EP2032949A1 - Verfahren zum herstellen eines biegesensors - Google Patents

Verfahren zum herstellen eines biegesensors

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Publication number
EP2032949A1
EP2032949A1 EP07729700A EP07729700A EP2032949A1 EP 2032949 A1 EP2032949 A1 EP 2032949A1 EP 07729700 A EP07729700 A EP 07729700A EP 07729700 A EP07729700 A EP 07729700A EP 2032949 A1 EP2032949 A1 EP 2032949A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
optical fiber
fiber core
light
base shell
core
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP07729700A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Helmut Nowsch
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Aumovio Germany GmbH
Original Assignee
Continental Automotive Technologies GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Continental Automotive Technologies GmbH filed Critical Continental Automotive Technologies GmbH
Publication of EP2032949A1 publication Critical patent/EP2032949A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01L—MEASURING FORCE, STRESS, TORQUE, WORK, MECHANICAL POWER, MECHANICAL EFFICIENCY, OR FLUID PRESSURE
    • G01L1/00—Measuring force or stress, in general
    • G01L1/24—Measuring force or stress, in general by measuring variations of optical properties of material when it is stressed, e.g. by photoelastic stress analysis using infrared, visible light, ultraviolet
    • G—PHYSICS
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    • G01D—MEASURING NOT SPECIALLY ADAPTED FOR A SPECIFIC VARIABLE; ARRANGEMENTS FOR MEASURING TWO OR MORE VARIABLES NOT COVERED IN A SINGLE OTHER SUBCLASS; TARIFF METERING APPARATUS; MEASURING OR TESTING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G01D5/00—Mechanical means for transferring the output of a sensing member; Means for converting the output of a sensing member to another variable where the form or nature of the sensing member does not constrain the means for converting; Transducers not specially adapted for a specific variable
    • G01D5/26—Mechanical means for transferring the output of a sensing member; Means for converting the output of a sensing member to another variable where the form or nature of the sensing member does not constrain the means for converting; Transducers not specially adapted for a specific variable characterised by optical transfer means, i.e. using infrared, visible, or ultraviolet light
    • G01D5/32—Mechanical means for transferring the output of a sensing member; Means for converting the output of a sensing member to another variable where the form or nature of the sensing member does not constrain the means for converting; Transducers not specially adapted for a specific variable characterised by optical transfer means, i.e. using infrared, visible, or ultraviolet light with attenuation or whole or partial obturation of beams of light
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    • G01D5/353—Mechanical means for transferring the output of a sensing member; Means for converting the output of a sensing member to another variable where the form or nature of the sensing member does not constrain the means for converting; Transducers not specially adapted for a specific variable characterised by optical transfer means, i.e. using infrared, visible, or ultraviolet light with attenuation or whole or partial obturation of beams of light the beams of light being detected by photocells influencing the transmission properties of an optical fibre
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    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49826—Assembling or joining

Definitions

  • the invention relates to a method of manufacturing a bending sensor, in particular a band-shaped bending sensor for the impact sensor apparatus of a doubllandaisrschutzsys ⁇ tems of a vehicle.
  • a particularly high risk of injury to a pedestrian in the event of a collision with a vehicle is a very small distance between a typically easily deformable bonnet and a rigid engine block.
  • the arrangement of more and more electronic components in the engine compartment and very compact vehicles have As a result, the engine compartment is densely packed with very rigid bodies.
  • the high risk of strong Kopfverlet ⁇ if it collides with his head on the hood of ⁇ and thus comes into contact with the torhaube under the Mo ⁇ contained components.
  • a sufficiently large distance between the engine hood and the engine components arranged thereunder, for example above 10 cm, can greatly reduce the risk of injury since the engine hood can absorb enough energy through the deformation and can thus brake the pedestrian comparatively gently.
  • CA 2 424 708 A1 discloses a method and apparatus for detecting a collision between a vehicle and an object.
  • Optical fibers are arranged along a front bumper of the vehicle.
  • the Lichtleit ⁇ fibers include in their fiber cladding light exit areas, which are arranged along the optical fibers.
  • a collision leads to a bending of the optical fibers.
  • the attenuation of the light transmitted in the optical fibers changes by the bending of the optical fiber when the optical fiber is bent in the light exit region. From the thus modulated light, a signal is obtained, which is processed in a signal processor.
  • a safe Safety device eg for lifting a hood, can be activated.
  • the object of the invention is to provide a method for producing a bending sensor that is simple and inexpensive.
  • the invention is characterized by a method for producing a bending sensor.
  • a sensing area is at least trained on the bending sensor det by providing a flexurally elastic base coat, the un in at least a portion of the Sens réelles Kunststoffs ⁇ is structured interrupted or by elevations and / or depressions.
  • At least one planar fiber core is created on the base shell.
  • the optical fiber core has a greater refractive index than the base cladding.
  • the fiber optic core is covered by a cover.
  • the optical fiber core has a greater refractive index than the cover.
  • the advantage is that in which at least a portion of egg ne total reflection at a boundary between the optical fiber core and the base coat for a part of the conductor core in which light can be guided ⁇ light is canceled. As a result, a light exit area is formed in the at least one partial area. Depending on a bending of the bending sensor is a degree of light emission and thus a damping of the light in the respective optical fiber core variable.
  • Another advantage is that the base coat and / or cover ⁇ removed and the at least one optical fiber core is not nachbear ⁇ not beitet ent needs to create the light exit region.
  • the at least one planar optical fiber core is simple and inexpensive to produce in different shapes, so that the bending sensor can be very easily prepared suitable for a desired application, for example as a sensor.
  • the bending sensor can be formed in particular according to the respective shape of a Stoßfän ⁇ gers.
  • a flexurally elastic carrier is provided, which is structured in the at least one subregion of the sensing region of the bending sensor by elevations and / or depressions.
  • the base jacket is formed on the carrier.
  • Recesses of the carrier, the elevations and / or depressions of the base shell or the interruption of the base ⁇ mantels are formed. This has the advantage that the Basisman ⁇ tel can be easily and inexpensively applied continuously to the Trä- ger.
  • the structuring or the interruptions of the base jacket are obtained automatically at the locations defined by the structuring of the carrier.
  • the structuring or the interruptions of the base shell are so very easy to produce.
  • the base jacket and / or the cover is replaced in the at least one part ⁇ range by a jacket replacement, the refractive index of which differs from the refractive index of the base shell or absorbs the incident light.
  • Refractive index of the mantle substitute greater than the refractive index of the Ba ⁇ sismantels. This has, that the light loss is very easy vorgeb in the at least one partial area is dependent on the refractive index of the cladding and replacement by a suitable choice of the refractive index of the cladding replacement of the loss of light is the advantage ⁇ bar.
  • the invention is characterized by a method for producing a bending sensor.
  • At least one planar fiber optic core is produced on a flexurally elastic base shell.
  • the optical fiber core has a greater refractive index than the base cladding.
  • At the bending ⁇ sensor is in a light path between a Lichteinkoppel- at least one Senstechniks Kunststoff formed by generating a cover shell, which covers the at least one optical fiber core and is interrupted in at least a portion of the sensing range.
  • the cover is replaced in the at least one subregion by a mantle substitute whose refractive index differs from the refractive index of the base mantle or absorbs the incident light.
  • the advantage is that in the at least one subregion ei ⁇ ne total reflection at a boundary between the optical fiber core and the cover for a part of the guide ⁇ light in the light guide ⁇ light is canceled. As a result, a light exit area is formed in the at least one partial area.
  • a bending of the bending sensor is a
  • the base coat and / or cover are not ent not beitet ⁇ removed and the at least one optical fiber core nachbear- need to create the light-emitting area.
  • the at least one planar optical fiber core can be produced simply and inexpensively in different shapes, so that the bending sensor can be produced very simply suitably for a desired application, for example as a sensor band for an impact sensor device of a pedestrian protection system of a vehicle.
  • the bending sensor can be formed in particular according to the respective shape of a Stoßfän ⁇ gers.
  • the loss of light in the at least one subregion is dependent on the refractive index of the cladding substitute. By a suitable choice of the refractive index of Man ⁇ telersatzes the light loss is therefore very easy vorgeb ⁇ bar.
  • the refractive index of the mantle substitute is greater than the refractive index of the base mantle.
  • At least one groove is formed in the base shell, in each of which an optical fiber core is generated.
  • At least one mirror is arranged on the optical waveguide core for deflecting the light which can be guided in the optical waveguide core in the optical waveguide core parallel to a plane of the base jacket.
  • the light is so very easy parallel to the Ebe ⁇ ne of the base shell based on a non-bent state of the bending sensor very narrow and with little space requirement for the course of at least one optical fiber core feasible.
  • the bending sensor can be made very compact and space-saving. In particular, a reversal region for an optionally required return of the light conductor core can be made particularly compact.
  • a prism is arranged at ⁇ one end of the at least one optical fiber core , whose end surfaces are mirrored. This has the advantage that the light can be thrown back into the optical fiber core. As a result, the light in opposite directions through the fiber optic core is feasible. Thus, the optical fiber core does not have to be guided back and so a particularly compact design of the bending sensor is possible.
  • a semitransparent mirror is arranged to separate the incoming and the returning light in the respective optical fiber core.
  • the semitransparent mirror is also very easy to integrate into the optical fiber core.
  • the bending sensor can be made particularly compact.
  • the Lichteinkoppel Symposium and the Lichtauskoppel Scheme the respective fiber core are formed as a common Lichteinkoppel Scheme and Lichtauskoppel Stud the respective fiber core, that is, the light ⁇ coupling region and the Lichtauskoppel Stud the respective fiber core are arranged at a common end of the Lichtlei ⁇ terkerns.
  • the bending sensor can be made particularly compact.
  • the the light guide core, depending ⁇ ips associated light source and associated with the respective optical fiber core light sensor being particularly compact and closely arranged to each other at the common Lichteinkoppel Society and Lichtauskoppel Euro.
