EP2179182A1 - Drehzylinderdrehschieberverdrängerpumpe - Google Patents

Drehzylinderdrehschieberverdrängerpumpe

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EP2179182A1
EP2179182A1 EP08773885A EP08773885A EP2179182A1 EP 2179182 A1 EP2179182 A1 EP 2179182A1 EP 08773885 A EP08773885 A EP 08773885A EP 08773885 A EP08773885 A EP 08773885A EP 2179182 A1 EP2179182 A1 EP 2179182A1
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EP
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cylinder
rotary
pump
drehzylinderdrehschieberverdrängerpumpe
rotary cylinder
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Werner E. Friedrich
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F04C15/0069—Magnetic couplings
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    • F04C2/348—Rotary-piston machines or pumps having the characteristics covered by two or more groups F04C2/02, F04C2/08, F04C2/22, F04C2/24 or having the characteristics covered by one of these groups together with some other type of movement between co-operating members having the movement defined in groups F04C2/08 or F04C2/22 and relative reciprocation between the co-operating members with vanes reciprocating with respect to the inner member the vanes positively engaging, with circumferential play, an outer rotatable member

Definitions

  • a pump housing (03) two rotating cylinders (01 + 02) are mounted.
  • the hollow outer rotary cylinder (01) with a diameter slightly smaller than the cylindrical pump housing (03) finds its bearing on a first level in the inner side rounding (04) of this pump housing (03).
  • the inner rotary cylinder (02) is mounted with its round flange (05) on a second level in a in the rear wall (06) of the pump housing (03) applied cylinder pot (07) so that this second inner rotary cylinder (02) in each rotational position Sealing line (08) with the inner circumferential surface (15) of the outer rotary cylinder (01) forms.
  • a rotary valve (09) is articulated on a pivot (10) fixedly but movably on the inside (15) of the outer rotary cylinder (01) and at the same time in the inner rotary cylinder (02), this centering, slidably mounted.
  • This bearing (11) centrally through the inner rotary cylinder (02) divides this rotary cylinder (02) into two symmetrical parts (02a + 02b), with a view similar to that of two half-moons reflecting.
  • the rotary valve displacer (09) fixed to the rotary joint (10) of the outer rotary cylinder (01) has been divided into two such that the one part (09a) is movably but firmly connected to this rotary joint (10) as before. Also pass through the two parts of the rotary valve (09a + 09b) in the middle of the inner rotary cylinder (02). If such a pump is driven via the outer rotary cylinder (01), then this rotary cylinder (01) takes the rotary slide valve (09) and at the same time the inner rotary cylinder (02) forcibly guided along.
  • the two rotary slide parts (09a + 09b) can by the articulation (10) to the outer rotary cylinder (01) and by their displaceable mounting by the inner rotary cylinder (02) on the one hand during one revolution constantly changing angular positions to the outer rotary cylinder (01) smoothly balance and at the same time ensure the necessary continuously changing Diameter of the rotary valve (09) in each rotational position.
  • the hinged rotary slide part (09a) slidably mounted other rotary slide part (09b) now always passes through the open to both sides rotary valve bearing (11) of the inner rotary cylinder (02) through to the opposite inner chamber wall (15) of the outer rotary cylinder ( 01).
  • this displaceably mounted second rotary slide part (09b) must receive a forced guidance if its sealing function on the inner cylinder wall (15) of the outer rotary cylinder (01) is to be ensured in each rotational position.
  • This rotatable cylinder cover (16) has on the inner side towards the working chamber (12) a guide pin (17).
  • the friction of the displaceable rotary slide part (09b) on the cylinder wall (16) is largely reduced to a limited partial surface of this co-rotating cylinder wall (16) as the rotary slide part (09b) by the inner rotary cylinder (02) during one revolution, the outer rotary cylinder (01 ) and then runs after.
  • the reduced friction surfaces mean that fluids containing abrasive substances have less friction and thus less frequent process interruptions due to the necessity of having to renew abraded consumed functional parts.
