EP2119659A1 - Schachtelement für eine Aufzugsanlage - Google Patents

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EP2119659A1
EP2119659A1 EP08009094A EP08009094A EP2119659A1 EP 2119659 A1 EP2119659 A1 EP 2119659A1 EP 08009094 A EP08009094 A EP 08009094A EP 08009094 A EP08009094 A EP 08009094A EP 2119659 A1 EP2119659 A1 EP 2119659A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
shaft
longitudinal
provision
partition
strand
Prior art date
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Granted
Application number
EP08009094A
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English (en)
French (fr)
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EP2119659B1 (de
Inventor
Stefan Altenburger
Markus Hänle
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TK Elevator GmbH
Original Assignee
ThyssenKrupp Elevator AG
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Publication date
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Application filed by ThyssenKrupp Elevator AG filed Critical ThyssenKrupp Elevator AG
Priority to ES08009094.7T priority patent/ES2509352T3/es
Priority to PCT/EP2009/003494 priority patent/WO2009138249A1/de
Priority to ES09745582.8T priority patent/ES2535254T3/es
Priority to EP09745582.8A priority patent/EP2282960B1/de
Priority to CN2009801275422A priority patent/CN102099278A/zh
Publication of EP2119659A1 publication Critical patent/EP2119659A1/de
Priority to US12/946,304 priority patent/US20110278097A1/en
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B7/00—Other common features of elevators
    • B66B7/02—Guideways; Guides
    • B66B7/023—Mounting means therefor
    • B66B7/027—Mounting means therefor for mounting auxiliary devices
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49826—Assembling or joining

Definitions

  • the invention relates to a shaft element for a shaft of an elevator system, a longitudinal rail element for a shaft of an elevator installation and a longitudinal section for precisely this application.
  • Lifts serve as generally stationary conveyors for people and / or loads, with a lift cage typically being moved up and down a guide.
  • An elevator consists of a large number of assemblies in order to cover the bandwidth of the functions provided on them. Many of these assemblies consist of two subsystems, namely a moving subsystem and a rigid subsystem. The rigid subsystems are located either at significant locations or along the shaft. Each of these components realizes very specific tasks.
  • the presented shaft element is intended for use in a shaft of an elevator installation and has a longitudinal rail element and a connection to a shaft.
  • the chute or slug is subdivided into a plurality of partitions, each partition being assigned a function.
  • the shaft element or shaft segment described thus represents a device that combines many of the stationary subsystems mentioned to form an assembly.
  • This assembly consists of a longitudinal string element or longitudinal strand segment and a connection to the shaft.
  • the module can be arranged once or opposite, diagonally or in all four corners in the shaft.
  • the shaft element provides a partition for the running surfaces for car guides or run-flat guides.
  • the treads may have a different surface than the rest of the shaft element. Furthermore, the treads may be at an angle to each other.
  • the running surfaces for the run-flat guidance can be identical to the running surfaces for the car guides or as separate running surfaces. Furthermore, the joints of the running surfaces between the shaft elements can be designed to overlap.
  • a partition for the braking surfaces for safety gears or braking devices is provided. It is possible that the braking surfaces have a different surface than the rest of the shaft element, the braking surfaces are identical to the running surfaces for the car guides or running as independent treads, the braking surfaces have a different material than the packing, the thickness of the packing can be changed so that the distance of the braking surfaces to the required rail head thickness of the safety gears or the required brake disc thickness of the braking device can be adjusted, and that the impacts of the braking surfaces between the shaft elements are made overlapping.
  • the described shaft element can be produced in various ways.
  • the unwinding of the individual parts can be individually cut or stamped from metal sheets or so-called tailored blanks and then folded or embossed.
  • the items may be made from tubes that are forced into their final shape by internal high pressure forming.
  • Another possibility provides that the items are made from flat materials, which by means of a Extruded profiling and then cut to length.
  • the individual parts are produced discontinuously as individual fiber composite components.
  • the profiles of the items can be molded by Pultrusionstechnologie and then cut to length.
  • the individual modules can be individually stacked and connected to the shaft, the connections to the shaft allow sliding in the longitudinal direction.
  • the individual modules are suspended one above the other mounted in the shaft, with only one connection is rigid and allow the remaining connections a sliding in the longitudinal direction.
  • Another possibility provides that the individual modules are mounted one above the other suspended in the shaft, wherein a continuous connection is used, which is elastic enough to equalize the bays.
  • the strand is delivered in the elastic state, unrolled in the shaft and then fixed in its final position, for example by curing or vacuuming.
  • the individual parts can be produced discontinuously as individual fiber composite components. It is also possible that the profiles of the individual parts are molded by means of a pultrusion technology and then cut to length.
  • connection consists of a continuous element. This connection compensates for the unevenness of the shaft wall and ensures a secure hold of the longitudinal strand. Alternatively, the connection exists of several elements distributed over the longitudinal section.
  • connection secures the longitudinal strand in the horizontal directions and allows vertical sliding.
  • connection also fixes the vertical direction.
  • the connection can be done non-positively by means of adhesives or foams or positively with adjustable brackets or brackets.
  • the described longitudinal strand element serves for a shaft of an elevator installation and is subdivided into a plurality of partitions, each partition being assigned a function.
  • the partition for the main drive has an increased surface friction value in the longitudinal-arm element.
  • the main drive partition has a gearing or a hole pattern.
  • the longitudinal rail element described can have at least one partition which is provided for aligning the longitudinal strand element in the shaft.
  • the longitudinal string member may have at least one partition providing treads for car guidance or runflat guidance.
  • the longitudinal rail element has at least one partition which provides braking surfaces for safety gears or brake devices.
  • At least one calibration device can be provided.
  • the presented longitudinal strand is intended for a shaft of an elevator installation and comprises a number of the longitudinal suspension elements described above.
  • This longitudinal strand is typically made of a thin-walled material.
  • the cross section of the profile of the longitudinal strand can be designed both open and closed. This represents a significant difference to conventional guide rails made of a homogeneous material, which also creates new aspects in terms of manufacturing, logistics, assembly and maintenance.
  • the joints between the longitudinal string members may be formed overlapped at least limited to individual partitions.
  • the overlap can be given according to a tongue and groove principle.
  • FIG. 1 illustrates five ways of arranging longitudinal strands in a hoistway.
  • the illustration shows an elevator shaft 2 with a car 4, wherein in each case at least one longitudinal strand 6 is arranged in the elevator shaft 2.
  • at least one longitudinal strand 6 is arranged in the elevator shaft 2.
