EP2045792A2

EP2045792A2 - Modulares Gehäuse, insbesondere für LED-Signalgeber

Info

Publication number: EP2045792A2
Application number: EP08450133A
Authority: EP
Inventors: Franz Silhengst; Alexander Otto
Original assignee: Swarco Futurit Verkehrssignalsysteme Ges mbH
Current assignee: Swarco Futurit Verkehrssignalsysteme Ges mbH
Priority date: 2007-10-01
Filing date: 2008-09-10
Publication date: 2009-04-08
Anticipated expiration: 2028-09-10
Also published as: DK2045792T3; EP2045792A3; ES2398717T3; AT505167B1; PL2045792T3; AT505167A4; EA014589B1; EP2045792B1; EA200801914A1; UA97796C2

Abstract

Es wird ein modulares Gehäuse für Signalgeber, Leuchten, Anzeigen, elektrische und elektronische Komponenten etc. vorgestellt, das aus einer beliebigen Anzahl linear aneinandergereihter Korpus- (1) und Frontelemente (11), sowie Deckeln (5,6) und Abschlussteilen (15,16) besteht. Die Korpuselemente (1) sind über integrierte Nut/Federverbindungen (4,2) an ihren Enden mit sich selbst, wie auch mit den Deckeln (5,6) mit gleicher Anschlussgeometrie formschlüssig ineinandergeschoben und mit Verbindungsmitteln gesichert. Ebenso sind die Frontelemente (11) über integrierte Nut/Federverbindungen (4,2) an ihren Enden mit sich selbst, wie auch mit den Abschlussteilen (15,16) mit gleicher Anschlussgeometrie formschlüssig ineinandergeschoben. Korpus (1) und Front (11) sind insgesamt ebenfalls über eine integrierte Nut/Federverbindung (14,12) formschlüssig aufeinander gesteckt und mit Verbindungsmitteln zusammengehalten. Die Verbindungsmittel sind bevorzugt Reib- und Presssitz, Klebstoffe, sowie Schnapp- und Schraubverbindungen. Diese Bauweise ergibt ein modulares, kostengünstiges und steifes Gehäuse mit durchgängigem Innenraum und vielfältigen Gestaltungs- und Befestigungsmöglichkeiten.

Description

Bisher waren in der Verkehrsregelung Signalgeber eingesetzt, deren Lichter üblicher Weise aus einer Lampenfassung mit einer Glühlampe in einem Reflektor, sowie eventuell einem Trafo bestanden, wobei das Licht der Lampe gebündelt und durch eine Streuscheibe nach Vorgaben sinnvoll verteilt wurde, um den Sichtbarkeitsansprüchen des Verkehrs zu genügen. Diese Systeme sind in der Regel offen, was bedeutet, dass sie ein dichtes Gehäuse benötigen, um Feuchtigkeit, Schmutz und korrosive Stoffe von den empfindlichen optischen Flächen und den stromführenden Bauteilen fernzuhalten. Dabei muss das Gehäuse geöffnet werden können, um die Lampe zu wechseln.
Hauptsächlich sind Baukastensysteme im Einsatz, bei denen der Signalgeber aus miteinander verbundenen Einzelgehäusen, den sogenannten Kammern besteht, die jeweils ein Licht enthalten. Jede Kammer ist vorne mit einem abgedichteten Deckel, der sogenannten Front verschlossen, in welche die Streulinse dicht eingesetzt ist, oder auch mehr Komponenten der Optik eingebaut sind. Aus solchen Elementen sind die bekannten Einzel, Zwei- und Dreifach-, gelegentlich auch Mehrkammer-Signalgeber zusammengesetzt.
In den letzten Jahren wurden alternative Lichter mit Leuchtdioden, den sogenannten LED als Lichtquellen entwickelt, welche wegen der rasanten Entwicklung auf diesem Gebiet mittlerweile die Mehrzahl neuer Signale stellen. Neben erheblich geringerem Stromverbrauch ist vor allem der Entfall der üblichen Wartung ein unschätzbarer Vorteil. Diese LED-Einsätze weisen durchwegs eine geringere Bautiefe auf und passen daher in die vorhandenen Aufnahmen der Signalgebergehäuse, wodurch ein einfacher Austausch gewährleistet ist. Sie unterscheiden sich jedoch von der konventionellen Optik durch eine in ihrem Inneren befindliche, unverzichtbare Ansteuer-Elektronik, weshalb schon sie selbst völlig abgedichtet sind.