  • this pump allows the non-contact rotation of the functional fluid-contacting parts and also the non-contact adjustment of the rotating parts to the flat (06 + 16) and cylindrical (14 + 15) side walls of the working chamber (12).
  • the pump is self-priming and dry-running.
  • the easy access from all sides into / into the interior and exterior of the pump allows for additional technical equipment, such as heat input and output, uncoupling the pump from the production cycle in ongoing production, replacement of pump parts without interrupting production.
  • the pump can be built robust. As a result, higher pressures can be achieved. Also, higher speeds should be possible.
  • the housing can be hermetically sealed off.
  • a magnetic coupling can also be set up well in conjunction with the outer rotary cylinder (01). If some pump fluids are sensitive to a near magnetic field, this technique could also be used to solve a magnetic coupling at a necessary distance from the pump chamber (12) in a technically reasonable manner.
  • Sheet 1 - shows two views ( Figures 1 and 3) and a sectional drawing
  • FIG. 1 illustrates the view of an observer in the empty pump housing, as shown in the sectional drawing FIG. 2, seen from the right edge of the image into the housing.
  • FIG. 2 corresponds to the rearward exterior view of the housing as shown in FIG. 3.
  • FIG. 3 corresponds to the rearward exterior view of the housing as shown in FIG. 3.
  • Sheet 4 - Fig. 7 illustrates the all-round smooth working chamber walls for a gentle promotion of the pumping fluid. In this position, the input and output are closed. The largest possible pump volume has been reached. Continuing to rotate opens the outlet and the pumping process starts again.
  • the drive shaft does not have to be guided through the working chamber.
  • the drive takes place via the cylindrical ISs by means of mechanical or magnetic coupling.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Rotary Pumps (AREA)
  • Structures Of Non-Positive Displacement Pumps (AREA)

Abstract

Die hier beschriebene Drehzylinderdrehschieberverdrängerpumpe erlaubt es, während des Pumpvorgangs drei von vier Kammerwänden mitrotieren zu lassen. Diese drei Kammerwände bewegen sich also zusammen mit dem Pumpfluid durch die Arbeitskammer. Das Ergebnis daraus und die Bauart der Pumpe führen zu einem günstigen energetischen und volumetrischen Wirkungsgrad. Die geringere Reibung reduziert den Energiebedarf für die Pumparbeit. Die allseits glatten und festen Innenwände der Arbeitskammer ermöglichen eine schonende Förderung des Pumpfluids. Abrasiven Stoffen bietet diese Technik weniger Abriebflächen. Das Pumpvolumen pro Umdrehung übersteigt das Volumen der Pumpenkammer. Die Pumpe ist kompakt bauend. Sie ist selbstansaugend und trockenlauffähig. Sie erreicht hohe Drücke, die konstant gehalten werden können. Anders als bei vielen herkömmlichen Pumpenarten führt keine Antriebswelle durch die Pumpenkammer. Die Summe der Eigenschaften dieser Pumpentechnik und die günstigen Voraussetzungen für weitere technische Ausgestaltungen machen dieses Produkt geeignet als Prozesspumpe im industriellen Einsatz.

Description

Drehzylinderdrehschieberverdrängerpumpe Beschreibung
Stand der Technik
Seit der beginnenden Industrialisierung werden für die unterschiedlichsten Anwendungen Flügelzellen- und Drehflügelpumpen erfolgreich und zur Zufriedenheit von Anwendern und Herstellern eingesetzt. Die zunehmende Energieverkappung und damit verbunden die ständig steigenden Energiepreise zwingen die Industrie heute zu immer strengeren Überprüfungen der Energiebilanz aller Bereiche ihres Unternehmens. Dazu zählt auch die Pumpentechnik und die dort eingesetzten Pumpenaggregate, die bei vielen Unternehmen einen erheblichen Anteil am Energieverbrauch und an den damit ein- hergehenden Kosten repräsentieren.