  • up to four longitudinal strands 6 are provided in the elevator shaft 2, which can be arranged opposite one another in corners of the elevator shaft 2. If a plurality of longitudinal strands 6 are provided, a symmetrical arrangement of these in the elevator shaft 6 is appropriate. Also positions for the longitudinal strands are possible, the mirror image of the in FIG. 1 are shown positions.
  • FIG. 2 In FIG. 2 are shown different cross-sectional profiles of the presented longitudinal strand or the longitudinal strand element. These longitudinal string members, which form the longitudinal strand when assembled, are secured in the shaft via connections.
  • the longitudinal strand usually consists of a thin-walled material.
  • the cross section of the profile can, like FIG. 2 shows, closed or open.
  • reference numeral 10 shows an open profile of a longitudinal strand having a substantially U-shape with a base 12 and two legs 14.
  • Reference number 20 shows a profile similar to the profile designated by reference numeral 10, which likewise has a base 22 and two tapered limbs 24.
  • Reference numeral 30 designates a likewise open profile with a base 32, two legs 34 extending from this base at right angles, and two side flaps 36, which extend in each case at substantially opposite ends of the legs 36 at substantially right angles.
  • the profiles 10, 20 and 30 can each be formed from a flat plate by bending or by assembling individual plates or sheets.
  • Reference numeral 40 designates another open profile with a base 42, two legs 44, a side flap 46 and a rib 48.
  • Another profile 50 is closed with a base 52 and two legs 54, which are connected to a base plate 56 such that the closed profile 50 results.
  • Reference numeral 60 designates another profile which is wave-shaped.
  • reference numeral 70 shows a closed profile comprising a base plate 72 with a diamond-shaped quadrangular unit 74 connected thereto, which in turn is composed of four plates 76.
  • the profiles shown illustrate that different cross sections can be used for the longitudinal section.
  • the concrete design of the longitudinal strand is adapted to the special requirements of the elevator and the external conditions, such as the space in the shaft.
  • the profiles shown represent only an arbitrary selection of possible profiles and can also be combined as needed.
  • FIG. 3 is another possible cross-sectional profile of a longitudinal strand, indicated generally by the reference numeral 100, shown.
  • the presented longitudinal strand 100 is subdivided into different partitions to which the functions mentioned and the materials required for this purpose are assigned in this embodiment.
  • the material used can be steel, non-ferrous materials, plastics and fiber composites. It can be provided that the surfaces are appropriately finished.
  • FIG. 4 joints between longitudinal columns shown.
  • the longitudinal section is manufactured as a function of the delivery height in one piece or in individual elements or segments.
  • the transition points between the segments are designed so that they allow a subsequent replacement of individual segments within the already mounted longitudinal strand.
  • the transition point is overlapped.
  • the crossing points can be executed as follows:
  • Reference numeral 200 designates a transition in which a first element 202 and a second element 204 lie on one another with smooth bearing surfaces.
  • Reference numeral 210 shows a transition in which a first element 212 and a second element 214 lie on top of each other with corresponding stepped bearing surfaces, so that the transition point is formed overlapping.
  • Reference numeral 220 denotes another overlapping transition with a first element 222 and a second element 224.
  • the transition may also be implemented as a combination of two or more principles.
  • the individual parts for the longitudinal strand can be produced by individually cutting or punching the unwindings of the individual parts from metal sheets or tailored blanks and then folding or embossing them.
  • the items may be made from tubes that are forced into their final shape by internal high pressure forming.
  • Other alternative approaches provide that the items are made from sheet materials that are molded by means of a Strandprofilierstrom and then cut to length be that the items are prepared discontinuously as a single fiber composite components, or that the profiles of the items are formed by Pultrusionstechnologie and then cut to length.
  • At the ends of the longitudinal strand segments are more partitions that have a right angle to the cross section of the longitudinal strand segments.
  • FIG. 5 shows a partition 300 of the longitudinal strand for a braking surface.
  • This braking surface basically consists of a carrier material for the braking surfaces and a filling material. The nature of the braking surfaces may differ from the rest of the longitudinal strand. By changing the thickness of the filling material, the geometry can be changed.
  • FIG. 5 shows the detailed structure of the partition 300 including an upper brake surface 302, a filler layer 304, and a lower brake surface 306. Between the lower braking surface 306 and the filling material layer 304 is the remaining longitudinal strand 308.
  • FIG. 6 possible partitions of the longitudinal strand are reproduced for a main drive.
  • the main drive partition can be characterized by increasing the surface friction value and / or incorporating a gearing 400 or a hole pattern 402.
  • the partition for the emergency drive be designed according to the partition for the main drive.
  • FIG. 7 possible partitions for a stop means are shown, which are preferably arranged in the center axis of the longitudinal strand.
  • the illustration shows as a first possibility a section 500 of a longitudinal strand 502 with an opening 504.
  • an eyelet 514 is anchored in a main body 512 of a longitudinal strand.
  • the longitudinal string may have partitions that are used to align the longitudinal string in the hoistway. For this, gauges or measuring devices can be fastened to the defined positions of the partition. This is in FIG. 8 clarified.
  • the illustration shows a left longitudinal strand 602 and a right longitudinal strand 604, between which a gauge 606 is arranged for alignment.
  • This jig 606 is fixed to the left longitudinal strand 602 with a clamping device 608.
  • a tip 610 of the jig 606 serves to align the right 604 or left longitudinal strand 602.
  • elements can be incorporated into the partition, which can be referenced or process the signals that can be used to determine the current position of the longitudinal strand.
  • These may, for example, be inclination sensors which are inserted in the fiber composite and, e.g. be read out wirelessly.
  • calibration devices may be provided at the ends of the segments located, which align the cross sections of the profiles to each other.
  • Such a calibration device is in FIG. 9 represented and designated generally by the reference numeral 700.
  • the illustration shows an upper longitudinal rail element 702, a compensation slot 704, a first connection 706, an upper calibration sleeve 708, centering pins 710, a lower calibration sleeve 712, a second connection 714 and a lower longitudinal rail element 716.
  • the precisely manufactured sizing cuffs 708 and 712 are slipped over and joined to the ends of the longitudinal string members 702 and 716.
  • the ends may also be slotted, as realized with the compensation slot 704.
  • one of the calibration collars 708 and 712 is brought into congruence with the other via the centering pins 710. In this way, a stepless transition can be realized.
  • the longitudinal string can have partitions serving as assembly areas for other elevator components, such as shaft copying and / or shaft lighting and / or suspension cable attachment and / or linear motor parts, etc.