Die Funktionalität der bisherigen Gehäuse wird damit teilweise in Frage gestellt, dafür treten neue Anforderungen in den Vordergrund. Unbestritten ist dabei die Forderung nach Kostensenkungen. Es kommen daher neue Gehäusebauformen auf den Markt, welche deutlich schlanker sind und eine eingeschränkte Funktionalität aufweisen, indem sie etwa nicht mehr zu öffnen oder wenig abgedichtet sind, und beispielsweise aus Profilen anstelle einzelner Kammern bestehen.
Ein neues Gehäuse für Signalgeber sollte mit minimalem Materialaufwand herstellbar und modular aufgebaut sein. Die LED-Einsätze sollten bei einem Defekt von außen ausgewechselt werden können, ohne das Gehäuse zu öffnen. Es sollten große Öffnungen für die Zuführung der Kabel, aber auch zur Verwendung moderner Stecksysteme vorhanden sein, bei Weiterverwendung der vorhandenen Befestigungssysteme. Der Signalgeber soll rasch zusammengebaut werden können ohne zu schrauben und eine gefällige, glatte, reinigungsfreundliche Außenkontur aufweisen. Der Platz zwischen den LED-Einsätzen soll wie bei Profilgehäusen für weitere Einbauten wie etwa Sensoren oder Steuerplatinen nutzbar sein. Natürlich sind alle Anforderungen nach verschiedenen allgemeinen Vorschriften und Belastungen einzuhalten wie Sicherheit gegen Vandalismus, elektrischen Schlag, sowie Brandschutz und Windlast.
Die DE 20 2006 014 987 U1 offenbart eine Signalanlage mit einem Gehäuse und einer schwenkgelagerten Tür. Drei separate Signalleuchten sind jeweils in einem Gehäuse untergebracht. Diese Druckschrift betrifft in erster Linie die Ausgestaltung der Türe mit einer vertieften Aufnahme für die LED-Leuchteinrichtung, enthält jedoch keine nähere Offenbarung über das Gehäuse selbst.
Bisher bekannte Ausführungen erfüllen nur einen Teil der neuen Anforderungen. So zeigt etwa die US 3,999,160 (Mc Donnell) eine Kammer, die über Schiebeflansche zusammenhält und beim Zusammenschieben die elektrischen Verbindungen zwischen den Kammern hergestellt werden. Eine Schraube verhindert das Auseinandergleiten. Es kann vor Ort eine beliebige Kammer samt Einsatz ausgetauscht werden, ohne Verkabelungsarbeiten.
Nachteilig ist der Aufwand des Durchschleifens der elektrischen Verbindungen, fehlende Nutzungsmöglichkeit der Zwischenräume, und der Aufwand, jeweils geschlossene Kammern herzustellen.
US 4,117,456 (Albrecht ) stellt einen Signalgeber aus Halbkammern vor. Diese werden miteinander beliebig verbunden. Die Verkabelung erfolgt durch die Öffnungen. Problematisch ist die Dichtheit bei den geteilten Öffnungen. Die Kammern zeigen auch zwei Längsspalte zur Aufnahme von sogenannten Kontrastblenden, welche aus zumindest zwei Teilen bestehen, um sie in die Spalte einschieben zu können.
US 3,991,400 (Buehler ) zeigt eine im Prinzip überall verbreitete Bauweise. Die einzelnen Kammern werden über je eine Schraube im hinteren Bereich zusammengehalten, wobei die Kabel durch Löcher in diesem Bereich geführt werden. Es sind zahlreiche Befestigungsmöglichkeiten im Inneren vorhanden. Jede Kammer wird von einer Front mit eingedichteter Streulinse verschlossen.
Nachteilig ist der Aufwand des Durchfädelns der Verkabelung, das völlige Zerlegen beim Tausch einer Kammer, oder die fehlende Nutzungsmöglichkeit der Zwischenräume.
CA 2,025,777 (Fortran ) zeigt eine Lösung, welche die Kammern von den Windkräften entlastet und diese über ein integriertes Stahlrohr weiterleitet. Hierdurch können die Kammern schwächer ausgeführt werden.
Nachteilig ist der zusätzliche Aufwand der Rohr-Integration, sowie die gleichen oben angeführten Punkte.