Technische Verbesserungsvorschläge bei rotierenden Systemen können weltweit über lange Jahre zurückverfolgt werden. Beispiele dafür sind u.a. US 1,712,935 (1926), DE 451 285 (1927), US 4,553,916 (1985), JP P 61-271934 (1986), DE 3738484 C2 (1987). Teilevielfalt und technisch kaum umsetzbare Lösungsansätze haben trotzdem vielen solcher Techniken schließlich keinen Erfolg bescheren können. Die Patentschriften US 1,712,935 und US 4,553,916 sowie DE 101 03580 B4 und DE 101 02852 C2 offenbaren technische Merkmale, die dem hier angemeldeten Gegenstand bisher am nächsten kommen.
Ziel der Erfindung
Ziel der Neuentwicklung war in erster Linie die weitere Verbesserung von energetischem und volumetrischem Wirkungsgrad jenes rotierenden Pumpensystems, wie es in den deutschen Patentschriften DE 101 03 580 B4 und DE 101 02 852 C2 beschrieben wurde. Wenn es gelingt, neben den zwei Drehzylindern (= zwei Pumpenkammerwände) eine dritte Pumpenkammerwand ebenfalls funktionsgerecht rotieren zu lassen, dann muss das Ergebnis eine weitere Reduzierung der Reibarbeit und auch eine schonendere Förderung ermöglichen. Wird darüber hinaus die Pumpe über den äußeren Drehzylinder angetrieben, dann müssen die so erzielten günstigeren Übersetzungen weitere Vorteile bringen neben dem baulichen Vorteil, dass z. B. eine Durchführung der Antriebswelle durch die Pumpenkammer vermieden werden kann. Die Bauart einer verbesserten Pumpentechnik sollte darüber hinaus auch für den industriellen Einsatz als Prozesspumpe geeignet sein. Ein Bauartbeispiel der erfindungsgemäßen Drehzylinderverdrängerpumpe Die technische Lösung des neuen Erfindungszieles wird durch die in den Patentansprüchen formulierten Merkmale erreicht.
Im einem Pumpengehäuse (03) sind zwei rotierende Zylinder (01+02) gelagert. Der hohle äußere Drehzylinder (01) mit geringfügig kleinerem Durchmesser als das zylindrische Pumpengehäuse (03) findet sein Lager auf einer ersten Ebene in der innerseitigen Rundung (04) dieses Pumpengehäuses (03). Der innere Drehzylinder (02) ist mit seinem Rundflansch (05) auf einer zweiten Ebene in einem in der Rückwand (06) des Pumpengehäuses (03) angelegten Zylindertopf (07) so gelagert, dass dieser zweite innere Drehzylinder (02) in jeder Drehposition eine Dichtlinie (08) mit der inneren Mantelfläche (15) des äußeren Drehzylinders (01) bildet. Ein Drehschieber (09) ist an einem Drehgelenk (10) fest aber beweglich an der Innenseite (15) des äußeren Drehzylinders (01 ) angelenkt und ist gleichzeitig in dem inneren Drehzylinder (02), diesen dabei mittig durchgreifend, verschieblich gelagert. Dieses Lager (11) mittig durch den inneren Drehzylinder (02) teilt diesen Drehzylinder (02) in zwei symmetrische Teile (02a+02b), mit einer Aufsicht ähnlich der von zwei sich spiegelnden Halbmonden. Die mit der weiteren Optimierung dieser Pumpentechnik angestrebten vorteilhaften Eigenschaften erforderten einige relevante Änderungen. So wurde der an dem Drehgelenk (10) des äußeren Drehzylinders (01) befestigte Drehschieberverdränger (09) zweigeteilt derart, dass der eine Teil (09a) an diesem Drehgelenk (10) beweglich aber fest verbunden ist wie bisher. Auch durchgreifen die beiden Teile des Drehschiebers (09a+09b) mittig