  • partitions serving as assembly areas for other elevator components, such as shaft copying and / or shaft lighting and / or suspension cable attachment and / or linear motor parts, etc.
  • holes or threads can be incorporated into the longitudinal strand.
  • FIG. 10 explains possible versions.
  • the illustration shows a first longitudinal strand with a bore 802, a second longitudinal strand 804 with a threaded fitting 806 and a third longitudinal strand 808, which is designed grooved.
  • the longitudinal strand can have a partition which is used for elevator copying by serving as a running surface for a moving speedometer or by having a coding that can be read out by a moving subsystem.
  • This coding can be applied as a coded tape on the longitudinal strand or incorporated into the longitudinal strand. Instead of a band, individual reference points, such as transponders, can be used.
  • the coding can also be realized by the fact that the partition is coated differently, magnetized or perforated.
  • the longitudinal string may have a partition which itself carries data or energy or is incorporated in the lines carrying data or energy. If the longitudinal strand is subdivided into elements or segments, the transition points of the segments or lines are designed such that they transport the data or energy further. This can be realized for example by plug connections.
  • longitudinal strand sensors can be incorporated or applied, which can detect the deflections or material damage.
  • These can be DMS, which are read out wirelessly. As a result, statements about the condition of the longitudinal string can be made.
  • the longitudinal string is typically attached by means of a connection to the shaft. This joint regularly compensates for the unevenness of the shaft wall and ensures a secure hold of the longitudinal strand.
  • the connection may consist of a continuous element or of several elements distributed over the longitudinal strand.
  • FIG. 11 shows possible connections in the shaft.
  • a shaft 850 with a longitudinal strand 852 wherein the longitudinal strand 852 is connected to the shaft 850 via a continuous connection 854.
  • the connection 854 is designed, for example, flexibly, that unevenness of the shaft 850 is compensated.
  • a shaft 870 is shown, to which a longitudinal strand 874 is connected via individual distributed connections 872.
  • connection fixes the longitudinal strand in the horizontal directions and allows vertical sliding.
  • connection also fixes the vertical direction.
  • the connection can be made non-positively by means of adhesive or adhesive materials or positively with adjustable brackets or brackets.
  • the longitudinal strand When using adhesive materials, the longitudinal strand is brought into the correct position. Then the space between the longitudinal string and the shaft wall is filled with adhesive or foam. After the connection has hardened, the further assembly is continued. This process can also take place continuously.
  • FIG. 12 is a positive connection represented by means of console.
  • the illustration shows a connection 900 with a Kalibriermanschette 902, a first connecting element 904 for the longitudinal strand, a second connecting element 906 to the console 901, adjusting screws 908 and fastening screws 910 to the shaft wall.
  • Reference number 912 shows the horizontal adjustment range and reference number 914 the vertical adjustment range.
  • the longitudinal strand in the flexible state is preferably supplied rolled up to the shaft and then brought in this unrolled in the correct position and then fixed.
  • the fixing can be realized by sucking or blowing in air or by curing.
  • the curing can be done by UV light, air components or by supplying a chemical accelerator.
  • FIG. 13 illustrates a possible assembly process when the connection is realized via an adhesive material.
  • the illustration shows a flexible, coiled longitudinal strand 950. This is in common with a dispenser 956, a UV lamp 958, and a guide 960 on a mobile mounting platform 990 driven by a friction wheel drive 952 and 968 and perpendicular to pressure cylinders 954 and 970 is led up.
  • the adhesive material is applied and cured with a UV lamp 958. Behind a guide 960 of the longitudinal strand, the adhesive material is cured 962 and fixed in the lower region of the longitudinal strand 964 on the shaft wall 966.
  • controller 972 is provided for controlling the process.

Landscapes

  • Lift-Guide Devices, And Elevator Ropes And Cables (AREA)
  • Types And Forms Of Lifts (AREA)
  • Cage And Drive Apparatuses For Elevators (AREA)

Abstract

Es wird ein Schachtelement für einen Schacht einer Aufzuganlage vorgestellt, das ein Längsstrangelement und eine Verbindung zu einem Schacht aufweist, wobei das Schachtelement in eine Vielzahl von Partitionen unterteilt ist, wobei jeder Partition eine Funktion zugewiesen ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Schachtelement für einen Schacht einer Aufzuganlage, ein Längsstrangelement für einen Schacht einer Aufzuganlage und einen Längsstrang für eben diese Anwendung.
  • Aufzüge dienen als in der Regel ortsfeste Förderanlagen für Personen und/oder Lasten, wobei ein Aufzugkorb typischerweise in einer Führung hinauf und hinab bewegt wird.
  • Ein Aufzug besteht aus einer Vielzahl von Baugruppen, um die Bandbreite der an diesen gestellten Funktionen abzudecken. Viele dieser Baugruppen bestehen aus zwei Teilsystemen, nämlich einem beweglichen Teilsystem und einem starren Teilsystem. Die starren Teilsysteme sind entweder an signifikanten Stellen oder entlang dem Schacht angeordnet. Jede dieser Komponenten realisiert dabei ganz bestimmte Aufgaben.
  • Eine Verknüpfung von Funktionen kommt bei bekannten Aufzügen nur eingeschränkt zur Anwendung. Dies hat zur Folge, dass die meisten Komponenten als eigenständige Einheiten ausgebildet sind und auch als solche montiert werden.
  • Hieraus ergibt sich bei der Montage sowie bei der Lagerhaltung ein erheblicher Aufwand, der zu hohen Kosten führt.
  • Das vorgestellte Schachtelement ist zum Einsatz in einem Schacht einer Aufzuganlage vorgesehen und weist ein Längsstrangelement und eine Verbindung zu einem Schacht auf. Dabei ist das Schachtelement bzw. der Längsstrang in eine Vielzahl von Partitionen unterteilt, wobei jeder Partition eine Funktion zugewiesen ist.
  • Das beschriebene Schachtelement bzw. Schachtsegment stellt somit eine Einrichtung dar, die viele der genannten ortsfesten Teilsysteme zu einer Baugruppe zusammenfasst. Diese Baugruppe besteht aus einem Längsstrangelement bzw. Längsstrangsegment und einer Verbindung zum Schacht. Die Baugruppe kann einmal oder gegenüberliegend, diagonal oder in allen vier Ecken im Schacht angeordnet sein.