US 4,189,709 (Gosswiller ) zeigt eine Lösung in einem verwandten Bereich, nämlich eine Dach-Signalleuchte für Einsatzfahrzeuge. Auf einer quer über das Fahrzeugdach montierten durchgängigen Profilschiene sind vorne und hinten mehrere transparent eingefärbte Elemente eingesteckt, welche zueinander mittels einer umlaufenden, einfach zusammen zu steckenden Nut- und Federverbindung fixiert sind. Durch Abschlussdeckel wird ein gemeinsamer Innenraum gebildet, in welchem die Drehscheinwerfer und insbesonders der durchgängige Zahnradtrieb untergebracht sind.
Nachteilig für die Anwendung in einem Signalgeber erscheint die durchgehende Profilschiene, da sie auf ein bestimmtes Maß abgelängt wird und später nicht mehr variabel ist. Auch das aufgesetzte und die Elemente oben zusammenhaltende Abschlussprofil hat eine vorbestimmte Länge.
Das gleiche Problem haben nicht in der Patentliteratur vorhandene Signalgeber, die ein Gehäuseprofil beinhalten. Die Fronten mit den Ausnehmungen für die LED-Einsätze werden in das durchgängige Gehäuseprofil eingeschoben oder eingerastet und durch Abschlussdeckel fixiert. Während so ein durchgängiger Innenraum entsteht, kann durch die Frontöffnungen verkabelt und der Einbau von Komponenten vorgenommen werden.
Nachteilig sind aber vor allem die relativ hohen Kosten für Alu- oder Kunststoffprofile in den relativ großen Dimensionen der Gehäuse-Querschnitte.
Weiters sind auch einstückig geblasene Hohlkörper als Signalgebergehäuse bekannt. Auch diese Technologie ist unflexibel und relativ teuer, weil alle Öffnungen nachträglich bearbeitet und zusätzliche Anschlussteile auf dem Hohlkörper befestigt werden müssen.
Die Stabilität insgesamt ist allerdings sehr gut.
Es ist somit Aufgabe der Erfindung, ein modulares Gehäuse, insbesondere für LED-Signalgeber, zu schaffen, das die genannten Nachteile nicht aufweist und insbesondere flexibel in seinem Aufbau, einfach zusammenzubauen dabei mechanisch stabil und kostengünstig herzustellen ist. Es soll auch nach erfolgtem Zusammenbau ohne großen Aufwand geänderten Bedingungen anzupassen sein und verschiedene Montagearten an vorgegebenen Tragekonstruktionen erlauben.
Das erfindungsgemäße Gehäuse besteht nun aus einer beliebigen Anzahl linear aneinandergereihter Korpus- und Frontelemente, sowie Deckeln und Abschlussteilen, wobei die Korpuselemente über integrierte Nut/Federverbindungen an ihren Enden mit sich selbst (mit weiteren Korpuselementen), wie auch mit dem oberen und unteren Deckel mit gleicher Anschlussgeometrie formschlüssig ineinandergeschoben und mit Verbindungsmitteln zusammengehalten sind und den Korpus bilden, die Frontelemente ebenso über integrierte Nut/Federverbindungen an ihren Enden mit sich selbst (mit weiteren Frontelementen), und auch mit dem oberen und unteren Abschlussteil mit gleicher Anschlussgeometrie formschlüssig ineinandergeschoben und mit Verbindungsmitteln zusammengehalten sind und die Front bilden, und Korpus und Front über eine integrierte Nut/Federverbindung zueinander formschlüssig ineinandergeschoben bzw. -gesteckt und mittels Verbindungsmitteln zusammengehalten sind. So wird ein steifer Hohlkörper gebildet, der beliebig mit Befestigungen oder Öffnungen ausgestattet sein kann.
Die Erfindung wird nun anhand der Zeichnungen genauer beschrieben. Es zeigt

die Fig. 1a ein erfindungsgemäßes Gehäuse in seiner wesentlichen Ausprägung in anschaulicher Explosionsdarstellung,
die Fig. 1b in geöffneter und geschlossener anschaulicher Darstellung,
die Fig. 2 eine Ausgestaltung der Erfindung als Signalgebergehäuse in anschaulicher Darstellung und
die Fig. 3a und 3b eine Ausgestaltung der Erfindung in Schnittdarstellung.

