EP2292869B1 - Paneele zur Bildung eines Fußbodenbelags - Google Patents

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EP2292869B1
EP2292869B1 EP10004013.8A EP10004013A EP2292869B1 EP 2292869 B1 EP2292869 B1 EP 2292869B1 EP 10004013 A EP10004013 A EP 10004013A EP 2292869 B1 EP2292869 B1 EP 2292869B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
panel
panels
cord
rod
flank
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP10004013.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2292869A2 (de
EP2292869A3 (de
Inventor
Karl-Heinz Konzelmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Lignum Technologies AG
Original Assignee
Kronoplus Technical AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kronoplus Technical AG filed Critical Kronoplus Technical AG
Publication of EP2292869A2 publication Critical patent/EP2292869A2/de
Publication of EP2292869A3 publication Critical patent/EP2292869A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2292869B1 publication Critical patent/EP2292869B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/02005—Construction of joints, e.g. dividing strips
    • E04F15/02016—Construction of joints, e.g. dividing strips with sealing elements between flooring elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F2201/00—Joining sheets or plates or panels
    • E04F2201/01—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship
    • E04F2201/0138—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship by moving the sheets, plates or panels perpendicular to the main plane
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F2201/00—Joining sheets or plates or panels
    • E04F2201/01—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship
    • E04F2201/0153—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship by rotating the sheets, plates or panels around an axis which is parallel to the abutting edges, possibly combined with a sliding movement
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F2201/00—Joining sheets or plates or panels
    • E04F2201/05—Separate connectors or inserts, e.g. pegs, pins, keys or strips
    • E04F2201/0523—Separate tongues; Interlocking keys, e.g. joining mouldings of circular, square or rectangular shape
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F2201/00—Joining sheets or plates or panels
    • E04F2201/05—Separate connectors or inserts, e.g. pegs, pins, keys or strips
    • E04F2201/0523—Separate tongues; Interlocking keys, e.g. joining mouldings of circular, square or rectangular shape
    • E04F2201/0529—Separate tongues; Interlocking keys, e.g. joining mouldings of circular, square or rectangular shape the interlocking key acting as a dovetail-type key

Definitions

  • the invention relates to a panel which can be positively connected to a second panel so that there is a locking both perpendicular to the common surface and perpendicular to the common joint and at the same time parallel to the common surface.
  • glue can be dispensed with if the panels are used according to the invention as a covering for a floor or a wall cladding.
  • the connection succeeds by lowering a panel relative to a previously installed panel.
  • a panel of the type mentioned is for example from the document US 6,324 . 803 B1 respectively.
  • EP 0 698 162 B1 known.
  • the known panel is positively locked with a second by means of a tongue and groove connection perpendicular to the common surface of the panels.
  • the groove includes an upper and a lower flank.
  • the lower edge is longer than the upper and has at the end a protruding locking element.
  • the protruding locking element engages in a recess which is introduced below the adjacent panel.
  • a positive locking is achieved, which acts parallel to the common surface of the two panels and at the same time perpendicular to the common joint of the two panels.
  • the game is also required to be able to connect two panels, for example, by a rotational movement about the common connecting joint in spite of the aforementioned vertical walls.
  • a clearance of 2/10 mm may be present.
  • a parquet panel may comprise a backing plate made of, for example, HDF or MDF. Above the carrier plate, one or more parquet lamellae are applied. Below the carrier plate, a layer or a paper may be applied to effect a counteracting, whereby deformations are avoided.
  • glueless interconnectable panels known that consist entirely or predominantly of plastic, such as the publication US 04426820 ,
  • the invention further relates in particular to a laminate floor.
  • a carrier plate made of a wood material.
  • HDF and MDF are currently the preferred wood-based materials.
  • Another typical wood material consists of glued chips.
  • a decorative layer is applied, which comprises a decorative paper together with a protective layer.
  • the protective layer consists in particular of a resin which, inter alia, abrasion resistant Particles such as corundum or silicon carbide (SiC).
  • a Gegenzugpapier is applied to avoid the aforementioned deformations.
  • technical laminates are gaining in importance and from which more and more panels are being produced. These are used in particular as a floor covering.
  • Resin-soaked papers are fed to a press together with the carrier plate during manufacture. Under the supply of heat and pressure, the papers are glued to the carrier plate.
  • the decorative paper already has the layer with the abrasion-resistant particles.
  • Panels of the type according to the invention may comprise one or more of the aforementioned features.
  • panels are from the publications WO 00/47841 A1 .
  • WO 01/51732 A1 such as DE 200 08 708 U1 known, which can be connected by lowering each other. Lowering means that one panel can be held horizontally to the other and lowered while maintaining the horizontal position. If one panel has reached the plane of the other panel, then at least one locking device is present perpendicular to the common connecting joint and parallel to the common plane.
  • the surface of the underlying panel may be easily damaged at the edge adjacent to the later joint joint.
  • the snap can be problematic, especially when relatively rigid materials such as MDF or HDF are used.
  • the object of the invention is to provide a panel of the type mentioned, which can be easily and reliably connected to a second glueless.
  • a cord or rod-like element which consists in particular of a compressible material.
  • a flexible material for example Teflon can be provided.
  • Teflon preference is given to a material which has good elastic properties.
  • the cord or rod-like element therefore consists for example of a rubber.
  • silicone is to be preferred over rubber, since silicone has a suitably higher restoring force in comparison to rubber. The higher restoring force of silicone compared to rubber has proven to be advantageous.
  • the aforementioned gap or recess occurs in particular on the surface of two panels, which forms the visible part of a floor or wall cladding. From the surface then the cord or rod-like element is visible. In the locked state, the cord or rod-like element is particularly dimensioned such that it completely fills the width of the gap. Advantageously, the cord or rod-like element is slightly wider. It is then in the compressed state within the gap.
  • the friction is reduced, in particular compared to those panels in which the locking elements are integrally connected to the panel and made of a wood material.
  • panels connected integrally to the panel may be provided which are made of wood-based material and which can nevertheless be displaced relatively easily along a common connecting joint even when two panels are interlocked with one another. If the gap with the cord-like or rod-like element is located on the visible surface, then new design possibilities open up as a concomitant feature. In the joint area, for example, black rubber or silicone material becomes visible. The surface of the panel may otherwise have a strong contrast thereto. This results in new optical effects, which are not known in particular in laminate panels.
  • the cord or rod-like element is color-matched to the visible surface.
  • decors that have a colored border or colored edges on the surface of each panel.
  • the customer can freely choose the color of the border and also modify it later. So it is possible to vary the appearance of already laid panels with a relatively small effort, without to remove the flooring.
  • the recess provided on the surface by two adjoining panels thus offers, in addition to the technical advantage of easier displaceability, the possibility of being able to easily modify optical impressions.
  • the cord or rod-like element can be subsequently pressed or inserted from the surface into the gap or the recess. However, it may also already be connected to a panel, in particular if the cord or rod-like element consists of a compressible material. Subsequent insertion of a separate cord or rod-like element in a gap, however, has the advantage that the panels can be moved particularly easily, as long as the cord or rod-like element is not yet inserted.
  • the cord or rod-like element typically has a diameter or a width of at least 0.5 mm, preferably of at least 1 mm, particularly preferably of at least 2 mm.
  • the width does not regularly exceed 10 mm, unless a larger width is desired for visual reasons.
  • the width is less than 5 mm, more preferably less than 3mm. In principle, however, smaller or larger widths or diameters may be provided, for example for optical reasons.
  • the cord or rod-like element is then pressed lightly in the gap and is thus held in the gap.
  • the gap may also have the same width. Only a larger width of the gap compared to the width of the cord or rod-like element or the diameter should be avoided, otherwise an undesirable gap remains on the surface and the cord or rod-like element leach out too easily, if this from the Surface has been inserted ago.
  • An interference fit of the cord or rod-like element in the gap is to be preferred, since then the gap-free state is ensured and the cord or rod-like element is held.
  • the cord or rod-like element is in the locked state between two surfaces which cause a lock.
  • these can be the areas that are called contact areas here.
  • the cord then consists in particular of an elastic material such as rubber or silicone.
  • the Cord or rod-like element is then in particular partially in a recess and is pressed into this further or even completely, when panels are locked together.
  • a panel by a rotary motion or a lowering movement for example, from the document DE 20008708 U1 is known, in a second latched.
  • the cord or rod-like element is pressed into the recess. Due to the presence of a game, one panel can now be pushed further in the direction of the other panel. As a result, the depression is released again.
  • the cord or rod-like element relaxes and thus passes between the two (contact) surfaces, which cause a lock.
  • the aforementioned recess is preferably located immediately before the transition to the locking element.
  • the cord or rod-like element is inserted or has already been factory-mounted here, for example, vulcanized.
  • a gap or a recess remains on the surface.
  • a second cord or rod-like element is then introduced.
  • a cord or rod-like element made of compressible material may already be attached to the surface at a joint edge of a panel. This can be advantageous to achieve the aforementioned design effects or to compensate for stresses that are practically unavoidable especially in a wood material.
  • first and a second cord-like or rod-like element are provided in a connecting joint between two panels, this also offers the advantage that on the surface the panels are initially pressed apart slightly by means of a corresponding tool can be. It is thus created space to easily insert a cord or rod-like element here. Is the cord or rod-like element largely inserted, the tool is removed. The cord or rod-like element, which is located between two locking contact surfaces, then relaxes so that no gap remains on the surface.
  • cord or rod-like element provided inside the joint between two contact surfaces, which cause a lock
  • this allows an embodiment in which two panels are connected by coupling elements of a panel first by a vertical movement relative to the later common surface of two panels be brought into coupling elements of a second panel.
  • the cord or rod-like element may for example be pressed into a corresponding depression. Subsequently, the panels are pushed towards each other.
  • a spring can enter into a groove in this push-together and thus cause a locking perpendicular to the common surface.
  • the aforementioned cord or rod-like element finally relaxes and passes between the two locking contact surfaces.
  • the cord or bar-like element may have a circular or triangular diameter. However, if it is introduced from the surface last, it may be advantageous that the cord or rod-like element is designed hook-shaped on two opposite sides. If the cord or rod-like element is pressed into a gap from above, these hooks act like barbs. If the cord or rod-like element is pressed into the gap, then the visible surface of the cord or rod-like element can be made flat, so as to provide a surface finish with the remaining surface of the panels.
  • the cord or bar-like element advantageously comprises a thread that can not be stretched practically.
  • the thread is then always wrapped by a compressible material. This ensures that the cord or rod-like, consisting of a compressible material element is not disadvantageously stretched by the pressing in a gap or in a recess. If the cord or rod-like element initially stretched, it will contract again when laid. This undesirable areas would occur in the recesses or columns, which are not filled with a cord-like or rod-like element.
  • a connection is possible by a panel is first lowered perpendicular to the other.
  • the narrow sides are provided with such locking elements when the surface of a panel is rectangular.
  • the longitudinal sides are then preferably designed such that a connection usually requires a rotational movement about a connecting joint around. If a panel is connected on the longitudinal side by a rotational movement with the longitudinal side of a second panel, then a narrow side can at the same time reach the corresponding locking or coupling element of an already installed panel. It is also the narrow side of the already laid panel.
  • Moving further may be particularly undesirable if there is a small protrusion, for example because of a door frame, in a room to which a panel should possibly be closely adjacent. Then it is particularly advantageous to be able to connect panels by a lowering movement.
  • the cord or bar-like element may have a substantially rectangular or square diameter in order to effect a surface finish on the surface.
  • a cord or bar-like element has the desired elasticity or flexibility when the width or diameter can be reduced by compression. Solid metal or wood is not compressible.
  • the claimed dimensions of the panels are advantageous because they can be handled easily. In particular, dimensions below 100 cm are advantageous because then the panels can be easily transported even in the trunk of limousines.
  • rod-like or cord-like elements are provided, these are preferably such that the restoring forces that occur due to the rod-like or cord-like elements are such that no gap remains on the surface. It is therefore advantageous that a rod or cord-like element, which borders on the visible surface of the panels, can cause relatively low restoring forces. Panels are not pressed so much undesirable far.
  • the restoring forces can be suitably adjusted by selecting the materials that make up the rod-like or cord-like elements. Additionally or alternatively, the cross sections can be suitably chosen.
  • the rod-like or string-like element adjacent to the surface therefore preferably has a larger area in cross-section than that of the other rod or cord-like element.
  • a cord or rod-shaped element causes a locking of two panels in one of said directions, that is, for example, perpendicular to the common surface of the panels.
  • two panels are locked together and at the same time perpendicular to the common joint with each other when the rod or cord-shaped element is pushed into a corresponding recess.
  • the cord or rod-shaped element in the simplest case has a rectangular cross-section.
  • the coupling elements of the two panels that are to be connected have recesses, which also have a rectangular cross-section. If the two panels joined together, so for example by moving in a plane, so finally an end position is present, in which the two aforementioned recesses border with the rectangular cross-sections.
  • connection in which a connection is made on the basis of a tongue and groove connection, an elastic lip or flank together with further locking elements are provided so as to allow a positive connection by moving in a plane, damage can occur in particular when the material is relatively rigid. This is particularly the case when the coupling elements consist of a wood material, such as HDF or MDF. This easily possible damage to the coupling elements can be avoided in this embodiment.
  • the connection can be very stable mechanically, since vertical or undercut contact surfaces can be provided. Even at oblique contact surfaces, such as these from the document EP 00843763 B1 are known, a more stable mechanical connection can be made possible because an elastic edge is not required and the locking element can protrude relatively far.
  • the rod or cord-like element has, for example, a constriction in cross section.
  • the rod or cord-like element In order to push the rod or cord-like element in recesses in coupling elements, so as to lock two panels together, the rod or cord-like element preferably has a smooth surface to keep occurring during sliding sliding friction forces low.
  • the rod-like or cord-like element then consists in particular of non-compressible or hardly compressible material in order to be able to avoid a gap on the surface of the panels even if no additional rod-like or cord-like element is to be introduced on the surface.
  • Teflon may therefore be appropriate.
  • HDF, MDF also have relatively smooth surfaces and therefore can also be used with preference.
  • a rod made of metal or with a metallic surface has a smooth surface and can therefore preferably be used.
  • the rod or cord-like element tapers advantageous at least one end.
  • the embodiment in which the insertion of a rod-shaped or cord-shaped element brings about a locking of two panels is provided on narrow sides of panels which have a rectangular surface. Panels are then joined together on the longitudinal sides, in particular by a rotary movement. If necessary, narrow sides of already laid panels are then pushed towards each other. Finally, the rod or string-like element is pushed in on the corresponding narrow side. Narrow sides, between which the rod or cord-shaped element is pushed in for the purpose of locking, are to be preferred, since here the distance is comparatively short. Accordingly short, the rod or cord-shaped element is to push in to lock two panels in accordance.
  • the embodiment in which the insertion of a rod-shaped or cord-shaped element brings about a locking of two panels can be combined in one panel with the coupling elements known from the prior art to provide a glueless connection.
  • a panel with, for example, rectangular surface which is preferably on the longitudinal side so that it can be connected by means of a rotational movement with a second panel without glue, so that no play between the panels remains.
  • Such an embodiment is from the document WO 01/48332 known.
  • this embodiment comprises a rigid, protruding lower lip or flank to arrive at a mechanically stable connection.
  • the embodiment is then provided, in which the insertion of a rod-shaped or cord-shaped element causes a locking of two panels.
  • a first and a second panel are connected to each other by means of the rotational movement.
  • the second panel along the joint joint on a adjacent, already connected to the first panel pushed panel.
  • the second and third panels are finally joined together by pushing the rod or string-shaped member into a channel formed by recesses in the respective coupling members.
  • FIG. 1 shows two interconnected panels 1 and 2. These are in particular panels for a laminate floor.
  • the panels shown are in the example 8 mm thick.
  • the panel 1 has laterally a 2.5 mm deep groove, which is 1.9 mm wide.
  • This groove 3 comprises an upper flank 4 and a lower flank 5.
  • the upper flank 4 is 2.8 mm thick.
  • the lower edge 5 is longer than the upper edge 4. Outside the range of the actual groove 3, ie in the region of the lower edge 5, which protrudes from the upper edge 4, there is a recess 6.
  • the recess 6 is formed by a sloping Boundary wall 7 and a perpendicular boundary wall 8 is formed.
  • the sloping wall opens in the direction of the floor surface 9 funnel-shaped.
  • the sloping wall 7 serves to transition from the actual area of the groove 3 to the recess 6.
  • the perpendicular to the floor surface 9 extending wall 8 forms a wall of the locking element 10.