  • Bei dem Schachtelement sind bspw. eine oder mehrere der folgenden Funktionen erfüllt:
    1. a) Bereitstellung von Laufflächen für Fahrkorbführungen,
    2. b) Bereitstellung von Notlaufflächen für Notlaufführungen,
    3. c) Bereitstellung von Bremsflächen für Fangvorrichtungen und/oder Bremseinrichtungen,
    4. d) Bereitstellung von Angriffsflächen für Hauptantriebe. Diese Angriffsflächen sind identisch mit den Laufflächen für die Fahrkorbführungen oder als eigenständige Partition ausgeführt. Der Hauptantrieb kann bspw. ein Reibrad-, ein Zahnstangen- oder ein Linearmotor sein.
    5. e) Bereitstellung von Angriffsflächen für Notantriebe. Diese Angriffsflächen sind identisch mit den Laufflächen für die Fahrkorbführungen oder als eigenständige Partition ausgeführt. Der Notantrieb kann z.B. ein Reibrad, ein Zahnstangen- oder ein Linearmotor sein.
    6. f) Integration und Schutz der Antriebskomponenten, wie bspw. Tragmittel, Reibräder, Zahnräder oder Linearmotorkomponenten,
    7. g) Bereitstellung von Anschlagpunkten für Hebezeuge. Diese Anschlagpunkte können in der Schwerpunktsachse der Baugruppe angeordnet sein.
    8. h) Bereitstellung von Justagebereiche zur Kontrolle der korrekten Ausrichtung,
    9. i) Bereitstellung von Sensorsignalen zur Kontrolle der lotrechten Ausrichtung,
    10. j) Bereitstellung von Ausgleichsbereichen für mögliche Gebäudesenkungen,
    11. k) Bereitstellung von Ausgleichsbereichen für mögliche Temperaturausdehnungen,
    12. l) Bereitstellung von Montagebereiche für weitere Aufzugskomponenten, wie bspw. Schachtkopierung und/oder Schachtbeleuchtung und/oder Hängekabelbefestigung und/oder Linearmotorteile usw.,
    13. m) Bereitstellung einer Kodierung für eine Schachtkopierung,
    14. n) Bereitstellung von Anschlusselementen zur Befestigung an dem Schacht,
    15. o) Bereitstellung von Übertragungsmedien für Daten und Energie.
  • In Ausgestaltung stellt das Schachtelement eine Partition für die Laufflächen für Fahrkorbführungen oder Notlaufführungen bereit. Dabei können die Laufflächen eine andere Oberfläche als das restliche Schachtelement aufweisen. Weiterhin können die Laufflächen einen Winkel zueinander aufweisen.
  • Die Laufflächen für die Notlaufführung können identisch zu den Laufflächen für die Fahrkorbführungen oder als eigenständige Laufflächen ausgeführt sein. Weiterhin können die Stöße der Laufflächen zwischen den Schachtelementen überlappend ausgeführt sein.
  • In Ausgestaltung ist eine Partition für die Bremsflächen für Fangvorrichtungen oder Bremseinrichtungen bereitgestellt. Hierbei ist möglich, dass die Bremsflächen eine andere Oberfläche aufweisen als das restliche Schachtelement, die Bremsflächen identisch zu den Laufflächen für die Fahrkorbführungen sind oder als eigenständige Laufflächen ausgeführt sind, die Bremsflächen ein anderes Material aufweisen als der Füllkörper, die Dicke des Füllkörpers geändert werden kann, so dass der Abstand der Bremsflächen an die erforderliche Schienenkopfdicke der Fangvorrichtungen oder der erforderlichen Bremsscheibendicke der Bremseinrichtung angepasst werden kann, und dass die Stöße der Bremsflächen zwischen den Schachtelementen überlappend ausgeführt sind.
  • Das beschriebene Schachtelement kann auf verschiedene Weisen hergestellt werden. So kann die Abwicklungen der Einzelteile einzeln aus Blechtafeln oder sogenannten Tailored Blanks geschnitten oder gestanzt und anschließend gekantet oder geprägt werden. Alternativ können die Einzelteile aus Rohren hergestellt werden, die mittels Innen-Hochdruck-Umformung in ihre endgültige Form gepresst werden. Eine weitere Möglichkeit sieht vor, dass die Einzelteile aus Flachmaterialien hergestellt werden, die mittels einer Strangprofilieranlage geformt und anschließend abgelängt werden.
  • Es ist weiterhin möglich, dass die Einzelteile diskontinuierlich als einzelne Faserverbundbauteile hergestellt werden. Weiterhin können die Profile der Einzelteile mittels Pultrusionstechnologie geformt und anschließend abgelängt werden.
  • Zur Montage des Schachtelements kann auf unterschiedliche Weise verfahren werden. So können die einzelnen Baugruppen einzeln übereinander gestapelt und mit dem Schacht verbunden werden, wobei die Verbindungen zum Schacht ein Gleiten in Längsrichtung zulassen. Alternativ werden die einzelnen Baugruppen hängend übereinander im Schacht montiert, wobei nur eine Verbindung starr ist und die restlichen Verbindungen ein Gleiten in Längsrichtung zulassen. Eine weitere Möglichkeit sieht vor, dass die einzelnen Baugruppen hängend übereinander im Schacht montiert werden, wobei eine durchgehende Verbindung verwendet wird, die elastisch genug ist, um sich den Schachtunebenheiten anzugleichen.
  • Bei einer alternativen Vorgehensweise wird der Strang im elastischen Zustand angeliefert, im Schacht abgerollt und dann in seiner endgültigen Lage, bspw. durch Aushärten oder Vakuumieren, fixiert. Weiterhin können die Einzelteile diskontinuierlich als einzelne Faserverbundbauteile hergestellt werden. Außerdem ist möglich, dass die Profile der Einzelteile mittels einer Strangzieh- bzw. Pultrusionstechnologie geformt und anschließend abgelängt werden.
  • In Ausgestaltung des Schachtelements besteht die Verbindung aus einem durchgehenden Element. Dieses Verbindung gleicht die Unebenheiten der Schachtwand aus und sorgt für einen sicheren Halt des Längsstrangs. Alternativ besteht die Verbindung aus mehreren über den Längsstrang verteilten Elementen.
  • Im Einsatz fixiert die Verbindung den Längsstrang in den horizontalen Richtungen und erlaubt ein vertikales Gleiten. In einer besonderen Ausführung fixiert die Verbindung auch die vertikale Richtung. Dabei kann die Verbindung kraftschlüssig mittels Klebstoffen oder Schäumen oder formschlüssig mit verstellbaren Bügeln oder Konsolen erfolgen.
  • Das beschriebene Längsstrangelement dient für einen Schacht einer Aufzuganlage und ist in eine Vielzahl von Partitionen unterteilt, wobei jeder Partition eine Funktion zugewiesen ist.
