EP2089552B1 - Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von draht- oder stabstahl - Google Patents

Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von draht- oder stabstahl Download PDF

Info

Publication number
EP2089552B1
EP2089552B1 EP07816241.9A EP07816241A EP2089552B1 EP 2089552 B1 EP2089552 B1 EP 2089552B1 EP 07816241 A EP07816241 A EP 07816241A EP 2089552 B1 EP2089552 B1 EP 2089552B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
temperature
steel
rolling
carried out
final
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Not-in-force
Application number
EP07816241.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2089552A1 (de
Inventor
Lotfi Chabbi
Ulrich Urlau
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Swiss Steel AG
Original Assignee
Swiss Steel AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Swiss Steel AG filed Critical Swiss Steel AG
Priority to PL07816241T priority Critical patent/PL2089552T3/pl
Publication of EP2089552A1 publication Critical patent/EP2089552A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2089552B1 publication Critical patent/EP2089552B1/de
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/06—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of rods or wires
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/001—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing N
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/42—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with copper
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/44—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with molybdenum or tungsten

Definitions

  • the invention relates to a method for the continuous production of wire or bar steel.
  • the above method is characterized in that the final forming always takes place in the two-phase region and that reheating or, at best, holding at the final rolling temperature is always necessary after final shaping.
  • the transition to the heat retention temperature is thus not effected by the cooling process (see transition from (6) to (7) in FIG Fig. 2 from CN 1088265 A ).
  • the object of the invention is to provide an improved process for the continuous production of rod or wire steel, which allows a good control of the properties of the process products and at the same time simplifies the process management.
  • the products produced by the process according to the invention after cooling to room temperature are suitable for further cold processing without annealing. Unlike the conventional method, it is therefore not necessary to reheat the wire or bar steel produced.
  • the heat retention time to be applied in the third method step of the method according to the invention is significantly shorter than the duration of the subsequent heat treatment in the case of the conventional methods. As a result, the process duration and the process chain in the process according to the invention are thus significantly shorter than in the conventional processes.
  • the method according to the invention is suitable, on the one hand, for steels having a comparatively low proportion by weight of 0.02 to 0.2% carbon and up to 0.25% molybdenum and up to 0.008% boron; On the other hand, it is also suitable for steels with a medium to high weight content of 0.2 to 0.65% carbon and 0.25 to 0.50% molybdenum and up to 1.7% chromium.
  • the holding temperature must be selected as explained below.
  • the steel has a weight fraction of 0.02 to 0.2% carbon and up to 0.15% silicon, 0.25 to 1.0% manganese, up to 0.025% phosphorus, up to 0.004% sulfur, up to 0.25% molybdenum, bis to 0.1% chromium, up to 0.25% copper, up to 0.008% boron, up to 0.2% nickel, and up to 0.1% vanadium, the heat hold temperature being essentially at Ar 1 e .
  • the steel in the preferred method according to claim 3 a weight fraction of 0.2 to 0.65% carbon and up to 0.15% silicon, 0.25 to 1.0% manganese, up to 0.035% phosphorus, up to 0.004% sulfur, 0.25 to 0.50% molybdenum up to 1.7% chromium, up to 0.25% copper, up to 0.2% nickel and up to 0.1% vanadium, wherein the holding temperature is substantially in the range of Ar 1 b to Ar 1 e .
  • Ar 1 b and Ar 1 e denote in a known manner the beginning (upper index “b") and the end (upper index “e") of the austenite-pearlite transformation in the cooling direction (where “r” stands for “refroidatorium” ).
  • the final deformation is carried out at a temperature above Ar 3 .
  • the final transformation is carried out at most Ar 3 + 60 ° C.
  • the final forming is carried out at a temperature just below Ar. 3
  • the final deformation is carried out at a temperature in the range of Ar 1 to Ar 3 , wherein the final deformation temperature does not fall below 690 ° C. This allows a further shortening of the required holding time to about one-eighth of the known rolling process.
  • the in the Fig. 1 The rolling device shown has unspecified propulsion means for a steel strand 2, which convey it in a propulsion direction V through the device.
  • propulsion direction V a propulsion direction
  • certain assemblies of the rolling apparatus are used only for certain final dimensions, or depending on the final dimension, a certain function is taken over by one or the other assembly. First, however, the rolling process will be described generally.
  • the steel strand 2 passes to a first hot-forming device 6, where a first hot working takes place by rolling at a temperature above the recrystallization temperature. Depending on the final dimension, the first hot deformation takes place by six to twenty stitches at a temperature above 950 ° C.
  • the steel strand passes through a first cooling device 8 (for bar steel) or 8a (for wire), by means of which it is cooled below the recrystallization temperature. Thereafter, the steel strand passes into a second hot working apparatus 10 (for bar steel) and 10a (for wire), where a final forming is carried out at a temperature in the region of the non-recrystallized austenite.
  • the beam strand is optionally supplied to a wire station 14 or to a bar station 16.
  • These stations are equipped with second cooling devices 18 (for wire) and 20 (for bar steel) and with not shown holding devices for the cut-to-length rolled product in the form of wire rings or rods.
  • the first hot rolling device 6 is formed by a first stand group 22.
  • the first cooling device 8 is a direct water cooling system 24 in the area of the first stand group 22.
  • a waiting loop 26 with continuous cooling 28 is used as the first cooling device 8. If necessary, both cooling variants can be used.
  • the second hot rolling apparatus 10 may be formed by a downstream second stand group 30 as in the arrangement shown here. Subsequently, the rolling stock reaches the bar station 16, which as mentioned includes a second cooling device 20.
  • the first hot rolling device 6 comprises the first stand group 22 and the second stand group 30.
  • the first cooling device 8a is configured as a downstream waiting loop 32, which advantageously comprises a water cooling 34.
