EP2194211A2 - Profilleiste aus einem Holzwerkstoff - Google Patents

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EP2194211A2
EP2194211A2 EP09177571A EP09177571A EP2194211A2 EP 2194211 A2 EP2194211 A2 EP 2194211A2 EP 09177571 A EP09177571 A EP 09177571A EP 09177571 A EP09177571 A EP 09177571A EP 2194211 A2 EP2194211 A2 EP 2194211A2
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strip
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base strip
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Werner Egger
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Karl Pedross AG
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    • E04F2019/0431—Borders; Finishing strips, e.g. beadings; Light coves for use between floor or ceiling and wall, e.g. skirtings characterised by the material of two or more materials

Definitions

  • the invention relates to a profiled strip of a wood material, for example a baseboard, trim, etc., made of a base strip and a method for producing such a profile strip.
  • Moldings such as baseboards made of a wood material
  • baseboards made of a wood material
  • the base bar must therefore have external dimensions, in which the cross section of the baseboard to be produced can be inscribed, so that when produced from the solid material considerable amounts of waste.
  • the base strip is made of either solid wood or a wood fiber material, such as strips, by cutting of MDF boards (M edium D ensity iberboard F) are prepared.
  • the MDF material consists of ultrafine-fiber, bark-free softwood, which is produced by pressing with an adhesive. The material has the same mechanical properties in all spatial directions, so that trouble-free processing is guaranteed.
  • skirting board made of wood, which has milled on the visible side of a groove.
  • the fastening elements for the baseboard are arranged, wherein a cover strip is inserted into the groove as a cover of the fasteners.
  • the object of the invention is to propose a profiled strip of a wood material, which is relatively easy to produce, although despite profiled outer contour as little waste as possible.
  • the profile strip has at least one area reinforced in cross-section, which is made by folding over a portion of the base bar.
  • reinforced areas are formed in which supporting webs or the head portion of the bar by folding down a portion of the base bar, which can be made depending on the cut a doubling of the cross-section and incurred significantly lower amounts of waste.
  • the side surface of the base strip can be reinforced at least in the region of the thin web of material with an adhesive film or a paper or plastic adhesive strip, whereby the risk of breaking off when the section is folded over is reduced.
  • a longitudinal groove is cut or milled into the base strip to produce the section, the section preferably having a rectangular, square or triangular cross section.
  • the longitudinal groove is produced starting from a side surface or a narrow side of the base strip, wherein the longitudinal groove with the side surface or the narrow side forms an angle between 20 ° and 90 °.
  • the preparation starts with a base bar 1 with a rectangular cross-section with a height a and a width b.
  • the height a is 62.9 mm and the width b is 11 mm.
  • the base bar has parallel side surfaces 7 and parallel narrow sides 8 and is shown in a rectangular corner, which is formed from a bottom 10 and an adjacent wall 11.
  • outer contours 5 are produced, which form a contact surface with the wall 11 on the rear side of the finished profiled strip and produce the desired profiled outer contour on the visible side.
  • Fig. 1c milled or cut a longitudinal groove 6 and thereby made a section 3 with a triangular cross section, which remains connected via a remaining thin web of material 4 along the profile with the base bar 1.
  • the material web 4 may be reinforced with a thin adhesive film or an adhesive strip 21 made of paper or plastic on the side surface 7.
  • the section 3 is folded down along the material web 4 ( Fig. 1d ) and as in Fig. 1e shown adhered to the side surface 7 of the base bar 1, whereby a cross-sectionally reinforced area 2 of the profile strip is formed, which serves for the production of a system web. With the edge 9 of this area 2, the profile strip is supported on the wall 11. In the resulting cavities to the bottom 10 and the wall 11 cables can be performed.
  • resulting material savings in the range of about 40%.
  • Fig. 2a to Fig. 2f The tools required for the production of the profile strip according to the invention are indicated.
  • a base bar according to Fig. 2a be prepared by milling and cutting tools 12, 13 and 20, the outer contour 5 on the viewing and the back and the longitudinal groove 6, wherein a triangular in cross section section 3 is formed.
  • the longitudinal groove 6 is made starting from a narrow side 8 of the base strip 1, wherein the longitudinal groove 6 with the narrow side 8 forms an angle of approximately 45 °.
  • Adhesive material 19 is then applied to the side surface 7 with a stamp 14 (FIG. Fig. 2c ) and then the section 3 with opening longitudinal groove 6 (s. Fig. 2e ) folded by an angle of about 180 °.