  • In Ausgestaltung weisen bei dem Längsstrangelement die Partition für den Hauptantrieb einen erhöhten Oberflächenreibwert auf.
  • Alternativ weisen die Partition für den Hauptantrieb eine Verzahnung oder ein Lochmuster auf.
  • Das beschrieben Längsstrangelement kann über mindestens eine Partition verfügen, die zum Ausrichten des Längsstrangelements im Schacht vorgesehen ist.
  • Weiterhin kann das Längsstrangelement über mindestens eine Partition verfügen, die Laufflächen für eine Fahrkorbführung oder eine Notlaufführung bereitstellt.
  • In Ausgestaltung verfügt das Längsstrangelement über mindestens eine Partition, die Bremsflächen für Fangvorrichtungen oder Bremseinrichtungen bereitstellt.
  • Es kann weiterhin mindestens eine Kalibriereinrichtung vorgesehen sein.
  • Der vorgestellte Längsstrang ist für einen Schacht einer Aufzuganlage vorgesehen und umfasst eine Anzahl der vorstehend beschriebenen Längsstrangelemente.
  • Dieser Längsstrang besteht typischerweise aus einem dünnwandigen Material. Der Querschnitt des Profils des Längsstrangs kann sowohl offen als auch geschlossen ausgeführt sein. Dies stellt einen signifikanten Unterschied zu konventionellen Führungsschienen dar, die aus einem homogenen Material gefertigt sind, wodurch sich auch neue Aspekte hinsichtlich Fertigung, Logistik, Montage und Wartung ergeben.
  • Die Stoßstellen zwischen den Längsstrangelementen können zumindest auf einzelne Partitionen beschränkt überlappend ausgebildet sein.
  • Die Überlappung kann gemäß einem Nut- und Federprinzip gegeben sein.
  • Weitere Vorteile und Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung und der beiliegenden Zeichnungen.
  • Es versteht sich, dass die voranstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
  • Die Erfindung ist anhand von Ausführungsbeispielen in der Zeichnung schematisch dargestellt und wird im folgenden unter Bezugnahme auf die Zeichnung ausführlich beschrieben.
    • Figur 1
    zeigt in stark vereinfachter Darstellung mögliche Anordnungen von Längssträngen in einem Aufzugschacht.
    Figur 2
    zeigt mögliche Querschnitte des beschriebenen Längsstrangs.
    Figur 3
    zeigt ein mögliches Querschnittsprofil des Längsstrangs, wobei Partitionen für unterschiedliche Funktionen verdeutlicht sind.
    Figur 4
    zeigt Stoßstellen zwischen Längsstrangelementen.
    Figur 5
    zeigt eine Partition des Längsstrangs für eine Bremsfläche.
    Figur 6
    zeigt Partitionen des Längsstrangs für einen Hauptantrieb.
    Figur 7
    zeigt eine Partition für ein Anschlagmittel.
    Figur 8
    zeigt eine Lehre zum Ausrichten eines Längsstrangs im Schacht.
    Figur 9
    zeigt eine Kalibriereinrichtung.
    Figur 10
    zeigt Montagebereiche für weitere Aufzugskomponenten.
    Figur 11
    zeigt Verbindungen in einem Schacht.
    Figur 12
    zeigt eine formschlüssige Verbindung mittels Konsole.
    Figur 13
    zeigt einen möglichen Montageablauf.
  • Figur 1 verdeutlicht fünf Möglichkeiten des Anordnens von Längssträngen in einem Aufzugschacht.
  • Die Darstellung zeigt einen Aufzugschacht 2 mit einem Fahrkorb 4, wobei jeweils mindestens ein Längsstrang 6 in dem Aufzugschacht 2 angeordnet ist. So sind bis zu vier Längsstränge 6 in dem Aufzugschacht 2 vorgesehen, die einander gegenüberliegend in Ecken des Aufzugschachts 2 angeordnet sein können. Sind mehrere Längsstränge 6 vorgesehen, bietet sich eine symmetrische Anordnung dieser im Aufzugschacht 6 an. Ebenfalls sind Positionen für die Längsstränge möglich, die spiegelbildlich zu den in Figur 1 dargestellte Positionen sind.
  • In Figur 2 sind unterschiedliche Querschnittsprofile des vorgestellten Längsstrangs bzw. des Längsstrangelements dargestellt. Diese Längsstrangelemente, die zusammengesetzt den Längsstrang bilden, sind über Verbindungen in dem Schacht befestigt.
  • Der Längsstrang besteht üblicherweise aus einem dünnwandigen Material. Der Querschnitt des Profils kann, wie Figur 2 zeigt, geschlossen oder offen sein.
  • So ist mit Bezugsziffer 10 ein offenes Profil eines Längsstrangs gezeigt, das eine im wesentlichen u-Form mit einer Basis 12 und zwei Schenkeln 14 aufweist.
  • Mit Bezugsziffer 20 ist ein dem mit Bezugsziffer 10 bezeichneten Profil ähnliches Profil dargestellt, dass ebenfalls eine Basis 22 und zwei zulaufende Schenkel 24 aufweist.
  • Bezugsziffer 30 bezeichnet ein ebenfalls offenes Profil mit einer Basis 32, zwei sich von dieser Basis im rechten Winkel erstreckenden Schenkeln 34 und zwei Seitenlaschen 36, die jeweils an gegenüberliegenden Enden der Schenkel 36 im wesentlichen im rechten Winkel verlaufen.
  • Die Profile 10, 20 und 30 können jeweils aus einer flächigen Platte durch Umbiegen oder durch Zusammensetzen einzelner Platten bzw. Bleche gebildet werden.
  • Mit Bezugsziffer 40 ist ein weiteres offenes Profil mit einer Basis 42, zwei Schenkeln 44, einer Seitenlasche 46 und einer Rippe 48 bezeichnet.
  • Ein weiteres Profil 50 ist geschlossen ausgeführt mit einer Basis 52 und zwei Schenkeln 54, die derart mit einer Grundplatte 56 verbunden sind, dass sich das geschlossene Profil 50 ergibt.
  • Bezugsziffer 60 bezeichnet ein weiteres Profil, das wellenförmig ausgebildet ist.
  • Weiterhin ist mit Bezugsziffer 70 ein geschlossenes Profil gezeigt, das eine Grundplatte 72 mit einer damit verbundenen rautenförmigen viereckigen Einheit 74 umfasst, die wiederum aus vier Platten 76 zusammengesetzt ist.