  • the second hot rolling apparatus 10 a is formed by a downstream third skeleton group 36. Subsequently, the rolling stock reaches the wire station 14, which includes a second cooling device 18 as mentioned.
  • Fig. 2 to 4 show on the basis of the relevant temperature-time profiles a comparison between a previously known rolling process ( Fig. 2 ) and two variants of the process according to the invention ( Fig. 3 and 4 ).
  • the steel strand is first heated to about 1'150 ° C. Thereafter, a hot working is carried out by rolling at a temperature above 950 ° C, which is above the recrystallization temperature. In the example shown this is done by 6 stitches. Subsequently, the rolling stock, depending on the final size or rolling station, within 5 to 10 s at 820 to 920 ° C and then cooled at a cooling rate of 0.3 to 1.9 ° C / s to room temperature.
  • the product thus obtained is not suitable for cold processing, but it requires a heat treatment lasting several hours. For example, the product must be reheated to a temperature of 680 to 720 ° C and typically held at that temperature for about 14 hours. The product treated in this way can finally be cooled to room temperature and is then available for cold further processing.
  • a first hot working is carried out above the recrystallization temperature, wherein the degree of deformation in this process step is at least 60%.
  • the rolling stock - unlike the previously described method of Fig. 2 - Initially cooled below the recrystallization temperature and then made a final deformation at a temperature in the region of the non-recrystallized austenite.
  • the total degree of deformation in the final forming is at least 30% and is accomplished in the examples shown by two stitches. It is essential that the cooling below the recrystallization temperature is carried out in such a way that no grain growth of the austenite takes place in the rolling stock before the final shaping.
  • the rolling stock is substantially cooled to the Ar 1 temperature, for example at 680 to 720 ° C, and then left at this holding temperature for a certain holding time. A rewarming process is accordingly not required. Finally, the product is cooled to room temperature.
  • the keep-warm time is determined in preliminary tests. It is chosen so that the properties of the products after cooling to room temperature are comparable to those after conventional rolling and additional heat treatment. This ensures that the product is cold processed without further heat treatment.
  • the rolling device is to be dimensioned or set up accordingly.
  • the controlled cooling processes are realized by means of water cooling and possibly by means of waiting loops.
  • different numbers and positions of the rolling stands are selected depending on the type and dimension of the product to be produced (ie wire steel, steel bars) different numbers and positions of the rolling stands are selected. Keeping warm takes place - also depending on the type of product - in suitable holding facilities.
  • a steel with the chemical composition "A" according to Table 1 was heated to 1'150 ° C and then rolled in 6 passes, the initial diameter was 38 mm and the final diameter was 17.2 mm. This matches with a total degree of deformation of 80%.
  • the final rolling temperature was approx. 980 ° C.
  • the rolling stock was cooled within 6 seconds to 820 to 960 ° C and then with a cooling rate of 0.3 to 1.9 ° C / s (depending on the rolling station) to room temperature.
  • the product thus obtained was then subjected to a heat treatment at 680 ° C for 4 hours.
  • a steel having the same composition as in Comparative Example 1 was heated to 1'150 ° C and then rolled in 4 passes, the initial diameter being 38 mm and the final diameter being 23.8 mm. This corresponds to a total degree of deformation at the first hot deformation of 60%.
  • the temperature was after the 4th stitch at about 1'020 ° C. After intensive cooling, the rolling stock was then rolled within 13 seconds in a further 4 passes from 23.8 to 17.2 mm. This corresponds to a total deformation rate of 47% for the final forming.
  • the final rolling temperature was 880 ° C, which is about 20 ° C above Ar 3 . After the last pass, the rolling stock was cooled to 680 ° C within 6 seconds, which essentially corresponds to Ar 1 e , and left at this temperature for 2 hours.
  • a steel having the same composition as in Comparative Example 1 was heated to 1'150 ° C and then rolled in 4 passes, the initial diameter being 38 mm and the final diameter being 23.8 mm.
  • the temperature was after the 4th stitch at about 1'020 ° C.
  • the rolling stock was then rolled within 13 seconds in another 2 passes from 23.8 to 17.2 mm.
  • the final rolling temperature was 850 ° C, which is just under 10 ° C below Ar 3 .
  • the rolling stock was cooled to 680 ° C in 6 seconds, which essentially corresponds to Ar 1 e , and left at this temperature for 1 hour.
  • a steel with the chemical composition "C" according to Table 1 was heated to 1'150 ° C and then rolled in 6 passes, the initial diameter of 38 mm and the final diameter was 17.2 mm. This corresponds to a Monumformgrad of 80%.
  • the final rolling temperature was approx. 980 ° C.
  • the rolling stock was cooled in 5 seconds to about 820 to 970 ° C and then with a cooling rate of 0.3 to 1.9 ° C / s to room temperature.
  • the product thus obtained was then subjected to a heat treatment at 680 ° C for 4 hours.
  • a steel having the same composition as in Comparative Example 2 was heated to 1'150 ° C and then rolled in 4 passes, the initial diameter being 38 mm and the final diameter being 23.8 mm. This matches with a total degree of deformation at the first hot deformation of 60%.
  • the temperature was after the 4th stitch at about 1'020 ° C.
  • the rolling stock was then rolled within 13 seconds in another 2 passes from 23.8 to 17.2 mm. This corresponds to a total deformation rate of 47% for the final forming.
  • the final rolling temperature was 800 ° C, which is above Ar 3 .
  • the rolling stock was cooled to 680 ° C within 6 seconds, which is between Ar 1 b and Ar 1 e , and left at this temperature for 2 hours.
  • a steel having the same composition as in Comparative Example 2 was heated to 1'150 ° C and then rolled in 4 passes, the initial diameter being 38 mm and the final diameter being 23.8 mm.
  • the temperature was after the 4th stitch at about 1'020 ° C.
  • the rolling stock was then rolled within 13 seconds in another 2 passes from 23.8 to 17.2 mm.
  • the final rolling temperature was 690 ° C, which is below Ar 3 .
  • the rolling stock was cooled to 680 ° C within 6 seconds, which is between Ar 1 b and Ar 1 e , and left at this temperature for 0.5 hour.
  • Fig. 5 represents the microstructure of quenched samples after the last pass, depending on the final rolling temperature. It can be seen that the final forming in Comparative Example 2 (see Fig. 5a ) and Example 3 (see Fig. 5b ) in metastable austenite. In contrast, this was done in Example 4 (see Fig. 5c ) in the (ya) two-phase region.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Heat Treatment Of Steel (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Description