  • the locking element 10 is located at the open end of the projecting edge or lip 5 of the panel 1.
  • the locking element 10 is in the present case with respect to the bottom of the recess 6 by 0.7 mm.
  • the wall 8 forms a contact or locking surface, which contributes to the locking of the panels 1 and 2 parallel to the floor surface 9 and perpendicular to the joint 11.
  • the panel 2 has a spring 12 on the side.
  • the spring 12 In the connected state of the two panels, the spring 12 is in the groove 3.
  • the thickness of the spring 12 is adapted to the width of the groove so that up and down no play exists.
  • the open end of the spring 1 2 has an obliquely extending boundary 13 on the lower side. It remains here a distance from the adjacent flank 5 of the groove 3.
  • the obliquely extending boundary 13 causes the spring 12 can be easily threaded into the groove 3.
  • the recess 13 is suitable for introducing the spring 12 into the groove 3 by means of a rotational movement about the connecting joint 11.
  • a protruding nose 14 is provided below the spring 12.
  • a recess 15 is formed, which can be made by milling from the bottom of the panel 2.
  • the wall 16, which forms the transition between the recess 15 and the nose 14, is perpendicular to the floor surface.
  • the wall 16 also forms a locking or contact surface which, in interaction with the delimiting wall 8, effects the positive locking parallel to the floor surface 9 and perpendicular to the joint 11. Since the contact surfaces or locking surfaces 8 and 16 are perpendicular to the floor surface 9, this is a particularly secure positive locking between the two panels 1 and 2 achieved in comparison to the prior art, as for example from the document WO 97/47834 A1 is known.
  • the positive locking due to the locking surfaces 8 and 16 is further improved by the fact that the projecting lower edge 5 is formed sufficiently rigid.
  • the lower edge 5 is formed sufficiently rigid when the panels 1 and 2 can not be connected by pushing each other within a plane.
  • the connection by moving in a plane is also from the aforementioned document WO 97/47834 A1 known.
  • the Locking surfaces 8 and 16 be undercut. It is sufficient a deviation of a few degrees from the vertical course.
  • the locking surface 8 is then inclined inwardly towards the recess 6.
  • the locking surface 16 is inclined inwardly in the direction of the recess 15. In the connected state, the locking surfaces 8 and 16 then lock together.
  • This embodiment is particularly advantageous when the connection is to be made possible by moving in a plane. In this case, for example, the projecting flank 5 can be bent sufficiently far down so as to allow the connection by shifting in a plane.
  • the abovementioned interlocking of the locking surfaces 8 and 16 is particularly advantageous.
  • the interlocking prevents that, for example, the lower edge 5 can bend away due to shocks.
  • the projecting below the spring nose 14 is limited to the open end of the spring through an inclined wall 17.
  • the limiting wall 17 is parallel to the wall 7.
  • a game remains between the wall 17 and the wall 7. This may be a few tenths of a millimeter, in the present case, it is for example 0.5 mm.
  • the abovementioned clearance of 0.5 mm occurs between the delimiting wall 17 and the limiting wall 7.
  • a gap for example, 2.5 mm thick. It remains between the panels 1 and 2 in the locked state so first a game. This makes it possible to connect the panels together, although the locking surfaces 8 and 16 in the present example are perpendicular or at least nearly vertical. Even an undercut is possible. The game is then typically 2/10 millimeters and more. How big the game should be, depends in particular on the shape and dimension of the contact surfaces 8 and 16.
  • panel 1 In the locked state panel 1 can be moved relative to panel 2 along the joint 11. This may be desirable when laying to bring panels to the final position. Compared to the prior art, as for example from the document WO97 / 47834 A1 is known, the move succeeds particularly easy.
  • a cord-like or rod-like element 18 is or is introduced.
  • the cord or rod-like element 18 in the present case has a rectangular cross section and thus essentially corresponds to the shape of the gap.
  • the cord or bar-like element 18 thus terminates flush and flat with the surface 9 of the panels 1 and 2.
  • the cord or rod-like element 18 is preferably somewhat wider than the gap into which the cord or rod-like element is introduced. In the present case, it is slightly wider than 2.5 mm. The depth of the cord or rod-like element 18 corresponds to the thickness of the flank 4. In the present case, the cord or rod-like element is thus 2.8 mm deep and sits on the upper side of the nose 12. This ensures that the cord or rod-like element 18 does not get into the gap so deeply that no flush termination on the surface 9 is achieved.
  • the cord or rod-like element 18 in the present case consists of a silicone material. This is elastic and can therefore be compressed.
  • the gap in which the cord or rod-like element 1 8 is introduced, expands downwards.
  • the expansion runs funnel-shaped through the walls 19 and 20.
  • the expansion can be minimal. It only takes a few tenths of a millimeter.
  • the cord or rod-like element 18 expands in the region of the recess, if this is slightly wider than the gap. This ensures that the cord or rod-like element 18 is firmly seated in the gap. An undesirable loosening of the cord or rod-like element in the installed state is counteracted.
  • the cord or rod-like element 18 can finally be introduced into the gap.
  • a panel 1 or 2 has already been connected to the cord or rod-like element 18 by the manufacturer. Due to the compressibility of the material can be compared to the prior art, as it is known from the document WO97 / 47834 A1 is known, yet achieve the desired effects.
  • a comparatively easy displaceability along a common connecting joint is possible with interconnected panels. The connection succeeds even with perpendicular or undercut extending contact surfaces 8 and 16.
  • the embodiment according to FIG. 2 differs from the embodiment, as in the FIG. 1 This is particularly well ensured that the panel 2 from the panel 1 can not be solved when the panel 2 is pulled in the direction of the arrow 21.
  • this embodiment is particularly advantageous.
  • the embodiment according to FIG. 3 differs from the embodiments according to FIG. 1 and FIG. 2 by providing a another cord or rod-like element 22 which is introduced between the locking surfaces 8 and 16.
  • This causes the clearance between the panels to be relatively large relative to the embodiments according to FIGS FIGS. 1 and 2 can be without having to enlarge the cord or rod-like element 18 on the surface 9 of the panels 1 and 2.
  • the cord or rod-like element 22 can compensate for shrinkage effects, which can occur in particular if the panels are made of wood-based material.
  • panels are made of a wood material, they will shrink in warm temperatures. If panels made of a wood material are exposed to damp rooms, they will expand.
  • the embodiment according to FIG. 3 is therefore preferably provided in rooms that are heated regularly. To name here, for example, a living room of a family house.
  • the cord or rod-like element 22 which is located between the contact or locking surfaces 8 and 16, has in cross-section regularly smaller dimensions compared to the cord or rod-like element 18, which adjoins the surface 9 of the floor.
  • the cross section of the cord or rod-like element 22 is designed approximately square. The square is about 1 x 1 mm in size.
  • the recess 6 has a further depression or recess 23.
  • the recess 23 is adjacent to the locking surface 8.
  • the cord or rod-like element 22 protrudes partially from the further recess 23 out. If panel 2 is connected to the panel 1, then the nose 14 first pushes the cord or rod-like element 22 completely into the recess 23, as in FIG FIG. 4 is hinted at. If panel 2 is subsequently moved in the direction of panel 1, then the cord-like or rod-like element 22 relaxes and passes between the locking surfaces 8 and 16. This state is described in FIGS FIG. 5 clarified. In the embodiment according to FIG.
  • the length of the nose 12 is such that the panel 2 by a vertical lowering relative to the panel 1 in the in FIG. 4 shown position can be brought.
  • the lowering movement is indicated by the arrow 24.
  • panel 2 is pushed along the arrow 25 in the direction of the panel 1.
  • the way the panel 2 is moved is very small and can be limited to a few 1/10 millimeters. If the displacement is very short, the times required for laying can be reduced accordingly. This is in particular the case with respect to the prior art mentioned at the beginning, for example in comparison with the prior art, as is known from the document WO97 / 47834 A1 is known.
  • connection in which a vertical lowering along the arrow 24 is possible in a first step is preferably used on narrow sides of a panel with a rectangular surface. At the longitudinal sides of such a connection type is then preferred, in which the connection succeeds by a rotational movement about the connecting joint 11 around.
  • a rotational movement for example, from the document WO01 / 48332 A1 or from the publication US 4,426,820 out.
  • FIG. 6 it is suggested that FIG. 2 is locked by a rotational movement about the connecting joint 11 around with the panel 1.
  • the spring 12 can be relatively long compared to the embodiment according to FIG. 5 be, so that a connection is no longer possible, which first a lowering movement according to arrow 24 ( FIG. 4 ). Then a relatively stable positive connection perpendicular to the floor surface in comparison to FIG. 4 reached.
  • the cord or rod-like element 22 may have a circular cross-section.
  • the diameter is for example about 2 mm.
  • a cord or bar-like element 18 can be introduced from the surface in a particularly simple manner, by first using a suitable tool to remove the gap on the surface against the elastic properties of the cord - or rod-like element 22 is pressed apart. In the pressed-apart state, the width of the gap on the surface is then, in particular, wider than the width of the cord-like or rod-like element 18, which is to be brought into the gap. The cord or rod-like element 18 can then be inserted particularly easily. Subsequently, the tool is removed and panel 1 on the panel 2 due to the expansion of the cord or rod-like element 22 introduced. This displacement due to the expansion of the cord or rod-like element 22 stops as soon as Equilibrium is reached. There then remains no gap on the surface.
  • the cord or rod-like element 18 on the surface 9 then protects against ingress of dust and moisture.
  • FIG. 7 an advantageous embodiment of a cord or rod-like element 18 is shown, which is introduced from the surface.
  • this cord or rod-like element 18 has a kind of barbs 26 and 27 on both sides.
  • a curved recess 28 is provided on the underside.
  • the cord or bar-like element 18 may, for example, have a thread 29 inside to avoid stretching effects.
  • the thread 29 is therefore made of a non-stretchable material according to FIG. 7 is wrapped by a compressible material such as silicone.
  • the visible in the inserted state surface 30 of the cord or rod-like element 18 may be configured flat, in order to achieve a flat finish with the panel surface 9 can.
  • FIG. 8 shows two panels 1 and 2, in which the spring 12 of the panel 2 has been pushed into the groove 3 of the panel 1.
  • the projecting flank 5 at the top far a rectangular in section recess 30.
  • the spring 12 has on the underside a rectangular in section recess 31.
  • the two recesses 30 and 31 are the same width. They are located one above the other when the spring 12 of the panel 2 has been completely pushed into the groove 3 of the panel 1, so that no gap remains on the common connecting joint 11.
  • the recesses 30 and 31 form a channel into which a rod or cord-like element is pushed to lock panel 1 with panel 2 parallel to the surface 9 and perpendicular to the connecting joint 11.
  • the sliding of panel 2 in the direction of panel 1 succeeds in the FIG. 8 shown position easily, because no protruding Locking element must be overcome. In the state in FIG. 8 In addition, it is very easy to move a panel 2 relative to the panel 1 along the common connecting joint, since the panels are locked only perpendicular to the surface
  • FIG. 9 differs from FIG. 8 by a rod-like element 32 which is pushed in finally into the channel formed by the recesses 30 and 31.
  • the rod-like element 32 is almost as wide as the width of the recesses 30 and 31, so that no gap at the connection surface 11 occurs on the surface 9.
  • the material constituting the rod-like or cord-like element 32 then preferably consists of a little or incompressible material so as to avoid the formation of a gap on the surface 9 in the connection joint 11. Metal or a wooden material can therefore be used as a material.
  • a closed surface so it is expedient for optical reasons, for example, on the other sides also provide such coupling elements that a closed surface is formed.
  • FIG. 10 This embodiment is shown.
  • the contact surfaces 8 and 16 extend obliquely to allow connection by means of a rotary motion despite a lack of play.
  • the projecting flank 5 is preferably rigid in order to ensure a stable locking of the panels 1 and 2 in the installed state.
  • a rod-like or cord-like element 18, which for example consists of silicone or rubber, is expediently introduced into the latter.
  • the rod or cord-like element 32 is made of Teflon or a material with comparable flexibility and smooth surface. Then the insertion of the rod-like or cord-like element 32 into the formed channel formed by the recesses 30 and 31 succeeds relatively easily, and in particular when the narrow sides of a panel are designed in this way.
  • the rod-like element can be shaped differently in cross section. So this can be constricted.
  • the cross-section of the recesses 30 and 31 are then suitably shaped correspondingly, so that undercut contact surfaces 8 and 33 and 34 and 35 are present.
  • the rod-shaped element has a circular cross-section.
  • the recesses 30 and 31 are formed.
  • the insertion of the rod 32 is particularly easy if at least one side is tapered. Preferably then both sides are pointed, so that the consumer does not need to pay attention to which end of the rod is threaded into the channel.
  • FIG. 11 the case is shown where the recesses 30 and 31 taper towards the opening.
  • the associated rod-shaped element 32 has a constriction. This results in undercut contact surfaces.
  • This embodiment is particularly advantageous when the flanks 4 and 5 of the groove 3 are the same length, since then they are relatively thin and thus relatively elastic.
  • FIG. 12 shows an embodiment in which the locking element 36 of the panel. 2 by vertical lowering into the recess of Paneels 1 can be brought.
  • the two locking elements 36 and 37 have semicircular recesses 30 and 31, in which for the purpose of final locking a round rod 32 is pushed.
  • At the connecting joint 11 no gap or clearance remains. It is sufficient for connecting a vertical lowering of panel 2 against panel 1, without panels must be subsequently moved. If not on all sides of a panel fasteners according to FIG. 12 are provided, it is again particularly advantageous to provide for a panel with a rectangular surface on the longitudinal sides of an embodiment in which the connection takes place by a rotational movement about a connecting joint 11. This is exemplified on the FIG. 10 referenced, showing such coupling elements.
  • FIG. 12 On the narrow sides is then an embodiment according to FIG. 12 intended. If such a panel is connected to another on the longitudinal sides by a rotary movement around the common connecting joint, it can at the same time be connected to an adjacent, already installed panel via narrow sides, without this panel finally having to be displaced into the final position. For final locking then only a rod 32 is pushed into the channel, which is formed by the recesses 30 and 32.
  • the shape of the recesses 30, 31 and 37 and the locking member 37 may be of the in the FIG. 12 differed embodiment shown. It is only important that the shapes are such that finally the desired glueless locking in the directions mentioned is possible.
  • a panel 1 is brought together with a panel 2 so that recesses 30 and 31 form a channel.
  • the coupling elements are such that the panels are then locked in a first direction. In the channel then a rod-shaped element is pushed into it.
  • the coupling elements are such that then the two panels both perpendicular to the common surface 9 and parallel to common surface 9 and at the same time are locked perpendicular to the joint 11.
  • the element 32 may also consist of an elastic material with preferably high restoring force. It may then have already been factory-mounted in one of the two recesses 30 or 31.
  • the cord-like element then consists in particular of silicone.
  • a rod or cord-like element is present in particular when the diameter is at least 0.5 mm, preferably at least 1 mm. If the rod or cord-like element has a rectangular cross-section, the length and width of the rectangle are preferably at least 0.5 mm, particularly preferably at least 1 mm.
  • a rod-like or cord-like element is also present in particular if it is an independent part which, as such, can be glued to a panel in one embodiment. The physical properties do not change. Then, such a rod-like or cord-like member is to be distinguished from the case where a paste or the like is applied to a panel in a flowable state, and then the paste solidifies.
  • FIG. 13 shows a particularly preferred embodiment of the invention, in which a panel 2 is first lowered relative to a panel 1, to connect panels together.
  • Panel 1 has a lower protruding edge 5.
  • the open end of the projecting flank 5 is provided with a protruding locking element 10.
  • a relatively short protruding flank 38 is provided above the protruding flank 5.
  • the flanks 5 and 38 form a groove 39.
  • the upper flank 38 is at a distance from the surface 9 of the panel 1.
  • the upper flank 38 is relatively short.
  • the length of the protruding upper spring 38 is only a few tenths of a millimeter.
  • the length of the flank 38 is typically at least 0.2 mm, more preferably 0.4 mm.
  • the length of the protruding spring 38 should not exceed 1 mm. Particularly preferred is the maximum length of the protruding spring 38 0.6 mm.
  • the length at which the flank 38 protrudes is measured relative to the edge at which the two panels 1 and 2 collide at the surface. The flank 38 thus protrudes from the upper edge in the connection joint 11 by the aforementioned dimensions.
  • Panel 2 has a projecting flank 40 at its top. Near the open end of the projecting flank 40, a locking element 36 is provided which is below the flank 40 and extends substantially downwardly.
  • the locking element 36 which is mounted below the projecting flank 40, has a projecting spring 41.
  • the protruding spring 41 has seen from the panel 2 to the outside.