den inneren Drehzylinder (02). Wird eine solche Pumpe angetrieben über den äußeren Drehzylinder (01), dann nimmt dieser Drehzylinder (01) den Dreh- schieber (09) und gleichzeitig den inneren Drehzylinder (02) zwangsgeführt mit. Die beiden Drehschieberteile (09a+09b) können durch die Anlenkung (10) an den äußeren Drehzylinder (01) und durch ihre verschiebliche Lagerung durch den inneren Drehzylinder (02) einerseits ihre während einer Umdrehung sich ständig verändernden Winkelstellungen zu dem äußeren Drehzylinder (01 ) fließend ausgleichen und gleichzeitig auch die notwendigen sich laufend ändernden Durchmesserläπgen des Drehschiebers (09) in jeder Drehposition sicherstellen. Denn der wiederum zum angelenkten Drehschieberteil (09a) verschieblich gelagerte andere Drehschieberteil (09b) reicht nun immer durch das nach beiden Seiten hin offene Drehschieberlager (11) des inneren Drehzylinders (02) hindurch bis zur gegenüber liegenden inneren Kammerwand (15) des äußeren Drehzylinders (01). Es ist offensichtlich, dass dieser verschieblich gelagerte zweite Drehschieberteil (09b) eine Zwangsführung erhalten muss, wenn seine Dichtfunktion an der inneren Zylinderwand (15) des äußeren Drehzylinders (01) in jeder Drehposition gewährleistet sein soll. Dafür wurde eine technische Lösung gefunden, die gleich zwei Vorteile zur Wirkungsgradverbesserung der Pumpe beitragen kann.
So schließt eine in einer Randnut (13) des äußeren Drehzylinders (01) koaxial drehver- schieblich gelagerte Zylinderdecke (16) die zwischen den beiden Drehzylindern (01+02) liegende Arbeitskammer (12) nach dieser Seite hin ab. Diese drehverschiebliche Zylinderdecke (16) hat auf der inneren Seite hin zur Arbeitskammer (12) einen Führungszapfen (17). Dieser Führungszapfβn (17) greift in eine Bohrung (18) im verschieblichen Teil (09b) des Drehschiebers (09) und wird so von diesem Drehschieberteil (09b) mitgenommen. Die drehverschiebliche Zylinderdecke (16) wiederum hält den verschieblichen Drehschieberteil (09b) auf diese Weise in jeder Drehposition in einem definierten Abstand zur inneren Zylinderwand (15) (=Arbeitskammerwand) des äußeren Drehzylinders (01).
Auch dreht die auf dem äußeren Drehzylinder (01) gelagerte Zylinderdecke (16), geführt von dem verschieblichen Drehschieberteil (09b), so mit dem Drehzylinder (01) drehver- schieblich mit. Die Reibung des verschieblichen Drehschieberteils (09b) an der Zylinderwand (16) wird weitgehend auf eine begrenzte Teilfläche dieser mitrotierenden Zylinderwand (16) derart reduziert, wie der Drehschieberteil (09b) durch den inneren Drehzylinder (02) während einer Umdrehung dem äußeren Drehzylinder (01) vor- und dann wieder nachläuft.
Diese hier vorgetragenen Aspekte der Reibarbeit berücksichtigen eine Situation, bei der zur Abdichtung Dichtmaterial eingesetzt wird. Wird die Abdichtung durch Schlitzbreiten gesteuert, ergeben sich entsprechend andere Notwendigkeiten. Der Antrieb der Pumpe erfolgt über den äußeren Drehzylinder. Das ergibt günstigere Übersetzungsverhältnisse im Vergleich zu einem Antrieb über den inneren Drehzylinder. Allerdings ließe diese Technik, wie in den früheren Patentschriften beschrieben, auch einen Antrieb über den inneren Drehzylinder zu.