    Technisches Gebiet
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Draht- oder Stabstahl.
    • Stand der Technik
  • Bei der Herstellung von Draht- und Stabstählen besteht ein fortwährendes Bedürfnis nach verbesserten Prozessen, welche insbesondere bezüglich Kosten, Logistik aber auch bezüglich der Eigenschaften der Erzeugnisse optimiert sind. Ein wichtiger Ansatz für die Prozessoptimierung liegt in der Verkürzung des Produktionsverfahrens, welche sich zum Beispiel durch Einsparung von Wärmebehandlungen erreichen lässt (siehe Ball, J. et al., "Prozessverkürzung durch Einsparung von Wärmebehandlungen bei der Herstellung von Draht und Stab", Stahl und Eisen 11(1997) Nr. 4, S. 59 - 67). Insbesondere wurde gezeigt, dass durch temperaturkontrolliertes Walzen bei bestimmten Stählen die Wärmebehandlung zur GKZ-Glühung eingespart werden kann oder ein qualitativ besseres Glühgefüge erhältlich ist, und dass bei gewissen Stählen die Vergütungsbehandlung entfallen kann. "Energy saving production of medium carbon steel wires with spherical cementite", 22.06.194, offenbart ein Verfahren bei dem Stähle mit einem mittelhohen Kohlenstoffgehalt von 0.2 bis 0.5 Gew.-% wie folgt verarbeitet werden: a) zunächst wird eine erste Warmumformung durch Walzen bei einer Temperatur zwischen Ac3 + 1000 und Ac3 durchgeführt, wobei der Gesamtumformgrad mindestens 50% beträgt; b) danach wird das Walzgut auf eine Temperatur zwischen Ac3 + 1000 und Ac3 abgekühlt und eine zweite Warmumformung durchgeführt, wobei der Gesamtumformgrad mindestens 20% beträgt; c) danach wird das Walzgut auf eine Temperatur zwischen Ac3 + 1000 und Ar1 abgekühlt und eine dritte Warmumformung auf die Endabmessung durchgeführt, wobei der Gesamtumformgrad mindestens 25% beträgt; d) schließlich wird das Walzgut in einen Ofen mit einer Temperatur zwischen Ac1 und Ac1 - 1000 gebracht und dort mindestens 30 Minuten gehalten, um danach auf Raumtemperatur abgekühlt zu werden.
  • In der CN 1088265 A ist ein gattungsgemässes Verfahren beschrieben, bei dem Stähle mit einem mittelhohen Kohlenstoffgehalt von 0.26 bis 0.5 Gew.-% wie folgt verarbeitet werden:
    1. a) zunächst wird eine erste Warmumformung durch Walzen bei einer Temperatur zwischen Ac3 + 100°C und Ac3 durchgeführt, wobei der Gesamtumformgrad mindestens 50% beträgt;
    2. b) danach wird das Walzgut auf eine Temperatur zwischen Ar3 + 100°C und Ar3 abgekühlt und eine zweite Warmumformung durchgeführt, wobei der Gesamtumformgrad mindestens 20% beträgt;
    3. c) danach wird das Walzgut auf eine Temperatur zwischen Ar3 und Ar1 abgekühlt und eine dritte Warmumformung auf die Endabmessung durchgeführt, wobei der Gesamtumformgrad mindestens 25% beträgt;
    4. d) schliesslich wird das Walzgut in einen Ofen mit einer Temperatur zwischen Ac1 und Ac1 - 100°C gebracht und dort mindestens 30 Minuten gehalten, um danach auf Raumtemperatur abgekühlt zu werden.
  • Das obige Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass die Endumformung immer im Zweiphasengebiet erfolgt und dass nach der Endumformung stets eine Wiedererwärmung oder bestenfalls ein Halten bei der Endwalztemperatur nötig ist. Der Übergang zur Warmehaltetemperatur erfolgt also nicht durch den Abkühlprozess (vgl. Übergang von (6) nach (7) in Fig. 2 von CN 1088265 A ).
    • Darstellung der Erfindung
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein verbessertes Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Stab- oder Drahtstahl anzugeben, welches eine gute Kontrolle der Eigenschaften der Verfahrenserzeugnisse erlaubt und gleichzeitig die Prozessführung vereinfacht.
  • Gelöst wird diese Aufgabe durch das im Anspruch 1 definierte Verfahren.
  • Das erfindungsgemässe Verfahren beinhaltet die folgenden Verfahrensstufen:
    1. a) in einem ersten Verfahrensschritt wird ein Stahl mit einem Gewichtsanteil von 0.02 bis 0.65% Kohlenstoff und bis zu 0.15% Silizium, 0.25 bis zu 1.5% Mangan, bis zu 0.035% Phosphor, bis zu 0.004% Schwefel, bis zu 0.5% Molybdän, bis zu 1.7% Chrom, bis zu 0.25% Kupfer, bis zu 0.008% Bor, bis zu 0.2% Nickel und bis zu 0.25% Vanadium sowie weiteren stahlüblichen Beimengungen auf 1'050 bis 1'200°C erhitzt, anschliessend wird eine erste Warmumformung durch Walzen bei einer Temperatur oberhalb der Rekristallisationstemperatur durchgeführt, wobei der Gesamtumformgrad bei der ersten Warmumformung mindestens 60% beträgt;
    2. b) in einem zweiten Verfahrensschritt wird das Walzgut unterhalb die Rekristallisationstemperatur abgekühlt und danach eine Endumformung bei einer Temperatur im Bereich des nicht-rekristallisierten Austenits vorgenommen, wobei das Abkühlen derart durchgeführt wird, dass im Walzgut vor der Endumformung ein mögliches Kornwachstum des Austenits verhindert wird und wobei der Gesamtumformgrad bei der Endumformung mindestens 30% beträgt; und
    3. c) in einem dritten Verfahrensschritt wird das Walzgut ohne Wiedererwärmung bis zu einer vorbestimmten Warmhaltetemperatur um die Ar1 Temperatur abgekühlt und während einer vorbestimmten Warmhaltezeit bei der besagten Warmhaltetemperatur belassen.
  • Überraschenderweise wurde gefunden, dass die mit dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Erzeugnisse nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur für eine weitere Kaltverarbeitung ohne Glühung geeignet sind. Anders als bei den herkömmlichen Verfahren ist es also nicht erforderlich, den erzeugten Draht- oder Stabstahl wieder aufzuwärmen. Darüber hinaus hat sich herausgestellt, dass die im dritten Verfahrensschritt des erfindungsgemässen Verfahrens aufzubringende Warmhaltezeit deutlich kürzer ist als die Dauer der nachträglichen Wärmebehandlung bei den herkömmlichen Verfahren. Im Ergebnis ist somit die Prozessdauer und die Prozesskette beim erfindungsgemässen Verfahren deutlich kürzer als bei den herkömmlichen Verfahren.