  • the protruding nose 41 reaches the end of the lowering movement, which extends in the direction of the arrow 24, by a sliding movement in the direction of the arrow 25 in the groove 39 into it.
  • the panels 1 and 2 are then locked together. Glue does not have to be used for locking.
  • the locked state there are preferably at least two bearing surfaces 42 and 43 with which coupling elements 36, 40, 41 of the panel 2 rest on coupling elements 5, 10, 38, 39 of the panel 1.
  • the first bearing surface 42 is formed by the open end of the projecting flank 40 of the panel 2 and the spring 38 of the panel 1. In particular, this ensures that there is no stepped transition in the connection joint 11, since the support surface 42 is located close to the connecting joint 11.
  • the second bearing surface 43 is formed by the downwardly projecting locking element 36 of the panel 2 and the part of the flank 5 located underneath. This ensures that when entering the floor, the load is distributed over two contact surfaces. If only the support surface 42 were provided, then the spring 38 is loaded accordingly strong. The mechanical requirements for the stability of the spring 38 are correspondingly high. In order to reduce the mechanical load on the spring 38 when entering, the second bearing surface is provided.
  • the edge 5 can be bent particularly far down, since the materials used typically have a certain degree of elasticity.
  • the ability to bend the open end downwards is desirable in order to be able to bring the locking element 36 into the recess formed by the projecting flank 5 and the protruding locking element 10.
  • the support surface which is formed by the protruding edge 5 and the locking element 10, has the advantage that in this area the edge 5 can be deflected less far down. Also, this area is typically firmly on the floor, so that also for this reason, a deflection is avoided, which is undesirable where a support surface 43 is to be provided so as to mechanically relieve the support surface 42, which is close to the joint 11 is located.
  • exactly two bearing surfaces are provided.
  • the downwardly projecting locking element 36 can pass into the recess, which is formed by the projecting edge 5 and the protruding locking element 10 at the end of this edge 5, it is advantageous to be able to bend the projecting edge 5 at least at the open end down.
  • a recess 44 is provided at the bottom of the projecting flank 5 at the open end. This recess 44 is formed for example by a slope. If panel 1 rests on a smooth floor, then there remains a gap at the open end of the projecting flank 5 and the floor. Because of this distance, it is possible to bend the locking element 10 slightly outwards, so that the locking element 36 can enter the recess, which is formed by the projecting flank 5 and the locking element 10.
  • Support surfaces 42 and 43 are preferably small to choose, otherwise it is difficult for manufacturing reasons, the coupling elements produce so precisely that a smooth transition from panel 1 to 2 panel on the surface 9 at the joint 11 is provided. For this reason is according to FIG. 13 provided that the lower edge 5 has a slight elevation at the support surface 43. This ensures that the width of the support surface 43 is significantly smaller than the width of the downwardly projecting locking element 36, as in the FIG. 13 is clarified.
  • the support surface 43 is so limited in space and kept relatively small. It is thus easier to provide a smooth transition at the joint.
  • the protruding locking element 36 could also have a highlight, so as to ensure that the support surface 43 is relatively small.
  • the panel 1 is clamped at the top 9 sowle on the bottom 45. There then remains only little space to mill with milling cutters.
  • Coupling elements shown are created so that it is sufficient to position cutter laterally and obliquely to mill the coupling elements.
  • the Figures 14 and 15 illustrate the situation when milling the panels of the invention. If the panel 2 clamped, so is very little space available to mill the coupling elements can.
  • the coupling elements of the panels 1 and 2, which in FIG. 13 are shown are such that they can be milled despite the limited space available.
  • a milling cutter cuts diagonally from above in the direction of the arrow 46.
  • a second milling cutter mills from the side in the direction of the arrow 47.
  • the panel 2 rests for example with the decorative top 9 on a treadmill 48, as the FIG. 14 clarified on average.
  • FIG. 15 shows the situation with the coupling elements used in the FIG. 13 at the panel 1 are shown.
  • FIG. 15 again refers to panel 2. However, this is the page that the in FIG. 14 opposite side.
  • a milling cutter is located laterally and approaches the panel 2 in the direction of the arrow 47.
  • One another cutter is directed according to the arrow 50. This mills coming from diagonally below.
  • a cutter which approaches the panel 2 in the direction of the arrow 51. would be required if coupling elements must be undercut accordingly. This is not necessary in this case.
  • FIG. 16 again shows the panels 1 and 2 according to the invention, which are already in FIG. 13 have been shown.
  • the situation is illustrated during the lowering of panel 2 in the direction of arrow 24, just before the downwardly projecting locking element 36 enters the recess formed by the projecting lower flank 5 with the locking element 10 projecting at the open end.
  • the open end 52 of the flank 40 of the panel 2 protrudes beyond the spring or nose 41, which points laterally outwards in the locking element 36. This avoids that, during the lowering, the protruding nose 41 damages the edge 53, which forms the transition from the surface 9 into the connecting joint in the case of the panel 1. If this were damaged, the damage would be visible from the surface, so that such damage should be avoided in any case. Therefore, it is advantageous to arrange the nose 41 set back in the manner shown.
  • the downwardly projecting locking member 36 can be easily inserted into the recess, which is formed by the projecting edge 5 with the protruding locking element 10, tapers the downwardly projecting locking element 36 advantageously downwards.
  • two inclined walls 54 and 55 of the locking element 36 are provided for this purpose, which cause this taper downwards.
  • To support it can be provided to provide a slope 56 at the panel 1. The slope 56 is located at the open end of the spring 38 of the panel 1. It extends between the open end of the spring 38 and the top.
  • the coupling elements are such that the protruding locking element 10 at the end of the projecting lower edge 5 can be slightly bent away in the direction of the arrow 57.
  • a recess 44 is provided below the projecting edge 5 at the open end.
  • the panel 2 can be displaced in the direction of the panel 1 along the direction of the arrow 25.
  • the dimensions are chosen so that a shift of a few tenths of a millimeter is sufficient to make the Close connecting joint 11. Since the open end 52 is guided laterally along the arrow 25 to the edge 53, it is ensured that the lowering does not lead to damage of the edge 53.
  • a bevel 58 is provided above the spring 41.
  • the spring 41 tapers towards the open end.
  • the groove 39 at the top expediently has a bevel 59, so that the groove 39 widens toward the opening.
  • the contact surface 1 6 runs very steep relative to the slope 54, so as to ensure a reliable mechanical locking parallel to the surface 9 and perpendicular to the connecting joint 11. Correspondingly steep the contact surface 8 extends in the locking element 10th
  • the panel 2 contacts the panel 1 at the joint 1 1, the bearing surfaces 42 and 43, the contact surfaces 8 and 16 and at the slopes 58 and 59. Moreover, free spaces are provided within the joint, so that a distance between the two panels remains , This ensures that production inaccuracies in the production do not have the consequence that the panels are connected so that, for example, a gap in the connection joint 11 remains on the surface.
  • FIG. 17 differs from the embodiment according to FIG. 13 primarily in that the support surface 43 is inclined, so that it drops in the direction of the groove 39.
  • the slope supports the final displacement of the panel 2 in the direction of the panel 1 along the arrow 25.
  • the recess 44 is substantially more extensive compared to the recess according to FIG. 13 ,
  • the recess 44 terminates in such a way that below the support 43, the panel 1, for example, rests firmly on an underlying screed. This ensures that only the front region of the flank 5 is bent downwards can be. Below the support surface 43 such a turn is avoided.

Landscapes

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Paneel, welches mit einem zweiten Paneel formschlüssig verbunden werden kann, so dass eine Verriegelung sowohl senkrecht zur gemeinsamen Oberfläche als auch senkrecht zur gemeinsamen Verbindungsfuge sowie zugleich parallel zur gemeinsamen Oberfläche vorliegt. Auf den Einsatz von Leim kann dann verzichtet werden, wenn die Paneele erfindungsgemäß als Belag für einen Fußboden oder eine Wandverkleidung eingesetzt werden. Das Verbinden gelingt durch ein Absenken eines Paneels relativ zu einem bereits verlegten Paneel.
  • Ein Paneel der eingangs genannten Art ist zum Beispiel aus der Druckschrift US 6,324 , 803 B1 bzw. EP 0 698 162 B1 bekannt. Das bekannte Paneel wird mit einem zweiten mittels einer Nut-FederVerbindung senkrecht zur gemeinsamen Oberfläche der Paneele formschlüssig verriegelt. Die Nut umfasst eine obere und eine untere Flanke. Die untere Flanke ist länger als die obere und weist am Ende ein vorstehendes Verriegelungselement auf. Im verbundenen Zustand rastet das vorstehende Verriegelungselement in eine Ausnehmung ein, die unterhalb des benachbarten Paneels eingebracht ist. Hierdurch wird eine formschlüssige Verriegelung erzielt, die parallel zur gemeinsamen Oberfläche der beiden Paneele sowie zugleich senkrecht zur gemeinsamen Fuge der beiden Paneele wirkt.
  • Im verriegelten Zustand zweier Paneele verbleibt zwischen dem vorstehenden Verriegelungselement und der Ausnehmung ein Spiel, damit unter anderem ein Paneel relativ zum anderen entlang der gemeinsamen Verbindungsfuge leicht verschoben werden kann. Der Übergang von der vorstehenden Flanke zum Verriegelungselement verläuft senkrecht. Das Verriegelungselement ragt also senkrecht in die Höhe. Die Ausnehmung unterhalb des benachbarten Paneels weist Wände auf, die senkrecht zur gemeinsamen Oberfläche der Paneele verlaufen. Es stößt also eine senkrecht verlaufende Wand bzw. Kontaktfläche der Ausnehmung an eine senkrecht verlaufende Wand bzw. Kontaktfläche des vorstehenden Verriegelungselementes im verriegelten Zustand. Hierdurch ist sichergestellt, dass die Paneele sich im verlegten Zustand bei größerer Krafteinwirkung nicht versehentlich voneinander lösen können.
  • Das Spiel ist ferner erforderlich, um trotz der vorgenannten senkrechten Wände zwei Paneele beispielsweise durch eine Drehbewegung um die gemeinsame Verbindungsfuge herum verbinden zu können. In der vorgenannten Druckschrift wird angegeben, dass ein Spiel von 2/10 mm vorhanden sein kann.
  • Das Material, aus dem die Paneele der eingangs genannten Art bestehen können, ist im Prinzip frei wählbar. Erfindungsgemäß sind jedoch insbesondere Paneele betroffen, die ganz oder überwiegend aus einem Holzwerkstoff bestehen. Bei einem Parkettpaneel kann dieses vollständig aus Holz gefertigt sein. Alternativ kann ein Parkettpaneel eine Trägerplatte umfassen, die beispielsweise aus HDF oder MDF besteht. Oberhalb der Trägerplatte sind eine oder mehrere Parkettlamellen aufgebracht. Unterhalb der Trägerplatte kann eine Schicht oder ein Papier aufgebracht sein, um einen Gegenzug zu bewirken, wodurch Verformungen vermieden werden. Es sind ferner leimlos miteinander verbindbare Paneele bekannt, die ganz oder überwiegend aus Kunststoff bestehen, so zum Beispiel aus der Druckschrift US 04426820 .
  • Die Erfindung bezieht sich ferner insbesondere auf einen Laminatfußboden. Dieser umfasst eine Trägerplatte aus einem Holzwerkstoff. Als Holzwerkstoff werden derzeit HDF und MDF bevorzugt. Ein weiterer typischer Holzwerkstoff besteht aus verleimten Spänen. Oberhalb der Trägerplatte ist eine Dekorschicht aufgebracht, die ein Dekorpapier nebst einer Schutzschicht umfasst. Die Schutzschicht besteht insbesondere aus einem Harz, welches unter anderem abriebfeste Partikel wie Korund oder Siliziumkarbid (SiC) aufweist. Unterhalb der Trägerplatte ist ein Gegenzugpapier aufgebracht, um die vorgenannten Verformungen zu vermeiden. Derzeit gibt es Anzeichen dafür, dass technische Laminate an Bedeutung gewinnen und hieraus zunehmend Paneele hergestellt werden. Diese werden insbesondere als Fußbodenbelag eingesetzt.
  • Harzgetränkte Papiere werden bei der Herstellung gemeinsam mit der Trägerplatte einer Presse zugeführt. Unter Zufuhr von Wärme und Druck werden die Papiere mit der Trägerplatte verleimt. Dabei weist das Dekorpapier bereits die Schicht mit den abriebfesten Partikeln auf.
  • Paneele der erfindungsgemäßen Art können eine oder mehrere der vorgenannten Merkmale umfassen.
  • Von der Fachwelt wurde das vorgenannte Spiel als zu nachteilhaft empfunden, da in dieses Staub und Feuchtigkeit einzudringen vermag. Auch optisch wird das Spiel als negativ empfunden, da an der Oberfläche ein Spalt auftreten kann.
  • Zur Vermeidung eines solchen Spiels ist beispielsweise aus der Druckschrift EP 0 843 763 B1 ein Paneel bekannt, bei dem anstelle der vorgenannten senkrechten Kontaktflächen schräg verlaufende Kontaktflächen vorgesehen sind. Die Schrägen sind derart, dass zwei Paneele zum Beispiel durch eine Drehbewegung um eine gemeinsame Verbindungsfuge herum miteinander verbunden werden können, ohne dass ein Spalt an der Oberfläche der beiden Paneele aufgrund eines Spiel verbleibt. Aus dieser Druckschrift ist ferner bekannt, die vorstehende untere Lippe elastisch auszugestalten, um so ein Verbinden durch Verschieben in einer Ebene zu ermöglichen.
  • Zwar wird beim vorgenannten Stand der Technik das als nachteilhaft empfundene Spiel bei der gemeinsamen Verbindungsfuge vermieden. Allerdings erfordert dann jedoch das Verschieben eines Paneels, welches mit einem zweiten zum Beispiel über Längsseiten verbunden ist, entlang der gemeinsamen Verbindungsfuge einen großen Kraftaufwand. In der Regel ist der Kraftaufwand so groß, dass hierfür Werkzeug wie Hammer und Schlagklotz eingesetzt werden muss. Dabei können Beschädigungen der Paneele auftreten.
  • Aufgrund der schrägen Kontaktflächen sowie der elastischen Lippe bzw. Flanke einer Nut können Paneele nicht nur durch Verschieben innerhalb einer Ebene miteinander verbunden, sondern auf diese Weise auch wieder gelöst werden. Unerwünscht können zwei bereits verlegte Paneele bei entsprechender Krafteinwirkung sich auch wieder voneinander lösen. Dieses Problem tritt insbesondere auf, wenn zwei gleichlange Lippen vorgesehen sind und sich das Verriegelungselement, welches die Verriegelung parallel zur Fußbodenoberfläche sowie senkrecht zur Verbindungsfuge bewirkt, innerhalb der Nut befindet. Dieses ist dann nämlich sehr klein auszugestalten, da wenig Platz zur Verfügung steht, wie der dem Gebrauchsmuster DE 29823749 U1 zu entnehmen ist.
  • Zwei gleichlange Lippen vorzusehen weist gegenüber dem Stand der Technik mit der langen vorstehenden Lippe folgende Vorteile auf.
  • Einerseits wird bei der Herstellung Material eingespart und zwar im Vergleich zu einem Stand der Technik, bei der eine Flanke bzw. Lippe gegenüber der anderen einer Nut hervorsteht. Andererseits gelangt die Feder sehr zuverlässig in die Nut hinein. Darüber hinaus ist der Verbraucher mit einem Nut-Feder-System sehr gut vertraut, bei dem die Flanken gleich lang sind.
  • Alternativ sind Paneele aus den Druckschriften WO 00/47841 A1 , WO 01/51732 A1 sowie DE 200 08 708 U1 bekannt, die durch Absenken miteinander verbunden werden können. Unter Absenken wird verstanden, dass ein Paneel waagerecht zum anderen gehalten werden kann und unter Beibehaltung der waagerechten Position abgesenkt wird. Ist das eine Paneele in der Ebene des anderen Paneels angelangt, so liegt zumindest eine Verriegelung senkrecht zur gemeinsamen Verbindungsfuge sowie parallel zur gemeinsamen Ebene vor.
  • Beim Stand der Technik kann nachteilhaft beim Absenken die Oberfläche des tieferliegenden Paneels bei der Kante leicht beschädigt werden, die an die spätere gemeinsame Verbindungsfuge grenzt. Darüber hinaus kann das Einrasten problematisch sein, insbesondere wenn relativ starre Materialien wie MDF oder HDF eingesetzt sind.
  • Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung eines Paneels der eingangs genannten Art, welches einfach und zuverlässig mit einem zweiten leimlos verbunden werden kann.
  • Die Aufgabe der Erfindung wird durch ein Paneel mit den Merkmalen des ersten Anspruchs gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
  • Beispielsweise gibt es zwischen zwei leimlos miteinander verriegelten Paneelen eine Ausnehmung, in dem sich im endgültig verlegten Zustand ein schnur- oder stabartiges Element befindet, welches insbesondere aus einem komprimierbaren Material besteht. Als biegsames Material kann beispielsweise Teflon vorgesehen sein. Zu bevorzugen ist jedoch ein Material, welches über gute elastische Eigenschaften verfügt. Das schnur- oder stabartige Element besteht daher beispielsweise aus einem Gummi. Silikon ist gegenüber Gummi jedoch zu bevorzugen, da Silikon eine geeignet höhere Rückstellkraft im Vergleich zu Gummi aufweist. Die im Vergleich zu Gummi höhere Rückstellkraft von Silikon hat sich als vorteilhaft erwiesen.
  • Das Vorsehen eines Spalts oder Ausnehmung zwischen beiden Paneelen ermöglicht eine leichtere Verschiebbarkeit eines Paneels entlang einer gemeinsamen Verbindungsfuge selbst dann, wenn kein Spiel zwischen zwei Paneelen vorhanden sein sollte. Das Vorhandenseins eines Spiels ist jedoch zu bevorzugen, um die leichte Verschiebbarkeit zu gewährleisten. Es genügt für diesen Zweck ein Spiel von wenigen 1/100 Millimetern.
  • Der vorgenannte Spalt bzw. Ausnehmung tritt insbesondere an der Oberfläche zweier Paneele auf, die den sichtbaren Teil eines Fußbodens oder einer Wandverkleidung bildet. Von der Oberfläche her ist dann das schnur- oder stabartige Element sichtbar. Im verriegelten Zustand ist das schnur- oder stabartige Element insbesondere so bemessen, dass dieses die Breite des Spaltes vollständig ausfüllt. Vorteilhaft ist das schnur- oder stabartige Element etwas breiter. Es befindet sich dann im zusammengepressten Zustand innerhalb des Spaltes.
  • Durch Vorsehen eines Spaltes bzw. einer Ausnehmung zwischen den Paneelen, in dem sich ein schnur- oder stabartiges Element befindet, wird die Reibung insbesondere im Vergleich zu solchen Paneelen herabgesetzt, bei denen die Verriegelungselemente einstückig mit dem Paneel verbunden sind und aus einem Holzwerkstoff bestehen. Es können also zum Beispiel einstückig mit dem Paneel verbundene Paneele bereitgestellt werden, die aus einem Holzwerkstoff bestehen und die dennoch relativ leicht entlang einer gemeinsamen Verbindungsfuge auch dann verschoben werden können, wenn zwei Paneele miteinander verriegelt sind. Befindet sich der Spalt mit dem schnur- oder stabartigen Element an der sichtbaren Oberfläche, so eröffnen sich ferner als Begleiterscheinung neue Designmöglichkeiten. Im Fugenbereich wird beispielsweise schwarzes Gummi- oder Silikonmaterial sichtbar. Die Oberfläche des Paneels kann im übrigen einen starken Kontrast hierzu aufweisen. Es ergeben sich so neue optische Effekte, die insbesondere bei Laminatpaneelen nicht bekannt sind. Wird eine dezentere Optik gewünscht, so wird das schnur- oder stabartige Element, soweit dieses sichtbar ist, farblich an die sichtbare Oberfläche angepasst. Zwar gibt es auch Dekore, die eine farbliche Umrandung oder farbliche Ränder an der Oberfläche eines jeden Paneels aufweisen. Im Unterschied hierzu kann der Kunde die Farbe der Umrandung frei wählen und auch nachträglich abändern. So ist es möglich, die Optik von bereits verlegten Paneelen mit einem relativ kleinen Aufwand zu variieren, ohne den Bodenbelag entfernen zu müssen. Die an der Oberfläche durch zwei aneinandergrenzende Paneele bereitgestellte Ausnehmung bietet also neben dem technischen Vorteil der leichteren Verschiebbarkeit die Möglichkeit, optische Eindrücke leicht abändern zu können.
  • Das schnur- oder stabartige Element kann von der Oberfläche her nachträglich in den Spalt bzw. die Ausnehmung hineingepresst oder eingelegt werden. Es kann jedoch auch bereits mit einem Paneel verbunden sein, insbesondere wenn das schnur- oder stabartige Element aus einem komprimierbaren Material besteht. Nachträgliches Einlegen eines separaten schnur- oder stabartigen Elements in einen Spalt bietet jedoch den Vorteil, dass die Paneele besonders einfach verschoben werden können, solange das schnur- oder stabartige Element noch nicht eingelegt ist.
  • Ist ein Spiel zwischen einem vorstehenden Verriegelungselement und einer korrespondierenden Ausnehmung vorhanden, so können senkrechte oder hinterschnittene Kontaktflächen vorgesehen werden. Das schnur- oder stabartige Element wird dann beim Verbinden etwas zusammengedrückt, falls es bereits werkseitig mit einem Paneel verbunden ausgeliefert wurde. Trotz senkrechter Kontaktflächen gelingt so ein Verbinden zum Beispiel durch Drehen um eine gemeinsame Verbindungsfuge herum.
  • Es ist sogar möglich, Hinterschneidungen bei dem vorstehenden Verriegelungselement und der Ausnehmung vorzusehen. Werden miteinander verbundene Paneele parallel zur Fußbodenoberfläche auseinandergedrückt, so verhaken dann bei entsprechend angeordnetem Verriegelungselement und entsprechend angeordneter Ausnehmung die vorgenannten Kontaktflächen ineinander. Ein zerstörungsfreies Lösen der Verriegelungs- bzw. Kupplungselemente durch Verschieben in einer Ebene senkrecht zur Verbindungsfuge ist nicht möglich. Das beim Stand der Technik genannte unerwünschte Lösen aufgrund einer versehentlichen Krafteinwirkung wird selbst dann vermieden, wenn beispielsweise eine zum Beispiel vorstehende Flanke einer Nut mit einem Verriegelungselement am Ende elastisch ausgestaltet ist. Soll also trotz einer elastischen Lippe einer Nut eine besonders zuverlässige Verriegelung parallel zur Fußbodenoberfläche sowie senkrecht zu einer gemeinsamen Verbindungsfuge geschaffen werden, so sind solche Kontaktflächen zu bevorzugen, die hinterschnitten oder zumindest senkrecht zur Oberfläche angeordnet sind.
  • Verlaufen die Kontaktflächen in der eingangs genannten Art schräg, wie aus der Druckschrift EP 0 843 763 B1 bekannt, so ist eine starre Ausgestaltung einer vorstehenden unteren Flanke oder Lippe einer Nut zu bevorzugen, um so eine zuverlässige Verriegelung parallel sowie senkrecht zu einer gemeinsamen Verbindungsfuge bereitzustellen. Wird eine besonders zuverlässige Verbindung zwischen verlegten Paneelen gewünscht, so ist die vorstehende Lippe auch bei senkrecht verlaufenden Kontaktflächen starr ausgestaltet, so dass ein Lösen durch Verschieben in einer Ebene senkrecht zur Verbindungsfuge nicht möglich ist. Auch die übrigen Kupplungselemente sind dann, soweit erforderlich, starr ausgebildet. Hiervon betroffen ist beispielsweise eine Feder, die mit einer Nut eine Verriegelung senkrecht zur gemeinsamen Oberfläche der Paneele bewirkt.
  • Werden Paneele zunächst miteinander verriegelt, ist dann ein Spiel vorhanden und ist vorgesehen, erst anschließend das schnur- oder stabartige Element von oben in einen auftretenden Spalt bzw. Ausnehmung einzubringen, so ist ein besonders einfaches Verschieben entlang einer Verbindungsfuge fast ohne Kraftaufwand möglich. Die Möglichkeit des Verschiebens von bereits miteinander verriegelten Panellen entlang einer gemeinsamen Verbindungsfuge ist insbesondere dann erwünscht, wenn zwei Längsseiten von zwei Paneelen bereits verbunden sind und nun Schmalseiten noch verbunden werden sollen. Ein derartiges Verfahren ist beispielsweise aus der Druckschrift EP 0855482 B1 bekannt. Insbesondere wenn das Verbinden regelmäßig erfordert, Paneele entlang einer gemeinsamen Verbindungsfuge trotz bereits verriegelten Zustands verschieben zu können, ist die Ausführungsform vorteilhaft, bei der ein schnur- oder stabartiges Element von oben zuletzt in einen Spalt hineingelegt oder hineingepresst wird.
  • Das schnur- oder stabartige Element weist typischerweise einen Durchmesser bzw. eine Breite von wenigstens 0,5 mm, bevorzugt von wenigstens 1 mm, besonders bevorzugt von wenigstens 2 mm auf. Die Breite übersteigt regelmäßig 10 mm nicht, es sei denn, eine größere Breite ist aus optischen Gründen erwünscht. Bevorzugt ist die Breite kleiner als 5 mm, besonders bevorzugt kleiner als 3mm. Grundsätzlich können jedoch kleinere oder größere Breiten bzw. Durchmesser zum Beispiel aus optischen Gründen vorgesehen sein.
  • Der Spalt, in dem sich das schnur- oder stabartige Element befindet, weist regelmäßig eine etwas geringere Breite als das schnur- oder stabartige Element auf, insbesondere wenn ein Spiel kompensiert oder ein Eindringen von Staub und Feuchtigkeit in eine Verbindungsfuge vermieden werden soll. Das schnur- oder stabartige Element befindet sich dann leicht gepresst im Spalt und wird so im Spalt gehalten. Der Spalt kann jedoch auch die gleiche Breite aufweisen. Lediglich eine größere Breite des Spaltes im Vergleich zur Breite des schnur- oder stabartigen Elementes bzw. zum Durchmesser sollte vermieden werden, da andernfalls ein unerwünschter Spalt an der Oberfläche verbleibt und sich das schnur- oder stabartige Element zu leicht herauslösen läst, wenn dieses von der Oberfläche her eingelegt worden ist. Ein Presssitz des schnur- oder stabartigen Elementes im Spalt ist zu bevorzugen, da dann der spaltfreie Zustand sichergestellt ist und das schnur- oder stabartige Element gehalten wird.
  • Beispielsweise befindet sich das schnur- oder stabartige Element im verriegelten Zustand zwischen zwei Flächen, die eine Verriegelung bewirken. Beispielsweise können dies die Flächen sein, die hier Kontaktflächen genannt werden. Die Schnur besteht dann insbesondere aus einem elastischen Material wie Gummi oder Silikon. Bevor zwei Paneele verriegelt werden, ist das schnur- oder stabartige Element an eine der vorgenannten verriegelten Flächen anzulegen. Das schnur- oder stabartige Element befindet sich dann insbesondere teilweise in einer Vertiefung und wird in diese weiter oder sogar ganz hineingedrückt, wenn Paneele miteinander verriegelt werden. Beispielsweise wird ein Paneel durch eine Drehbewegung oder eine Absenkbewegung, die zum Beispiel aus der Druckschrift DE 20008708 U1 bekannt ist, in ein zweites eingeklinkt. Dabei wird das schnur- oder stabartige Element in die Vertiefung hineingedrückt. Aufgrund des Vorhandenseins eines Spiels kann nun das eine Paneel weiter in Richtung des anderen Paneels geschoben werden. Dadurch wird die Vertiefung wieder freigegeben. Das schnur- oder stabartige Element entspannt sich und gelangt so zwischen die beiden (Kontakt-)Flächen, die eine Verriegelung bewirken.
  • Ist beispielsweise eine vorstehende Flanke vorgesehen, welche am Ende durch einen rechten Winkel in ein Verriegelungselement übergeht, so befindet sich die vorgenannte Vertiefung bevorzugt unmittelbar vor dem Übergang zum Verriegelungselement. In diese Vertiefung wird das schnur- oder stabartige Element eingelegt oder ist bereits werksseitig hier angebracht zum Beispiel anvulkanisiert worden.
  • Bei der vorgenannten Ausführungsform kann es zweckmäßig sein, dass selbst im entspannten Zustand des schnur- oder stabartigen Elementes ein Spalt bzw eine Ausnehmung an der Oberfläche verbleibt. In diesen Spalt wird dann ein zweites schnur- oder stabartiges Element eingebracht. Alternativ kann bereits an der Oberfläche an einer Stoßkante eines Paneels bereits ein schnur- oder stabartiges Element aus komprimierbaren Material angebracht sein. Dies kann vorteilhaft sein, um die vorgenannten Designeffekte zu erzielen oder um Spannungen auszugleichen, die insbesondere bei einem Holzmaterial praktisch nicht zu vermeiden sind.
  • Ist ein erstes und ein zweites schnur- oder stabartiges Element bei einer Verbindungsfuge zwischen zwei Paneelen vorgesehen, so eröffnet sich hier ferner der Vorteil, dass an der Oberfläche die Paneele mittels eines entsprechenden Werkzeuges zunächst etwas auseinander gedrückt werden können. Es wird so Platz geschaffen, um hier problemlos ein schnur- oder stabartiges Element einlegen zu können. Ist das schnur- oder stabartige Element weitgehend eingelegt, so wird das Werkzeug entfernt. Das schnur- oder stabartige Element, weiches sich zwischen zwei verriegelnden Kontaktflächen befindet, entspannt sich dann derart, dass kein Spalt an der Oberfläche verbleibt.
  • Ist ein schnur- oder stabartiges Element im Inneren der Verbindungsfuge zwischen zwei Kontaktflächen vorgesehen, die eine Verriegelung bewirken, so ermöglicht dies eine Ausführungsform, bei der zwei Paneele verbunden werden, indem Kupplungselemente eines Paneels zunächst durch eine senkrechte Bewegung relativ zur späteren gemeinsamen Oberfläche zweier Paneele in Kupplungselemente eines zweiten Paneels gebracht werden. Dabei kann das schnur- oder stabartige Element zum Beispiel in eine entsprechende Vertiefung hineingepresst werden. Anschließend werden die Paneele aufeinander zugeschoben. Bei einer entsprechenden Ausgestaltung kann bei diesem Aufeinanderzuschieben eine Feder in eine Nut gelangen und so eine Verriegelung senkrecht zur gemeinsamen Oberfläche bewirken. Das vorgenannte schnur- oder stabartige Element entspannt sich schließlich und gelangt zwischen die beiden verriegelnden Kontaktflächen.
  • Das schnur- oder stabartige Element kann einen kreisförmigen oder dreiecksförmigen Durchmesser aufweisen. Wird es jedoch von der Oberfläche her zuletzt eingebracht, so kann es vorteilhaft sein, dass das schnur- oder stabartige Element an zwei sich gegenüberliegenden Seiten hakenförmig ausgestaltet ist. Wird das schnur- oder stabartige Element entsprechend in einen Spalt von oben eingedrückt, so fungieren diese Haken wie Widerhaken. Ist das schnur- oder stabartige Element in den Spalt hineingedrückt, so kann die sichtbare Oberfläche des schnur- oder stabartigen Elementes flächig ausgestaltet sein, um so einen flächigen Abschluss mit der übrigen Oberfläche der Paneele bereitzustellen.
  • Entgegengesetzt zu der Fläche des schnur- oder stabartigen Elementes, die von der Öberfläche her sichtbar ist, kann eine zum Beispiel gewölbte Ausnehmung vorgesehen sein, damit sich schräg abstehende Haken besser in den Spalt hineindrücken lassen.
  • Bei der Ausführungsform mit den Haken und der gewölbten unteren Ausnehmung ist vorteilhaft ein Presssitz zu realisieren.
  • Das schnur- oder stabartige Element umfasst vorteilhaft einen Faden, der praktisch nicht gedehnt werden kann. Der Faden wird dann grundsätzlich von einem kompressiblen Material umhüllt. So wird sichergestellt, dass das schnur- oder stabartige, aus einem kompressiblen Material bestehende Element durch das Hineinpressen in einen Spalt bzw. in eine Ausnehmung nicht nachteilhaft gedehnt wird. Würde das schnur- oder stabartige Element zunächst gedehnt, so wird es sich im verlegten Zustand wieder zusammenziehen. Dabei würden unerwünscht Bereiche bei den Ausnehmungen bzw. Spalten auftreten, die nicht mit einem schnurartigen oder stabartigen Element ausgefüllt sind.