Fig. 1a zeigt die Korpus- und Frontelemente eines einfachen Gehäuses vor dem Fügen. Das Korpuselement 1 weist im wesentlichen einen U-förmigen Querschnitt auf. An dessen einem stirnseitigen Ende ist innen eine umlaufende Rippe, die sogenannte Feder 2, zu sehen. Am anderen stirnseitigen Ende ist eine Verdickung 3 vorhanden, welche eine außen umlaufende Rille, die Nut 4, beinhaltet. Die Oberflächen von Nut 4 und Feder 2 sowie die unmittelbaren Anschlussflächen sind geometrisch ident und so orientiert, dass sie in derselben Richtung wie das Korpuselement 1 selbst entformbar sind. Man kann sich daher mit der Nut/Feder-Geometrie als Basis einmal auf deren einen Seite das Korpuselement und auf der anderen Seite die zugehörige Gussform, oder aber umgekehrt vorstellen. Weist das Korpuselement 1 auf dem einen Ende die Feder 2 bzw. die Kontur außerhalb der Nut/Feder-Geometrie und am anderen Ende die Nut 4 bzw. die Kontur innerhalb der Nut/Feder-Geometrie auf, so kann beim Verketten der Korpuselemente untereinander immer das Ende des einen Korpuselementes als die Gussform des Endbereiches des anderen Korpuselementes angesehen werden. Hierdurch wird einsichtig, dass die Elemente jedenfalls passgenau und lückenlos dicht fügbar sind. Durch Wahl geeigneter Übermaße und geringer Entformungsschrägen ist ein Zusammenhalt allein schon durch mechanisches Verpressen erzielbar. Der obere Deckel 5 weist die gleiche Anschlussgeometrie der Feder 2 auf, der untere Deckel 6 jene der Nut 4. Ansonsten schließen die Deckel 5, 6 die U-förmigen Korpuselemente 1 in beliebiger Gestaltung zu einem stabilen Korpus 10 ab, wie in Fig. 1b dargestellt. Vorzugsweise liegen die Korpusränder 7, 7' in einer Ebene.
Der Innenraum 9 ist durchgehend in seiner Gesamtheit nutzbar. Die Verdickungen 3 im Bereich der Nut/Federverbindungen 4/2 dienen auch der Stabilisierung des Korpus. Wenn die Nut/Federverbindungen 4/2 etwa gleiche Wandstärken aufweisen wie das Korpuselement 1 und kompakt gehalten werden, dann weist der zusammengesetzte Korpus 10 auch etwa die gleiche Festigkeit und Stabilität auf wie ein einteilig gefertigter Korpus oder ein Profilgehäuse, und ist damit bisher üblichen Verschraubungen einzelner Kammern statisch weit überlegen.
Nach dem gleichen Prinzip werden die Frontelemente 11 miteinander über Nuten 14 und Federn 12 verbunden. Jedoch besteht ein Unterschied darin, dass die Frontelemente eine Nut 18 für die Aufnahme des Korpusrandes 7 bilden. Die Frontelemente 11 weisen daher einen kurzschenkeligen U-Querschnitt mit einem Außenrand 17 auf, der außen über den Korpusrand 7 drübergreift. Die Nut/Federverbindungen 14/12 laufen wie beim Korpuselement bis in die kurzen Schenkel.
Innerhalb des Korpusrandes 7 verläuft zusätzlich ein Innensteg 19, der passgenau dessen Innenkontur folgt, insbesonders auch dem Umriss der Verdickungen 3. Auch er weist eine Nut-Federverbindung 14a/12a an den Teilgrenzen auf, welche Kraft- und Formschluss herstellt.
Auch hier weist der obere Abschlussteil 15 die gleiche Anschlussgeometrie der Feder 12 und der untere Abschlussteil 16 die gleiche Anschlussgeometrie der umlaufenden Nut 14 auf. Der Innensteg 19' läuft auch hier im Abstand der Dicke des Deckelrandes 7' um. Es ergibt sich nach dem Fügen eine Front 20 mit ausgezeichneter Steifigkeit.
Fig. 1b zeigt Korpus 10 und Front 20 offen gegenübergestellt und im Zusammenbau. Man erkennt die Nut 18 in der Front, welche die gleiche Geometrie wie der Korpusrand 7, 7' aufweist. Legt man die Front 20 nun auf den Korpus 10, so passt der Korpusrand 7, 7' samt Verdickungen 3 genau in die umlaufende Nut 18. Es wird so eine Labyrinthdichtung gebildet, in welche bei Bedarf noch ein passendes Dichtungsteil oder eine Dichtschnur eingelegt werden kann.
Die exakte Einformung der Verdickungen 3 in den Innensteg 19 ergibt auch eine Stabilität bezüglich Kräften und Verschiebungen längs der Korpuswände. Diese treten auf, wenn das Gehäuse insgesamt auf Biegung oder Torsion belastet wird.