  • Im Gegensatz zu dem in CN 1088265 A beschriebenen Verfahren sind beim erfindungsgemässen Verfahren nur zwei statt drei Umformschritte erforderlich. Damit wird zunächst einmal erreicht, dass zwischen den Umformschritten nur eine einzige kontrollierte Zwischenkühlung statt zwei solcher Kühlungen benötigt wird. Dies vereinfacht das Verfahren und die dazu erforderliche Anlage. Darüber hinaus erfolgt beim erfindungsgemässen Verfahren der Übergang zur Warmhaltetemperatur direkt im Zuge des Abkühlprozesses. Eine Wiedererwärmung auf die Warmhaltetemperatur ist deshalb nicht erforderlich, was nicht nur eine Vereinfachung des Prozesses, sondern auch eine Energieeinsparung erlaubt.
  • Bevorzugte Ausführungsformen des Verfahrens sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.
  • Insbesondere ist das erfindungsgemässe Verfahren einerseits für Stähle mit einen vergleichsweise niedrigen Gewichtsanteil von 0.02 bis 0.2% Kohlenstoff sowie bis zu 0.25% Molybdän und bis zu 0.008% Bor geeignet; andererseits ist es aber auch für Stähle mit einem mittleren bis hohen Gewichtsanteil von 0.2 bis 0.65% Kohlenstoff sowie 0.25 bis 0.50% Molybdän und bis zu 1.7% Chrom geeignet. Dabei ist die Warmhaltetemperatur wie nachfolgend erläutert zu wählen.
  • Beim bevorzugten Verfahren nach Anspruch 2 weist der Stahl einen Gewichtsanteil von 0.02 bis 0.2% Kohlenstoff und bis zu 0.15% Silizium, 0.25 bis zu 1.0% Mangan, bis zu 0.025% Phosphor, bis zu 0.004% Schwefel, bis zu 0.25% Molybdän, bis zu 0.1% Chrom, bis zu 0.25% Kupfer, bis zu 0.008% Bor, bis zu 0.2% Nickel und bis zu 0.1% Vanadium auf, wobei die Warmhaltetemperatur im Wesentlichen bei Ar1 e liegt.
  • Demgegenüber weist der Stahl beim bevorzugten Verfahren nach Anspruch 3 einen Gewichtsanteil von 0.2 bis 0.65% Kohlenstoff und bis zu 0.15% Silizium, 0.25 bis zu 1.0% Mangan, bis zu 0.035% Phosphor, bis zu 0.004% Schwefel, 0.25 bis zu 0.50% Molybdän, bis zu 1.7% Chrom, bis zu 0.25% Kupfer, bis zu 0.2% Nickel und bis zu 0.1% Vanadium auf, wobei die Warmhaltetemperatur im Wesentlichen im Bereich von Ar1 b bis Ar1 e liegt.
  • Dabei bezeichnen Ar1 b und Ar1 e in bekannter Weise den Beginn (oberer Index "b") bzw. das Ende (oberer Index "e") der Austenit-Perlit-Umwandlung in Abkühlungsrichtung (wobei "r" für "refroidissement" steht).
  • Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform wird die Endumformung bei einer Temperatur oberhalb von Ar3 durchgeführt. Insbesondere wird gemäss Anspruch 4 die Endumformung bei höchstens Ar3 + 60°C durchgeführt. Dadurch lässt sich die erforderliche Warmhaltezeit im Vergleich zu den bekannten Walzverfahren auf ungefähr die Hälfte senken.
  • Gemäss einer weiteren Ausführungsform wird die Endumformung bei einer Temperatur knapp unterhalb von Ar3 durchgeführt. Insbesondere wird gemäss Anspruch 5 die Endumformung bei einer Temperatur im Bereich von Ar1 bis Ar3 durchgeführt, wobei die Endumformtemperatur 690°C nicht unterschreitet. Dies erlaubt eine weitere Verkürzung der erforderlichen Warmhaltezeit auf bis zu ungefähr ein Achtel gegenüber den bekannten Walzverfahren.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen näher beschrieben, dabei zeigen:
    • Fig. 1
    eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Draht- oder Stabstahl, in schematischer Darstellung, in Draufsicht;
    Fig. 2
    ein Temperatur-Zeit-Profil für ein Walzverfahren nach dem Stand der Technik;
    Fig. 3
    ein Temperatur-Zeit-Profil für eine erste Ausführungsform des erfindungsgemässen Walzverfahrens;
    Fig. 4
    ein Temperatur-Zeit-Profil für eine zweite Ausführungsform des erfindungsgemässen Walzverfahrens; und
    Fig. 5
    Gefüge abgeschreckter Proben nach dem letzten Stich in Abhängigkeit von der Endwalztemperatur (Stahl C).
    Wege zur Ausführung der Erfindung
  • Die in der Fig. 1 gezeigte Walzvorrichtung weist nicht näher dargestellte Vortriebsmittel für einen Stahlstrang 2 auf, welche diesen in einer Vortriebsrichtung V durch die Vorrichtung hindurch befördern. Wie nachfolgend noch näher erläutert wird, kommen gewisse Baugruppen der Walzvorrichtung nur für gewisse Endabmessungen zum Einsatz, bzw. je nach Endabmessung wird eine gewisse Funktion von der einen oder der anderen Baugruppe übernommen. Zunächst wird jedoch der Walzvorgang allgemein beschrieben.
  • Ausgehend von einem Ofen 4 mit einer Temperatur von 1'050 bis 1'200°C gelangt der Stahlstrang 2 zu einer ersten Warmverformungsvorrichtung 6, wo eine erste Warmumformung durch Walzen bei einer Temperatur oberhalb der Rekristallisationstemperatur stattfindet. Je nach Endabmessung erfolgt die erste Warmverformung durch sechs bis zwanzig Stiche bei einer Temperatur oberhalb von 950°C.
  • Anschliessend durchläuft der Stahlstrang eine erste Kühlvorrichtung 8 (für Stabstahl) bzw. 8a (für Draht), mittels welcher er unter die Rekristallisationstemperatur abgekühlt wird. Danach gelangt der Stahlstrang in eine zweite Warmverformungsvorrichtung 10 (für Stabstahl) bzw. 10a (für Draht), wo eine Endumformung bei einer Temperatur im Bereich des nicht-rekristallisierten Austenits vorgenommen wird.
  • Schliesslich wird der Strahlstrang wahlweise zu einer Drahtstation 14 oder zu einer Stabstation 16 zugeführt. Diese Stationen sind mit zweiten Kühlvorrichtungen 18 (für Draht) bzw. 20 (für Stabstahl) sowie mit nicht näher dargestellten Warmhaltevorrichtungen für das abgelängte Walzerzeugnis in Form von Drahtringen oder von Stäben ausgestattet.
  • Bei der Herstellung von Stabstahl wird die erste Warmwalzvorrichtung 6 durch eine erste Gerüstgruppe 22 gebildet. Im Falle von vergleichsweise dickem Stabstahl dient als erste Kühlvorrichtung 8 eine direkte Wasserkühlung 24 im Bereich der ersten Gerüstgruppe 22. Für vergleichsweise dünnen Stabstahl wird als erste Kühlvorrichtung 8 eine Warteschlaufe 26 mit Durchlaufkühlung 28 eingesetzt. Erforderlichenfalls können auch beide Kühlvarianten zum Einsatz kommen. Die zweite Warmwalzvorrichtung 10 kann wie bei der hier gezeigten Anordnung durch eine nachgeordnete zweite Gerüstgruppe 30 gebildet sein. Anschliessend gelangt der Walzgutstrang zur Stabstation 16, welche wie erwähnt eine zweite Kühlvorrichtung 20 beinhaltet.