  • Die gezeigten Profile verdeutlichen, dass unterschiedliche Querschnitte für den Längsstrang eingesetzt werden können. Dabei wird die konkrete Ausgestaltung des Längsstrangs den besonderen Anforderungen an den Aufzug und den äußeren Bedingungen, wie bspw. den Platzverhältnissen im Schacht, angepasst. Die dargestellten Profile stellen nur eine beliebig gewählte Auswahl möglicher Profile dar und können auch bedarfsgerecht miteinander kombiniert werden.
  • In Figur 3 ist ein weiteres mögliches Querschnittsprofil eines Längsstrangs, insgesamt mit der Bezugsziffer 100 bezeichnet, dargestellt.
  • Es ist zu beachten, dass der vorgestellte Längsstrang 100 in verschiedene Partitionen unterteilt ist, denen in dieser Ausführung die genannten Funktionen und die dafür notwendigen Materialien zugewiesen sind. Als Material können Stahl, Nicht-Eisen-Werkstoffe, Kunststoffe und Faserverbundwerkstoffe zum Einsatz kommen. Hierbei kann vorgesehen sein, dass die Oberflächen zweckmäßig veredelt sind.
  • Weiterhin kann jede Partition eigenständig ausgeführt sein oder es können auch mehrere Partitionen zusammengefasst sein. Figur 2 zeigt nunmehr das Profil 100 mit unterschiedlichen Partitionen, die die folgenden Funktionen realisieren.
    • Partitionen 102:
    Bereitstellung von Laufflächen für die Fahrkorbführungen,
    Partition 104:
    Bereitstellung von Notlaufflächen für Notlaufführungen,
    Partition 106:
    Bereitstellung von Bremsflächen für Fangvorrichtungen und/oder Bremseinrichtungen,
    Partitionen 108:
    Bereitstellung von Angriffsflächen für Hauptantriebe,
    Partition 110:
    Bereitstellung von Angriffsflächen für Notantriebe,
    Partition 112:
    Integration und Schutz der Antriebskomponenten wie Tragmittel, Reibräder, Zahnräder oder Linearmotorkomponenten,
    Partitionen 114:
    Bereitstellung von Anschlagpunkten für Hebezeuge,
    Partitionen 116:
    Bereitstellung von Justagebereiche zur Kontrolle der korrekten Ausrichtung,
    Partition 118:
    Bereitstellung von Sensorsignalen zur Kontrolle der lotrechten Ausrichtung,
    Partition 124:
    Bereitstellung von Montagebereichen für weitere Aufzugskomponenten, wie bspw. Schachtkopierung und oder Schachtbeleuchtung und oder Hängekabelbefestigung und oder Linearmotorteile usw.,
    Partition 126:
    Bereitstellung einer Kodierung für eine Schachtkopierung,
    Partition 128:
    Bereitstellung von Anschlusselementen zur Befestigung an den Schacht,
    Partition 130:
    Bereitstellung von Übertragungsmedien für Daten und Energie.
  • In Figur 4 sind Stoßstellen zwischen Längsstrangelementen dargestellt. Der Längsstrang wird in Abhängigkeit zur Förderhöhe in einem Stück oder in einzelnen Elementen bzw. Segmenten gefertigt. Die Übergangsstellen zwischen den Segmenten sind so ausgeführt, dass sie ein nachträgliches Austauschen einzelner Segmente innerhalb des bereits montierten Längsstrang ermöglichen.
  • Für die Partitionen, die eine kontinuierliche Fortführung der Flächen benötigen wird die Übergangsstelle überlappend ausgeführt. Die Übergangsstellen können wie folgt ausgeführt werden:
  • Mit Bezugsziffer 200 ist ein Übergang bezeichnet, bei dem ein erstes Element 202 und ein zweites Element 204 mit glatten Auflageflächen aufeinanderliegen.
  • Bezugsziffer 210 zeigt einen Übergang, bei dem ein erstes Element 212 und ein zweites Element 214 mit entsprechenden gestuften Auflageflächen aufeinanderliegen, so dass die Übergangsstelle überlappend ausgebildet ist.
  • Bezugsziffer 220 bezeichnet einen weiteren überlappenden Übergang mit einem ersten Element 222 und einem zweiten Element 224.
  • Ein weiterer gestufter Übergang ist mit einer Schräge in den Auflageflächen ist mit Bezugsziffer 230 dargestellt.
  • Der Übergang bzw. die Übergangsstelle kann auch als Kombination aus zwei oder mehreren Prinzipien ausgeführt sein.
  • Die Einzelteile für den Längsstrang können dadurch hergestellt werden, dass die Abwicklungen der Einzelteile einzeln aus Blechtafeln oder sogenannten Tailored Blanks geschnitten oder gestanzt werden und anschließend gekantet oder geprägt werden. Alternativ können die Einzelteile aus Rohren hergestellt werden, die mittels Innen-Hochdruck-Umformung in ihre endgültige Form gepresst werden. Weitere alternative Vorgehensweisen sehen vor, dass die Einzelteile aus Flachmaterialien hergestellt werden, die mittels einer Strangprofilieranlage geformt und anschließend abgelängt werden, dass die Einzelteile diskontinuierlich als einzelne Faserverbundbauteile hergestellt werden, oder dass die Profile der Einzelteile mittels Pultrusionstechnologie geformt und anschließend abgelängt werden.
  • An den Enden der Längsstrangsegmente befinden sich weitere Partitionen, die einen rechten Winkel zum Querschnitt der Längsstrangsegmente aufweisen.
  • Dies ist eine Partition zur Bereitstellung von Ausgleichsbereichen für mögliche Gebäudesenkungen und eine Partition zur Bereitstellung von Ausgleichsbereichen für mögliche Temperaturausdehnungen.
  • Figur 5 zeigt eine Partition 300 des Längsstrangs für eine Bremsfläche. Diese Bremsfläche besteht grundsätzlich aus einem Trägermaterial für die Bremsflächen sowie einem Füllmaterial. Die Beschaffenheit der Bremsflächen kann sich vom restlichen Längsstrang unterscheiden. Durch Änderung der Dicke des Füllmaterials kann die Geometrie verändert werden.
  • Figur 5 zeigt den genauen Aufbau der Partition 300, die eine obere Bremsfläche 302, eine Füllmaterialschicht 304 und eine untere Bremsfläche 306 umfasst. Zwischen der unteren Bremsfäche 306 und der Füllmaterialschicht 304 befindet sich der restliche Längsstrang 308.
  • In Figur 6 werden mögliche Partitionen des Längsstrangs für einen Hauptantrieb wiedergegeben.