  • Um besonders einfach verlegen zu können, weisen zumindest zwei sich gegenüberliegende Seiten eines Paneels solche Verriegelungselemente auf, bei denen ein Verbinden möglich ist, indem ein Paneel zunächst senkrecht gegenüber dem anderen abgesenkt wird. Insbesondere sind in einem solchen Fall die schmalen Seiten mit solchen Verriegelungselementen ausgestattet, wenn die Oberfläche eines Paneels rechteckig ist. Die Längsseiten sind dann bevorzugt so ausgestaltet, dass ein Verbinden in der Regel eine Drehbewegung um eine Verbindungsfuge herum erfordert. Wird ein Paneel an der Längsseite durch eine Drehbewegung mit der Längsseite eines zweiten Paneels verbunden, so kann eine Schmalseite zugleich in das entsprechende Verriegelungs- bzw. Kupplungselement eines bereits verlegten Paneels gelangen. Es handelt sich dabei ebenfalls um die Schmalseite des bereits verlegten Paneels. Anschließend kann es je nach Ausführungsform erforderlich sein, die Paneele, die über die Schmalseiten miteinander verbunden werden, noch geringfügig aufeinander zuzuschieben. Typischerweise kann dieses letzte Verschieben auf wenige 1/10 Millimeter beschränkt werden. Auf diese Weise wird das Verschieben in die endgültige Position im Vergleich zum eingangs genannten Stand der Technik sehr gering gehalten. Entsprechend kann die für das Verlegen benötigte Zeit herabgesetzt werden. Auch ist zu bedenken, dass ein Verfahren für das Verlegen der Paneele, welches ein Verschieben umfasst, u. a. dann besonders unerwünscht ist, wenn sich ein Paneel zunächst so nahe an einer Wand befindet, dass ein Werkzeug kaum zwischen das Paneel und die Wand gebracht werden kann, um mittels Werkzeug das Verschieben durchzuführen. Besonders unerwünscht kann ein Verschieben ferner dann sein, wenn ein kleiner Vorsprung zum Beispiel aufgrund eines Türrahmens in einem Raum vorhanden ist, an das ein Paneel möglich dicht angrenzen soll. Dann ist es besonders vorteilhaft, durch eine Absenkbewegung Paneele miteinander verbinden zu können. Die Schmalseiten können beispielsweise in der aus der Druckschrift DE 20008708 U1 bekannten Weise beschaffen sein, soweit sich die hieraus bekannten Kupplungselemente auf ein Verbinden durch Absenken beziehen.
  • Das schnur- oder stabartige Element kann einen im wesentlichen rechteckförmigen oder quadratischen Durchmesser aufweisen, um einen flächigen Abschluss an der Oberfläche bewirken zu können.
  • Ein schnur- oder stabartiges Element weist die gewünschte Elastizität oder Biegsamkeit auf, wenn die Breite bzw. der Durchmesser durch Zusammendrücken verringert werden kann. Metallisches Vollmaterial oder Holz ist nicht komprimierbar.
  • Die anspruchsgemäßen Dimensionen der Paneele sind vorteilhaft, da diese leicht gehandhabt werden können. Insbesondere sind Maße unterhalb von 100 cm vorteilhaft, da dann die Paneele problemlos selbst im Kofferraum von Limousinen transportiert werden können.
  • Sind zwei stab- oder schnurartige Elemente vorgesehen, so sind diese bevorzugt so beschaffen, dass die aufgrund der stab- oder schnurartigen Elemente auftretenden Rückstellkräfte so sind, dass kein Spalt an der Oberfläche verbleibt. Es ist daher vorteilhaft, dass ein stab- oder schnurartiges Element, welches an die sichtbare Oberfläche der Paneele grenzt, relativ geringe Rückstellkräfte hervorrufen kann. Paneele werden so nicht unerwünscht weit auseinandergedrückt. Die Rückstellkräfte können durch Wahl der Materialien, aus denen die stab- oder schnurartigen Element bestehen, geeignet eingestellt werden. Ergänzend oder alternativ können die Querschnitte geeignet gewählt werden. Das an die Oberfläche angrenzende stab- oder schnurartige Element weist daher bevorzugt eine größere Fläche im Querschnitt auf als die das andere stab- oder schnurartige Element.
  • Bei einer weiteren Ausführungsform bewirkt ein schnur- oder stabförmiges Element eine Verriegelung zweier Paneele in einer der genannten Richtungen, also zum Beispiel senkrecht zur gemeinsamen Oberfläche der Paneele. Insbesondere werden zwei Paneele parallel und zugleich senkrecht zur gemeinsamen Verbindungsfuge miteinander verriegelt, wenn das stab- oder schnurförmige Element in eine entsprechende Ausnehmung hineingeschoben wird.
  • Die Ausführungsform, bei der das Hineinschieben eines stab- oder schnurförmigen Elements eine Verriegelung von zwei Paneelen bewirkt, ermöglicht wiederum das Vorhandensein von senkrechten oder hinterschnittenen Kontaktflächen, um zu einer Verbindung zu gelangen, die auch bei nicht vorgesehener Krafteinwirkung erhalten bleibt. Um senkrechte Kontaktflächen zu erhalten, die eine Verriegelung zum Beispiel parallel zur Oberfläche sowie zugleich senkrecht zur gemeinsamen Fuge von zwei Paneelen zu erhalten, weist das schnur- oder stabförmige Element im einfachsten Fall einen rechteckigen Querschnitt auf. Die Kupplungselemente der beiden Paneele, die verbunden werden sollen, weisen Ausnehmungen auf, die ebenfalls einen rechteckigen Querschnitt aufweisen. Werden die beiden Paneele zusammengefügt, so zum Beispiel durch Verschieben in einer Ebene, so ist schließlich eine Endstellung vorhanden, bei der die beiden vorgenannten Ausnehmungen mit den rechteckigen Querschnitten aneinander grenzen. Sie' bilden dann einen Kanal mit rechteckigem Querschnitt. In diesen Kanal wird dann das schnur- oder stabförmige Element hineingeschoben. Ist das schnur- oder stabförmige Element hinreichend breit wie und hinreichend hoch, so sind die beiden Paneele miteinander verriegelt, ohne das ein Spiel auftritt. Die Kontaktflächen, die die formschlüssige Verriegelung bewirken, verlaufen senkrecht.
  • Beim genannten Stand der Technik, bei dem eine Verbindung auf der Basis einer Nut- Federverbindung erfolgt, eine elastische Lippe oder Flanke nebst weiteren Verriegelungselementen vorgesehen sind, um so ein formschlüssiges Verbinden durch Verschieben in einer Ebene zu ermöglichen, können Beschädigungen insbesondere dann auftreten, wenn das Material relativ starr ist. Dies ist insbesondere der Fall, wenn die Kupplungselemente aus einem Holzwerkstoff, so zum Beispiel aus HDF oder MDF bestehen. Diese leicht möglichen Beschädigungen der Kupplungselemente lassen sich bei dieser Ausführungsform vermeiden. Die Verbindung kann mechanisch sehr stabil sein, da senkrechte oder hinterschnittene Kontaktflächen bereitgestellt werden können. Selbst bei schräg verlaufenden Kontaktflächen, wie diese aus der Druckschrift EP 00843763 B1 bekannt sind, kann eine stabilere mechanische Verbindung ermöglicht werden, da eine elastische Flanke nicht erforderlich ist und das Verriegelungselement relativ weit hervorstehen kann.
  • Wird eine vorstehende Flanke in der aus der Druckschrift EP 00843763 B1 bekannten Weise vorgesehen, so kann diese vergleichsweise kurz sein, da diese nicht beim Verbinden nach unten ausgelenkt wird. Es wird entsprechend Material eingespart, so dass es hier einen Kostenvorteil gibt.
  • Beim Stand der Technik, wie dieser aus der Druckschrift DE 29823749 U1 bekannt ist, werden zwei gleich lange Flanken vorgeschlagen. Eine der Verriegelung dienenden Ausnehmung befindet sich im Inneren der Nut. Ein korrespondierendes vorstehendes Verriegelungselement befindet an geeigneter Position an der Feder eines zweiten Paneels. Aus Platzgründen sowie herstellungsbedingt steht das Verriegelungselement nur wenig hervor und weist einen schrägen Verlauf auf. Entsprechend ist die Ausnehmung im Inneren der Nut geformt und dimensioniert. Die resultierende formschlüssige Verbindung parallel zur Fußbodenoberfläche sowie zugleich senkrecht zur Verbindungsfuge ist mechanisch relativ instabil. Die Instabilität wird bei der vorliegenden Ausführungsführungsform zum Beispiel durch senkrechte oder vergleichsweise steile Kontaktflächen vermieden, wenn eine Ausführungsform mit gleichlangen Flanken einer als Kupplungselement wirkenden Nut vorgesehen wird.
  • Um zu hinterschnittenen Kontaktflächen bei der Ausführungsform, bei der das Hineinschieben eines stab- oder schnurförmigen Elements eine Verriegelung von zwei Paneelen bewirkt, zu gelangen, weist das stab- oder schnurartige Element im Querschnitt beispielsweise eine Einschnürung auf. Ausnehmungen bei Kupplungselementen, in die das stab- oder schnurartige Element zum Zwecke der Verriegelung hineingeschoben wird, weisen zweckmäßig einen hierzu korrespondierenden Querschnitt auf.
  • Um das stab- oder schnurartige Element in Ausnehmungen bei Kupplungselementen hineinschieben zu können, um so zwei Paneele miteinander zu verriegeln, weist das stab- oder schnurartige Element bevorzugt eine glatte Oberfläche auf, um während des Hineinschiebens auftretende Gleitreibungskräfte gering zu halten. Das stab- oder schnurartige Element besteht dann insbesondere aus nicht oder wenig komprimierbaren Material, um einen Spalt an der Oberfläche der Paneele auch dann vermeiden zu können, wenn an der Oberfläche kein zusätzliches stab- oder schnurartiges Element eingebracht werden soll. Als Material für das stab- oder schnurartige Element oder seiner Oberfläche kann Teflon daher zweckmäßig sein. HDF, MDF weisen ebenfalls relativ glatte Oberflächen auf und können daher ebenfalls bevorzugt verwendet werden. Auch ein Stab aus Metall oder mit metallischer Oberfläche weist eine glatte Oberfläche auf und kann daher vorzugsweise eingesetzt werden.
  • Um das stab- oder schnurartige Element in Ausnehmungen bei Kupplungselementen einfädeln und dann hineinschieben zu können, verjüngt sich das stab- oder schnurartige Element vorteilhaft an wenigstens einem Ende.
  • Bevorzugt ist die Ausführungsform, bei der das Hineinschieben eines stab- oder schnurförmigen Elements eine Verriegelung von zwei Paneelen bewirkt, an Schmalseiten von Paneelen vorgesehen, die eine rechteckige Oberfläche aufweisen. Paneele werden dann an den Längsseiten insbesondere durch eine Drehbewegung miteinander verbunden. Soweit erforderlich, werden Schmalseiten von bereits verlegten Paneelen anschließend aufeinander zugeschoben. Zuletzt wird das stab- oder schnurartige Element an der entsprechenden Schmalseite hineingeschoben. Schmalseiten, zwischen die das stab- oder schnurförmige Element zwecks Verriegelung hineingeschoben wird, sind zu bevorzugen, da hier die Strecke vergleichsweise kurz ist. Entsprechend kurz ist das stab- oder schnurförmige Element hineinzuschieben, um zwei Paneele in entsprechend zu verriegeln.
  • Die Ausführungsform, bei der das Hineinschieben eines stab- oder schnurförmigen Elements eine Verriegelung von zwei Paneelen bewirkt, kann bei einem Paneel mit den aus dem Stand der Technik bekannten Kupplungselementen zur Bereitstellung einer leimlosen Verbindung kombiniert werden. Besonders zu bevorzugen ist ein Paneel mit zum Beispiel rechteckiger Oberfläche, welches bevorzugt an der Längsseite so beschaffen ist, dass dieses mittels einer Drehbewegung mit einem zweiten Paneel leimlos verbunden werden kann, so dass kein Spiel zwischen den Paneelen verbleibt. Eine solche Ausführungsform ist aus der Druckschrift WO 01/48332 bekannt. Insbesondere umfasst diese Ausführungsform eine starre, vorstehende untere Lippe oder Flanke, um zu einer mechanisch stabilen Verbindung zu gelangen. An einer weiteren Seite des Paneels, also insbesondere an der Schmalseite ist dann die Ausführungsform vorgesehen, bei der das Hineinschieben eines stab- oder schnurförmigen Elements eine Verriegelung von zwei Paneelen bewirkt. Zunächst werden ein erstes und ein zweites Paneel mittels der Drehbewegung miteinander verbunden. Anschließend wird das zweite Paneel entlang der gemeinsamen Verbindungsfuge auf ein benachbartes, bereits mit dem ersten Paneel verbundenes Paneel zugeschoben. Schlleßlich wird das zweite und dritte Paneel endgültig miteinander verbunden, indem das stab- oder schnurförmige Element in einen Kanal hineingeschoben wird, der durch Ausnehmungen bei den entsprechenden Kupplungselementen gebildet worden ist.
  • Im folgenden werden Paneele anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert.
  • Figur 1 zeigt zwei miteinander verbundene Paneele 1 und 2. Es handelt sich hierbei insbesondere um Paneele für einen Laminatfußboden. Die gezeigten Paneele sind im Beispielsfall 8 mm dick. Das Paneel 1 weist seitlich eine 2,5 mm tiefe Nut auf, die 1,9 mm breit ist. Diese Nut 3 umfasst eine obere Flanke 4 und eine untere Flanke 5. Die obere Flanke 4 ist 2,8 mm dick. Die untere Flanke 5 ist länger als die obere Flanke 4. Außerhalb des Bereichs der eigentlichen Nut 3, also im Bereich der unteren Flanke 5, der gegenüber der oberen Flanke 4 hervorsteht, gibt es eine Ausnehmung 6. Die Ausnehmung 6 wird durch eine schräg verlaufende Begrenzungswand 7 und eine senkrecht verlaufende Begrenzungswand 8 gebildet. Die schräg verlaufende Wand öffnet sich in Richtung der Fußbodenoberfläche 9 trichterförmig. Mit der Senkrechten zur Fußbodenoberfläche wird ein 15 Grad Winkel im vorliegenden Fall eingeschlossen. Die schräg verlaufende Wand 7 dient dem Übergang vom eigentlichen Bereicht der Nut 3 zur Ausnehmung 6. Die senkrecht zur Fußbodenoberfläche 9 verlaufende Wand 8 bildet eine Wand des Verriegelungselementes 10. Das Verriegelungselement 10 befindet sich am offenen Ende der vorstehenden Flanke bzw. Lippe 5 des Paneels 1. Das Verriegelungselement 10 steht im vorliegenden Fall gegenüber dem Boden der Ausnehmung 6 um 0,7 mm hervor. Die Wand 8 bildet eine Kontakt- oder Verriegelungsfläche, die zur Verriegelung der Paneele 1 und 2 parallel zur Fußbodenoberfläche 9 sowie senkrecht zur Fuge 11 beiträgt.
  • Das Paneel 2 weist seitlich eine Feder 12 auf. Im verbundenen Zustand der beiden Paneele befindet sich die Feder 12 in der Nut 3. Die Dicke der Feder 12 ist an die Breite der Nut so angepasst, dass nach oben und nach unten kein Spiel vorhanden ist. Das offene Ende der Feder 1 2 weist an der unteren Seite eine schräg verlaufende Begrenzung 13 auf. Es verbleibt hier ein Abstand zur benachbarten Flanke 5 der Nut 3. Die schräg verlaufende Begrenzung 13 bewirkt, dass die Feder 12 leicht in die Nut 3 eingefädelt werden kann. Insbesondere ist die Ausnehmung 13 geeignet, um die Feder 12 mittels einer Drehbewegung um die Verbindungsfuge 11 herum in die Nut 3 einzubringen.