Durch die Bauart des Drehschieberverdrängers (09) wird in der Winkelstellung gemäß Bild D/Fig. 7 Eingang und Ausgang gleichzeitig geschlossen. In dieser Stellung ist das größtmögliche Ansaugvolumen pro halber Umdrehung erreicht. Dieses Ansaugvolumen wird also in einer ganzen Umdrehung zweimal gefördert. Das Fördervolumen einer ganzen Umdrehung übertrifft somit das Gesamtvolumen der Arbeitskammer deutlich. Erzielbare Vorteile
Aus der obigen Beschreibung werden die mit der verbesserten Bauart der Drehzylin- derdrehschieberverdrängerpumpe erreichbaren Vorteile nachvollziehbar. Die hier beschriebene Technik macht es möglich, von den vier Arbeitskammerseiten- wänden jeweils drei (14, 15, 16) zusammen mit dem Pumpfluid durch diese Arbeitskammer zu befördern. Die dabei an den mitrotierenden Seitenwänden noch zu leistende Reibarbeit des Drehschieberverdrängers der Pumpe wird auf ein Minimum reduziert. Diese drei von vier Wänden der Pumpenkammer (12), das heißt jeweils ein Teil der äußeren Mantelfläche (14) des inneren Drehzylinders (02), der inneren Mantelfläche (15) des äußeren Drehzylinders (01) und der drehverschieblichen Drehzylinderseitendecke (16) des Drehzylinders (01), umschließen ständig funktionsdicht, das ist während einer gesamten Umdrehung der Pumpe, das Pumpfluid und die Arbeitskammer (12). Beim Pumpvorgang wird das Pumpfluid von drei festen Seitenwäπden umfangen und sehr schonend durch die Kammer quasi "getragen", nicht hindurchgequetscht, wie bei manchen anderen Pumpentechniken.
Die reduzierten Reibflächen bedeuten für abrasive Stoffe enthaltende Fluids weniger Reibung und damit weniger häufige Prozessunterbrechungen durch die Notwendigkeit, abgeriebene verbrauchte Funktionsteile erneuern zu müssen. Der Drehschieberverdränger (09) muss Wirkungsgrad mindernde Reibverluste jeweils nur an der Rückwand (06) des Pumpengehäuses (03) und einem Teilbereich der drehverschieblichen Zylinderdecke (16) (=Arbeitskammerwand) des äußeren Drehzylinders (01) sowie der teils überstrichenen Mantelflächen der beiden Drehzylinder (01, 02) in Kauf nehmen.
Da die technischen Lösungen der hier beschriebenen Pumpe es auch erlauben, auf eine Antriebswelle durch das Pumpengehäuse bzw. durch die Pumpenkammer zu verzichten, ergeben sich mehr konzeptionelle Gestaltungsmöglichkeiten und größere Spielräume in der Ausformung einzelner Funktionsteile.
So erlaubt das bauliche Konzept dieser Pumpe die berührungsfreie Rotation der funktionalen das Fluid berührenden Teile und auch die berührungsfreie Einstellung der rotierenden Teile zu den flachen (06+16) und zylindrischen (14+15) Seitenwänden der Ar- beitskammer (12). Die Pumpe ist selbstansaugend und trockenlauffähig. Die leichten Zugänge von allen Seiten in/an das Innere und Äußere der Pumpe lassen ergänzende technische Ausgestattungen zu, wie Wärmezu- und -abführung, Abkoppeln der Pumpe vom Produktionskreislauf bei weiter laufender Produktion, Austausch von Ersatzteilen der Pumpe ohne Unterbrechung der Produktion.
Die Pumpe kann robust gebaut werden. Dadurch sind höhere Drücke erzielbar. Auch sollten höhere Drehzahlen möglich sein.
Das Gehäuse lässt sich hermetisch gut abkapseln. Eine magnetische Kupplung lässt sich in Verbindung mit dem äußeren Drehzylinder (01) ebenfalls gut einrichten. Sofern manche Pumpfluids empfindlich auf ein nahes Magnetfeld reagieren, ließe sich mit dieser Technik auch eine magnetische Kupplung in einem notwendigen Abstand zur Pumpenkammer (12) technisch in vertretbarem Rahmen lösen.