Es können beliebig viele, natürlich auch unterschiedlich lange und unterschiedlich gestaltete Korpus- und Frontelemente kombiniert werden, solange die mechanische Stabilität ausreichend ist. Es können aber auch wegen der identischen Anschlussmaße Deckel und Abschlussteile direkt ohne Korpus- und Frontelemente zusammengesteckt werden, so erhält man ein kürzest mögliches Gehäuse.
Insbesonders können Deckel- und Abschlussteile bereits eine halbe Kammer beinhalten, sodass sich in dieser Konfiguration bereits ein Gehäuse mit einer Kammer ergibt, ohne Korpus- und Frontelemente zu verwenden.
Alle Bauteile können Befestigungen oder Öffnungen aufweisen. Die vorgegebene Entformungsrichtung erlaubt günstige, einfache Möglichkeiten wie etwa Befestigungslaschen 21 an Korpus oder Front oder Öffnungen in den Frontelementen oder im Boden des Korpus. Wegen der einfachen Entformung der Basis-Geometrie können auch komplizierte Befestigungen oder etwa Ein- und Auslässe mit Gewinden oder Verrastungen vorgesehen werden, ohne allzu komplizierte Gussformen zu benötigen.
Der Zusammenhalt der Teile kann auf viele Arten gewährleistet werden. Beim Verpressen und Zusammenstecken kann man etwa die Korpus-, wie auch die Frontelemente untereinander verkleben. Hierbei erhält man auch eine verbesserte Abdichtung. Sieht man Sicherungsschrauben oder lösbare Schnappverbindungen vor, dann kann auch ein Zerlegen, Erweitern oder ein Austausch von defekten Teilen erfolgen.
Ebenso kann man den Zusammenhalt zwischen Korpus und Front vielfältig gestalten, etwa ebenso durch Schrauben oder integrierte Schnappverbindungen, aber auch durch Spanner, Federklammern oder Schlösser. Hier ist vor allem die Nutzungsweise ausschlaggebend. Auch ein Verkleben oder Zusammenschnappen ohne Möglichkeit des nochmaligen Öffnens ist eine Option.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung sind viele Modifikationen der Basis-Gehäuseform möglich. Fig. 2 zeigt dazu ein erfindungsgemäßes Gehäuse für einen Signalgeber in geöffnetem Zustand.
Korpus- und Frontelemente 1, 11 sind wie zuvor mittels Nut/Federverbindungen 4/2, 14/12 zusammengeschoben. Der Zusammenhalt wird hier durch Schnapphaken 22 gesichert. Es sind aber auch Schraublöcher 23 zur Verbindung möglich. Insbesonders sind diese aber auch zur Befestigung von Einbauten vorgesehen. Ebenso haben Deckel 5, 6 und Abschlussteile 15, 16 gleiche Anschlussgeometrien.
Die Labyrinth-Dichtung erfolgt hier nicht mit dem Außenrand, es ist dafür ein eigener innen umlaufender Steg 8 vorhanden. Ebenso ist in der Front die umlaufende Nut 18 nach innen versetzt. Steg 8 und Nut 18 passen an jeder Stelle lückenlos ineinander. Die Außenflächen 7a und 17a dienen einerseits der Gestaltung eines einwandfreien Erscheinungsbildes, andererseits schützen sie die Labyrinth-Dichtung 8/18 vor Schmutz und direktem Strahlwasserzutritt beim Reinigen. Weiters sind im Zwischenraum 9a verdeckte Schnapplaschen 24 angebracht, die beim Schließen der Front in deren Fronthaken 25 einrasten. Das Entriegeln erfolgt durch Ausbiegen dieser Schnapplaschen 24 nach innen mittels eines kleinen Stößels, für den kleine Öffnungen 26 vorhanden sind. Soll das Gehäuse nicht mehr geöffnet werden können, so werden diese Öffnungen einfach weggelassen. Und schließlich dient der Zwischenraum 9a auch zur Ableitung von eingedrungenem Wasser.
Das Labyrinth 8/18 verläuft nicht gerade, sondern ist an vorhandene Umrisse wie die Einbauöffnungen 27 der Front und Einbauten wie Schraubenlöcher 23a und Schraubdome 28 angepasst, wodurch Verschiebungen verhindert und erhebliche Schub-, Biege- und Torsionskräfte aufgefangen werden können, wie sie an Signalgebern bei Sturm auftreten. Labyrinth-Steg 8 und Nut-Seitenwände sind an den Teilgrenzen ebenfalls mittels formschlüssigen labyrinthartigen Überlappungen 29 zusammengehalten, abgedichtet und genau zueinander positioniert, welche ebenso ineinandergeschoben werden können wie die außen herum laufenden Nut/Federverbindungen.