  • the light source and the Lichtsen ⁇ sor of the respective optical fiber core can also be formed as a common component and are arranged on the common Lichteinkoppel Society and Lichtauskoppel Complex.
  • the bending sensor can be set up in a particularly simple and compact way.
  • At least two optical fiber cores are formed on the base shell.
  • An optical coupler is formed on the base jacket on the light coupling region of the bending sensor, which splits the light which can be coupled in at the light coupling region onto the at least two optical fiber cores.
  • the advantage is that thus a particularly reliable coupling of light into the light guide core gene jeweili ⁇ a particularly zuverlässi ⁇ ges detecting the light in each light guide or core is possible.
  • the embedding of the at least one light source and / or the at least one light sensor is a ⁇ fold and inexpensive.
  • Another advantage is that no complex and expensive processing of the at least one light ⁇ guide core at the Lichteinkoppel Scheme and / or the light outcoupling is required for the coupling or decoupling of the light. Furthermore, no sharmlichen to ⁇ devices for the coupling or the decoupling of light is required.
  • At least one optical fiber core is metered as a liquid polymer dispensed by a dispenser according to a desired course of the optical fiber core on the base shell and on closing ⁇ cured.
  • the application of the polymer takes place for example by a fine hollow needle of the dispenser. Since ⁇ is a precise dosage and precise Ausgestal ⁇ tung the course of the light guide core possible. Furthermore, the application of the polymer is so easy, fast and inexpensive ⁇ low .
  • the at least one optical fiber core is applied as a liquid polymer by a jet printing process according to a desired course of the light ⁇ conductor core on the base shell and then cured.
  • This has the advantage that a precise Dosie ⁇ tion and a precise design of the course of the light ⁇ conductor core is possible.
  • the application of the polymer is so simple, inexpensive and particularly fast.
  • the at least one optical fiber core is applied as a liquid polymer on the Ba ⁇ sismantel and by a direct writing method corresponding to a desired course of the optical fiber core hardened.
  • FIG. 1 shows a vehicle and an impact object
  • FIG. 2 shows an impact sensor device
  • Figure 3A, B a first embodiment of a planar
  • FIGS. 5A, B, C show a third embodiment of the planar optical waveguide structure
  • FIG. 6 shows a first embodiment of a light emission area
  • FIG. 7 shows a second embodiment of the light emission area
  • FIG. 8 shows an operating principle of the second embodiment of the light exit region
  • FIG. 10 shows the sensor band with a second embodiment of the reversal region
  • FIG. 11 shows the sensor band with a third execution ⁇ shape of the turn portion
  • FIG. 12 shows a flow diagram of a method for producing the bending sensor.
  • a vehicle 1 has an impact sensor device 2 (FIG. 1).
  • the impact sensor device 2 has a rich Senstechniksbe- 4, which is arranged along a bumper 3 of the vehicle 1 at ⁇ .
  • Senstechniks Kunststoffs 4 By means of the Sens réelles Kunststoffs 4 on the can bulging ⁇ sensor device 2 detects an impact of an impacting object.
  • the impact object 5 may for example be a predecessor foot ⁇ .
  • the vehicle 1 has an evaluation unit 6, in which is supplied by the impact sensor device 2
  • Measuring signals are evaluated and detected depending on the course of the respective measurement signal to an impact of the impact object 5 and optionally measures to protect the impact object 5 or the vehicle occupants are introduced. These measures may be, for example, a light Anhe ⁇ Ben a hood of the vehicle or even an ignition of one or more airbags.
  • the impact sensor device 2 comprises the evaluation unit 6 and a sensor belt 7 which comprises a bending sensor or which forms the bending sensor (FIG. 2).
  • the sensor strip 7 has ei ⁇ NEN lead region 8, a reversing portion 9 and the transmitter on s réelles Kunststoff. 4
  • the evaluation unit 6 comprises light ⁇ sources 33 and light sensors 34 which are coupled with the overall sensor band. 7 Alternatively, the light sources 33 and / or the light sensors 34 may also be arranged in the bending sensor. By bending the sensor strip 7 in the sensing region 4, the attenuation of the light in the sensor strip 7 changes.
  • the evaluation unit 6 is designed to detect this change in the attenuation.
  • FIGS. 3A and 3B show a first embodiment of a planar optical waveguide structure of the sensor band 7.
  • the sensor Volume 7, which forms the bend sensor comprises a biegeelas ⁇ -shaped base shell 10 which forms a carrier. 11
  • a planar optical fiber core 12 is formed as a layer waveguide.
  • the optical fiber core 12 is covered by a cover 13.
  • the sensor strip 7 is for example about 1.5 to 2.5 meters long and is preferably ⁇ only a few millimeters wide, for example, about 6 milli ⁇ meter.
  • the sensor band 7 or the bending sensor can also be shorter or longer or narrower or wider.
  • the optical fiber core 12 preferably has a width of less than 500 micrometers. Particularly favorable is a width of 100 micrometers or less. However, the optical fiber core 12 may also be formed wider.
  • a refractive index of the base sleeve 10 and the top shroud 13 is that can be converted into the optical fiber core 12 of light at a boundary between the optical waveguide core 12 and the base shell 10 and the cover 13 is talreflektiert to ⁇ each chosen.
  • the base shell 10 and the cover 13 are formed so that a refractive index of the light ⁇ conductor core 12 is greater than the refractive index of the Ba ⁇ sismantels 10 and the cover shell 13.
  • the refractive index of the cover shell 13 is equal to the refractive index of the base shell 10th
  • the base shell 10 and the cover 13 are preferential ⁇ manner made of the same material.
  • the optical fiber core 12, the base shell 10 and the cover 13 are made of the same material, for example of a polyimide, an epoxy resin or polymethyl methacrylate, in short: PMMA.
  • the optical fiber core 12 on the one hand and the base shell 10 and the cover 13 are doped walls ⁇ hand, differently, for example with fluorine, so that they have a different refractive index.
  • the optical fiber core 12 is preferably a polymer light ⁇ conductor core, which is produced by applying the polymer in liquid form to the base shell 10 and by connecting curing the polymer in a desired course and shape.
  • the liquid polymer is preferably formed photosensitive, so that the liquid polymer can be cured by exposure, for example by exposure by means of UV light.
  • FIGS. 4A, 4B and 4C show a second embodiment of the planar optical waveguide structure of the sensor band 7.
  • the carrier 11 is designed as a separately prefabricated, flexurally elastic component.
  • the carrier 11 is made of polyethylene, for example, but may be made of a different material.
  • the carrier 11 does not need to have any special optical properties. However, depending on the design of the bending sensor, the carrier 11 is preferably made of a material that absorbs light.
  • On the support 11 of the base shell 10 is formed.
  • On the base shell 10 of the optical fiber core 12 is formed.
  • the optical fiber core 12 is covered by the cover 13.
  • Figures 5A, 5B and 5C show a third embodiment of the planar optical waveguide structure of the sensor belt 7.
  • a groove 14 is formed, in which the light ⁇ conductor core 12 is formed.
  • the optical fiber core 12 is covered by the cover 13.
  • the cover shell 13 and the support 11 are valid for all exporting ⁇ approximately forms basically the same conditions that have already been explained above. It can be det two or more than two availablebil ⁇ light guide cores 12 on the base shell 10, which are preferably parallel to each other in the longitudinal direction of the sensor strip 7 run.
  • the sensor strip 7 in the sensing region 4 comprises at least one Lichtaustrittsbe ⁇ rich 16.
  • the at least one light exit region 16 is formed so that depending on a bending of the bending sensor In the light exit region 16, a part of the light guided in the optical waveguide core 12 can emerge from the optical waveguide core 12 to a different extent.
  • the light coupled into the optical waveguide core 12 accordingly experiences a different degree of attenuation as a function of the bending of the bending sensor in the light exit region 16. From the attenuation of the light can be deduced so on the current bending of the bending sensor.
  • each optical fiber core the at least one light exit area 16 is preferably at ei ⁇ ner different position within the Sensticians Kunststoffs 4 on 12th Thereby, a position of the bending of the bending sensor depending on the attenuation of the light in the respective optical fiber core 12 can be determined.
  • FIG. 6 shows a first embodiment of the light exit region 16.
  • the support 11 has a structuring 15 in the form of elevations and / or depressions.
  • the base shell 10 is interrupted in the light exit region 16 by this structuring 15 of the carrier 11 or structured in the form of elevations and / or depressions corresponding to the structuring 15 of the carrier 11.
  • the optical waveguide core 12 is produced on the base jacket 10, the optical waveguide core 12 in the light exit region 16 can also be structured in this way.
  • the carrier 11 is formed absorbing light, so that the emerging from the optical fiber core 12 part of the light is absorbed in the carrier 11.
  • the loss of light is reduced and it can be a larger light output at the end of Lichtlei ⁇ terkerns 12 are measured as in the non-bent state the bending sensor, the attenuation of the light in the light guide ⁇ core 12 is reduced.
  • Figure 7 shows an alternative or additional execution ⁇ shape of the light exit portion 16.
  • the base coat 10 is interrupted in the light emission region 16 and by a
  • the cover 13 may be interrupted in the Lichtaustrittsbe ⁇ rich 16 and replaced by the mantle replacement 17.
  • the refractive index of the mantle substitute 17 differs from the refractive index of the base shell 10.
  • the refractive index of the cladding substitute 17 is preferably less than or equal to the refractive index of the at least one optical fiber core 12.
  • the refractive index of the cladding substitute 17 may be less than the refractive index of the base shell 10 or greater than that Refractive index of the at least one optical fiber core 12 be.
  • Figure 8 shows a functional principle of the second exemplary form of the light exit portion 16 according to figure 7.
  • a first light beam 18 hits with a first angle of incidence 19 to the boundary between the optical waveguide core 12 and the base shell 10.