Bildbeschreibung
Blatt 1 - zeigt zwei Ansichten (Fig. 1 und 3) und eine Schnittzeichnung
(Fig. 2) des leeren Pumpengehäuses.
Die Schnittzeichnung gemäß Fig. 2 entspricht jeweils den Schnittlinien SL der Figuren 1 und 2. Dabei verdeutlicht Fig. 1 die Sicht eines Betrachters in das leere Pumpengehäuse, wie in der Schnittzeichnung Fig. 2 dargestellt, gesehen vom Bildrand rechts aus in das Gehäuse.
Der Blick vom Bildrand links auf die Schnittzeichnung gem. Fig. 2 entspricht der rückwärtigen Außenansicht des Gehäuses, wie gezeigt in Fig. 3.
Blatt 2 - In Fig. 4 sind die Bewegungen der Funktionsteile der Pumpe in der
Rotation nachvollziehbar.
Die in der Randnut (13) des äußeren Drehzylinders (01) geführte verschiebliche Zylinderdecke (16) fehlt, um den Blick in das Innere frei zu machen.
Blatt 3 - Figuren 5 und 6 sowie deren Schnitte Fig. 5a und 6a sind
Ausführungsbeispiele der mitrotierenden Arbeitskammerseiten- wand, der Zylinderdecke (16) und (16a).
Blatt 4 - Fig. 7 verdeutlicht die rundum glatten Arbeitskammerwände für eine schonende Förderung des Pumpfluids. In dieser Drehposition sind Eingang und Ausgang geschlossen. Das größtmögliche Pumpvolumen ist erreicht. Beim Weiterdrehen öffnet der Ausgang und der Pumpvorgang beginnt neu.
Die Antriebswelle muss nicht durch die Arbeitskammer geführt werden . Der Antrieb erfolgt über die Zylindsrdsckc ISs mittels mechanischer oder magnatischer Kupplung. Bezugszeichenlistθ
01 Äußerer Drehzylinder
02 - Innerer Drehzylinder
03 - Pumpengehäuse
04 - Lager des äußeren Drehzylinders 01
05 - Rundflansch des inneren Drehzylinders 02
06 - Rückwand des Pumpengehäuses
07 - Zylindertopf (Lager des Drehzylinders 02)
08 - Dichtliniβ
09 - Drehschieberverdränger
09a - Drehschieberteil angelenkt
09b - Drehschieberteil verschieblich
10 - Drehgelenk/Gel enkbdzen
11 - Lager im Drehzylinder 02 für Drehschieber 09
12 - Arbeitskammer
13 - Randnut in äußerem Drehzylinder 01
14 - Äußere Mantelfläche des inneren Drehzylinders 02
15 - Innere Mantelfläche des äußeren Drehzylinders 01
16 - Verschiebliche Zylinderdecke
16a - Zylinderdecke fixiert auf Drehzylinder 01
17 - Führungszapfen auf Zylinderdecke 16
18 - Bohrung in Drehschieberteil 09b
19 - Rohrleitungsflansch
20 - Kupplungsteil
21 Eingangskanal
22 - Ausgangskanal
SL - Schnittlinie
Bewegungsrichtung der Pumpenteile
- Fließrichtung des Pumpfluids

Claims

Patentansprüche
1. Drehzylinderdrehschieberverdrängerpumpe mit einem Gehäuse (03) und einem auf einer ersten Ebene gelagerten hohlen äußeren Drehzylinder (01) mit einem ersten Durchmesser sowie einem in und zu diesem äußeren Drehzylinder (01) auf einer zweiten Ebene parallelachsig gelagerten inneren Drehzylinder (02) mit einem zweiten kleineren Durchmesser, mit einer Arbeitskammer (12) zwischen dem äußeren (01) und dem inneren (02) Drehzylinder, mit Eingangs- (21) und Ausgangskanälen (22) in diese Arbeitskammer (12), welcher innere Drehzylinder (02) mit der inneren Zylinderwand (15) des äußeren Drehzylinders (01) zwischen Eingangs- (21) und Ausgangskanal (22) eine Dichtlinie (08) bildet und welcher innere Drehzylinder (02) eine mittig diagonal durchgängige nach zwei Seiten hin offene Lagerung (11) ausweist, in welcher Lagerung (11) ein Drehschieberverdränger (09) gelagert ist und geführt wird, schließlich mit einer zu dem äußeren Drehzylinder (01) koaxial geführten und mit diesem mitrotierenden Zylinderdecke (16) in der Funktion einer mitrotierenden Seitenwand der Arbeitskammer.