Oberer und unterer Deckel 5 und 6 weisen ebenfalls eine umgebende Außenfläche 7' auf und sind mit relativ großen Öffnungen 30 zum Durchführen von Kabeln oder Steckern versehen. Ein konzentrisch umlaufender Zahnkranz 31 dient zur Justierung und Fixierung der Auslegerarme. Die Öffnungen werden mit einem Verschlussteil 32 abgedichtet, dessen Bajonett 33 in die zugehörigen Zähne 34 eingreift und welches Kabelklemmen 35 zur Zugentlastung, eine Kabeleinführung 36 und ein zentrales Gewinde 37 für die Auslegerbefestigung, sowie randseitig eine Labyrinth-Dichtung 38 aufweist, welche über eine Zylinderwand 39 rund um die Deckelöffnung greift. Optional kann auch eine Dichtung eingelegt werden.
Die Frontelemente weisen große Öffnungen 27 zur Aufnahme von LED-Einsätzen auf. Diese werden von außen eingesetzt und befestigt, wie Fig. 3a zeigt.
Der obere und untere Abschlussteil 15 und 16 besitzt ebenfalls umgebende Außenflächen 17' zur Bildung einer geschlossenen Außenkontur, wie auch zur Verkleidung der dort ebenfalls vorhandenen Schnapplaschen 24.
Die Kanten der Außenflächen von Korpus 7a, 7' und Front 17a und 17' bilden eine Ebene. Auch die Schraubenlöcher der Front 23a und Schraubdome 28 enden dort. Hierdurch ist es einerseits möglich, die Front 20 allein auf eine ebene Montagefläche von hinten anzuschrauben, andererseits kann zwischen Front und Korpus eine ebene Platte eingespannt werden, oder die Front auf einer Montagefläche von hinten angeschraubt werden.
Fig. 3a zeigt einen Schnitt durch das zusammengefügte Signalgebergehäuse aus Fig. 2 mit eingebautem LED-Einsatz. Front 20 und Korpus 10 stehen über die Außenflächen 7a und 17a, sowie 7' und 17' aneinander an. Man erkennt die Schnapplaschen 24, welche über die Fronthaken 25 greifen, sowie die innenliegende Labyrinth-Dichtung mit relativ großer Überlappung von Steg 8 und Nut 18. Weiters ist die Befestigung eines LED-Einsatzes dargestellt. Der Einsatz 41 wird mittels eines Halteringes 42 mit U-förmigem Querschnitt auf eine Auflagefläche 43 niedergedrückt, welche außerdem eine Nut 44 zur Aufnahme eines optionalen Dichtringes aufweist. An der zylindrischen Außenwand des Halteringes 42 sind innen umlaufend Haken 45 angebracht, in welche die rund um die Front-Öffnung 27 positionsgleich angeordneten Schnapplaschen 46 der Front einrasten, wobei der Einsatz 41 über die Innenwand des Halteringes 42 angedrückt wird. Die Elastizität des U-Querschnittes ermöglicht dem Haltering 42, Flanschdickenunterschiede des LED-Einsatzes 41 auszugleichen und somit unterschiedlichen Herstellermaßen gerecht zu werden. Durch die Öffnungen 47 können die Schnapplaschen 46 ausgehakt und der Haltering 42 mit dem LED-Einsatz 41 entfernt werden. Die Stirnfläche 48 des Halteringes 42 bildet eine Übergangsfläche zwischen der Frontoberfläche und dem LED-Einsatz 41, sodass Schnee, Eis und Schmutz nur wenig Halt finden.
Fig. 3b zeigt einen Schnitt durch das mit einem Schild 40 versehene und verschraubte Gehäuse aus Fig. 2 mit eingebautem LED-Einsatz. Dieses Schild 40 verbessert als sogenannte Kontrastblende die Erkennbarkeit des Signals gegen die Sonne. Durch das Einklemmen zwischen Korpus 10 und Front 20 werden störende Lichtspalte rund um den Signalgeber vermieden. Weil die Materialstärke je nach Schildgröße stark differieren kann, werden Korpus, Schild und Front direkt miteinander verschraubt, auch um hohen Windkräften trotzen zu können, die Schnapplaschen 24 bleiben funktionslos. Die Schrauben 49 liegen mit ihren Domen 28 außerhalb der Labyrinth-Dichtung, die Dome werden jedoch in das Labyrinth integriert und benutzt, um eine stabile Abstützung gegen Schub- und Torsionskräfte zu erhalten. Das Labyrinth 8/18 ist um die Wandstärke des Schildes 40 weniger im Eingriff, bleibt aber in der Dichtwirkung erhalten.