  • Unterhalb der Feder 12 ist eine vorstehende Nase 14 vorgesehen. Hierdurch wird eine Ausnehmung 15 gebildet, die durch Fräsen von der Unterseite des Paneels 2 hergestellt werden kann. Die Wand 16, die den Übergang zwischen der Ausnehmung 15 und der Nase 14 bildet, verläuft senkrecht zur Fußbodenoberfläche. Die Wand 16 bildet zugleich eine Verriegelungs- bzw. Kontaktfläche, die im Zusammenspiel mit der begrenzenden Wand 8 die formschlüssige Verriegelung parallel zur Fußbodenoberfläche 9 sowie senkrecht zur Fuge 11 bewirkt. Da die Kontaktflächen bzw. Verriegelungsflächen 8 und 16 senkrecht zur Fußbodenoberfläche 9 verlaufen, wird hierdurch eine besonders sichere formschlüssige Verriegelung zwischen den beiden Paneelen 1 und 2 im Vergleich zum Stand der Technik erzielt, wie er beispielsweise aus der Druckschrift WO 97/47834 A1 bekannt ist. Die formschlüssige Verriegelung aufgrund der Verriegelungsflächen 8 und 16 wird weiter dadurch verbessert, dass die vorstehende untere Flanke 5 hinreichend starr ausgebildet ist. Die untere Flanke 5 ist hinreichend starr ausgebildet, wenn die Paneele 1 und 2 nicht durch aufeinander zuschieben innerhalb einer Ebene verbunden werden können. Das Verbinden durch Verschieben in einer Ebene ist ebenfalls aus der vorgenannten Druckschrift WO 97/47834 A1 bekannt.
  • Um die formschlüssige Verriegelung parallel zur Fußbodenoberfläche sowie senkrecht zur Verbindungsfuge 11 weiter zu verbessern, können die Verriegelungsflächen 8 und 16 hinterschnitten sein. Es genügt eine Abweichung von wenigen Grad gegenüber dem senkrechten Verlauf. Die Verriegelungsfläche 8 ist dann also nach innen zur Ausnehmung 6 hin geneigt. Entsprechend ist die Verriegelungsfläche 16 nach innen in Richtung der Ausnehmung 15 geneigt. Im verbundenen Zustand verhaken die Verriegelungsflächen 8 und 16 dann miteinander. Diese Ausführungsform ist dann besonders vorteilhaft, wenn das Verbinden durch Verschieben in einer Ebene ermöglicht werden soll. In diesem Fall kann beispielsweise die vorstehende Flanke 5 hinreichend weit nach unten gebogen werden, um so das Verbinden durch Verschieben in einer Ebene zu ermöglichen. Um verbessert sicher zu stellen, dass im verlegten Zustand nicht ein unerwünschtes Lösen durch Auseinanderschieben in einer Ebene auftritt, ist das vorgenannte Ineinanderhaken der Verriegelungsflächen 8 und 16 besonders vorteilhaft. Durch das Ineinanderhaken wird verhindert, dass beispielsweise die untere Flanke 5 sich aufgrund von Erschütterungen wegbiegen kann.
  • Die unterhalb der Feder vorstehende Nase 14 wird zum offenen Ende der Feder hin durch eine schräg verlaufende Wand 17 begrenzt. Im verriegelten Zustand verläuft die begrenzende Wand 17 parallel zur Wand 7. Im verriegelten Zustand, wie er in der Figur 1 gezeigt wird, verbleibt ein Spiel zwischen der Wand 17 und der Wand 7. Dieses kann wenige Zehntel Millimeter betragen, Im vorliegenden Fall beträgt es beispielsweise 0,5 mm.
  • Kontaktiert die Verriegelungsfläche 8 die Verriegelungsfläche 16, so tritt das vorgenannte Spiel von 0,5 mm zwischen der begrenzenden Wand 17 und der begrenzenden Wand 7 auf. Zugleich verbleibt an der Oberfläche des Fußbodens ein Spalt, der beispielsweise 2,5 mm dick ist. Es verbleibt zwischen den Paneelen 1 und 2 im verriegelten Zustand also zunächst ein Spiel. Dieses ermöglicht es, die Paneele miteinander zu verbinden, obwohl die Verriegelungsflächen 8 und 16 im vorliegenden Beispiel senkrecht oder zumindest nahezu senkrecht verlaufen. Selbst eine Hinterschneidung ist möglich. Das Spiel beträgt dann typischerweise 2/10 Millimeter und mehr. Wie groß das Spiel zweckmäßigerweise sein sollte, hängt insbesondere von der Form und Dimension der Kontaktflächen 8 und 16 ab. Ein Fachmann wird im jeweiligen Einzelfall durch wenige Versuche ermitteln, wie groß das Spiel wenigstens sein sollte, um das Verbinden auch bei steil, senkrecht oder hinterschnitten verlaufenden Kontaktflächen 8 und 16 zu ermöglichen. Aus diesem Grund kann es auch zweckmäßig sein, ein wesentlich größeres Spiel von zum Beispiel 1 mm vorzusehen.
  • Im verriegelten Zustand kann Paneel 1 gegenüber Paneel 2 entlang der Verbindungsfuge 11 verschoben werden. Dies kann beim Verlegen erwünscht sein, um Paneele in die endgültige Position zu bringen. Gegenüber dem Stand der Technik, wie er beispielsweise aus der Druckschrift WO97/47834 A1 bekannt ist, gelingt das Verschieben besonders leicht.
  • Um zu vermeiden, dass in den Spalt Feuchtigkeit und Staub eindringt, der an der Oberfläche 9 der beiden Paneele bei der Verbindungsfuge 11 verbleibt, ist oder wird ein schnur- oder stabartiges Element 18 eingebracht. Das schnur- oder stabartige Element 18 weist im vorliegenden Fall einen rechteckigen Querschnitt auf und entspricht so im wesentlichen der Form des Spaltes. Das schnur- oder stabartige Element 18 schließt so bündig und flächig mit der Oberfläche 9 der Paneele 1 und 2 ab.
  • Das schnur- oder stabartige Element 18 ist bevorzugt etwas breiter als der Spalt, in den das schnur- oder stabartige Element eingebracht ist. Im vorliegenden Fall ist es also etwas breiter als 2,5 mm. Die Tiefe des schnur- oder stabartigen Elementes 18 entspricht der Dicke der Flanke 4. Im vorliegenden Fall ist das schnur- oder stabartige Element also 2,8 mm tief und sitzt auf der oberen Seite der Nase 12 auf. Hierdurch wird sichergestellt, dass das schnur- oder stabartige Element 18 nicht so tief in den Spalt hineingelangt, dass kein bündiger Abschluss an der Oberfläche 9 erzielt wird.
  • Das schnur- oder stabartige Element 18 besteht im vorliegenden Fall aus einem Silikonmaterial. Dieses ist elastisch und kann daher zusammengedrückt werden.
  • Der Spalt, in den das schnur- oder stabartige Element 1 8 eingebracht ist, weitet sich nach unten aus. Im vorliegenden Fall verläuft die Ausweitung trichterförmig durch die Wände 19 und 20. Die Ausweitung kann minimal sein. Es genügen wenige Zehntel Millimeter. Durch die Ausweitung wird erreicht, dass sich das schnur- oder stabartige Element 18 in den Bereich der Ausnehmung ausdehnt, wenn dieses etwas breiter als der Spalt ist. Hierdurch wird erreicht, dass das schnur- oder stabartige Element 18 fest im Spalt sitzt. Einem unerwünschten Lösen des schnur- oder stabartigen Elementes im verlegten Zustand wird so entgegengewirkt.
  • Das schnur- oder stabartige Element 18 kann abschließend in den Spalt eingebracht werden. Möglich ist es jedoch auch, dass ein Paneel 1 oder 2 von Seiten des Herstellers bereits mit dem schnur- oder stabartigen Element 18 verbunden wurde. Aufgrund der Komprimierbarkeit des Materials lassen sich im Vergleich zum Stand der Technik, wie er aus der Druckschrift WO97/47834 A1 bekannt ist, dennoch die gewünschten Wirkungen erzielen. Eine vergleichsweise leichte Verschiebbarkeit entlang einer gemeinsamen Verbindungsfuge ist bei miteinander verbundenen Paneelen möglich. Das Verbinden gelingt selbst bei senkrecht oder hinterschnitten verlaufenden Kontaktflächen 8 und 16.
  • Die Ausführungsform gemäss Figur 2 unterscheidet sich von der Ausführungsform, wie sie in der Figur 1 gezeigt wird, insbesondere durch hinterschnittene Verriegelungs- bzw. Kontaktflächen 8 und 16. Hierdurch wird besonders gut sichergestellt, dass das Paneel 2 vom Paneel 1 nicht gelöst werden kann, wenn das Paneel 2 in Richtung des Pfeils 21 gezogen wird. Insbesondere bei einer elastischen Flanke 5 ist diese Ausführungsform besonders vorteilhaft.
  • Die Ausführungsform gemäß Figur 3 unterscheidet sich von den Ausführungsformen gemäss Figur 1 und Figur 2 durch Vorsehen eines weiteren schnur- oder stabartigen Elementes 22, welches zwischen die Verriegelungsflächen 8 und 16 eingebracht ist. Hierdurch wird bewirkt, dass das Spiel zwischen den Paneelen relativ groß im Verhältnis zu den Ausführungsformen gemäss den Figuren 1 und 2 sein kann, ohne das schnur- oder stabartige Element 18 an der Oberfläche 9 der Paneele 1 und 2 vergrößern zu müssen. Außerdem vermag das schnur- oder stabartige Element 22 Schrumpfeffekte zu kompensieren, die insbesondere auftreten können, wenn die Paneele aus einem Holzwerkstoff gefertigt sind.
  • Werden Paneele mit einer rechteckigen Oberfläche eingesetzt, so ist die Ausführungsform gemäß Figur 3 an den Schmalseiten zu bevorzugen, da sich hier Schrumpfeffekte besonders stark bemerkbar machen können. An den Längsseiten ist die Auswirkung von Schrumpfeffekten geringer.
  • Bestehen Paneele aus einem Holzwerkstoff, so schrumpfen diese bei warmen Temperaturen. Werden Paneele aus einem Holzwerkstoff feuchten Räumen ausgesetzt, so dehnen diese sich aus. Die Ausführungsform gemäß Figur 3 wird daher bevorzugt in Räumen vorgesehen, die regelmäßig beheizt werden. Zu nennen wäre hier beispielsweise ein Wohnzimmer eines Einfamilienhauses.
  • Das schnur- oder stabartige Element 22, welches sich zwischen den Kontakt- bzw. Verriegelungsflächen 8 und 16 befindet, weist im Querschnitt regelmäßig kleinere Abmessungen im Vergleich zu dem schnur- oder stabartigen Element 18 auf, welches an die Oberfläche 9 des Fußbodens angrenzt. Im vorliegenden Fall ist der Querschnitt des schnur- oder stabartigen Elementes 22 in etwa quadratisch ausgestaltet. Das Quadrat ist in etwa 1 x 1 mm groß.
  • Bei der Ausführungsform gemäß Figur 4 weist die Ausnehmung 6 eine weitere Vertiefung bzw. Ausnehmung 23 auf. Die Vertiefung 23 grenzt an die Verriegelungsfläche 8. In der Vertiefung 23 befindet sich beim Verlegen ein schnur- oder stabartiges Element 22. Im nicht komprimierten Zustand ragt das schnur- oder stabartige Element 22 teilweise aus der weiteren Vertiefung 23 heraus. Wird Paneel 2 mit dem Paneel 1 verbunden, so drückt die Nase 14 zunächst das schnur- oder stabartige Element 22 vollständig in die Vertiefung 23 hinein, wie in der Figur 4 angedeutet wird. Wird Paneel 2 anschließend in Richtung Paneel 1 bewegt, so entspannt sich das schnur- oder stabartige Element 22 und gelangt zwischen die Verriegelungsflächen 8 und 16. Dieser Zustand wird in der Figur 5 verdeutlicht. Bei der Ausführungsform gemäß Figur 4 ist die Länge der Nase 12 so bemessen, dass das Paneel 2 durch ein senkrechtes Absenken gegenüber dem Paneel 1 in die in Figur 4 gezeigte Position gebracht werden kann. Die Absenkbewegung wird durch den Pfeil 24 angedeutet. Anschließend wird Paneel 2 entlang des Pfeils 25 in Richtung des Paneels 1 geschoben. Der Weg, um den das Paneel 2 verschoben wird, ist sehr klein und kann sich auf wenige 1/10 Millimeter beschränken. Ist der Verschiebeweg sehr kurz, so können die für das Verlegen erforderliche Zeiten entsprechend reduziert werden. Dies ist insbesondere gegenüber dem eingangs genannten Stand der Technik der Fall, so zum Beispiel gegenüber dem Stand der Technik, wie er aus der Druckschrift WO97/47834 A1 bekannt ist.
  • Eine Ausführungsform, bei der in einem ersten Schritt ein senkrechtes Absenken entlang des Pfeils 24 möglich ist, wird bevorzugt an Schmalseiten eines Paneels mit rechteckiger Oberfläche eingesetzt. An den Längsseiten wird dann ein solcher Verbindungstyp bevorzugt, bei dem das Verbinden durch eine Drehbewegung um die Verbindungsfuge 11 herum gelingt. Ein solcher Stand der Technik, bei der das Verbinden durch eine Drehbewegung bewirkt wird, geht beispielsweise aus der Druckschrift WO01/48332 A1 oder aus der Druckschrift US 4,426,820 hervor.
  • Ist Paneel 2 entlang des Pfeils 25 in Richtung des Paneels 1 geschoben worden, so wird die in Figur 5 gezeigte Situation erreicht. In die Verbindungsfuge 11 wird nun noch ein schnur- oder stabartiges Element 18 eingebracht und das Verbinden ist abgeschlossen. Es kann genügen, Paneel 2 lediglich um ein bis zwei Millimeter zu verschieben, um von der Situation gemäß Figur 4 zur Situation gemäß Figur 5 zu gelangen. Diese Strecke ist immer noch relativ kurz im Vergleich zu den Strecken, die beim Stand der Technik, wie er zum Beispiel aus der Druckschrift EP 00843763 B1 bekannt ist, erforderlich sind.
  • In der Figur 6 wird angedeutet, dass Figur 2 durch eine Drehbewegung um die Verbindungsfuge 11 herum mit dem Paneel 1 verriegelt wird. In diesem Fall kann die Feder 12 relativ lang im Vergleich zu der Ausführungsform gemäß Figur 5 sein, sodass ein Verbinden nicht mehr möglich ist, welches zunächst eine Absenkbewegung gemäß Pfeil 24 (Figur 4) umfasst. Dann wird eine relativ stabile formschlüssige Verbindung senkrecht zur Fußbodenoberfläche im Vergleich zur Figur 4 erreicht.
  • Das schnur- oder stabartige Element 22 kann einen kreisförmigen Querschnitt aufweisen. Der Durchmesser beträgt beispielsweise ca. 2 mm. Die Vertiefung 23, in der sich das schnur- oder stabartige Element 22 teilweise befindet, weist typischerweise eine vergleichbare Breite auf. Im Beispielsfall würde die Breite dann 2 mm betragen. Die Tiefe kann halb so groß sein. Sie würde dann 1 mm betragen.
  • Umfasst ein Paneel zwei schnur- oder stabartige Elemente in der vorgenannten Weise, so kann ein schnur- oder stabartiges Element 18 von der Oberfläche her besonders einfach eingebracht werden, indem zunächst mit Hilfe eines entsprechenden Werkzeuges der Spalt an der Oberfläche gegen die elastischen Eigenschaften des schnur- oder stabartigen Elementes 22 auseinandergedrückt wird. Im auseinandergedrückten Zustand ist dann die Breite des Spaltes an der Oberfläche insbesondere breiter als die Breite des schnur- oder stabartigen Elementes 18, welches in den Spalt hineingebracht werden soll. Das schnur- oder stabartige Element 18 kann dann besonders einfach eingelegt werden. Anschließend wird das Werkzeug entfernt und Paneel 1 auf das Paneel 2 aufgrund der Expansion des schnur- oder stabartigen Elementes 22 herangeführt. Dieses Verschieben aufgrund der Expansion des schnur- oder stabartigen Elementes 22 stoppt, sobald ein Kräftegleichgewicht erreicht ist. Es verbleibt dann kein Spalt an der Oberfläche.
  • Das schnur- oder stabartige Element 18 an der Oberfläche 9 schützt dann gegen Eindringen von Staub und Feuchtigkeit.
  • In der Figur 7 wird eine vorteilhafte Ausgestaltung eines schnur- oder stabartigen Elementes 18 gezeigt, welches von der Oberfläche her eingebracht wird. Im Querschnitt weist dieses schnur- oder stabartige Element 18 zu beiden Seiten eine Art Widerhaken 26 und 27 auf. Um das schnur- oder stabartige Element 18 besonders gut seitlich zusammendrücken zu können, ist eine gewölbte Ausnehmung 28 an der Unterseite vorgesehen. Ferner kann das schnur- oder stabartige Element 18 zum Beispiel im Inneren einen Faden 29 aufweisen, um Dehnungseffekte zu vermeiden. Der Faden 29 besteht daher aus einem nicht dehnbaren Material, der gemäß Figur 7 von einem komprimierbaren Material wie Silikon umhüllt wird.