  • the first incident angle 19 is greater than a limit ⁇ angle for total reflection at the boundary between the optical waveguide core 12 and the base coat 10, i.e., the te ers ⁇ light beam 18 is totally reflected at the boundary between the optical waveguide core 12 and the base shell 10 and therefore remains in the optical fiber core 12.
  • a second light Beam 20 with a second angle of incidence 21, which corresponds to the first angle of incidence 19, strikes a boundary between the optical fiber core 12 and the shroud replacement 17.
  • the refractive index of the shroud replacement 17 is greater than the refractive index of the base mantle 10.
  • the second angle of incidence 21st smaller than a critical angle for total reflection at the boundary between the optical waveguide core 12 and the jacket replacement 17, that is the second light beam 20 is flexed not totalre- at the boundary between the optical waveguide core 12 and the jacket replacement 17, and thus occurs at least partially out of the light ⁇ conductor core 12 off.
  • a third light beam 22 strikes with a third incident angle 23 is also on the border Zvi ⁇ rule the optical fiber core 12 and the jacket replacement 17.
  • the third angle of incidence 23 but greater than the second angle of incidence 21 and larger than the critical angle for the To ⁇ talreflexion on the border
  • the third light beam 22 is totally reflected at the boundary between the optical waveguide core 12 and the cladding substitute 17, that is, the third light beam 22 remains in the optical waveguide core 12.
  • the refractive index of the cladding substitute 17 For example, it is possible to specify in a very precise manner how much light in the light exit region 16 can emerge from the optical waveguide core 12 in the light exit region 16 at a predetermined bending of the bending sensor.
  • the refractive index of the optical fiber core 12 is 1.49
  • the refractive index of the base jacket 10 and the cover jacket 13 is 1.35
  • the refractive index of the jacket replacement 17 is 1.42.
  • the critical angle for the total reflection at the boundary between the optical fiber core 12 and the base shell 10 then results as the arc sine of the quotient of 1.35 and 1.49 and is about 65 °.
  • the critical angle for the total reflection at the boundary between the optical waveguide core 12 and the cladding substitute 17 results accordingly as the arcsine of the quotient of 1.42 and 1.49 and is approximately 72 °.
  • the refractive index of the sheath substitute 17 can also be selected to be approximately equal to or greater than the refractive index of the optical fiber core 12, for example. However, in order to avoid too great a loss of light, the light exit region 16 must be correspondingly small in its extension.
  • Figure 9 shows a sensor strip 7 with a first execution ⁇ shape of the turn portion 9.
  • the bending sensor comprises four optical fiber cores 12 and an optical coupler 24.
  • the optical see coupler 24 divides the light coupled in a Lichteinkoppel Scheme 25 light on the four light guide cores 12th
  • the optical coupler 24 is formed together with the four optical fiber cores 12 as a further planar optical fiber core.
  • the optical fiber cores 12 are formed in the longitudinal direction of the carrier 11 and parallel to each other.
  • the optical waveguide cores 12 are arc-shaped and then in parallel to each other and along the beam 11 guided back to the end of the carrier 11 to a respective Lichtauskoppelbe ⁇ rich 26 of the four optical fiber cores 12th It should be noted that a deflection radius of the respective optical fiber core 12 does not fall below a predetermined minimum deflection radius.
  • Figure 10 shows a second embodiment of the reversal area
  • optical fiber core 12 is in the reverse region 9 at right angles in a plane parallel to the base shell 10 on the base shell
  • each right angle of the optical fiber core 12 is a mirror, in particular a micromirror, in the Fiber optic core 12 embedded.
  • a first mirror 27 and a second mirror 28 are provided in the reversal region 9, which deflect the light in each case at an angle of approximately 90 °.
  • the minimum deflection radius does not have to be taken into account for the deflection of the light in the reversal region 9, so that the at least one optical fiber core 12 in the reversal region 9 can be made compact and with a small area requirement.
  • Figure 11 shows a third embodiment of the reversing portion 9 based on a single optical fiber core 12.
  • the light ⁇ conductor core 12 has in the turning region 9, a prism 29, the 30 and a second at a second end surface mirrored on a first end face of a first mirrored area Area 31 has.
  • the first mirrored Be ⁇ rich 30 and second reflective region 31 corresponding in function to substantially to the first mirror 27 and second mirror 28. However, it is deflected the light so that the coupling region in the optical waveguide core 12 in the direction to the light 25 is returned.
  • a semitransparent mirror 32 is arranged in the optical waveguide core 12 ,
  • the semitransparent mirror 32 is preferably arranged in the feed region 8 near the light coupling region 25.
  • the third embodiment of the reversing portion 9 has the advantage that by providing the prism with his verspie ⁇ end faces valid for redirecting the light in the reversal region 9, the minimum turning radius is not taken into account advertising the must and the respective optical fiber core 12 as in the reversing area 9 compact and can be formed with a small footprint.
  • the light input region 25 and the light outcoupling region 26 of the respective light guide core 12 may each be formed as a common light input region 25 and light output region 26, and the respective light source 33 and the respective light sensor 34 at the respective common light input region 25 and Lichtauskoppel Complex 26 may be arranged.
  • the respective light source 33 and the respective light sensor 34 are then formed as a common component.
  • the light source 33 is preferably embedded in the optical waveguide core 12.
  • the light source 33 is, for example, a light emitting diode. It can also be provided in the Lichteinkoppel Scheme 25 each fiber core 12 depending Weil ⁇ a light source 33.
  • a respective light sensor 34 is preferably embedded in the optical fiber core 12 at the respective light outcoupling regions 26.
  • the light sources 33 and / or the light sensors 34 may also be embedded in the base jacket 10 or the cover 13, provided that the light from the respective light ⁇ source 33 in a suitable manner in the optical waveguide core 12 couples or from the optical fiber core 12 to the respective Light sensor 34 decoupled.
  • the respective Light sensor 34 may also be embedded in the base jacket 10 or the cover 13, provided that the light from the respective light ⁇ source 33 in a suitable manner in the optical waveguide core 12 couples or from the optical fiber core 12 to the respective Light sensor 34 decoupled.
  • Lichteinkoppel Complex 25 and / or Lichtauskoppel Complex 26 may be provided in each case also a further mirror for deflecting the light in the respective optical fiber core 12 into or out of this.
  • the carrier 11 and / or in the base shell 10 and / or in the cover 13 may additionally be arranged at least one mechanical reinforcing element.
  • the at least one chanical reinforcing member is arranged, for example as mechanical ⁇ specific reinforcing fiber parallel to the at least one optical fiber core 12th
  • the at least one effect element Verstär ⁇ is, for example, during the Hers negligences of the carrier 11 or of base coat 10 or of the cover ⁇ jacket 13 embedded in it.
  • Mechanical reinforcement elements are preferably so angeord ⁇ net that of an optical fiber core 12 is disposed between the mechanical reinforcement elements at least.
  • the diameter of the mechanical reinforcing elements is greater than a diameter of the at least one optical fiber core 12.
  • the at least one optical fiber core 12 is particularly well protected against forces transverse to its longitudinal direction.
  • pressure ⁇ forces transverse to the longitudinal direction of the at least one light ⁇ core conductor 12 acting on the at least one optical fiber core 12th This is advantageous, since such pressure forces can cause egg ⁇ ner change in the attenuation of the light in the at least egg NEN optical fiber core 12, the impact sensor device 2, however, is intended to cover only a bend of the sensor strip 7 in the sensing area.
  • the at least one optical fiber core 12 and the at least one mechanical reinforcement element ⁇ specific surface area are preferably juxtaposed arrival.
  • the at least one mechanical reinforcement element is preferably made of glass fiber reinforced plastic before ⁇ .
  • the at least one mechanical reinforcing element can also be made, for example, of polyalkylene terephthalates, for example
  • Mylar films are produced. Furthermore, for transmitting tensile forces, for example, Kevlar or glass yarns can be used, and to protect against lateral forces and plastic rods can be used.
  • FIG. 12 shows a flowchart of a method for producing the sensor band 7.
  • the method begins in a step S 1.
  • the carrier ger 11 and / or structuring 15 is formed on the support 11.
  • the Ba ⁇ sismantel 10 is formed either as a carrier 11 or the base coat is formed on the possibly provided separate carrier 11 10th
  • the structuring 15 of the carrier 11 or the base shell 10 is interrupted in the intended light ⁇ exit region 16, that is not trained det.
  • the jacket replacement 17 for filling the interrupted base shell 10 may be formed.
  • the at least one optical fiber core 12 is formed on the base shell 10.
  • the optical coupler 24 may be formed together with the at least one optical fiber core 12.
  • the at least one light source 33, the at least one light sensor 34, the first and second mirrors 27, 28 or more mirrors, the semi ⁇ permeable mirror 32 or the prism may be arranged 29 on the sensor strip 7 may additionally and preferably in the respective optical fiber core 12 are embedded.
  • a step S6 the at least one optical fiber core 12 is covered by the cover 13.
  • the cover 13 is formed so that it has interruptions, which are preferably replaced by the jacket replacement 17.
  • the method ends in a step S8. If necessary, further steps may be provided, for example for embedding the at least one Ver ⁇ reinforcing elements or for producing a protective sheath around the bending sensor.
  • the at least one optical fiber core 12 on the base shell 10 different manufacturing ⁇ methods are suitable.
  • the at least one light ⁇ guide core 12 by a dosing process as a liquid PoIy mer by a dispenser, a so-called “dispenser”, applied with the desired course on the base shell 10 and then cured, for example by irradiation with UV light.
  • the liquid polymer can also be printed or sprayed onto the base shell 10 with the desired course by means of a jet printing process, which can also be referred to as spraying, and then cured.
  • the sensor belt 7 is preferably moved on a carriage in the longitudinal direction under a substantially stationary dispenser or printhead.
  • the at least one optical fiber core 12 can be produced very precisely and homogeneously over a length of more than one meter.