  • a support tool 15 in the region of the thin material web 4 (possibly reinforced by an adhesive strip) as well as an insertable into the groove 6 actuator 16 for folding over the portion 3 can be seen.
  • the tool 15 may also serve to scratch the workpiece at this location to facilitate folding.
  • section 3 is pressed by means of a press ram 17 on the adhesive surface until the adhesive has cured.
  • the section 3 of the base bar 1 is always connected in this folding operation over acting as a hinge, thin material web 4 with the base bar, so that a separate alignment and adjustment of the section 3 can be omitted.
  • a second embodiment of the profile strip according to the invention is in the Fig. 3a to Fig. 3e shown.
  • a first and a second longitudinal groove 6 are each made starting from a side surface 7 of the base strip 1, wherein the first longitudinal groove 6 forms an angle of 90 ° with the side surface 7 and the second an angle of about 45 °.
  • the contour 18 of a conventional profile strip is shown, so that here a material saving of about 40% can be clearly seen.
  • the profiled outer contour 5 is only the last step ( Fig. 3e ), wherein the resulting profile strip has two sections 2, 2 'produced by folding over, reinforced in cross-section for a support web (region 2) and a head region (region 2').
  • the third embodiment according to Fig. 4a to Fig. 4e differs from the second essentially only in that already the original base bar 1 has an obliquely set narrow side 8 and - as in Fig. 4e recognizable - Milling is also carried out in the area of Section 3.
  • the material savings of this embodiment compared to a conventional profile is about 30%.
  • the base strip 1 may consist of solid wood or preferably of a wood fiber material, for example of an MDF material.
  • At least the areas of the outer contour 5 visible after the laying of the profile strip can be foiled, veneered or painted in a known manner.
  • FIG. 5 the advantages of the profiled strip according to the invention shown in a packaging unit, which are characterized by a weight reduction and a compact packing volume.

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Profilleiste und ein Verfahren zu deren Herstellung aus einer Basisleiste (1) gekennzeichnet durch die Schritte: a) Herstellen zumindest eines Abschnitts (3) der Basisleiste (1), der über einen dünnen Materialsteg (4) längs des Profils mit der Basisleiste verbunden bleibt; b) Umklappen des Abschnitts (3) entlang des Materialstegs (4); und c) Festkleben des Abschnitts (3) an einer der Seitenflächen (7) der Basisleiste (1) zur Herstellung eines im Querschnitt verstärkten Bereichs der Profilleiste.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Profilleiste aus einem Holzwerkstoff, beispielsweise eine Sockelleiste, Zierleiste, etc., hergestellt aus einer Basisleiste sowie ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Profilleiste.
  • Profilleisten, wie z.B. Sockelleisten aus einem Holzwerkstoff, werden meist aus einer Basisleiste bzw. Flachleiste mit einem rechteckigen Querschnitt hergestellt, wobei die profilierte Außenkontur auf der Sichtseite sowie auch notwendige Anlagestege und Fortsätze auf der Rückseite zur Anlage der Sockelleiste an der Mauer bzw. zur Ausbildung von Hohlräumen für Kabelführung etc. durch Fräswerkzeuge hergestellt werden. Die Basisleiste muss daher äußere Abmessungen aufweisen, in die der Querschnitt der herzustellenden Sockelleiste eingeschrieben werden kann, sodass bei der Herstellung aus dem Vollmaterial beträchtliche Mengen an Abfall entstehen. Die Basisleiste besteht entweder aus Vollholz oder einem Holzfasermaterial, beispielsweise aus Leisten, die durch Schneiden von MDF-Platten (Medium Density Fiberboard) hergestellt werden. Das MDF-Material besteht aus feinstzerfasertem, rindenfreiem Nadelholz, welches durch eine Verpressung mit einem Klebemittel hergestellt wird. Das Material weist in allen Raumrichtungen gleiche mechanische Eigenschaften auf, so dass eine problemlose Bearbeitung gewährleistet ist.