  • Bei der Herstellung von Draht mit einem Durchmesser von beispielsweise bis zu 22 mm umfasst die erste Warmwalzvorrichtung 6 die erste Gerüstgruppe 22 und die zweite Gerüstgruppe 30. Die erste Kühlvorrichtung 8a ist dabei als nachgeordnete Warteschlaufe 32 ausgestaltet, die vorteilhafterweise eine Wasserkühlung 34 umfasst. Die zweite Warmwalzvorrichtung 10a wird durch eine nachgeordnete dritte Gerüstgruppe 36 gebildet. Anschliessend gelangt der Walzgutstrang zur Drahtstation 14, welche wie erwähnt eine zweite Kühlvorrichtung 18 beinhaltet.
  • Die Fig. 2 bis 4 zeigen anhand der massgeblichen Temperatur-Zeitprofile einen Vergleich zwischen einem vorbekannten Walzverfahren (Fig. 2) und zwei Varianten des erfindungsgemässen Verfahrens (Fig. 3 und 4).
  • Beim vorbekannten Verfahren gemäss Fig. 2 wird der Stahlstrang zunächst auf rund 1'150°C erhitzt. Danach wird eine Warmumformung durch Walzen bei einer Temperatur oberhalb 950°C durchgeführt, was oberhalb der Rekristallisationstemperatur liegt. Im gezeigten Beispiel erfolgt dies durch 6 Stiche. Anschliessend wird das Walzgut, je nach Endabmessung bzw. Walzstation, innerhalb von 5 bis 10 s auf 820 bis 920°C und dann mit einer Abkühlrate von 0.3 bis 1.9°C/s auf Raumtemperatur abgekühlt. Das so gewonnene Erzeugnis eignet sich nicht für die kalte Weiterverarbeitung, sondern es ist hierfür eine mehrstündige Wärmebehandlung erforderlich. Beispielsweise muss das Erzeugnis wieder auf eine Temperatur von 680 bis 720°C aufgeheizt werden und typischerweise etwa 14 Stunden bei dieser Temperatur gehalten werden. Das derart nachbehandelte Erzeugnis kann schliesslich auf Raumtemperatur abgekühlt werden und steht danach für die kalte Weiterverarbeitung zur Verfügung.
  • Bei den Verfahren der Fig. 3 und 4 wird zunächst eine erste Warmumformung oberhalb der Rekristallisationstemperatur durchgeführt, wobei der Umformgrad in diesem Verfahrensschritt mindestens 60% beträgt. Anschliessend wird das Walzgut jedoch - anders als im zuvor geschilderten Verfahren der Fig. 2 - zunächst unterhalb die Rekristallisationstemperatur abgekühlt und danach eine Endumformung bei einer Temperatur im Bereich des nicht-rekristallisierten Austenits vorgenommen. Der Gesamtumformgrad bei der Endumformung beträgt mindestens 30% und wird in den gezeigten Beispielen durch zwei Stiche bewerkstelligt. Wesentlich ist, dass die Abkühlung unterhalb die Rekristallisationstemperatur derart durchgeführt wird, dass im Walzgut vor der Endumformung kein Kornwachstum des Austenits stattfindet.
  • Bei der Variante von Fig. 3 erfolgt die Endumformung bei einer Temperatur, die oberhalb von Ar3 liegt; bei der Variante von Fig. 4 ist die Endwalztemperatur noch niedriger und liegt knapp unterhalb von Ar3 im Bereich zwischen Ar1 und Ar3. Wie in den Fig. 3 und 4 schematisch angedeutet, könnte die Endumformung je nach Walzstation, Abmessung bzw. Walzgeschwindigkeit eine Wiedererwärmung des Walzgutes bewirken. Dieser Umstand muss berücksichtigt werden, d.h. es gilt zu vermeiden, dass die Temperatur vorübergehend wieder über die gewünschte Endwalztemperatur ansteigt.
  • In einem dritten Verfahrensschritt wird das Walzgut im Wesentlichen auf die Ar1 Temperatur, zum Beispiel auf 680 bis 720°C, abgekühlt und danach bei dieser Warmhaltetemperatur während einer bestimmten Warmhaltezeit belassen. Ein Wiedererwärmungsprozess ist dementsprechend nicht erforderlich. Schliesslich wird das Erzeugnis auf Raumtemperatur abgekühlt.
  • Die Warmhaltezeit wird in Vorversuchen bestimmt. Sie wird so gewählt, dass die Eigenschaften der Erzeugnisse nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur mit denjenigen nach konventioneller Walzung und zusätzlicher Wärmebehandlung vergleichbar sind. Damit wird erreicht, dass das Erzeugnis ohne weitere Wärmebehandlung kalt weiterverarbeitbar ist.
  • Wie aus dem Vergleich der Fig. 3 und 4 hervorgeht, lässt sich durch Senken der Endwalztemperatur kombiniert mit einem gezielten modifizierten Abkühlprozess eine Verkürzung der erforderlichen Warmhaltezeit erreichen, welche im Fall der Fig. 3 ungefähr 7 Stunden und im Fall der Fig. 4 lediglich noch 2 bis 4 Stunden beträgt.
  • Es versteht sich, dass zum Einstellen der beschriebenen Bedingungen die Walzvorrichtung entsprechend zu dimensionieren bzw. einzurichten ist. Insbesondere werden die kontrollierten Abkühlungsvorgänge mittels Wasserkühlungen und gegebenenfalls mittels Warteschlaufen realisiert. Darüber hinaus werden je nach Art und Dimension des zu produzierenden Erzeugnisses (d.h. Drahtstahl, Stabstahl) unterschiedliche Anzahlen und Positionen der Walzgerüste gewählt. Das Warmhalten erfolgt - ebenfalls abhängig von der Art des Erzeugnisses - in geeigneten Warmhalteeinrichtungen.
  • Grundsätzlich lässt sich das beschriebene Verfahren für Stähle mit einem Gewichtsanteil von 0.02 bis 0.65% Kohlenstoff und bis zu 0.15% Silizium, 0.25 bis zu 1.5% Mangan, bis zu 0.035% Phosphor, bis zu 0.004% Schwefel, bis zu 0.5% Molybdän, bis 1.7% Chrom, bis zu 0.25% Kupfer, bis zu 0.008% Bor, bis zu 0.2% Nickel und bis zu 0.25% Vanadium sowie weiteren stahlüblichen Beimengungen verwenden. Drei Beispiele für solche Zusammensetzungen sind in der Tabelle 1 angegeben. Tabelle 1: Stahlzusammensetzungen in Gew.-%
    Stahl C Si Mn P S Ni Cr Mo Al Cu B N
    A 0.09 0.08 0.36 0.004 0.005 0.06 0.06 0.008 0.026 0.07 - 0.011
    B 0.21 0.05 0.97 0.005 0.009 0.05 0.03 0.007 0.021 0.08 0.003 0.008
    C 0.43 0.08 0.74 0.005 0.030 0.06 1.07 0.215 0.021 0.08 - 0.009
    • Beispiele
  • Die folgenden Beispiele wurden auf einer Versuchsanlage durchgeführt. In allen Fällen wurde die in Vorversuchen bestimmte minimal erforderliche Wärmebehandlungszeit bzw. Warmhaltezeit eingehalten, die zu einem kalt verarbeitbaren Erzeugnis führt. Da jedoch auf der Versuchsanlage am Schluss keine Drahtringe oder lange Stäbe abgelegt werden, sind die nötigen Wärmebehandlungszeiten bzw. Warmhaltezeiten in den vorliegenden Beispielen deutlich kürzer als in einer entsprechenden Produktionsanlage. Demnach sind die nachfolgend angegebenen Wärmebehandlungszeiten bzw. Warmhaltezeiten etwa um den Faktor 3.5 kürzer als auf einer Produktionsanlage.
    • Vergleichsbeispiel 1 (Stand der Technik)