  • Die Partition für den Hauptantrieb kann sich dadurch auszeichnen, dass der Oberflächenreibwert erhöht wurde und/oder eine Verzahnung 400 oder ein Lochmuster 402 eingearbeitet wurde. Dabei kann die Partition für den Notantrieb entsprechend der Partition für den Hauptantrieb ausgebildet sein.
  • In Figur 7 sind mögliche Partitionen für ein Anschlagmittel dargestellt, die vorzugsweise in der Schwerpunktachse des Längsstrangs angeordnet sind.
  • Die Darstellung zeigt als erste Möglichkeit einen Ausschnitt 500 eines Längsstrang 502 mit einer Öffnung 504.
  • Bei einer weiteren Variante 510 ist in einem Grundkörper 512 eines Längsstrangs eine Öse 514 verankert.
  • Der Längsstrang kann über Partitionen verfügen, die zum Ausrichten des Längsstrangs im Schacht verwendet werden. Dafür können Lehren oder Messeinrichtungen an den definierten Stellen der Partition befestigt werden. Dies ist in Figur 8 verdeutlicht.
  • Die Darstellung zeigt einen linken Längsstrang 602 und einen rechten Längsstrang 604, zwischen denen zur Ausrichtung eine Lehre 606 angeordnet wird. Diese Lehre 606 wird mit einer Klemmvorrichtung 608 an dem linken Längsstrang 602 fixiert. Eine Spitze 610 der Lehre 606 dient zur Ausrichtung des rechten 604 oder des linken Längsstrangs 602.
  • Alternativ können Elemente in die Partition eingearbeitet sein, auf die referenziert werden kann oder die Signale verarbeiten, mit denen die aktuelle Lage des Längsstrangs bestimmt werden kann. Dies können bspw. Neigungssensoren sein, die in den Faserverbund eingelegt sind und z.B. drahtlos ausgelesen werden.
  • Wenn der Längsstrang aus einzelnen Segmenten besteht, können sich an den Enden der Segmente Kalibriereinrichtungen befinden, die die Querschnitte der Profile zueinander angleichen. Eine solche Kalibriereinrichtung ist in Figur 9 dargestellt und insgesamt mit der Bezugsziffer 700 bezeichnet.
  • Die Darstellung zeigt ein oberes Längsstrangelement 702, einen Ausgleichsschlitz 704, eine erste Verbindung 706, eine obere Kalibriermanschette 708, Zentrierbolzen 710, eine untere Kalibriermanschette 712, eine zweite Verbindung 714 und ein unteres Längsstrangelement 716.
  • Zur Ausrichtung werden die präzise gefertigten Kalibriermanschetten 708 und 712 über die Enden der Längsstrangelemente 702 und 716 gestülpt und mit ihnen verbunden. Damit sich die Enden besser an die Kalibriermanschetten 708 und 712 angleichen, können die Enden auch geschlitzt sein, wie dies mit dem Ausgleichsschlitz 704 realisiert ist. Während der Montage wird eine der Kalibriermanschetten 708 und 712 mit der anderen über die Zentrierbolzen 710 in Kongruenz gebracht. Auf diese Art und Weise kann ein stufenloser Übergang realisiert werden.
  • Der Längsstrang kann über Partitionen verfügen, die als Montagebereiche für weitere Aufzugskomponenten, wie bspw. Schachtkopierung und/oder Schachtbeleuchtung und/oder Hängekabelbefestigung und/oder Linearmotorteile usw., dienen. Dafür können Nuten, Bohrungen oder Gewinde in den Längsstrang eingearbeitet sein. Figur 10 erläutert dazu mögliche Ausführungen.
  • Die Darstellung zeigt einen ersten Längsstrang mit einer Bohrung 802, einen zweiten Längsstrang 804 mit einer Gewindefitting 806 und einen dritten Längsstrang 808, der genutet ausgeführt ist.
  • Des weitern kann der Längsstrang eine Partition aufweisen, die für die Aufzugskopierung eingesetzt wird, indem diese einem mitfahrenden Tacho als Lauffläche dient oder über eine Kodierung verfügt, die von einem bewegten Teilsystem ausgelesen werden kann. Diese Kodierung kann als kodiertes Band auf den Längsstrang aufgebracht oder in den Längsstrang eingearbeitet sein. Anstelle eines Bands können auch einzelne Referenzpunkte, wie bspw. Transponder, verwendet werden. Die Kodierung kann aber auch dadurch realisiert werden, dass die Partition unterschiedlich beschichtet, aufmagnetisiert oder perforiert wird.
  • Weiterhin kann der Längsstrang über eine Partition verfügen, die selbst Daten oder Energie transportiert oder in der Leitungen eingearbeitet sind, die Daten oder Energie transportieren. Sollte der Längsstrang in Elemente bzw. Segmente unterteilt sein, sind die Übergangsstellen der Segmente bzw. Leitungen so ausgeführt, dass sie die Daten oder Energie weitertransportieren. Dies kann beispielsweise durch Steckverbindungen realisiert werden.
  • In den Längsstrang können Sensoren eingearbeitet oder aufgebracht sein, die die Durchbiegungen oder Materialschädigung erfassen können. Dies können DMS sein, die drahtlos ausgelesen werden. Dadurch können Aussagen über den Zustand des Längsstranges getroffen werden.
  • Der Längsstrang wird typischerweise mittels einer Verbindung zum Schacht befestigt. Diese Verbindung gleicht regelmäßig die Unebenheiten der Schachtwand aus und sorgt für einen sicheren Halt des Längsstrangs. Die Verbindung kann dabei aus einem durchgehenden Element oder aus mehreren über den Längsstrang verteilten Elementen bestehen.
  • Figur 11 zeigt mögliche Verbindungen im Schacht. Auf der linken Seite der Figur ist ein Schacht 850 mit einem Längsstrang 852 dargestellt, wobei der Längsstrang 852 über eine durchgehende Verbindung 854 mit dem Schacht 850 verbunden ist. Die Verbindung 854 ist derart ausgebildet, bspw. flexibel, dass Unebenheiten des Schachts 850 ausgeglichen werden.
  • Auf der rechten Seite ist ein Schacht 870 dargestellt, mit dem über einzelne verteilte Verbindungen 872 ein Längsstrang 874 verbunden ist.
  • Die Verbindung bzw. die Verbindungen fixiert bzw. fixieren den Längsstrang in den horizontalen Richtungen und erlaubt bzw. erlauben ein vertikales Gleiten. In einer Sonderausführung fixiert die Verbindung auch die vertikale Richtung. Die Verbindung kann kraftschlüssig mittels Klebe- bzw. Adhäsivwerkstoffen oder formschlüssig mit verstellbaren Bügeln oder Konsolen erfolgen.