  • Another manufacturing method for producing the at least one optical fiber core 12 is a direct write method.
  • the liquid polymer is applied flat to the base shell 10 and then cured along the desired course of the at least one light ⁇ conductor core 12 by exposure. The exposure can be done by a suitably designed mask or directly by a laser. Unexposed areas of the applied liquid polymer are then removed, for example by a solvent.
  • the advantage is that a plurality of light guide cores 12 can be formed very close to one another by the aforementioned production methods. For example, 16 or even 32
  • Fiber optic cores 12 are reliably formed on a 6 millimeter wide ⁇ sensor belt 7.
  • the Lichtaustrittsberei ⁇ surface 16 in the Sens mecanics Scheme 4 can be very precisely positioned and dimensioned, so that the properties of the bending sensor can be reliably and precisely predetermined.
  • the polyimide-based optical fiber cores 12 a temperature resistance of up to 380 ° C. is given, and epoxy resin-based optical fiber cores 12 are up to 200 ° C. temperature resistant. This is particularly advantageous for use in motor vehicles.
  • a further advantage is that the sensor band 7 is very simple to manufacture in accordance with a ge ⁇ desired shape. For example, bumpers of some motor vehicle models have a V-shaped course. The sensor strip 7 and the Lichtlei ⁇ terkerne 12 formed thereon can be easily formed in this V-shape, so that the sensor strip 7 does not have to be subsequently brought into the desired shape. Further, the manufacturing of using at least one optical fiber core 12 is fast, accurate and low-low ⁇ possible.

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Abstract

An dem Biegesensor wird mindestens ein Sensierungsbereich (4) ausgebildet durch Vorsehen eines biegeelastischen Basismantels (10), der in mindestens einem Teilbereich des Sensierungsbereichs (4) unterbrochen oder durch Erhebungen und/oder Vertiefungen strukturiert ist. Mindestens ein planarer Lichtleiterkern (12) wird auf dem Basismantel (10) erzeugt. Der Lichtleiterkern (12) weist eine größere Brechzahl auf als der Basismantel (10). Der Lichtleiterkern (12) wird durch einen Deckmantel (13) abgedeckt. Der Lichtleiterkern (12) weist eine größere Brechzahl auf als der Deckmantel (13).

Description

Beschreibung
Verfahren zum Herstellen eines Biegesensors
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Biegesensors, insbesondere eines bandförmigen Biegesensors für eine Aufprallsensorvorrichtung eines Fußgängerschutzsys¬ tems eines Fahrzeugs.
Untersuchungen haben gezeigt, dass ein hoher Anteil an Todesfällen im Straßenverkehr Fußgänger betrifft. Aus diesem Grund sind Gesetzgebungsinitiativen im Gange, die zum Ziel haben, dass Vorrichtungen zum Schutz von Fußgängern im Falle einer Kollision mit einem Fahrzeug in modernen Kraftfahrzeugen ver- pflichtend vorgesehen sind.
Ein besonders hohes Verletzungsrisiko für einen Fußgänger stellt im Falle einer Kollision mit einem Fahrzeug ein sehr geringer Abstand zwischen einer typischerweise leicht ver- formbaren Motorhaube und einem starren Motorblock dar. Die Anordnung von immer mehr elektronischen Komponenten im Bereich des Motorraums und sehr kompakt ausgebildete Fahrzeuge haben zur Folge, dass der Motorraum dicht bepackt ist mit sehr starren Körpern. Im Falle einer Kollision mit einem Fuß- ganger besteht somit die hohe Gefahr von starken Kopfverlet¬ zungen, falls dieser mit seinem Kopf auf die Motorhaube auf¬ prallt und somit auch in Kontakt kommt mit den unter der Mo¬ torhaube befindlichen Komponenten.
Ein ausreichend großer Abstand zwischen der Motorhaube und den darunter angeordneten Motorkomponenten von beispielsweise über 10 cm kann hingegen das Verletzungsrisiko stark verringern, da die Motorhaube durch die Verformung ausreichend viel Energie aufnehmen kann und den Fußgänger so vergleichsweise sanft abbremsen kann.
Um die Sicherheit für Fußgänger im Straßenverkehr zu erhöhen, hat sich beispielsweise die Vereinigung der Europäischen Au- tomobilhersteller (ACEA) gegenüber den Behörden der Europäischen Union verpflichtet, durch Maßnahmen im Fahrzeugbereich die Anzahl der Verkehrstoten im Bereich der Fußgänger bis zum Jahr 2010 zu halbieren. Eine Maßnahme hierfür ist die Kon- struktion von Fahrzeugen mit entsprechend beabstandeten Motorhauben. Aufgrund der geforderten Kompaktheit von Fahrzeu¬ gen ist dies jedoch häufig nicht möglich.
Zum Sicherstellen einer ausreichenden Dämpfung im Falle einer Kollision mit einem Fußgänger ist vorgeschlagen worden, im Falle eines erkannten Anpralls einer Person an das Fahrzeug die Motorhaube um mehr als 10 cm von ihrer Schließposition anzuheben, um so einen ausreichenden Verformungsbereich zu schaffen. Eine große Herausforderung für derartige Sicher- heitssysteme ist die Notwendigkeit, dass sie einerseits zu¬ verlässig sind, aber auch sehr kostengünstig sind.
Als Aktuator zum Anheben der Motorhaube ist beispielsweise aus einem Artikel der Fachzeitschrift "Automototive Engi- neer", April 2004, Seite 48 ff., bekannt, einen federbasierten Aktuator vorzusehen, dessen Feder vorgespannt ist und im Falle einer erkannten Kollision freigegeben wird, mit der Folge, dass die Motorhaube entsprechend angehoben wird. Dar¬ über hinaus sind jedoch auch aus dem oben genannten Artikel auch pyrotechnische Aktuatoren bekannt.
In der CA 2 424 708 Al ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Erkennen eines Zusammenstoßes zwischen einem Fahrzeug und einem Objekt offenbart. Lichtleitfasern sind entlang eines vorderen Stoßfängers des Fahrzeugs angeordnet. Die Lichtleit¬ fasern umfassen in ihrem Fasermantel Lichtaustrittsbereiche, die entlang der Lichtleitfasern angeordnet sind. Ein Zusammenstoß führt zu einem Verbiegen der Lichtleitfasern. Die Dämpfung des Lichts, das in den Lichtleitfasern übertragen wird, verändert sich durch das Verbiegen der Lichtleitfaser, wenn die Lichtleitfaser in dem Lichtaustrittsbereich verbogen wird. Aus dem so modulierten Licht wird ein Signal gewonnen, das in einem Signalprozessor verarbeitet wird. Eine Sicher- heitsvorrichtung, z.B. zum Anheben einer Motorhaube, kann so aktiviert werden.
Die Aufgabe der Erfindung ist, ein Verfahren zum Herstellen eines Biegesensors zu schaffen, das einfach und preisgünstig ist.
Die Aufgabe wird gelöst durch die Merkmale der unabhängigen Patentansprüche. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
Gemäß eines ersten Aspekts zeichnet sich die Erfindung aus durch ein Verfahren zum Herstellen eines Biegesensors. An dem Biegesensor wird mindestens ein Sensierungsbereich ausgebil- det durch Vorsehen eines biegeelastischen Basismantels, der in mindestens einem Teilbereich des Sensierungsbereichs un¬ terbrochen oder durch Erhebungen und/oder Vertiefungen strukturiert ist. Mindestens ein planarer Lichtleiterkern wird auf dem Basismantel erzeugt . Der Lichtleiterkern weist eine grö- ßere Brechzahl auf als der Basismantel. Der Lichtleiterkern wird durch einen Deckmantel abgedeckt. Der Lichtleiterkern weist eine größere Brechzahl auf als der Deckmantel.
Der Vorteil ist, dass in dem mindestens einen Teilbereich ei- ne Totalreflexion an einer Grenze zwischen dem Lichtleiterkern und dem Basismantel für einen Teil des in dem Licht¬ leiterkern führbaren Lichts aufgehoben ist. In dem mindestens einen Teilbereich ist dadurch ein Lichtaustrittsbereich gebildet. Abhängig von einer Biegung des Biegesensors ist ein Grad des Lichtaustritts und somit eine Dämpfung des Lichts in dem jeweiligen Lichtleiterkern variabel. Ein weiterer Vorteil ist, dass der Basismantel und/oder der Deckmantel nicht ent¬ fernt und der mindestens eine Lichtleiterkern nicht nachbear¬ beitet werden muss, um den Lichtaustrittsbereich zu schaffen. Der mindestens eine planare Lichtleiterkern ist einfach und preisgünstig in unterschiedlichen Formen herstellbar, so dass der Biegesensor sehr einfach geeignet für eine gewünschte Anwendung hergestellt werden kann, beispielsweise als ein Sen- sorband für eine Aufprallsensorvorrichtung eines Fußgängerschutzsystems eines Fahrzeugs. Dabei kann der Biegesensor insbesondere entsprechend der jeweiligen Form eines Stoßfän¬ gers ausgebildet werden.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist ein biegeelastischer Träger vorgesehen, der in dem mindestens einen Teilbereich des Sensierungsbereichs des Biegesensors durch Erhöhungen und/oder Vertiefungen strukturiert ist. Der Basismantel wird auf dem Träger ausgebildet. Durch die Erhöhungen und/oder
Vertiefungen des Trägers werden die Erhöhungen und/oder Vertiefungen des Basismantels oder die Unterbrechung des Basis¬ mantels ausgebildet. Dies hat den Vorteil, dass der Basisman¬ tel sehr einfach und preisgünstig kontinuierlich auf den Trä- ger aufgebracht werden kann. Die Strukturierung oder die Unterbrechungen des Basismantels ergeben sich selbsttätig an den durch die Strukturierung des Trägers vorgegebenen Stellen. Die Strukturierung beziehungsweise die Unterbrechungen des Basismantels sind so sehr einfach herstellbar.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung wird der Basismantel und/oder der Deckmantel in dem mindestens einen Teil¬ bereich durch einen Mantelersatz ersetzt, dessen Brechzahl sich von der Brechzahl des Basismantels unterscheidet oder der auftreffendes Licht absorbiert. Insbesondere ist die
Brechzahl des Mantelersatzes größer als die Brechzahl des Ba¬ sismantels. Dies hat den Vorteil, dass der Lichtverlust in dem mindestens einen Teilbereich abhängig ist von der Brechzahl des Mantelersatzes und durch geeignete Wahl der Brech- zahl des Mantelersatzes der Lichtverlust sehr einfach vorgeb¬ bar ist .