  • Ein Stahl mit der chemischen Zusammensetzung "A" gemäss Tabelle 1 wurde auf 1'150°C erhitzt und anschliessend in 6 Stichen gewalzt, wobei der Anfangsdurchmesser 38 mm und der Enddurchmesser 17.2 mm betrug. Dies entspricht einem Gesamtumformgrad von 80%. Dabei lag die Endwalztemperatur bei ca. 980°C. Anschliessend wurde das Walzgut innerhalb von 6 Sekunden auf 820 bis 960°C und dann mit einer Abkühlrate von 0.3 bis 1.9 °C/s (je nach Walzstation) auf Raumtemperatur abgekühlt. Das so gewonnene Erzeugnis wurde anschliessend einer Wärmebehandlung bei 680°C während 4 Stunden unterzogen.
    • Beispiel 1
  • Ein Stahl mit derselben Zusammensetzung wie im Vergleichsbeispiel 1 wurde auf 1'150°C erhitzt und anschliessend in 4 Stichen gewalzt, wobei der Anfangsdurchmesser 38 mm und der Enddurchmesser 23.8 mm betrug. Dies entspricht einem Gesamtumformgrad bei der ersten Warmverformung von 60%. Dabei lag die Temperatur nach dem 4. Stich bei ca. 1'020°C. Anschliessend wurde das Walzgut nach einer intensiven Kühlung innerhalb von 13 Sekunden in weiteren 4 Stichen von 23.8 auf 17.2 mm gewalzt. Dies entspricht einem Gesamtumformgrad bei der Endumformung von 47%. Dabei betrug die Endwalztemperatur 880°C, was ca. 20°C oberhalb von Ar3 liegt. Nach dem letzten Stich wurde das Walzgut innerhalb von 6 Sekunden auf 680°C abgekühlt, was im Wesentlichen Ar1 e entspricht, und während 2 Stunden bei dieser Temperatur belassen.
    • Beispiel 2
  • Ein Stahl mit derselben Zusammensetzung wie im Vergleichsbeispiel 1 wurde auf 1'150°C erhitzt und anschliessend in 4 Stichen gewalzt, wobei der Anfangsdurchmesser 38 mm und der Enddurchmesser 23.8 mm betrug. Dabei lag die Temperatur nach dem 4. Stich bei ca. 1'020°C. Anschliessend wurde das Walzgut nach einer intensiven Kühlung innerhalb von 13 Sekunden in weiteren 2 Stichen von 23.8 auf 17.2 mm gewalzt. Die Endwalztemperatur lag bei 850°C was knapp ca. 10°C unterhalb von Ar3 liegt. Nach dem letzten Stich wurde das Walzgut innerhalb 6 Sekunden auf 680°C abgekühlt was im Wesentlichen Ar1 e entspricht, und während 1 Stunde bei dieser Temperatur belassen.
  • Die mechanischen Eigenschaften der Walzerzeugnisse aus Stahl A sind in Tabelle 2 zusammengestellt. Es ist eindeutig zu erkennen, dass durch gezielte Endumformung um Ar3 kombiniert mit einer gesteuerten Abkühlung um Ar1 ohne vorherige Wiedererwärmung und das Halten bei dieser Temperatur ein Eigenschaftsniveau erreicht werden kann, das mit demjenigen nach konventioneller Umformung gefolgt von aufwändiger Wärmebehandlung vergleichbar ist. Dabei konnte die benötigte Warmhaltezeit auf die Hälfte bis ein Viertel der üblichen Glühdauer reduziert werden. Das Erzeugnis kann im diesem Zustand kalt verarbeitet werden. Tabelle 2: Mechanische Eigenschaften der Walzerzeugnisse aus Stahl A
    Vergleichsbeispiel 1 Beispiel 1 Beispiel 2
    Zugfestigkeit RM [MPa] 375 395 392
    Brucheinschnürung Z [%] 76.0 75.8 74.2
    • Vergleichsbeispiel 2 (Stand der Technik)
  • Ein Stahl mit der chemischen Zusammensetzung "C" gemäss Tabelle 1 wurde auf 1'150°C erhitzt und anschliessend in 6 Stichen gewalzt, wobei der Anfangsdurchmesser 38 mm und der Enddurchmesser 17.2 mm betrug. Dies entspricht einem Gesamtumformgrad von 80%. Dabei lag die Endwalztemperatur bei ca. 980°C. Anschliessend wurde das Walzgut in 5 Sekunden auf ca. 820 bis 970°C und dann mit einer Abkühlrate von 0.3 bis 1.9°C/s auf Raumtemperatur abgekühlt. Das so gewonnene Erzeugnis wurde anschliessend einer Wärmebehandlung bei 680°C während 4 Stunden unterzogen.
    • Beispiel 3
  • Ein Stahl mit derselben Zusammensetzung wie im Vergleichsbeispiel 2 wurde auf 1'150°C erhitzt und anschliessend in 4 Stichen gewalzt, wobei der Anfangsdurchmesser 38 mm und der Enddurchmesser 23.8 mm betrug. Dies entspricht einem Gesamtumformgrad bei der ersten Warmverformung von 60%. Dabei lag die Temperatur nach dem 4. Stich bei ca. 1'020 °C. Anschliessend wurde das Walzgut nach einer intensiven Kühlung innerhalb von 13 Sekunden in weiteren 2 Stichen von 23.8 auf 17.2 mm gewalzt. Dies entspricht einem Gesamtumformgrad bei der Endumformung von 47%. Dabei betrug die Endwalztemperatur 800°C, was oberhalb von Ar3 liegt. Nach dem letzten Stich wurde das Walzgut innerhalb von 6 Sekunden auf 680°C abgekühlt, was zwischen Ar1 b und Ar1 e liegt, und während 2 Stunden bei dieser Temperatur belassen.
    • Beispiel 4
  • Ein Stahl mit derselben Zusammensetzung wie im Vergleichsbeispiel 2 wurde auf 1'150°C erhitzt und anschliessend in 4 Stichen gewalzt, wobei der Anfangsdurchmesser 38 mm und der Enddurchmesser 23.8 mm betrug. Dabei lag die Temperatur nach dem 4. Stich bei ca. 1'020°C. Anschliessend wurde das Walzgut nach einer intensiven Kühlung innerhalb von 13 Sekunden in weiteren 2 Stichen von 23.8 auf 17.2 mm gewalzt. Die Endwalztemperatur lag bei 690°C, was unterhalb von Ar3 liegt. Nach dem letzten Stich wurde das Walzgut innerhalb von 6 Sekunden auf 680°C abgekühlt, was zwischen Ar1 b und Ar1 e liegt, und während 0.5 Stunden bei dieser Temperatur belassen.
  • Fig. 5 stellt das Gefüge abgeschreckter Proben nach dem letzten Stich in Abhängigkeit von der Endwalztemperatur dar. Es ist zu sehen, dass die Endumformung im Vergleichsbeispiel 2 (siehe Fig. 5a) und im Beispiel 3 (siehe Fig. 5b) im metastabilen Austenit stattfand. Demgegenüber erfolgte diese im Beispiel 4 (siehe Fig. 5c) im (y-a)-Zweiphasengebiet.
  • Die mechanischen Eigenschaften der Walzerzeugnisse aus Stahl C sind in Tabelle 3 zusammengestellt. Tabelle 3: Mechanische Eigenschaften der Walzerzeugnisse aus Stahl C
    Vergleichsbeispiel 2 Beispiel 3 Beispiel 4
    Zugfestigkeit RM [MPa] 695 685 695
    Brucheinschnürung Z [%] 60.9 56.6 57.7
    • Schlussbemerkungen
  • Die obigen Vergleichsmessungen zeigen, dass das kontinuierliche Walzen mit gezielter Einstellung der Endwalztemperatur um Ar3 kombiniert mit einem gezielten modifizierten Abkühlprozess und einer gezielt gewählten Warmhaltetemperatur zu Erzeugnissen führt, deren mechanische Eigenschaften mit denen nach einer konventionellen Wärmebehandlung vergleichbar sind. Insbesondere können die Erzeugnisse ohne Glühbehandlung kalt weiterverarbeitet werden.