  • Bei Verwendung von Adhäsivwerkstoffen wird der Längsstrang in die korrekte Lage gebracht. Anschließend wird der Raum zwischen Längsstrang und Schachtwand mit Klebstoff oder Schaum ausgefüllt Nachdem die Verbindung ausgehärtet ist, wird die weitere Montage fortgesetzt. Dieser Prozess kann auch kontinuierlich stattfinden.
  • In Figur 12 ist eine formschlüssige Verbindung mittels Konsole dargestellt. Die Darstellung zeigt eine Verbindung 900 mit eine Kalibriermanschette 902, einem ersten Verbindungselement 904 für den Längsstrang, einem zweiten Verbindungselement 906 zu der Konsole 901, Einstellschrauben 908 und Befestigungsschrauben 910 zur Schachtwand.
  • Mit Bezugsziffer 912 wird der horizontale Verstellbereich und mit Bezugsziffer 914 der vertikale Verstellbereich verdeutlicht.
  • Bei größeren Förderhöhen kann es zweckmäßig sein, dass der Längsstrang im flexiblen Zustand vorzugsweise aufgerollt an den Schacht geliefert wird und in diesem dann abgerollt in die korrekte Lage gebracht und anschließend fixiert wird. Das Fixieren kann durch Absaugen oder Einblasen von Luft oder durch Aushärten realisiert werden. Dabei kann das Aushärten durch UV-Licht, Luftbestandteile oder durch Zuführen eines chemischen Beschleunigers erfolgen.
  • Figur 13 verdeutlicht einen möglichen Montageablauf, wenn die Verbindung über einen Adhäsivwerkstoff realisiert wird.
  • Die Darstellung zeigt einen flexiblen, aufgerollten Längsstrang 950. Dieser befindet sich gemeinsam mit einem Spender 956, einer UV-Lampe 958 und einer Führung 960 auf einer mobilen Montageplattform 990, die von einem Reibradantrieb 952 und 968 angetrieben wird und von Anpresszylindern 954 und 970 lotrecht hochgeführt wird.
  • Mit dem Spender 956 wird der Adhäsivwerkstoff aufgetragen und mit einer UV-Lampe 958 ausgehärtet. Hinter einer Führung 960 des Längsstrangs ist der Adhäsivwerkstoff ausgehärtet 962 und im unteren Bereich der Längsstrang 964 an der Schachtwand 966 fixiert.
  • Weiterhin ist eine Steuerung 972 zur Steuerung des Prozesses vorgesehen.

Claims (15)

  1. Schachtelement für einen Schacht einer Aufzuganlage, das ein Längsstrangelement und eine Verbindung zu einem Schacht aufweist, wobei das Schachtelement in eine Vielzahl von Partitionen unterteilt ist, wobei jeder Partition eine Funktion zugewiesen ist.
  2. Schachtelement nach Anspruch 1, bei dem eine oder mehrere der folgenden Funktionen erfüllt sind:
    - Bereitstellung von Laufflächen für Fahrkorbführungen,
    - Bereitstellung von Notlaufflächen für Notlaufführungen,
    - Bereitstellung von Bremsflächen für Fangvorrichtungen und oder Bremseinrichtungen,
    - Bereitstellung von Angriffsflächen für Hauptantriebe,
    - Bereitstellung von Angriffsflächen für Notantriebe,
    - Integration und Schutz der Antriebskomponenten wie Tragmittel, Reibräder, Zahnräder oder Linearmotorkomponenten,
    - Bereitstellung von Anschlagpunkten für Hebezeuge,
    - Bereitstellung von Justagebereiche zur Kontrolle der korrekten Ausrichtung,
    - Bereitstellung von Sensorsignalen zur Kontrolle der lotrechten Ausrichtung,
    - Bereitstellung von Ausgleichsbereichen für mögliche Gebäudesenkungen,
    - Bereitstellung von Ausgleichsbereichen für mögliche Temperaturausdehnungen,
    - Bereitstellung von Montagebereichen für weitere Aufzugskomponenten,
    - Bereitstellung einer Kodierung für eine Schachtkopierung,
    - Bereitstellung von Anschlusselementen zur Befestigung an den Schacht,
    - Bereitstellung von Übertragungsmedien für Daten und Energie.
  3. Schachtelement nach Anspruch 1 oder 2, bei dem die Verbindung aus einem durchgehenden Element besteht.
  4. Schachtelement nach Anspruch 1 oder 2, bei dem die Verbindung aus mehreren über das Längsstrangelement verteilten Elementen besteht.
  5. Längsstrangelement für einen Schacht einer Aufzuganlage, das in eine Vielzahl von Partitionen unterteilt ist, wobei jeder Partition eine Funktion zugewiesen ist.
  6. Längsstrangelement nach Anspruch 5, bei dem die Partition für den Hauptantrieb einen erhöhten Oberflächenreibwert aufweist.
  7. Längsstrangelement nach Anspruch 5, bei dem die Partition für den Hauptantrieb eine Verzahnung aufweist.
  8. Längsstrangelement nach Anspruch 5, bei dem die Partition für den Hauptantrieb ein Lochmuster aufweist.
  9. Längsstrangelement nach einem der Ansprüche 5 bis 8, das über mindestens eine Partition verfügt, die zum Ausrichten des Längsstrangelements im Schacht vorgesehen ist.
  10. Längsstrangelement nach einem der Ansprüche 5 bis 9, das über mindestens eine Partition verfügt, die Laufflächen für eine Fahrkorbführung oder eine Notlaufführung bereitstellt.
  11. Längsstrangelement nach einem der Ansprüche 5 bis 10, das über mindestens eine Partition verfügt, die Bremsflächen für Fangvorrichtungen oder Bremseinrichtungen bereitstellt.
  12. Längsstrangelement nach einem der Ansprüche 5 bis 11, das mindestens eine Kalibriereinrichtung aufweist.
  13. Längsstrang für einen Schacht einer Aufzuganlage, der eine Anzahl von Längsstrangelementen nach einem der Ansprüche 5 bis 12 umfasst.
  14. Längsstrang nach Anspruch 13, bei dem Stoßstellen zwischen Längsstrangelementen zumindest auf einzelne Partitionen beschränkt überlappend ausgebildet sind.
  15. Längsstrang nach Anspruch 14, bei dem eine Überlappung gegeben ist.
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