Gemäß eines zweiten Aspekts zeichnet sich die Erfindung aus durch ein Verfahren zum Herstellen eines Biegesensors. Min- destens ein planarer Lichtleiterkern wird auf einem biegeelastischen Basismantel erzeugt. Der Lichtleiterkern weist eine größere Brechzahl auf als der Basismantel. An dem Biege¬ sensor wird in einem Lichtpfad zwischen einem Lichteinkoppel- bereich und einem Lichtauskoppelbereich des Lichtleiterkerns mindestens ein Sensierungsbereich ausgebildet durch Erzeugen eines Deckmantels, der den mindestens einen Lichtleiterkern abdeckt und der in mindestens einem Teilbereich des Sensie- rungsbereichs unterbrochen ist. Der Deckmantel wird in dem mindestens einen Teilbereich durch einen Mantelersatz ersetzt, dessen Brechzahl sich von der Brechzahl des Basismantels unterscheidet oder der auftreffendes Licht absorbiert.
Der Vorteil ist, dass in dem mindestens einen Teilbereich ei¬ ne Totalreflexion an einer Grenze zwischen dem Lichtleiterkern und dem Deckmantel für einen Teil des in dem Licht¬ leiterkern führbaren Lichts aufgehoben ist. In dem mindestens einen Teilbereich ist dadurch ein Lichtaustrittsbereich ge- bildet. Abhängig von einer Biegung des Biegesensors ist ein
Grad des Lichtaustritts und somit eine Dämpfung des Lichts in dem jeweiligen Lichtleiterkern variabel. Ein weiterer Vorteil ist, dass der Basismantel und/oder der Deckmantel nicht ent¬ fernt und der mindestens eine Lichtleiterkern nicht nachbear- beitet werden muss, um den Lichtaustrittsbereich zu schaffen. Der mindestens eine planare Lichtleiterkern ist einfach und preisgünstig in unterschiedlichen Formen herstellbar, so dass der Biegesensor sehr einfach geeignet für eine gewünschte Anwendung hergestellt werden kann, beispielsweise als ein Sen- sorband für eine Aufprallsensorvorrichtung eines Fußgängerschutzsystems eines Fahrzeugs. Dabei kann der Biegesensor insbesondere entsprechend der jeweiligen Form eines Stoßfän¬ gers ausgebildet werden. Ferner ist der Lichtverlust in dem mindestens einen Teilbereich abhängig von der Brechzahl des Mantelersatzes. Durch geeignete Wahl der Brechzahl des Man¬ telersatzes ist der Lichtverlust daher sehr einfach vorgeb¬ bar. Insbesondere ist die Brechzahl des Mantelersatzes größer als die Brechzahl des Basismantels.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist in dem Basismantel mindestens eine Nut ausgebildet, in der jeweils ein Lichtleiterkern erzeugt wird. Der Vorteil ist, dass dadurch der Lichtleiterkern besonders einfach und präzise herstellbar ist.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung wird mindestens ein Spiegel an dem Lichtleiterkern angeordnet zum Umlenken des in dem Lichtleiterkern führbaren Lichts in dem Lichtleiterkern parallel zu einer Ebene des Basismantels . Dadurch kann das in dem Lichtleiterkern führbare Licht in dem Lichtleiterkern stärker umgelenkt werden, als dies durch einen mi- nimalen zulässigen Krümmungsradius des Lichtleiterkerns ohne Verlust der Totalreflexion an einer Grenze zwischen dem Lichtleiterkern und dem Basismantel oder dem Deckmantel mög¬ lich wäre. Das Licht ist so sehr einfach parallel zu der Ebe¬ ne des Basismantels bezogen auf einen unverbogenen Zustand des Biegesensors sehr eng und mit geringem Flächenbedarf für den Verlauf des mindestens einen Lichtleiterkerns führbar. Der Biegesensor kann dadurch sehr kompakt und Platz sparend ausgebildet werden. Insbesondere kann ein Umkehrbereich für eine gegebenenfalls erforderliche Rückführung des Lichtlei- terkerns besonders kompakt ausgebildet werden.
In diesem Zusammenhang ist es vorteilhaft, wenn an einem Ende des mindestens einen Lichtleiterkerns jeweils ein Prisma an¬ geordnet wird, dessen Endflächen verspiegelt sind. Dies hat den Vorteil, dass das Licht in den Lichtleiterkern zurück geworfen werden kann. Dadurch ist das Licht in entgegen gesetzten Richtungen durch den Lichtleiterkern führbar. So muss der Lichtleiterkern nicht zurück geführt werden und so ist eine besonders kompakte Ausbildung des Biegesensors möglich.
In diesem Zusammenhang ist es weiter vorteilhaft, wenn in dem mindestens einen Lichtleiterkern ein halbdurchlässiger Spiegel angeordnet wird zum Trennen des hinlaufenden und des rücklaufenden Lichts in dem jeweiligen Lichtleiterkern. Dies hat den Vorteil, dass das hin- und rücklaufende Licht einfach und zuverlässig trennbar ist. Der halbdurchlässige Spiegel ist ferner sehr einfach in den Lichtleiterkern integrierbar. So kann der Biegesensor besonders kompakt ausgebildet werden. Alternativ werden der Lichteinkoppelbereich und der Lichtauskoppelbereich des jeweiligen Lichtleiterkerns als ein gemeinsamer Lichteinkoppelbereich und Lichtauskoppelbereich des je- weiligen Lichtleiterkerns ausgebildet, das heißt der Licht¬ einkoppelbereich und der Lichtauskoppelbereich des jeweiligen Lichtleiterkerns sind an einem gemeinsamen Ende des Lichtlei¬ terkerns angeordnet. Dies hat den Vorteil, dass das hin- und rücklaufende Licht nicht getrennt werden muss und der Biege- sensor besonders kompakt ausgebildet werden kann. Die dem je¬ weiligen Lichtleiterkern zugeordnete Lichtquelle und der dem jeweiligen Lichtleiterkern zugeordnete Lichtsensor können so besonders kompakt und eng beieinander an dem gemeinsamen Lichteinkoppelbereich und Lichtauskoppelbereich angeordnet werden. Insbesondere können die Lichtquelle und der Lichtsen¬ sor des jeweiligen Lichtleiterkerns auch als ein gemeinsames Bauelement ausgebildet sein und an dem gemeinsamen Lichteinkoppelbereich und Lichtauskoppelbereich angeordnet werden. Der Biegesensor kann so besonders einfach und kompakt aufge- baut werden.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung werden auf dem Basismantel mindestens zwei Lichtleiterkerne ausgebildet. An dem Lichteinkoppelbereich des Biegesensors wird auf dem Ba- sismantel ein optischer Koppler ausgebildet, der das an dem Lichteinkoppelbereich einkoppelbare Licht auf die mindestens zwei Lichtleiterkerne aufteilt. Der Vorteil ist, dass der op¬ tische Koppler einfach und preisgünstig mit den mindestens zwei Lichtleiterkernen integrierbar ist und somit keine zu- sätzlichen Bauelemente für den optischen Koppler erforderlich sind. Ferner ist so nur eine Lichtquelle zur Speisung der mindestens zwei Lichtleiterkerne erforderlich.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung wird mindestens eine Lichtquelle an dem Lichteinkoppelbereich des mindestens einen Lichtleiterkerns und/oder ein Lichtsensor an dem Lichtauskoppelbereich des mindestens einen Lichtleiterkerns in den Basismantel und/oder in den Lichtleiterkern und/oder in den Deckmantel eingebettet. Der Vorteil ist, dass dadurch eine besonders zuverlässige Einkopplung des Lichts in den jeweili¬ gen Lichtleiterkern beziehungsweise ein besonders zuverlässi¬ ges Erfassen des Lichts in dem jeweiligen Lichtleiterkern möglich ist. Ferner ist das Einbetten der mindestens einen Lichtquelle und/oder des mindestens einen Lichtsensors ein¬ fach und preisgünstig. Ein weiterer Vorteil ist, dass kein aufwändiges und teures Bearbeiten des mindestens einen Licht¬ leiterkerns an dem Lichteinkoppelbereich und/oder dem Licht- auskoppelbereich erforderlich ist für das Einkoppeln beziehungsweise das Auskoppeln des Lichts. Ferner sind keine zu¬ sätzlichen Bauelemente für das Einkoppeln beziehungsweise das Auskoppeln des Lichts erforderlich.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung wird der mindestens eine Lichtleiterkern als flüssiges Polymer durch einen Spender dosiert entsprechend einem gewünschten Verlauf des Lichtleiterkerns auf den Basismantel aufgebracht und an¬ schließend ausgehärtet. Das Aufbringen des Polymers erfolgt beispielsweise durch eine feine Hohlnadel des Spenders. Da¬ durch ist eine präzise Dosierung und eine präzise Ausgestal¬ tung des Verlaufs des Lichtleiterkerns möglich. Ferner ist das Aufbringen des Polymers so einfach, schnell und preis¬ günstig.