Claims (5)

  1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Draht- oder Stabstahl, welches die folgenden Verfahrensschritte beinhaltet:
    a) in einem ersten Verfahrensschritt wird ein Stahl mit einem Gewichtsanteil bestehend aus 0.02 bis 0.65% Kohlenstoff, mehr als 0 bis zu 0.15% Silizium, 0.25 bis 1.5% Mangan, bis zu 0.035% Phosphor, bis zu 0.004% Schwefel, hoher als 0 bis zu 0.5% Molybdän, mehr als 0 bis zu 1.7% Chrom, mehr als 0 bis zu 0.25% Kupfer, bis zu 0.008% Bor, mehr als 0 bis zu 0.2% Nickel, bis zu 0.25% Vanadium, mehr als 0 bis zu 0.026% Aluminium sowie weiteren stahlüblichen Beimengungen auf 1'050 bis 1'200°C erhitzt, anschliessend wird eine erste Warmumformung durch Walzen bei einer Temperatur oberhalb der Rekristallisationstemperatur durchgeführt, wobei der Gesamtumformgrad bei der ersten Warmumformung mindestens 60% beträgt;
    b) in einem zweiten Verfahrensschritt wird das Walzgut unterhalb die Rekristallisationstemperatur abgekühlt und danach eine Endumformung bei einer Temperatur im Bereich des nicht-rekristallisierten Austenits vorgenommen, wobei das Abkühlen derart durchgeführt wird, dass im Walzgut vor der Endumformung ein mögliches Kornwachstum des Austenits verhindert wird und wobei der Gesamtumformgrad bei der Endumformung mindestens 30% beträgt; und
    c) in einem dritten Verfahrensschritt wird das Walzgut ohne Wiedererwärmung bis zu einer Warmhaltetemperatur im Bereich von Ar1 b bis Ar1 e um die Ar1 Temperatur abgekühlt und während einer Warmhaltezeit bei der besagten Warmhaltetemperatur belassen.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Stahl einen Gewichtsanteil von 0.02 bis 0.2% Kohlenstoff und bis zu 0.15% Silizium, 0.25 bis 1.0% Mangan, bis zu 0.025% Phosphor, bis zu 0.004% Schwefel, bis zu 0.25% Molybdän, bis zu 0.1% Chrom, bis zu 0.25% Kupfer, bis zu 0.008% Bor, bis zu 0.2% Nickel, bis zu 0.026% Aluminium und bis zu 0.1% Vanadium aufweist und
    dass die Warmhaltetemperatur im Wesentlichen bei Ar1 e liegt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Stahl einen Gewichtsanteil von 0.2 bis 0.65% Kohlenstoff und bis zu 0.15% Silizium, 0.25 bis 1.0% Mangan, bis zu 0.035% Phosphor, bis zu 0.004% Schwefel, 0.25 bis zu 0.50% Molybdän, bis zu 1.7% Chrom, bis zu 0.25% Kupfer, bis zu 0.2% Nickel, bis zu 0.026% Aluminium und bis zu 0.1 % Vanadium aufweist und dass die Warmhaltetemperatur im Bereich von Ar1 b bis Ar1 e liegt.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Endumformung bei einer Temperatur von höchstens Ar3 + 60°C durchgeführt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Endumformung bei einer Temperatur im Bereich von Ar1 bis Ar3 durchgeführt wird, mit der Massgabe, dass die Endumformtemperatur 690°C nicht unterschreitet.
EP07816241.9A 2006-11-17 2007-11-12 Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von draht- oder stabstahl Not-in-force EP2089552B1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PL07816241T PL2089552T3 (pl) 2006-11-17 2007-11-12 Sposób ciągłego wytwarzania drutu lub pręta stalowego