  • In Abhängigkeit von der Außenkontur der herzustellenden Profilleiste und der Notwendigkeit von Stütz- und Anlagestegen an der Rückseite der Leiste werden Ausgangsleisten mit einer relativ großen Dicke benötigt, wodurch bei der Bearbeitung große Abfallmengen anfallen. In diesem Zusammenhang ist es zwar bekannt (siehe DE 296 14 983 U1 ), Sockelleisten aus mehreren Teilen herzustellen, wobei diese z.B. im Wesentlichen aus einer Basisleiste bestehen, auf die mit einer Nut/Federverbindung eine Kopfleiste größerer Breite als die Basisleiste aufgeleimt ist. Der Aufwand bei der Herstellung derartiger Leisten ist allerdings relativ groß, da zunächst beide Teile bearbeitet und dann passgenau zusammengefügt werden müssen.
  • Weiters ist aus der DE 203 02 031 U1 eine Sockelleiste aus Holz bekannt, die auf der Sichtseite eine Nut eingefräst hat. In der eingefrästen Nut sind die Befestigungselemente für die Sockelleiste angeordnet, wobei als Abdeckung der Befestigungselemente eine Deckleiste in die Nut eingefügt wird. Der zweiteilige Aufbau der Sockelleiste kann zwar zu geringen Materialeinsparungen führen, die oben erwähnten Nachteile treffen aber auch hier zu.
  • Ausgehend von diesem Stand der Technik besteht die Aufgabe der Erfindung darin, eine Profilleiste aus einem Holzwerkstoff vorzuschlagen, die relativ einfach herstellbar ist, wobei trotz profilierter Außenkontur möglichst wenig Abfall anfallen soll.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Profilleiste zumindest einen im Querschnitt verstärkten Bereich aufweist, der durch Umklappen eines Abschnitts der Basisleiste hergestellt ist.
  • Ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Profilleiste zeichnet sich durch folgende Schritt aus:
    1. a) Herstellen zumindest eines Abschnitts der Basisleiste, der über einen dünnen Materialsteg längs des Profils mit der Basisleiste verbunden bleibt;
    2. b) Umklappen des Abschnitts entlang des Materialstegs; und
    3. c) Festkleben des Abschnitts an einer der Seitenflächen der Basisleiste zur Herstellung eines im Querschnitt verstärkten Bereichs der Profilleiste.
  • Bei der erfindungsgemäßen Profilleiste werden somit verstärkte Bereiche, in welchen Stützstege oder der Kopfbereich der Leiste ausgebildet werden, durch Umklappen eines Abschnittes der Basisleiste hergestellt, wodurch je nach Schnittführung eine Verdopplung des Querschnittes hergestellt werden kann und wesentlich geringere Abfallmengen anfallen.
  • Die Seitenfläche der Basisleiste kann zumindest im Bereich des dünnen Materialstegs mit einer Klebefolie oder einem Klebestreifen aus Papier oder Kunststoff verstärkt sein, wodurch die Gefahr des Abbrechens beim Umklappen des Abschnittes verringert wird.
  • Erfindungsgemäß wird zur Herstellung des Abschnitts eine Längsnut in die Basisleiste geschnitten oder gefräst, wobei der Abschnitt bevorzugt einen rechteckförmigen, quadratischen oder dreieckigen Querschnitt aufweist.
  • Weiters ist vorgesehen, dass die Längsnut ausgehend von einer Seitenfläche oder einer Schmalseite der Basisleiste hergestellt wird, wobei die Längsnut mit der Seitenfläche oder der Schmalseite einen Winkel zwischen 20° und 90° einschließt.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1a
    bis Fig. 1e unterschiedliche Herstellungsstadien einer ersten Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Profilleiste, wobei
    Fig. 1e
    das Endprodukt darstellt;
    Fig. 2a
    bis Fig. 2f die einzelnen Herstellungsschritte der erfindungsgemäßen Profilleiste mit den jeweils notwendigen Werkzeugen in schematischer Darstellung;
    Fig. 3a
    bis Fig. 3e Herstellungsschritte einer zweiten Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Profilleiste;
    Fig. 4a
    bis Fig. 4e die Herstellungsschritte einer dritten Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Profilleiste; sowie
    Fig. 5
    eine Packungseinheit von Profilleisten der ersten Ausführungsvariante.
  • Wie in den Fig. 1a bis Fig. 1e dargestellt, startet die Herstellung mit einer Basisleiste 1 mit einem rechteckförmigen Querschnitt mit einer Höhe a und einer Breite b. Beispielsweise beträgt die Höhe a 62,9 mm und die Breite b 11 mm. Die Basisleiste weist parallele Seitenflächen 7 sowie parallele Schmalseiten 8 auf und ist in einer rechtwinkeligen Ecke dargestellt, die aus einem Boden 10 und einer angrenzenden Wand 11 gebildet ist.