In einer alternativen Ausgestaltung wird der mindestens eine Lichtleiterkern als flüssiges Polymer durch ein Strahldruckverfahren entsprechend einem gewünschten Verlauf des Licht¬ leiterkerns auf den Basismantel aufgebracht und anschließend ausgehärtet. Dies hat den Vorteil, dass eine präzise Dosie¬ rung und eine präzise Ausgestaltung des Verlaufs des Licht¬ leiterkerns möglich ist . Ferner ist das Aufbringen des Poly¬ mers so einfach, preisgünstig und besonders schnell.
In einer weiteren alternativen Ausgestaltung wird der mindestens eine Lichtleiterkern als flüssiges Polymer auf den Ba¬ sismantel aufgebracht und durch ein Direktschreibeverfahren entsprechend einem gewünschten Verlauf des Lichtleiterkerns ausgehärtet. Dies hat den Vorteil, dass eine präzise Ausges¬ taltung des Verlaufs des Lichtleiterkerns möglich ist und dass das Erzeugen des Lichtleiterkerns so einfach, schnell und preisgünstig ist.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind im Folgenden anhand der schematischen Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
Figur 1 ein Fahrzeug und ein Aufprallobjekt,
Figur 2 eine Aufprallsensorvorrichtung,
Figur 3A, B eine erste Ausführungsform einer planaren
Lichtleiterstruktur,
Figur 4A, B, C eine zweite Ausführungsform der planaren
Lichtleiterstruktur,
Figur 5A, B, C eine dritte Ausführungsform der planaren Lichtleiterstruktur,
Figur 6 eine erste Ausführungsform eines Lichtaus- trittsbereichs,
Figur 7 eine zweite Ausführungsform des Lichtaus- trittsbereichs,
Figur 8 ein Funktionsprinzip der zweiten Ausführungsform des Lichtaustrittsbereichs,
Figur 9 das Sensorband mit einer ersten Ausführungs¬ form eines Umkehrbereichs,
Figur 10 das Sensorband mit einer zweiten Ausführungs- form des Umkehrbereichs,
Figur 11 das Sensorband mit einer dritten Ausführungs¬ form des Umkehrbereichs und Figur 12 ein Ablaufdiagramm eines Verfahrens zum Herstellen des Biegesensors.
Elemente gleicher Konstruktion oder Funktion sind figurenübergreifend mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
Ein Fahrzeug 1 hat eine Aufprallsensorvorrichtung 2 (Figur 1) . Die Aufprallsensorvorrichtung 2 hat einen Sensierungsbe- reich 4, der entlang eines Stoßfängers 3 des Fahrzeugs 1 an¬ geordnet ist. Mittels des Sensierungsbereichs 4 kann die Auf¬ prallsensorvorrichtung 2 einen Aufprall eines Aufprallobjekts 5 erkennen. Das Aufprallobjekt 5 kann beispielsweise ein Fu߬ gänger sein. Ferner hat das Fahrzeug 1 eine Auswerteeinheit 6, in der von der Aufprallsensorvorrichtung 2 gelieferte
Messsignale ausgewertet werden und je nach dem Verlauf des jeweiligen Messsignals auf einen Aufprall des Aufprallobjekts 5 erkannt wird und gegebenenfalls Maßnahmen zum Schutz des Aufprallobjekts 5 oder der Fahrzeuginsassen eingeleitet wer- den. Diese Maßnahmen können beispielsweise ein leichtes Anhe¬ ben einer Motorhaube des Fahrzeugs sein oder auch ein Zünden eines oder mehrerer Airbags .
Die Aufprallsensorvorrichtung 2 umfasst die Auswerteeinheit 6 und ein Sensorband 7, das einen Biegesensor umfasst oder das den Biegesensor bildet (Figur 2) . Das Sensorband 7 weist ei¬ nen Zuleitungsbereich 8, einen Umkehrbereich 9 und den Sen- sierungsbereich 4 auf. Die Auswerteeinheit 6 umfasst Licht¬ quellen 33 und Lichtsensoren 34, die mit dem Sensorband 7 ge- koppelt sind. Alternativ können die Lichtquellen 33 und/oder die Lichtsensoren 34 auch in dem Biegesensor angeordnet sein. Durch ein Verbiegen des Sensorbandes 7 in dem Sensierungsbe- reich 4 verändert sich die Dämpfung des Lichts in dem Sensorband 7. Die Auswerteeinheit 6 ist ausgebildet, diese Verände- rung der Dämpfung zu erfassen.
Figuren 3A und 3B zeigen eine erste Ausführungsform einer planaren Lichtleiterstruktur des Sensorbandes 7. Das Sensor- band 7, das den Biegesensor bildet, umfasst einen biegeelas¬ tischen Basismantel 10, der einen Träger 11 bildet. Auf dem Basismantel 10 ist ein planarer Lichtleiterkern 12 als Schichtwellenleiter ausgebildet. Der Lichtleiterkern 12 ist durch einen Deckmantel 13 abgedeckt. Das Sensorband 7 ist beispielsweise etwa 1,5 bis 2,5 Meter lang und ist vorzugs¬ weise nur wenige Millimeter breit, zum Beispiel etwa 6 Milli¬ meter. Das Sensorband 7 beziehungsweise der Biegesensor kann jedoch auch kürzer oder länger oder schmaler oder breiter ausgebildet sein. Der Lichtleiterkern 12 weist bevorzugt eine Breite von weniger als 500 Mikrometern auf. Besonders günstig ist eine Breite von 100 Mikrometern oder weniger. Der Lichtleiterkern 12 kann jedoch auch breiter ausgebildet sein.
Eine Brechzahl des Basismantels 10 und des Deckmantels 13 ist jeweils so gewählt, dass das in dem Lichtleiterkern 12 führbare Licht an einer Grenze zwischen dem Lichtleiterkern 12 und dem Basismantel 10 beziehungsweise dem Deckmantel 13 to¬ talreflektiert wird. Dazu sind der Basismantel 10 und der Deckmantel 13 so ausgebildet, dass eine Brechzahl des Licht¬ leiterkerns 12 jeweils größer ist als die Brechzahl des Ba¬ sismantels 10 und des Deckmantels 13. Vorzugsweise ist die Brechzahl des Deckmantels 13 gleich der Brechzahl des Basismantels 10.
Ferner sind der Basismantel 10 und der Deckmantel 13 vorzugs¬ weise aus dem gleichen Material hergestellt. Beispielsweise sind der Lichtleiterkern 12, der Basismantel 10 und der Deckmantel 13 aus dem gleichen Material hergestellt, beispiels- weise aus einem Polyimid, einem Epoxidharz oder Polymethyl- methacrylat, kurz: PMMA. Jedoch sind der Lichtleiterkern 12 einerseits und der Basismantel 10 und der Deckmantel 13 ande¬ rerseits unterschiedlich dotiert, zum Beispiel mit Fluor, so dass diese eine unterschiedliche Brechzahl aufweisen.
Der Lichtleiterkern 12 ist vorzugsweise ein Polymerlicht¬ leiterkern, der erzeugt wird durch Aufbringen des Polymers in flüssiger Form auf den Basismantel 10 und durch anschließen- des Aushärten des Polymers in einem gewünschten Verlauf und in einer gewünschten Form. Dazu ist das flüssige Polymer vorzugsweise lichtempfindlich ausgebildet, so dass das flüssige Polymer durch Belichten ausgehärtet werden kann, zum Beispiel durch Belichten mittels UV-Licht .
Figuren 4A, 4B und 4C zeigen eine zweite Ausführungsform der planaren Lichtleiterstruktur des Sensorbands 7. Der Träger 11 ist als separat vorgefertigtes, biegeelastisches Bauelement ausgebildet. Der Träger 11 ist beispielsweise aus Polyethylen hergestellt, kann jedoch auch aus einem anderen Material hergestellt sein. Der Träger 11 muss keine besonderen optischen Eigenschaften aufweisen. Der Träger 11 ist jedoch, je nach Ausgestaltung des Biegesensors, bevorzugt aus einem Licht ab- sorbierenden Material hergestellt. Auf dem Träger 11 ist der Basismantel 10 ausgebildet. Auf dem Basismantel 10 ist der Lichtleiterkern 12 ausgebildet. Der Lichtleiterkern 12 ist durch den Deckmantel 13 abgedeckt.
Figuren 5A, 5B und 5C zeigen eine dritte Ausführungsform der planaren Lichtleiterstruktur des Sensorbands 7. In dem Basismantel 10 ist eine Nut 14 ausgebildet, in der der Licht¬ leiterkern 12 ausgebildet ist. Der Lichtleiterkern 12 ist durch den Deckmantel 13 abgedeckt.
Bezüglich der optischen Eigenschaften, insbesondere der Brechzahlen, des Lichtleiterkerns 12, des Basismantels 10, des Deckmantels 13 und des Trägers 11 gelten für alle Ausfüh¬ rungsformen grundsätzlich die gleichen Voraussetzungen, die oben bereits erläutert wurden. Es können auch zwei oder mehr als zwei Lichtleiterkerne 12 auf dem Basismantel 10 ausgebil¬ det sein, die bevorzugt parallel zueinander in Längsrichtung des Sensorbands 7 verlaufen.
Für die Funktion als Biegesensor umfasst das Sensorband 7 in dem Sensierungsbereich 4 mindestens einen Lichtaustrittsbe¬ reich 16. Der mindestens eine Lichtaustrittsbereich 16 ist so ausgebildet, dass abhängig von einer Biegung des Biegesensors in dem Lichtaustrittsbereich 16 ein unterschiedlich großer Teil des in dem Lichtleiterkern 12 geführten Lichts aus dem Lichtleiterkern 12 austreten kann. Dadurch erfährt das in den Lichtleiterkern 12 eingekoppelte Licht abhängig von der Bie- gung des Biegesensors in dem Lichtaustrittsbereich 16 entsprechend eine unterschiedlich große Dämpfung. Aus der Dämpfung des Lichts kann so rückgeschlossen werden auf die aktuelle Biegung des Biegesensors. Ist mehr als ein Lichtleiter¬ kern 12 vorgesehen, dann weist jeder Lichtleiterkern 12 den mindestens einen Lichtaustrittsbereich 16 vorzugsweise an ei¬ ner anderen Position innerhalb des Sensierungsbereichs 4 auf. Dadurch kann eine Position der Biegung des Biegesensors abhängig von der Dämpfung des Lichts in dem jeweiligen Lichtleiterkern 12 ermittelt werden.