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CH18482006 2006-11-17
PCT/CH2007/000558 WO2008058410A1 (de) 2006-11-17 2007-11-12 Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von draht- oder stabstahl

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP2089552A1 EP2089552A1 (de) 2009-08-19
EP2089552B1 true EP2089552B1 (de) 2017-01-25

Family

ID=37771001

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP07816241.9A Not-in-force EP2089552B1 (de) 2006-11-17 2007-11-12 Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von draht- oder stabstahl

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP2089552B1 (de)
ES (1) ES2623430T3 (de)
PL (1) PL2089552T3 (de)
WO (1) WO2008058410A1 (de)

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS58171526A (ja) * 1982-03-31 1983-10-08 Nippon Steel Corp 極低温用鋼の製造法
US4604145A (en) * 1984-01-13 1986-08-05 Sumitomo Metal Industries, Ltd. Process for production of steel bar or steel wire having an improved spheroidal structure of cementite
US4619714A (en) * 1984-08-06 1986-10-28 The Regents Of The University Of California Controlled rolling process for dual phase steels and application to rod, wire, sheet and other shapes
EP1371737A1 (de) * 2002-06-10 2003-12-17 Von Moos Stahl AG Verfahren zur Herstellung von Draht- oder Stabstahl und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
None *

Also Published As

Publication number Publication date
PL2089552T3 (pl) 2017-07-31
WO2008058410A1 (de) 2008-05-22
EP2089552A1 (de) 2009-08-19
ES2623430T3 (es) 2017-07-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1613783B1 (de) Verfahren zur thermomechanischen behandlung von stahl
DE4040355C2 (de) Verfahren zur Herstellung eines dünnen Stahlblechs aus Stahl mit hohem Kohlenstoffgehalt
DE112017007384T5 (de) Eine X80-Rohrleitungsstahlplatte mit hoher Kohlenstoffäquivalenz und hoher Zähigkeit bei niedrigen Temperaturen, die für gebogene Rohre verwendet wird, sowie ein Herstellungsverfahren dafür
DE1508416A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Stahlteilen
DE3650255T2 (de) Hochfester kohlenstoffarmer Stahlwalzdraht und Verfahren zum Herstellen dieses Drahtes.
EP0136613A2 (de) Schiene mit hoher Verschleissfestigkeit im Kopf und hoher Bruchsicherheit im Fuss
EP1613449B1 (de) Verfahren zum herstellen von schraubenfedern oder stabilisatoren
EP0422378A1 (de) Verfahren zur Verbesserung der Kaltumformbarkeit vergütbarer Stähle
EP2356262B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von stahlrohren mit besonderen eigenschaften
DE3616518C2 (de)
DE19546204C1 (de) Verfahren zur Herstellung von hochfesten Gegenständen aus einem Vergütungsstahl und Anwendung dieses Verfahrens zur Erzeugung von Federn
EP2089552B1 (de) Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von draht- oder stabstahl
DE3033501A1 (de) Verfahren zur direkten waermebehandlung von stabdraht aus austenitischem, rostfreiem stahl
EP0013331A1 (de) Verfahren zum Herstellen von Profilen und die Verwendung eines Feinkornstahles für Profile
DE69115392T2 (de) Verfahren zum Herstellen von hoch bruchfesten Produkten aus instabilem austenitischem Stahl und so hergestellte Produkte
EP0367360B1 (de) Verfahren zur Herstellung nahtloser Druckbehälter
DE4101220C2 (de) Verfahren zur Herstellung eines Halbzeugs oder Werkstücks
DE3507124A1 (de) Durch elektro-widerstandsschweissen geschweisstes oelbohrungsrohr und verfahren zu dessen herstellung
DE2344027C3 (de) Verfahren zur Herstellung von Bolzen oder Schrauben
DE102012017143B3 (de) Verfahren zum Herstellen eines Bauteils mit bainitischem Gefüge und entsprechendes Bauteil
DE3136722A1 (de) "verfahren zur herstellung von fertigteilen aus hochlegierten ferritischen werkstoffen"
DE1508454A1 (de) Verfahren zur Enthaertung von Staehlen
EP3783120B1 (de) Federdraht, daraus geformte spannklemme und verfahren zum herstellen eines solchen federdrahts
AT396073B (de) Verfahren zum warmwalzen und waermebehandeln von stabfoermigem material
DE102005031462A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines mikrolegierten Kaltbandes mit einer bei vorgegebener Festigkeit erhöhten Dehnung

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20090417

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MT NL PL PT RO SE SI SK TR

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R079

Ref document number: 502007015412

Country of ref document: DE

Free format text: PREVIOUS MAIN CLASS: C21D0008060000

Ipc: C22C0038000000

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

RIC1 Information provided on ipc code assigned before grant

Ipc: C22C 38/02 20060101ALI20160711BHEP

Ipc: C22C 38/42 20060101ALI20160711BHEP

Ipc: C22C 38/00 20060101AFI20160711BHEP

Ipc: C22C 38/06 20060101ALI20160711BHEP

Ipc: C22C 38/44 20060101ALI20160711BHEP

Ipc: C21D 8/06 20060101ALI20160711BHEP

Ipc: C22C 38/04 20060101ALI20160711BHEP

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20160808

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MT NL PL PT RO SE SI SK TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: REF

Ref document number: 864187

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20170215

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502007015412

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: FP

REG Reference to a national code

Ref country code: SE

Ref legal event code: TRGR

REG Reference to a national code

Ref country code: LT

Ref legal event code: MG4D

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2623430

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

Effective date: 20170711

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170125

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170426

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170525

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170125

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170425

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170525

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502007015412

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170125

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170125

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170125

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 11

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170125

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20171026

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170125

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170125

REG Reference to a national code

Ref country code: SE

Ref legal event code: EUG

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20171130

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20171130

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20171112

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20171112

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20171113

REG Reference to a national code

Ref country code: BE

Ref legal event code: MM

Effective date: 20171130

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: MM4A

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170125

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20171112

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20171130

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 20181120

Year of fee payment: 12

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20181212

Year of fee payment: 15

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20171112

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: HU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT; INVALID AB INITIO

Effective date: 20071112

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20170125

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170125

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: MM

Effective date: 20191201

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20191112

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20191112

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20191201

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20191130

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20191112

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R082

Ref document number: 502007015412

Country of ref document: DE

Representative=s name: REBLE & KESSELHUT PARTNERSCHAFTSGESELLSCHAFT V, DE

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20211118

Year of fee payment: 15

Ref country code: AT

Payment date: 20211119

Year of fee payment: 15

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20211119

Year of fee payment: 15

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20220121

Year of fee payment: 15

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 502007015412

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MM01

Ref document number: 864187

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20221112

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20221112

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20221112

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20230601

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20231228

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20221113

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20221113