  • Gemäß Fig. 1b werden in einem ersten Schritt Außenkonturen 5 hergestellt, die auf der Rückseite der fertigen Profilleiste eine Anlagefläche zur Wand 11 bilden und auf der Sichtseite die gewünschte profilierte Außenkontur ergeben.
  • Danach wird gemäß Fig. 1c eine Längsnut 6 eingefräst oder eingeschnitten und dadurch ein Abschnitt 3 mit einem dreieckigen Querschnitt hergestellt, der über einen verbleibenden, dünnen Materialsteg 4 längs des Profils mit der Basisleiste 1 verbunden bleibt. Der Materialsteg 4 kann mit einer dünnen Klebefolie oder einem Klebestreifen 21 aus Papier oder Kunststoff auf der Seitenfläche 7 verstärkt sein. Danach wird der Abschnitt 3 entlang des Materialsteges 4 umgeklappt (Fig. 1d) und wie in Fig. 1e dargestellt, an der Seitenfläche 7 der Basisleiste 1 festgeklebt, wodurch ein im Querschnitt verstärkter Bereich 2 der Profilleiste gebildet wird, der zur Herstellung eines Anlagesteges dient. Mit der Kante 9 dieses Bereiches 2 stützt sich die Profilleiste an der Wand 11 ab. In den entstehenden Hohlräumen zum Boden 10 bzw. zur Wand 11 können Kabel geführt werden. Im Verhältnis zu einer herkömmlich hergestellten Profilleiste, deren Materialbedarf in Fig. 1a mit der strichliert angedeuteten Breite B dargestellt ist, ergeben sich Materialeinsparungen im Bereich von ca. 40%.
  • In den Fig. 2a bis Fig. 2f werden die benötigten Werkzeuge zur Herstellung der erfindungsgemäßen Profilleiste angedeutet. Ausgehend von einer Basisleiste gemäß Fig. 2a werden durch Fräs- und Schneidewerkzeuge 12, 13 und 20 die Außenkontur 5 auf der Sicht- und der Rückseite sowie die Längsnut 6 hergestellt, wobei ein im Querschnitt dreieckiger Abschnitt 3 entsteht. Beim dargestellten Beispiel wird die Längsnut 6 ausgehend von einer Schmalseite 8 der Basisleiste 1 hergestellt, wobei die Längsnut 6 mit der Schmalseite 8 einen Winkel von ca. 45° einschließt. Danach wird mit einem Stempel 14 Klebematerial 19 auf die Seitenfläche 7 aufgebracht (Fig. 2c) und danach der Abschnitt 3 bei sich öffnender Längsnut 6 (s. Fig. 2e) um einen Winkel von ca. 180° umgeklappt. In Fig. 2d ist dazu ein Stützwerkzeug 15 im Bereich des dünnen Materialsteges 4 (eventuell verstärkt durch einen Klebestreifen) sowie ein in die Nut 6 einführbares Betätigungselement 16 zum Umklappen des Abschnitts 3 erkennbar. Das Werkzeug 15 kann auch dazu dienen, das Werkstück an dieser Stelle anzuritzen um das Umklappen zu erleichtern.
  • Schließlich wird der Abschnitt 3 mit Hilfe eines Pressstempels 17 auf die Klebefläche gepresst bis der Klebstoff ausgehärtet ist. Der Abschnitt 3 der Basisleiste 1 ist bei diesem Umklappvorgang immer über den als Scharnier wirkenden, dünnen Materialsteg 4 mit der Basisleiste verbunden, so dass ein separates Ausrichten und Justieren des Abschnittes 3 entfallen kann.
  • Eine zweite Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Profilleiste wird in den Fig. 3a bis Fig. 3e dargestellt. In dieser Ausführungsvariante werden in der Basisleiste 1 eine erste und eine zweite Längsnut 6 jeweils ausgehend von einer Seitenfläche 7 der Basisleiste 1 hergestellte, wobei die erste Längsnut 6 einen Winkel von 90° mit der Seitenfläche 7 einschließt und die zweite einen Winkel von ca. 45°. Wie in den Fig. 3b und Fig. 3c dargestellt, werden die beiden Abschnitte 3, 3' umgeklappt und an der Seitenfläche 7 der Basisleiste 1 festgeklebt. In der Fig. 3d ist die Kontur 18 einer herkömmlichen Profilleiste eingezeichnet, so dass hier deutlich eine Materialersparnis von etwa 40% erkennbar ist. Bei diesem Beispiel wird die profilierte Außenkontur 5 erst als letzter Schritt (Fig. 3e) hergestellt, wobei die sich ergebende Profilleiste zwei durch Umklappen hergestellte, im Querschnitt verstärkte Bereiche 2, 2' für einen Stützsteg (Bereich 2) und einen Kopfbereich (Bereich 2') aufweist.