2. Drehzylinderdrehschieberverdrängerpumpe mit Merkmalen nach Anspruch 1 , gekennzeichnet durch einen an der inneren Zylinderwand (15) des äußeren Drehzylinders (01) angelenkten Drehschieberverdränger (09).
3. Drehzylinderdrehschieberverdrängerpumpe mit Merkmalen der Ansprüche 1 bis 2, gekennzeichnet durch einen mindestens zweigeteilten Drehschieberverdränger (09).
4. Drehzylinderdrehschieberverdrängerpumpe mit Merkmalen der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch einen zweigeteilten Drehschieberverdränger (09) bestehend aus einem ersten an einem Drehgelenk (10) an der inneren Zylinderwand (15) des äußeren Drehzylinders (01) angelenkten Drehschieberteil (09a) und einem zu diesem ersten angelenkten Drehschieberteil (09a) wiederum verschieblich gelagerten zweiten Drehschieberteil (09b).
5. Drehzylinderdrehschieberverdrängerpumpe mit Merkmalen der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch eine mitrotierende Zylinderdecke (16), welche drehverschieblich zu dem äußeren Drehzyünder (01) rotieren und geführt werden kann.
6. Drehzylinderdrehschieberverdrängerpumpe mit Merkmalen der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch eine solche drehverschiebliche Zylinderdecke (16), vorzugsweise gelagert und geführt in einer Randnut (13) des äußeren Drehzylinders (01 ) und/oder anderweitig koaxial zum äußeren Drehzylinder (01) geführt.
7. Drehzylinderdrehschieberverdrängerpumpe mit Merkmalen der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch eine Zylinderdecke (16), welche mit einer Führungstechnik den verschieblichen Drehschieberteil (09b) zwangsführen kann.
8. Drehzylinderdrehschieberverdrängerpumpe mit Merkmalen der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch eine drehverschiebliche Zylinderdecke (16), welche vorzugsweise mit einem Führungszapfen (17) in eine Bohrung (18) des verschieblichen Drehschieberteils (09b) greift.
9. Drehzylinderdrehschieberverdrängerpumpe mit Merkmalen der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch einen verschieblichen Drehschieberteil (09b), welcher mit einer Führungstechnik die drehverschiebliche Zylinderdecke (16) zwangsführen kann.
10. Drehzylinderdrehschieberverdrängerpumpe mit Merkmalen der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch einen verschieblichen Drehschieberteil (09b), welcher mit einem Führungszapfen in eine Bohrung der drehverschiebliche Zylinderdecke (16) greift.
11. Drehzylinderdrehschieberverdrängerpumpe mit Merkmalen der Ansprüche 1 bis 10, gekennzeichnet durch eine mit dem äußeren Drehzylinder (01) fest verbundene und mit diesem synchron mitrotierende Zylinderdecke (16a) in der Funktion einer mitrotierenden Seitenwand der Arbeitskammer und eines korrespondierenden Teils eines magnetisch gekuppelten oder durch andere Technik gekuppelten Antriebs.
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