Weiters ist die Befestigung eines Sonnenschirms 50 im Spalt 51 zwischen der Front 20 und dem Haltering 42 dargestellt. Zwischen den Schnapplaschen 46 für den Haltering 42 befinden sich rund um die Frontöffnung 27 Schnapphaken 52, die in Löcher 53 eines in den Spalt 51 eingesteckten Sonnenschirms 50 einhaken und diesen festhalten. Sie können durch Ausnehmungen 54 im Haltering 42 ausgerastet werden.
Das Schild 40 kann auch als eine beliebige ebene Befestigungsfläche gesehen werden, an welche die Front 20 von hinten mit oder auch ohne Korpus 10 angeschraubt wird. Damit ist auch ein sogenannter Schalttafeleinbau der Fronten gegeben.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann das LED-Licht direkt in das Frontelement 11 integriert sein, weil hierdurch Einsparungen an Bauteilen möglich sind. Jedoch muss dann ein einfacher Austausch erfolgen können. Die Frontelemente 11 sind dann nur zusammengesteckt, sie greifen dachschindelartig übereinander und können von oben beginnend vom Korpus weg ausgerastet werden, bis das fehlerhafte Teil erreicht ist. Nach dem Auswechseln werden auch die darüber liegenden Frontelemente wieder auf den Korpus eingerastet. Der Korpus bleibt dabei samt Verkabelung und Einbauten montiert, ein Ausbau ist nicht nötig.
Es muss keineswegs eine zusammenhängende Front und ein zusammenhängender Korpus gebildet werden, welche dann als Ganzes zusammengeschnappt werden, es reichen etwa Schnappverbindungen nur zwischen Korpus und Front völlig aus für den sicheren Zusammenhalt des Gehäuses. Man beginnt beim Zusammenbau mit dem Zusammenschnappen des unteren Deckels 6 mit dem unteren Abschlussteil 16 und schiebt Korpus- und Frontelemente 1, 11 ein, die miteinander verrasten. Mit dem Einschieben des oberen Deckels 5 und dem oberem Abschlussteil 15 und Zusammenrasten wird das Gehäuse abgeschlossen und auch voll trag- und belastungsfähig.
Diese Beispiele für Einbauten und Abdeckungen mit einstellbarem Abdichtungsgrad, sowie die selektive Verwendung von Verbindungsmitteln wie Verpressen, Zusammenstecken, Kleben, Schrauben oder Schnappverbindungen illustrieren die vielseitigen Einsatz- und Variationsmöglichkeiten des erfindungsgemäßen Gehäuses, wobei beispielsweise die Front insgesamt geöffnet werden kann, die Frontelemente einzeln abnehmbar und wieder aufschnappbar sind, oder das Gehäuse gar nicht mehr zu öffnen ist. Es kann natürlich auch für beliebige andere Einsatzfälle verwendet werden. Hier bieten sich vor allem Anwendungen mit elektronischen Komponenten an, aber auch Verteiler variabler Größe, Feuchtraum- und Steckdosensysteme, Behältersysteme und ähnliches.

Claims

Modulares Gehäuse mit durchgehendem Innenraum, für Signalgeber, Leuchten, Anzeigen, elektrische und elektronische Komponenten etc., als wetterfestes Behältnis oder nur zur Positionierung und Verkleidung von Komponenten, bestehend aus einer beliebigen Anzahl linear aneinandergereihter Korpus- und Frontelemente, sowie Deckeln und Abschlussteilen, dadurch gekennzeichnet, dass die Korpuselemente (1) über integrierte Nut/Federverbindungen (4, 2) an ihren Enden miteinander, wie auch mit dem oberen und unteren Deckel (5, 6) mit gleicher Anschlussgeometrie formschlüssig ineinandergeschoben und mit Verbindungsmitteln zusammengehalten sind und den Korpus (10) bilden, dass die Frontelemente (11) über integrierte Nut/Federverbindungen (14, 12) an ihren Enden miteinander, wie auch mit dem oberen und unteren Abschlussteil (15, 16) mit gleicher Anschlussgeometrie formschlüssig ineinandergeschoben und mit Verbindungsmitteln zusammengehalten sind und die Front (20) bilden, und dass Korpus (10) und Front (20) über eine integrierte Nut/Federverbindung (8, 18) zueinander formschlüssig ineinandergeschoben und mit Verbindungsmitteln zusammengehalten sind.