  • Die im eingebrachten Zustand sichtbare Oberfläche 30 des schnur- oder stabartigen Elementes 18 kann flächig ausgestaltet sein, um einen flächigen Abschluss mit der Paneeloberfläche 9 erreichen zu können.
  • Figur 8 zeigt zwei Paneele 1 und 2, bei denen die Feder 12 des Paneels 2 in die Nut 3 des Paneels 1 hineingeschoben worden ist. Die vorstehende Flanke 5 weit an der Oberseite eine im Schnitt rechteckige Ausnehmung 30 auf. Die Feder 12 weist an der Unterseite eine im Schnitt rechteckige Ausnehmung 31 auf. Die beiden Ausnehmungen 30 und 31 sind gleich breit. Sie befinden sich übereinander, wenn die Feder 12 des Paneels 2 in die Nut 3 des Paneels 1 vollständig hineingeschoben worden ist, so dass an der gemeinsamen Verbindungsfuge 11 kein Spalt verbleibt. Die Ausnehmungen 30 und 31 bilden einen Kanal, in den ein stab- oder schnurartiges Element hineingeschoben wird, um Paneel 1 mit Paneel 2 parallel zur Oberfläche 9 sowie senkrecht zur Verbindungsfuge 11 zu verriegeln. Das Verschieben von Paneel 2 in Richtung Paneel 1 gelingt bis zur in Figur 8 gezeigten Position leicht, weil kein vorstehendes Verriegelungselement überwunden werden muss. Im Zustand, der in Figur 8 gezeigt wird, gelingt ferner sehr leicht das Verschieben eines Paneels 2 relativ zum Paneel 1 entlang der gemeinsamen Verbindungsfuge, da die Paneele lediglich senkrecht zur Oberfläche 9 verriegelt sind.
  • Figur 9 unterscheidet sich von Figur 8 durch ein stabartiges Element 32, welches in den durch die Ausnehmungen 30 und 31 gebildeten Kanal abschließend hineingeschoben wird. Das stabartige Element 32 ist fast so breit wie die Breite der Ausnehmungen 30 und 31, damit an der Oberfläche 9 kein Spalt bei der Verbindungsfuge 11 auftritt. Das Material, aus dem das stab- oder schnurartige Element 32 besteht, besteht dann bevorzugt aus einem wenig oder nicht komprimierbaren Material, um so das Entstehen eines Spaltes an der Oberfläche 9 bei der Verbindungsfuge 11 zu vermeiden. Metall oder ein Holzwerkstoff kann als Material daher eingesetzt werden.
  • Bilden die Paneele 1 und 2 in der in den Figuren 8 und 9 gezeigten Weise eine geschlossene Oberfläche, so ist es zum Beispiel aus optischen Gründen zweckmäßig, an den weiteren Seiten ebenfalls solche Kupplungselemente vorzusehen, dass eine geschlossene Oberfläche gebildet wird. Insbesondere ist es zweckmäßig, dann Schmalseiten eines Paneels mit rechteckiger Oberfläche so auszubilden, dass die endgültige Verriegelung durch das Hineinschieben eines Stabes 32 erfolgt. An den Längsseiten sind dann solche Kupplungselemente zu bevorzugen, bei denen das Verbinden mittels einer Drehbewegung um eine Verbindungsfuge erfolgt. Dabei verbleibt dann ebenfalls kein Spalt an der Oberfläche 9 zwischen zwei Paneelen 1 und 2. Die Fuge 11 ist also geschlossen. In Figur 10 wird diese Ausführungsform gezeigt. Die Kontaktflächen 8 und 16 verlaufen schräg, um ein Verbinden mittels einer Drehbewegung trotz eines fehlenden Spiels zu ermöglichen. Die vorstehende Flanke 5 ist bevorzugt starr auszubilden, um eine stabile Verriegelung der Paneele 1 und 2 im verlegten Zustand zu gewährleisten.
  • Sind die Paneele 1 und 2 in einer zu den Figuren 8 und 9 alternativen Ausführungsform so beschaffen, dass an der Oberfläche 9 bei der Verbindungsfuge 11 ein Spalt verbleibt, so wird in diesen zweckmäßig ein stab- oder schnurartiges Element 18 eingebracht, welches zum Beispiel aus Silikon oder Gummi besteht. Zweckmäßig besteht das stab- oder schnurartige Element 32 aus Teflon oder einem Material mit vergleichbarer Biegsamkeit und glatter Oberfläche. Dann gelingt das Hineinschieben des stab- oder schnurartigen Elements 32 in den gebildeten durch die Ausnehmungen 30 und 31 gebildeten Kanal relativ problemlos und zwar insbesondere dann, wenn die Schmalseiten eines Paneels so ausgestaltet sind.
  • Das stabartige Element kann im Querschnitt anders geformt sein. So kann dieses eingeschnürt sein. Die Querschnitt der Ausnehmungen 30 und 31 sind dann zweckmäßig korrespondierend geformt, so dass hinterschnittene Kontaktflächen 8 und 33 sowie 34 und 35 vorliegen. Um beim Hineinschieben nicht auf eine besondere Stellung achten zu müssen, weist das stabförmige Element einen kreisförmigen Querschnitt auf. Entsprechend halbkreisförmig sind die Ausnehmungen 30 und 31 geformt.
  • Das Hineinschieben des Stabes 32 gelingt besonders leicht, wenn wenigstens eine Seite spitz zuläuft. Bevorzugt laufen dann beide Seite spitz zu, damit der Verbraucher nicht darauf zu achten braucht, mit welchem Ende der Stab in den Kanal eingefädelt wird.
  • In Figur 11 wird der Fall gezeigt, dass die Ausnehmungen 30 und 31 sich zur Öffnung hin verjüngen. Das zugehörige stabförmige Element 32 weist eine Einschnürung auf. Es resultieren hinterschnittene Kontaktflächen. Diese Ausführungsform ist dann besonders vorteilhaft, wenn die Flanken 4 und 5 der Nut 3 gleich lang sind, da dann diese relativ dünn und somit verhältnismäßig elastisch sind.
  • Figur 12 zeigt eine Ausführungsform, bei der das Verriegelungselement 36 des Paneels. 2 durch senkrechtes Absenken in die Ausnehmung des Paneels 1 gebracht werden kann. Die beiden Verriegelungselemente 36 und 37 weisen halbkreisförmige Ausnehmungen 30 und 31 auf, in die zur zwecks abschließender Verriegelung ein Rundstab 32 hineingeschoben wird. An der Verbindungsfuge 11 verbleibt kein Spalt oder Spiel. Es genügt für das Verbinden ein senkrechtes Absenken von Paneel 2 gegenüber Paneel 1, ohne dass Paneele anschließend verschoben werden müssen. Falls nicht an sämtlichen Seiten eines Paneels Verbindungselemente gemäß Figur 12 vorgesehen sind, ist es wiederum besonders vorteilhaft, bei einem Paneel mit rechteckiger Oberfläche an den Längsseiten eine Ausführungsform vorzusehen, bei der das Verbinden durch eine Drehbewegung um eine Verbindungsfuge 11 erfolgt. Beispielhaft wird hierzu auf die Figur 10 verwiesen, die derartige Kupplungselemente zeigt. An den Schmalseiten ist dann eine Ausführungsform gemäß Figur 12 vorgesehen. Wird ein solches Paneel mit einem weiteren an den Längsseiten durch eine Drehbewegung um die gemeinsame Verbindungsfuge herum verbunden, so kann es zugleich mit einem benachbarten, bereits verlegten Paneel über Schmalseiten verbunden werden, ohne dass dieses Paneel abschließend in die endgültige Position verschoben werden muss. Zur endgültigen Verriegelung wird dann lediglich ein Stab 32 in den Kanal geschoben, der durch die Ausnehmungen 30 und 32 gebildet wird. Die Form der Ausnehmungen 30, 31 und 37 sowie des Verriegelungselements 37 kann von der in der Figur 12 gezeigten Ausführungsform abweichen. Es kommt lediglich darauf an, dass die Formen so sind, dass abschließend die gewünschte leimlose Verriegelung in den genannten Richtungen möglich ist.
  • Beispielsweise gelingt es, folgendes Verfahren für das Verbinden von zwei Paneelen bereitzustellen. Ein Paneel 1 wird mit einem Paneel 2 so zusammengebracht, dass Ausnehmungen 30 und 31 einen Kanal bilden. Die Kupplungselemente sind so beschaffen, dass dann die Paneele in einer ersten Richtung verriegelt sind. In den Kanal wird anschließend ein stabförmiges Element hineingeschoben. Die Kupplungselemente sind so beschaffen, dass dann die beiden Paneele sowohl senkrecht zur gemeinsamen Oberfläche 9 als auch parallel zur gemeinsamen Oberfläche 9 und zugleich senkrecht zur Verbindungsfuge 11 verriegelt sind.
  • Das Element 32 kann auch aus einem elastischen Material mit vorzugsweise hoher Rückstellkraft bestehen. Es kann dann in einer der beiden Ausnehmungen 30 oder 31 bereits werksseitig befestigt worden sein. Das schnurartige Element besteht dann insbesondere aus Silikon.
  • Ein stab- oder schnurartiges Element liegt insbesondere dann vor, wenn der Durchmesser wenigstens 0,5 mm, bevorzugt wenigstens 1 mm beträgt. Weist das stab- oder schnurartige Element einen rechteckigen Querschnitt auf, so betragen Länge und Breite des Rechtecks bevorzugt wenigstens 0,5 mm, besonders bevorzugt wenigstens 1 mm. Ein stab- oder schnurartiges Element liegt insbesondere ferner dann vor, wenn es ein eigenständiges Teil ist, welches als solches in einer Ausführungsform mit einem Paneel verklebt werden kann. Die physikalischen Eigenschaften verändern sich dabei nicht. Dann ist ein solches stab- oder schnurartiges Element von dem Fall zu unterscheiden, bei dem eine Paste oder ähnliches auf ein Paneel in einem fließfähigen Zustand aufgetragen wird und sich die Paste anschließend verfestigt.
  • Figur 13 zeigt eine besonders bevorzugte erfindungsgemäße Ausführungsform, bei dem ein Paneel 2 gegenüber einem Paneel 1 zunächst abgesenkt wird, um Paneele miteinander zu verbinden. Paneel 1 weist eine untere vorstehende Flanke 5 auf. Das offene Ende der vorstehenden Flanke 5 ist mit einem vorstehenden Verriegelungselement 10 versehen. Oberhalb der vorstehenden Flanke 5 ist eine relativ kurze vorstehende Flanke 38 vorgesehen. Die Flanken 5 und 38 bilden eine Nut 39. Die obere Flanke 38 weist einen Abstand zur Oberfläche 9 von Paneel 1 auf. Die obere Flanke 38 ist relativ kurz. Typischerweise beträgt die Länge der vorstehenden oberen Feder 38 lediglich einige zehntel Millimeter. Die Länge der Flanke 38 beträgt typischerweise wenigstens 0,2 mm, besonders bevorzugt 0,4 mm. Die Länge der vorstehenden Feder 38 sollte 1 mm nicht überschreiten. Besonders bevorzugt beträgt die maximale Länge der vorstehenden Feder 38 0,6 mm. Die Länge, mit der die Flanke 38 vorsteht, wird relativ zu der Kante gemessen, bei der die beiden Paneele 1 und 2 an der Oberfläche aufeinanderstoßen. Die Flanke 38 steht also gegenüber der oberen Kante bei der Verbindungsfuge 11 um die vorgenannten Maße hervor.
  • Paneel 2 weist eine vorstehende Flanke 40 an seiner Oberseite auf. Nahe beim offenen Ende der vorstehenden Flanke 40 ist ein Verriegelungselement 36 vorgesehen, welches sich unterhalb der Flanke 40 befindet und sich im wesentlichen nach unten erstreckt.
  • Wird Paneel 2 gegenüber einem bereits verlegten Paneel 1 zum Zwecke der Verriegelung unter Beibehaltung einer waagerechten Lage abgesenkt, so gelangt das Verriegelungselement 36 in die Ausnehmung hinein, die durch die hervorstehende Flanke 5 mit dem hervorstehenden Verriegelungselement 10 gebildet wird.
  • Das Verriegelungselement 36, welches unterhalb der vorstehenden Flanke 40 angebracht ist, weist eine vorstehende Feder 41 auf. Die vorstehende Feder 41 weist vom Paneel 2 aus gesehen nach außen. Die vorstehende Nase 41 gelangt gegen Ende der Absenkbewegung, die in Richtung des Pfeils 24 verläuft, durch eine Verschiebebewegung in Richtung des Pfeils 25 in die Nut 39 hinein. Die Paneele 1 und 2 sind dann miteinander verriegelt. Leim muss zur Verriegelung nicht eingesetzt werden.
  • Im verriegelten Zustand gibt es bevorzugt wenigstens zwei Auflageflächen 42 und 43, mit denen Kupplungselemente 36, 40, 41 des Paneels 2 auf Kupplungselementen 5, 10, 38, 39 des Paneels 1 aufliegen. Die erste Auflagefläche 42 wird durch das offene Ende der vorstehenden Flanke 40 des Paneels 2 und der Feder 38 des Paneels 1 gebildet. Insbesondere hierdurch wird sichergestellt, dass es bei der Verbindungsfuge 11 keinen stufenförmigen Übergang gibt, da die Auflagefläche 42 sich nahe bei der Verbindungsfuge 11 befindet.
  • Im Fall von Figur 13 wird die zweite Auflagefläche 43 durch das nach unten vorstehende Verriegelungselement 36 des Paneels 2 und dem darunter befindlichen Teil der Flanke 5 gebildet. Hierdurch wird erreicht, dass bei Betreten des Fußbodens die Last auf zwei Auflageflächen verteilt wird. Würde lediglich die Auflagefläche 42 vorgesehen, so wird die Feder 38 entsprechend stark belastet. Die mechanischen Anforderungen an die Stabilität der Feder 38 sind entsprechend hoch. Um die mechanische Belastung bei der Feder 38 bei Betreten herabzusetzen, wird die zweite Auflagefläche vorgesehen.
  • Würde lediglich die Auflagefläche 43 vorgesehen, so würde das offene Ende der Flanke 40 sehr starken Belastungen ausgesetzt. Außerdem ist es dann fertigungstechnisch schwierig, einen glatten Übergang bei der Verbindungsfuge 11 an der Oberfläche 9 zu gewährleisten.
  • Zwar könnte eine zweite Auflagefläche auch beim vorstehenden Verriegelungselement 10 am Ende der offenen Flanke 5 mit dem darüber befindlichen Teil des Paneels 2 vorgesehen sein. Die Auflagefläche hier vorzusehen, weist jedoch gegenüber der in Figur 12 gezeigten Lösung den Nachteil auf, dass beim offenen Ende die Flanke 5 besonders weit nach unten gebogen werden kann, da die eingesetzten Werkstoffe ein gewisses Maß an Elastizität typischerweise aufweisen. Die Möglichkeit, das offene Ende nach unten biegen zu können, ist erwünscht, um das Verriegelungselement 36 in die Ausnehmung bringen zu können, die durch die vorstehende Flanke 5 und das vorstehende Verriegelungselement 10 gebildet wird. Innerhalb der Ausnehmung die Auflagefläche vorzusehen, die durch die vorstehende Flanke 5 und das Verriegelungselement 10 gebildet wird, weist den Vorteil auf, dass in diesem Bereich die Flanke 5 weniger weit nach unten ausgelenkt werden kann. Auch liegt dieser Bereich typischerweise fest auf dem Fußboden auf, so dass auch aus diesem Grund eine Auslenkung vermieden wird, die dort unerwünscht ist, wo eine Auflagefläche 43 vorgesehen sein soll, um so die Auflagefläche 42 mechanisch zu entlasten, die sich nahe bei der Verbindungsfuge 11 befindet.
  • Bevorzugt sind genau zwei Auflageflächen vorgesehen. Mit weiter zunehmender Zahl an Auflageflächen wird es nämlich fertigungstechnisch zunehmend schwieriger, den gewünschten glatten Übergang zwischen Paneel 1 und Paneel 2 an der Oberfläche 9 bereitzustellen.