Figur 6 zeigt eine erste Aus führungs form des Lichtaustritts¬ bereichs 16. Der Träger 11 weist in dem Lichtaustrittsbereich 16 eine Strukturierung 15 in Form von Erhöhungen und/oder Vertiefungen auf. Bei dem Ausbilden des Basismantels 10 auf dem Träger 11 wird durch diese Strukturierung 15 des Trägers 11 der Basismantel 10 in dem Lichtaustrittsbereich 16 unterbrochen oder entsprechend der Strukturierung 15 des Trägers 11 in Form von Erhöhungen und/oder Vertiefungen strukturiert. Bei dem Erzeugen des Lichtleiterkerns 12 auf dem Basismantel 10 kann so auch der Lichtleiterkern 12 in dem Lichtaustrittsbereich 16 strukturiert werden. Durch die Strukturierung 15 ist für einen Teil des Lichts in dem Lichtleiterkern 12 die Totalreflexion in dem Lichtaustrittsbereich 16 an der Grenze des Lichtleiterkerns 12 und des Basismantels 10 aufgehoben, so dass Licht aus dem Lichtleiterkern 12 austreten kann. Bevorzugt ist der Träger 11 Licht absorbierend ausgebildet, so dass der aus dem Lichtleiterkern 12 austretende Teil des Lichts in dem Träger 11 absorbiert wird.
Bei einer Biegung des Biegesensors in dem Lichtaustrittsbe¬ reich 16 in einer so genannten positiven Richtung, bei der der Lichtaustrittsbereich 16 gestreckt wird, wird durch Streuung und/oder Absorption mehr Licht aus dem Lichtleiter- kern 12 ausgekoppelt als in einem unverbogenen Zustand des Biegesensors. Es kann somit weniger Lichtleistung am Ende des Lichtleiterkerns 12 gemessen werden, die Dämpfung des Lichts in dem Lichtleiterkern 12 ist vergrößert. Bei einer Biegung des Biegesensors in dem Lichtaustrittsbereich 16 in eine entgegen gesetzte negative Richtung, bei der der Lichtaustritts¬ bereich 16 gestaucht wird, wird der Lichtverlust verringert und es kann eine größere Lichtleistung am Ende des Lichtlei¬ terkerns 12 gemessen werden als in dem unverbogenen Zustand des Biegesensors, die Dämpfung des Lichts in dem Lichtleiter¬ kern 12 ist verringert.
Figur 7 zeigt eine alternative oder zusätzliche Ausführungs¬ form des Lichtaustrittsbereichs 16. Der Basismantel 10 ist in dem Lichtaustrittsbereich 16 unterbrochen und durch einen
Mantelersatz 17 ersetzt. Entsprechend kann ebenso alternativ oder zusätzlich der Deckmantel 13 in dem Lichtaustrittsbe¬ reich 16 unterbrochen und durch den Mantelersatz 17 ersetzt sein. Die Brechzahl des Mantelersatzes 17 unterscheidet sich von der Brechzahl des Basismantels 10. Bevorzugt ist die
Brechzahl des Mantelersatzes 17 größer als die Brechzahl des Basismantels 10. Ferner ist die Brechzahl des Mantelersatzes 17 bevorzugt kleiner oder gleich der Brechzahl des mindestens einen Lichtleiterkerns 12. Die Brechzahl des Mantelersatzes 17 kann jedoch auch kleiner als die Brechzahl des Basismantels 10 oder größer als die Brechzahl des mindestens einen Lichtleiterkerns 12 sein.
Figur 8 zeigt ein Funktionsprinzip der zweiten Ausführungs- form des Lichtaustrittsbereichs 16 gemäß Figur 7. Ein erster Lichtstrahl 18 trifft mit einem ersten Einfallswinkel 19 auf die Grenze zwischen dem Lichtleiterkern 12 und dem Basismantel 10. Der erste Einfallswinkel 19 ist größer als ein Grenz¬ winkel für die Totalreflexion an der Grenze zwischen dem Lichtleiterkern 12 und dem Basismantel 10, das heißt der ers¬ te Lichtstrahl 18 wird an der Grenze zwischen dem Lichtleiterkern 12 und dem Basismantel 10 totalreflektiert und verbleibt daher in dem Lichtleiterkern 12. Ein zweiter Licht- strahl 20 mit einem zweiten Einfallswinkel 21, der dem ersten Einfallswinkel 19 entspricht, trifft auf eine Grenze zwischen dem Lichtleiterkern 12 und dem Mantelersatz 17. Die Brechzahl des Mantelersatzes 17 ist größer als die Brechzahl des Basis- mantels 10. Dadurch ist der zweite Einfallswinkel 21 kleiner als ein Grenzwinkel für die Totalreflexion an der Grenze zwischen dem Lichtleiterkern 12 und dem Mantelersatz 17, das heißt der zweite Lichtstrahl 20 wird an der Grenze zwischen dem Lichtleiterkern 12 und dem Mantelersatz 17 nicht totalre- flektiert und tritt somit zumindest teilweise aus dem Licht¬ leiterkern 12 aus. Ein dritter Lichtstrahl 22 trifft mit einem dritten Einfallswinkel 23 ebenfalls auf die Grenze zwi¬ schen dem Lichtleiterkern 12 und dem Mantelersatz 17. Der dritte Einfallswinkel 23 ist jedoch größer als der zweite Einfallswinkel 21 und größer als der Grenzwinkel für die To¬ talreflexion an der Grenze zwischen dem Lichtleiterkern 12 und dem Mantelersatz 17. Dadurch wird der dritte Lichtstrahl 22 an der Grenze zwischen dem Lichtleiterkern 12 und dem Mantelersatz 17 totalreflektiert, das heißt der dritte Licht- strahl 22 verbleibt in dem Lichtleiterkern 12. Durch geeignete Wahl der Brechzahl des Mantelersatzes 17 kann so sehr präzise vorgegeben werden, wie viel Licht in dem Lichtaustritts¬ bereich 16 bei einer vorgegebenen Biegung des Biegesensors in dem Lichtaustrittsbereich 16 aus dem Lichtleiterkern 12 aus- treten kann.
Beispielsweise beträgt die Brechzahl des Lichtleiterkerns 12 1,49, die Brechzahl des Basismantels 10 und des Deckmantels 13 1,35 und die Brechzahl des Mantelersatzes 17 1,42. Der Grenzwinkel für die Totalreflexion an der Grenze zwischen dem Lichtleiterkern 12 und dem Basismantel 10 ergibt sich dann als Arkussinus des Quotienten aus 1,35 und 1,49 und beträgt etwa 65°. Der Grenzwinkel für die Totalreflexion an der Grenze zwischen dem Lichtleiterkern 12 und dem Mantelersatz 17 ergibt sich entsprechend als Arkussinus des Quotienten aus 1,42 und 1,49 und beträgt etwa 72°. Die Brechzahl des Mantelersatzes 17 kann beispielsweise auch etwa gleich oder größer der Brechzahl des Lichtleiterkerns 12 gewählt werden. Jedoch ist dann zur Vermeidung eines zu großen Lichtverlusts der Lichtaustrittsbereich 16 in seiner Aus- dehnung entsprechend klein zu wählen.
Figur 9 zeigt ein Sensorband 7 mit einer ersten Ausführungs¬ form des Umkehrbereichs 9. Der Biegesensor umfasst vier Lichtleiterkerne 12 und einen optischen Koppler 24. Der opti- sehe Koppler 24 teilt das in einen Lichteinkoppelbereich 25 eingekoppelte Licht auf die vier Lichtleiterkerne 12 auf. Der optische Koppler 24 ist zusammen mit den vier Lichtleiterkernen 12 als ein weiterer planarer Lichtleiterkern ausgebildet.
Ausgehend von dem Lichteinkoppelbereich 25 an einem Ende des Trägers 11 sind die Lichtleiterkerne 12 in Längsrichtung des Trägers 11 und parallel zueinander ausgebildet. In dem Um¬ kehrbereich 9 sind die Lichtleiterkerne 12 bogenförmig und dann parallel zueinander und längs des Trägers 11 zurück an das Ende des Trägers 11 zu einem jeweiligen Lichtauskoppelbe¬ reich 26 der vier Lichtleiterkerne 12 geführt. Dabei ist zu berücksichtigen, dass ein Umlenkradius des jeweiligen Lichtleiterkerns 12 einen vorgegebenen minimalen Umlenkradius nicht unterschreitet. Bei Unterschreiten des minimalen Um- lenkradius ist der Grenzwinkel für die Totalreflexion an der Grenze zwischen dem jeweiligen Lichtleiterkern 12 und dem jeweiligen Basismantel 10 beziehungsweise dem jeweiligen Deck¬ mantel 13 für das in dem jeweiligen Lichtleiterkern 12 führbare Licht unterschritten, so dass das Licht nicht weiter in dem jeweiligen Lichtleiterkern 12 geführt wird und aus diesem zumindest teilweise austritt .