Gehäuse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass alle Nut/Federelemente jedes Bauteiles ein und dieselbe Entformungsrichtung aufweisen.
Gehäuse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Teile aus Kunststoff oder Metall vor allem mittels Spritz- oder Druckgussformen gefertigt sind.
Gehäuse nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsmittel vorzugsweise Presssitz, Reibung, Klebstoff, Schrauben oder Schnappverbindungen, auch in beliebiger Kombination sind.
Gehäuse nach einem oder mehreren Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Nut/Federverbindungen Verdickungen, einen Zick-Zack-Verlauf oder Kurven aufweisen, welche Längskräfte aufnehmen können und durch Belastung ausgelöste Verschiebungen zwischen Bauteilen unterbunden werden.
Gehäuse nach einem oder mehreren Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnappverbindungen (24, 25) innen liegen und nach dem Fügen nicht mehr zugänglich sind.
Gehäuse nach einem oder mehreren Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnappverbindungen (24, 25) außen liegen oder über Betätigungsöffnungen (26) ausrastbar sind und das Gehäuse geöffnet und auch weiter in seine Einzelteile zerlegt werden kann.
Gehäuse nach einem oder mehreren Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Korpus- und Frontelemente aneinander entlang ebener Elementränder (7, 17) oder einer gemeinsamen ebenen Auflagefläche abstützen.
Gehäuse nach einem oder mehreren Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass Front (20) und Korpus (10) bis auf einen umlaufenden Spalt zusammengeschoben sind, in welchem sich ein planes Bauteil, vorzugsweise ein Schild (40) mit passendem Ausschnitt befindet und Front und Korpus mittels Schrauben (49) zusammengehalten werden.
Gehäuse nach einem oder mehreren Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass vorzugsweise an den Deckeln (5, 6) Mittel zur Befestigung und Einstellung des Gehäuses, insbesonders Adapter, Verschlussteile (32), Zahnkränze (31), Laschen (21), Schraublöcher etc., sowie dicht verschließbare Öffnungen (30) etwa für Kabel oder Stecker vorhanden sind.
Gehäuse nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen (30) in den Deckeln durch Verschlussteile (32) mit Bajonett-Verbindung (33) verschließbar sind, die auch Kabeleinführungen (36), Zugentlastungsklemmen (35) und insbesonders ein Gewinde (37) zur Befestigung eines Auslegerarmes aufweisen können.
Gehäuse nach einem oder mehreren Ansprüchen 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Korpus- oder Frontteile innen Mittel zur Befestigung von Komponenten aufweisen, insbesonders Schraublöcher (23), Montageflächen oder Schnapphaken.
Gehäuse nach einem oder mehreren Ansprüchen 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass insbesonders die Frontteile große Öffnungen (27) aufweisen, welche zur Aufnahme von Leuchteneinsätzen (41), Anzeigen, Sensoren etc. oder als Zugang zu Komponenten im Inneren dienen.
Gehäuse nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass ein Haltering (42) zum Festhalten von Signaleinsätzen (41) vorgesehen ist, der von einer Reihe federnder Schnapplaschen (46), die über seine angeformten Haken (45) greifen, unter Vorspannung niedergehalten wird, und dessen Außenform eine Übergangsfläche (48) vom LED-Einsatz (41) zum Rand der Frontöffnung (27) bildet und alle Einrastelemente abdeckt.
Gehäuse nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Haltering (42) und Öffnung (27) in der Front ein schmaler umlaufender Spalt (51) zum Einstecken eines Sonnenschirmes (50) vorhanden ist, und eine Reihe von rund um die Öffnung (27) an der Front angeformten Schnapphaken (52) in passende Löcher (53) im Rand des eingesteckten Sonnenschirmes (50) eingreift.
Gehäuse nach Anspruch 13, 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Haltering (42) Öffnungen (47) oder Ausnehmungen (54) aufweist, durch welche die Schnappverbindungen betätigt und ausgerastet werden können.
Gehäuse nach einem oder mehreren Ansprüchen 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass Korpus- und/oder Frontelemente unterschiedlicher Länge, jedoch gleicher Gesamtlänge vorhanden sind.