  • Damit das nach unten vorstehende Verriegelungselement 36 in die Ausnehmung gelangen kann, die durch die vorstehende Flanke 5 und das vorstehende Verriegelungselement 10 am Ende dieser Flanke 5 gebildet wird, ist es vorteilhaft, die vorstehende Flanke 5 zumindest am offenen Ende nach unten biegen zu können. Um dies auch dann zu ermöglichen, wenn Paneel 1 beispielsweise auf einem glatten Estrichboden aufliegt, wird an der Unterseite der vorstehenden Flanke 5 am offenen Ende eine Ausnehmung 44 vorgesehen. Diese Ausnehmung 44 wird beispielsweise durch eine Schräge gebildet. Liegt Paneel 1 auf einem glatten Fußboden auf, so verbleibt also ein Abstand am offenen Ende der vorstehenden Flanke 5 und dem Fußboden. Aufgrund dieses Abstandes gelingt es, das Verriegelungselement 10 etwas nach außen wegzubiegen, so dass das Verriegelungselement 36 in die Ausnehmung gelangen kann, die durch die vorstehende Flanke 5 und das Verriegelungselement 10 gebildet wird.
  • Auflageflächen 42 und 43 sind bevorzugt klein zu wählen, da anderenfalls aus fertigungstechnischen Gründen es schwierig ist, die Kupplungselemente so präzise herzustellen, dass ein glatter Übergang von Paneel 1 zu Paneel 2 an der Oberfläche 9 bei der Verbindungsfuge 11 bereitgestellt wird. Aus diesem Grunde ist gemäß Figur 13 vorgesehen, dass die untere Flanke 5 bei der Auflagefläche 43 eine leichte Erhebung aufweist. Hierdurch wird erreicht, dass die Breite der Auflagefläche 43 deutlich kleiner als die Breite des nach unten vorstehenden Verriegelungselements 36 ist, wie in der Figur 13 verdeutlicht wird. Die Auflagefläche 43 wird so räumlich begrenzt und relativ klein gehalten. Es ist so leichter möglich, einen glatten Übergang bei der Verbindungsfuge bereitzustellen. Selbstverständlich könnte auch das vorstehende Verriegelungselement 36 eine Hervorhebung aufweisen, um so zu gewährleisten, dass die Auflagefläche 43 verhältnismäßig klein ist.
  • Um Kupplungselemente fräsen zu können, wird beispielsweise das Paneel 1 an der Oberseite 9 sowle an der Unterseite 45 eingespannt. Es verbleibt dann nur wenig Platz, um mit Fräsern fräsen zu können. Die in Figur 13 gezeigten Kupplungselemente sind so geschaffen, dass es genügt, Fräser seitlich und schräg zu positionieren, um die Kupplungselemente zu fräsen.
  • Die Figuren 14 und 15 verdeutlichen die Situation beim Fräsen der erfindungsgemäßen Paneele. Wird das Paneel 2 eingespannt, so steht sehr wenig Raum zur Verfügung, um die Kupplungselemente fräsen zu können. Die Kupplungselemente der Paneele 1 und 2, die in Figur 13 gezeigt werden, sind so beschaffen, dass diese trotz des geringen Platzangebots gefräst werden können. Ein Fräser fräst von schräg oben in Richtung des Pfeils 46. Ein zweiter Fräser fräst von der Seite aus in Richtung des Pfeils 47.
  • Das Paneel 2 liegt beispielsweise mit der Dekoroberseite 9 auf einem Laufband 48 auf, wie die Figur 14 im Schnitt verdeutlicht. Auf der anderen Seite gibt es mitlaufendes Befestigungselement 49 um das Paneel 2 einzuspannen. Aufgrund der Einspannelemente 48 und 49 wird der Raum entsprechend eingeschränkt, der für Fräser zur Verfügung stehen kann. Daher ist es erforderlich, die Kupplungselemente so auszugestalten, dass trotz geringen zur Verfügung stehenden Platz gefräst werden kann.
  • Die Kupplungselemente, die in der Figur 13 gezeigt werden, erfüllen diese Voraussetzung.
  • Die Figur 15 zeigt die Situation bei den Kupplungselementen, die in der Figur 13 beim Paneel 1 gezeigt werden. Figur 15 bezieht sich zwar wiederum auf Paneel 2. Es handelt sich hier jedoch um die Seite, die der in Figur, 14 gezeigten Seite gegenüberliegt. Ein Fräser befindet sich seitlich und gelangt in Richtung des Pfeils 47 an das Paneel 2 heran. Ein weiterer Fräser ist entsprechend des Pfeils 50 gerichtet. Dieser fräst von schräg unten kommend.
  • An Stelle von zwei Fräsern können auch mehrere eingesetzt werden. In sämtlichen Fällen ist es bei den gezeigten Kupplungselementen gewährleistet, dass auf relativ geringem Raum gefräst werden kann. So ist es insbesondere nicht erforderlich, gemäß dem gezeigten Pfeil 51 mit einem Fräser an das Paneel 2 heranzugelangen. Der Pfeil 51 ist spiegelbildlich zum Pfeil 50 geneigt. Eine solche Richtung ist praktisch nicht durchführbar, da aufgrund des Bandes 48 kein Raum für einen solchen Fräser zur Verfügung steht.
  • Ein Fräser, der in Richtung des Pfeils 51 an das Paneel 2 herangelangt. wäre erforderlich, wenn Kupplungselemente entsprechend hinterschnitten werden müssen. Dies ist im vorliegenden Fall nicht erforderlich.
  • Figur 16 zeigt wiederum die erfindungsgemäßen Paneele 1 und 2, die bereits in Figur 13 gezeigt worden sind. Verdeutlicht wird die Situation während des Absenkens von Paneel 2 in Richtung des Pfeils 24, kurz bevor das nach unten vorstehende Verriegelungselement 36 in die Ausnehmung gelangt, die durch die vorstehende untere Flanke 5 mit dem am offenen Ende vorstehenden Verriegelungselement 10 gebildet wird. Das offene Ende 52 der Flanke 40 des Paneels 2 ragt über die Feder oder Nase 41 hinaus, die beim Verriegelungselement 36 seitlich nach außen weist. Hierdurch wird vermieden, dass während des Absenkens die vorstehende Nase 41 die Kante 53 beschädigt, die beim Paneel 1 den Übergang von der Oberfläche 9 in die Verbindungsfuge hinein bildet. Würde diese beschädigt werden, so würde der Schaden von der Oberfläche her sichtbar sein, so dass derartige Schäden in jedem Fall vermieden werden sollen. Daher ist es vorteilhaft, die Nase 41 in der dargestellten Weise zurückversetzt anzuordnen.
  • Damit das nach unten vorstehende Verriegelungselement 36 leicht in die Ausnehmung eingeführt werden kann, die durch die vorstehende Flanke 5 mit dem vorstehenden Verriegelungselement 10 gebildet wird, verjüngt sich das nach unten vorstehende Verriegelungselement 36 vorteilhaft nach unten hin. Im vorliegenden Fall sind zu diesem Zweck beispielsweise zwei schräg verlaufende Wände 54 und 55 des Verriegelungselements 36 vorgesehen, die diese Verjüngung nach unten hin bewirken. Zur Unterstützung kann vorgesehen sein, eine Schräge 56 beim Paneel 1 vorzusehen. Die Schräge 56 befindet sich am offenen Ende der Feder 38 des Paneels 1. Sie verläuft zwischen dem offenen Ende der Feder 38 und der Oberseite.
  • Wird das Paneel 2 weiter gegenüber dem Paneel 1 in Richtung des Pfeils 24 abgesenkt, so ist aufgrund einer entsprechenden Dimensionierung der Feder 38 sowie der Feder 41 gewährleistet, dass das Ende 52 nicht an die Kante 53 von oben kommend stoßen kann. Hierdurch ist weiter sichergestellt, dass Beschädigungen an der Kante 53 vermieden werden.
  • Wird das nach unten vorstehende Verriegelungselement 36 abgesenkt, so gibt es schließlich eine Position, bei der das nach unten vorstehende Verriegelungselement 36 in der Ausnehmung eingeklemmt wird, die durch die untere vorstehende Flanke 5 und das vorstehende Verriegelungselement 10 gebildet wird. Um weiter absenken zu können, muss nun die Öffnung der vorgenannten Ausnehmung ein wenig in elastischer Weise erweitert werden können. Zu diesem Zweck sind die Kupplungselemente so beschaffen, dass das vorstehende Verriegelungselement 10 am Ende der vorstehenden unteren Flanke 5 ein bisschen in Richtung des Pfeils 57 weggebogen werden kann. Um dies auch bei einem glatten und harten Untergrund zu ermöglichen, ist unterhalb der vorstehenden Flanke 5 beim offenen Ende eine Ausnehmung 44 vorgesehen.
  • Ist das nach unten vorstehende Verriegelungselement 36 weit genug in die Ausnehmung hineingelangt, die durch die untere vorstehende Flanke 5 mit dem vorstehenden Verriegelungselement 10 gebildet wird, so kann das Paneel 2 in Richtung des Paneels 1 entlang der Pfeilrichtung 25 verschoben werden. Die Dimensionen sind so gewählt, dass eine Verschiebung von wenigen Zehnteln Millimetern genügt, um die Verbindungsfuge 11 zu schließen. Da das offene Ende 52 entlang des Pfeils 25 seitlich an die Kante 53 herangeführt wird, wird gewährleistet, dass das Absenken nicht zu einer Beschädigung der Kante 53 führt.
  • Damit die Feder 41 abschließend zutreffend in die Nut 39 gelangen kann, Ist oberhalb der Feder 41 eine Schräge 58 vorgesehen. Die Feder 41 verjüngt sich so zum offenen Ende hin. Um das Einfädeln der Feder 41 in die Nut 39 zu erleichtern, weist die Nut 39 an der Oberseite zweckmäßigerweise eine Schräge 59 auf, so dass sich die Nut 39 zur Öffnung hin aufweitet.
  • Die Kontaktfläche 1 6 verläuft relativ zur Schräge 54 sehr steil, um so eine zuverlässige mechanische Verriegelung parallel zur Oberfläche 9 sowie senkrecht zur Verbindungsfuge 11 zu gewährleisten. Entsprechend steil verläuft die Kontaktfläche 8 beim Verriegelungselement 10.
  • Das Paneel 2 kontaktiert das Paneel 1 bei der Verbindungsfuge 1 1 , den Auflageflächen 42 und 43, den Kontaktflächen 8 und 16 sowie bei den Schrägen 58 und 59. Im übrigen sind Freiräume innerhalb der Verbindungsfuge vorgesehen, so dass ein Abstand zwischen den beiden Paneelen verbleibt. Hierdurch ist sichergestellt, dass Fertigungsungenauigkeiten bei der Herstellung nicht zur Folge haben, dass die Paneele so verbunden werden, dass beispielsweise ein Spalt bei der Verbindungsfuge 11 an der Oberfläche verbleibt.
  • Die erfindungsgemäße Ausführungsform gemäß Figur 17 unterscheidet sich von der Ausführungsform gemäß Figur 13 in erster Linie dadurch, dass die Auflagefläche 43 geneigt ist, so dass diese in Richtung der Nut 39 abfällt. Die Schräge unterstützt das abschließende Verschieben von Paneel 2 in Richtung des Paneel 1 entlang des Pfeils 25. Darüber hinaus ist die Ausnehmung 44 wesentlich ausgedehnter im Vergleich zur Ausnehmung gemäß Figur 13. Die Ausnehmung 44 endet in der Weise, dass unterhalb der Auflage 43 das Paneel 1 zum Beispiel fest auf einem darunter befindlichen Estrich aufliegt. Hierdurch ist sichergestellt, dass lediglich der vordere Bereich der Flanke 5 nach unten abgebogen werden kann. Unterhalb der Auflagefläche 43 wird ein solches Abbiegen vermieden.

Claims (9)

  1. Paneele, zur Bildung eines Fußbodenbelags, die so beschaffene Kupplungselemente aufweisen, dass erste und zweite Paneele (1, 2) sowohl senkrecht zur gemeinsamen Fuge (11) und zugleich parallel zur Oberfläche (9) als auch senkrecht zur gemeinsamen Oberfläche (9) durch Formschluss verbunden werden können,
    wobei die Paneele (1, 2) überwiegend aus Holz und/ oder aus einem Holzwerkstoff bestehen, und insbesondere eine aus HDF oder MDF bestehende Trägerplatte aufweisen, und
    eine rechteckige Oberfläche mit zwei Längsseiten und zwei Schmalseiten haben,
    und weiterhin an der Oberseite (9) der Paneele (1, 2) ein Dekorpapier oder ein Dekor vorgesehen ist,
    wobei die Kupplungselemente an den Schmalseiten der Paneele so beschaffen sind, dass die Paneele an den Schmalseiten durch Absenken verbunden werden können und zwar senkrecht zur gemeinsamen Fuge (11) und zugleich parallel zur Oberfläche (9),
    wobei das erste Paneel (1) an einer Schmalseite mindestens ein Kupplungselement in Form einer Nut (39) aufweist,
    wobei die Nut (39) eine starre oder elastische untere hervorstehende Flanke (5) aufweist, die relativ zu einer oberen Flanke (38) der Nut (39) hervorsteht, und ein nach oben vorstehendes Verriegelungselement (10) aufweist, und wobei das zweite Paneel (2) an seiner Schmalseite eine obere vorstehende Flanke (40) mit einem nach unten vorstehenden Verriegelungselement (36) aufweist, wobei das Verriegelungselement (36) eine vorstehende, vom zweiten Paneel (2) wegweisende Feder (41) aufweist, wobei die Feder (41) an ihrer Oberseite eine Schräge (58) aufweist, die so nach unten abfällt, dass sich die Feder (41) zum offenen Ende verjüngt,
    wobei das zweite Paneel (2) abgesenkt werden kann (24) bis eine Position erreicht wird, bei der das nach unten vorstehende Verriegelungselement (36) in eine Ausnehmung, welche durch die untere vorstehende Flanke (5) und das nach oben vorstehende Verriegelungselement (10) gebildet wird, eingeklemmt wird,
    und wobei die Feder (41) des nach unten vorstehenden Verriegelungselementes (36) so beschaffen ist, dass diese im Anschluss an das Absenken (24) des zweiten Paneels (2) durch ein Verschieben (25) des zweiten Paneels (2) in Richtung des ersten Paneels (1) in die Nut (39) der Schmalseite des ersten Paneels gelangt,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Kupplungselemente (3, 12) an den Längsseiten der Paneele (1, 2) so beschaffen sind, dass diese durch eine Drehbewegung um die gemeinsame Verbindungsfuge (11) verbunden werden können,
    und die Paneele (1, 2) 6 bis 15 mm dick, 100 bis 2000 mm lang, sowie 100 bis 2000 mm breit sind.
  2. Paneele nach Anspruch 1, wobei das nach unten vorstehende Verriegelungselement (36) zwei schräg verlaufende Wände (54, 55) aufweist, die so angeordnet sind, dass sich das Verriegelungselement (36) nach unten verjüngt, und sich im verbundenen Zustand der Paneele (1, 2) weiterhin zwischen dem Verriegelungselement (36) und der unteren hervorstehenden Flanke (5) mindestens ein weiterer Freiraum ergibt.
  3. Paneele nach einem der vorherigen Ansprüche, bei denen sich im verbundenen Zustand der Paneele (1, 2) die gemeinsame Fuge (11) zwischen den Schmalseiten der Paneele nach unten hin in einen weiteren Freiraum aufweitet.
  4. Paneele nach Anspruch 1, bei denen die kurze obere Flanke (38) der Nut (39) des ersten Paneels (1) einen Abstand zur Oberfläche (9) aufweist.
  5. Paneele nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei denen die kurze obere Flanke (38) der Nut (39) des ersten Paneels (1) wenigstens 0,2 mm lang ist und/ oder maximal 1 mm lang ist.
  6. Paneele nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei denen eine erste Auflagefläche (42) vorgesehen ist, die im verbundenen Zustand der Paneele (1, 2) durch die obere vorstehende Flanke (40) des zweiten Paneels (2) und die kurze obere Flanke (38) der Nut (39) des ersten Paneels (1) gebildet wird.
  7. Paneele nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei denen eine zweite Auflagefläche (43) vorgesehen ist, die im verbundenen Zustand der Paneele (1, 2) durch die untere vorstehende Flanke (5) der Nut (39) des ersten Paneels (1) und das nach unten vorstehende Verriegelungselement (36) des zweiten Paneels (2) gebildet wird.
  8. Paneele nach Anspruch 7, bei denen die zweite Auflagefläche (43) weniger breit ist als das nach unten vorstehende Verriegelungselement (36) und zwar insbesondere aufgrund einer Hervorhebung, die bei der unteren vorstehenden Flanke (5) der Nut (39) des ersten Paneels (1) vorgesehen ist.
  9. Paneele nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei denen die untere hervorstehende Flanke (5) der Nut (39) des ersten Paneels (1) am offenen Ende an der Unterseite eine Ausnehmung (44) aufweist, die insbesondere durch eine Schräge gebildet wird.
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