  • Die dritte Ausführungsvariante gemäß Fig. 4a bis Fig. 4e unterscheidet sich von der zweiten im Wesentlichen nur dadurch, dass bereits die ursprüngliche Basisleiste 1 eine schräg gestellte Schmalseite 8 aufweist und - wie in Fig. 4e erkennbar - auch im Bereich des Abschnitts 3 Einfräsungen vorgenommen werden. Die Materialersparnis dieser Ausführungsvariante im Vergleich zu einem herkömmlichen Profil beträgt etwa 30%.
  • Die Basisleiste 1 kann aus Vollholz oder bevorzugt aus einem Holzfasermaterial, beispielsweise aus einem MDF-Material, bestehen.
  • Zumindest die nach dem Verlegen der Profilleiste sichtbaren Bereiche der Außenkontur 5 können in bekannter Weise foliert, furniert oder lackiert werden.
  • Schließlich sind in Fig. 5 die Vorteile der erfindungsgemäßen Profilleiste in einer Verpackungseinheit dargestellt, welche sich durch eine Gewichtsreduzierung und ein kompaktes Packvolumen auszeichnen.

Claims (11)

  1. Profilleiste aus einem Holzwerkstoff, beispielsweise Sockelleiste, Zierleiste, etc., hergestellt aus einer Basisleiste (1), dadurch gekennzeichnet, dass die Profilleiste zumindest einen im Querschnitt verstärkten Bereich (2, 2') aufweist, der durch Umklappen eines Abschnitts (3, 3') der Basisleiste (1) hergestellt ist.
  2. Profilleiste nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der umgeklappte Abschnitt (3, 3') an einer der Seitenflächen (7) der Basisleiste (1) festgeklebt ist.
  3. Profilleiste nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Abschnitt (3, 3') der Basisleiste (1) über einen als Scharnier wirkenden, dünnen Materialsteg (4) mit der Basisleiste (1) verbunden ist.
  4. Profilleiste nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenfläche (7) der Basisleiste (1) zumindest im Bereich des dünnen Materialstegs (4) mit einer Klebefolie oder einem Klebestreifen (21) verstärkt ist.
  5. Profilleiste nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Basisleiste (1) aus Vollholz oder aus einem Holzfasermaterial, beispielsweise aus einem MDF-Material, besteht.
  6. Verfahren zu Herstellung einer Profilleiste, beispielsweise Sockelleiste, Zierleiste, etc., aus einer Basisleiste (1) aus Holzwerkstoffen, gekennzeichnet durch die Schritte:
    a) Herstellen zumindest eines Abschnitts (3, 3') der Basisleiste (1), der über einen dünnen Materialsteg (4) längs des Profils mit der Basisleiste (1) verbunden bleibt;
    b) Umklappen des Abschnitts (3, 3') entlang des Materialstegs (4); und
    c) Festkleben des Abschnitts (3, 3') an einer der Seitenflächen (7) der Basisleiste (1) zur Herstellung eines im Querschnitt verstärkten Bereichs (2, 2') der Profilleiste.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Schritt a) und/oder nach dem Schritt c) eine profilierte Außenkontur (5) der Profilleiste hergestellt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung des Abschnitts (3, 3') eine Längsnut (6) in die Basisleiste (1) geschnitten oder gefräst wird, wobei der Abschnitt (3, 3') bevorzugt einen rechteckförmigen, quadratischen oder dreieckigen Querschnitt aufweist.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsnut (6) ausgehend von einer Seitenfläche (7) oder einer Schmalseite (8) der Basisleiste (1) hergestellt wird, wobei die Längsnut (6) mit der Seitenfläche (7) oder der Schmalseite (8) einen Winkel zwischen 20° und 90° einschließt.
  10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Abschnitt (3, 3') bei sich öffnender Längsnut (6) um einen Winkel von ca. 180° umgeklappt wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die nach dem Verlegen der Profilleiste sichtbaren Bereiche der Außenkontur (5), foliert, furniert oder lackiert werden.
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