Figur 10 zeigt eine zweite Ausführungsform des Umkehrbereichs
9 anhand eines einzelnen Lichtleiterkerns 12. Der Licht- leiterkern 12 ist in dem Umkehrbereich 9 rechtwinklig in einer Ebene parallel zu dem Basismantel 10 auf dem Basismantel
10 ausgebildet. In jedem rechten Winkel des Lichtleiterkerns 12 ist ein Spiegel, insbesondere ein Mikrospiegel, in den Lichtleiterkern 12 eingebettet. Für das Rückführen des Lichts sind in dem Umkehrbereich 9 ein erster Spiegel 27 und ein zweiter Spiegel 28 vorgesehen, die das Licht jeweils in einem Winkel von etwa 90° umlenken. Dadurch muss für das Umlenken des Lichts in dem Umkehrbereich 9 der minimale Umlenkradius nicht berücksichtigt werden, so dass der mindestens eine Lichtleiterkern 12 in dem Umkehrbereich 9 kompakt und mit einem geringen Flächenbedarf ausgebildet werden kann. Durch das Vorsehen mindestens eines Spiegels in dem mindestens einen Lichtleiterkern 12 und bei geeigneter Ausrichtung des mindestens einen Spiegels in Bezug auf den Verlauf des mindestens einen Lichtleiterkerns 12 kann das Licht jedoch auch in ande¬ ren Winkeln abgelenkt werden.
Figur 11 zeigt eine dritte Ausführungsform des Umkehrbereichs 9 anhand eines einzelnen Lichtleiterkerns 12. Der Licht¬ leiterkern 12 weist in dem Umkehrbereich 9 ein Prisma 29 auf, das an einer ersten Endfläche einen ersten verspiegelten Bereich 30 und an einer zweiten Endfläche einen zweiten ver- spiegelten Bereich 31 aufweist. Der erste verspiegelte Be¬ reich 30 und der zweite verspiegelte Bereich 31 entsprechen in ihrer Funktion im Wesentlichen dem ersten Spiegel 27 und dem zweiten Spiegel 28. Jedoch wird das Licht so umgelenkt, dass es in dem Lichtleiterkern 12 in Richtung zu dem Licht- einkoppelbereich 25 zurückgeführt wird. Zum Trennen des Anteils des Lichts, das von dem Lichteinkoppelbereich 25 hin zu dem Umkehrbereich 9 geführt wird, und des Anteils des Lichts, das von dem Umkehrbereich 9 zurück in Richtung des Lichteinkoppelbereichs 25 geführt wird, ist in dem Lichtleiterkern 12 ein halbdurchlässiger Spiegel 32 angeordnet. Der halbdurchlässige Spiegel 32 ist vorzugsweise in dem Zuleitungsbereich 8 nahe dem Lichteinkoppelbereich 25 angeordnet.
Das in dem Lichtleiterkern 12 von dem Umkehrbereich 9 rückge- führte Licht wird durch den halbdurchlässigen Spiegel 32 teilweise umgelenkt hin zu dem Lichtauskoppelbereich 26, der beispielsweise in einem Winkel von etwa 90° zu dem Lichtein¬ koppelbereich 25 an dem Lichtleiterkern 12 angeordnet ist. Auch die dritte Ausführungsform des Umkehrbereichs 9 hat den Vorteil, dass durch Vorsehen des Prismas mit seinen verspie¬ gelten Endflächen für das Umlenken des Lichts in dem Umkehrbereich 9 der minimale Umlenkradius nicht berücksichtigt wer- den muss und der jeweilige Lichtleiterkern 12 so in dem Umkehrbereich 9 kompakt und mit einem geringen Flächenbedarf ausgebildet werden kann. Alternativ zu dem Vorsehen des halbdurchlässigen Spiegels 32 können der Lichteinkoppelbereich 25 und der Lichtauskoppelbereich 26 des jeweiligen Lichtleiter- kerns 12 jeweils als ein gemeinsamer Lichteinkoppelbereich 25 und Lichtauskoppelbereich 26 ausgebildet sein und können die jeweilige Lichtquelle 33 und der jeweilige Lichtsensor 34 an dem jeweiligen gemeinsamen Lichteinkoppelbereich 25 und Lichtauskoppelbereich 26 angeordnet sein. Bevorzugt sind die jeweilige Lichtquelle 33 und der jeweilige Lichtsensor 34 dann als ein gemeinsames Bauelement ausgebildet.
An dem Lichteinkoppelbereich 25 ist vorzugsweise die Licht¬ quelle 33 in den Lichtleiterkern 12 eingebettet. Die Licht- quelle 33 ist zum Beispiel eine Leuchtdiode. Es kann auch in dem Lichteinkoppelbereich 25 jedes Lichtleiterkerns 12 je¬ weils eine Lichtquelle 33 vorgesehen sein. Entsprechend ist vorzugsweise an den jeweiligen Lichtauskoppelbereichen 26 jeweils ein Lichtsensor 34 in den Lichtleiterkern 12 eingebet- tet . Die Lichtquellen 33 und/oder die Lichtsensoren 34 können jedoch ebenso in dem Basismantel 10 oder dem Deckmantel 13 eingebettet sein, sofern das Licht aus der jeweiligen Licht¬ quelle 33 in geeigneter Weise in den Lichtleiterkern 12 einkoppelt beziehungsweise aus dem Lichtleiterkern 12 hin zu dem jeweiligen Lichtsensor 34 auskoppelt. In dem jeweiligen
Lichteinkoppelbereich 25 und/oder Lichtauskoppelbereich 26 kann jeweils auch ein weiterer Spiegel vorgesehen sein zum Umlenken des Lichts in den jeweiligen Lichtleiterkern 12 hinein beziehungsweise aus diesem heraus.
In dem Träger 11 und/oder in dem Basismantel 10 und/oder in dem Deckmantel 13 kann zusätzlich mindestens ein mechanisches Verstärkungselement angeordnet sein. Das mindestens eine me- chanische Verstärkungselement ist beispielsweise als mechani¬ sche Verstärkungsfaser parallel zu dem mindestens einen Lichtleiterkern 12 angeordnet. Das mindestens eine Verstär¬ kungselement wird zum Beispiel während des Hersteilens des Trägers 11 beziehungsweise des Basismantels 10 oder des Deck¬ mantels 13 in diese eingebettet.
Bevorzugt sind mechanische Verstärkungselemente so angeord¬ net, dass der mindestens eine Lichtleiterkern 12 zwischen me- chanischen Verstärkungselementen angeordnet ist. Bevorzugt ist der Durchmesser der mechanischen Verstärkungselemente größer als ein Durchmesser des mindestens einen Lichtleiterkerns 12. Dadurch ist der mindestens eine Lichtleiterkern 12 besonders gut gegen Kräfte quer zu seiner Längsrichtung ge- schützt. Insbesondere kann so verhindert werden, dass Druck¬ kräfte quer zu der Längsrichtung des mindestens einen Licht¬ leiterkerns 12 auf den mindestens einen Lichtleiterkern 12 einwirken. Dies ist vorteilhaft, da solche Druckkräfte zu ei¬ ner Veränderung der Dämpfung des Lichts in dem mindestens ei- nen Lichtleiterkern 12 führen können, die Aufprallsensorvorrichtung 2 jedoch nur ein Verbiegen des Sensorbandes 7 in dem Sensierungsbereich 4 erfassen soll. Ferner sind der mindestens eine Lichtleiterkern 12 und das mindestens eine mechani¬ sche Verstärkungselement bevorzugt flächig nebeneinander an- geordnet.
Das mindestens eine mechanische Verstärkungselement ist vor¬ zugsweise aus glasfaserverstärktem Kunststoff hergestellt. Das mindestens eine mechanische Verstärkungselement kann je- doch auch zum Beispiel aus Polyalkylenterephthalaten, z.B.
Mylarfolien, hergestellt werden. Ferner können zum Übertragen von Zugkräften beispielsweise auch Kevlar- oder Glasgarne genutzt werden, und zum Schutz vor Querdruckkräften können auch KunststoffStäbe genutzt werden.
Figur 12 zeigt ein Ablaufdiagramm eines Verfahrens zum Herstellen des Sensorbandes 7. Das Verfahren beginnt in einem Schritt Sl. In einem Schritt S2 wird gegebenenfalls der Trä- ger 11 bereitgestellt und/oder wird die Strukturierung 15 auf dem Träger 11 ausgebildet. In einem Schritt S3 wird der Ba¬ sismantel 10 entweder als Träger 11 ausgebildet oder wird der Basismantel 10 auf dem gegebenenfalls vorgesehenen separaten Träger 11 ausgebildet. In dem vorgesehenen Lichtaustrittsbe¬ reich 16 wird der Basismantel 10 entsprechend durch die Strukturierung 15 des Trägers 11 unterbrochen oder strukturiert oder der Basismantel 10 wird in dem vorgesehenen Licht¬ austrittsbereich 16 unterbrochen, das heißt nicht ausgebil- det.
Alternativ oder zusätzlich kann in einem Schritt S4 der Mantelersatz 17 zum Auffüllen des unterbrochenen Basismantels 10 ausgebildet werden. In einem Schritt S5 wird der mindestens eine Lichtleiterkern 12 auf dem Basismantel 10 ausgebildet. Ferner kann auch der optische Koppler 24 zusammen mit dem mindestens einen Lichtleiterkern 12 ausgebildet werden. Ferner können gegebenenfalls zusätzlich die mindestens eine Lichtquelle 33, der mindestens eine Lichtsensor 34, der erste und der zweite Spiegel 27, 28 oder weitere Spiegel, der halb¬ durchlässige Spiegel 32 oder das Prisma 29 auf dem Sensorband 7 angeordnet und vorzugsweise in den jeweiligen Lichtleiterkern 12 eingebettet werden.
In einem Schritt S6 wird der mindestens eine Lichtleiterkern 12 durch den Deckmantel 13 abgedeckt. Alternativ oder zusätzlich zu dem Schritt S6 wird der Deckmantel 13 so ausgebildet, dass dieser Unterbrechungen aufweist, die bevorzugt durch den Mantelersatz 17 ersetzt werden. Das Verfahren endet in einem Schritt S8. Gegebenenfalls können weitere Schritte vorgesehen sein, beispielsweise zum Einbetten des mindestens einen Ver¬ stärkungselements oder zum Erzeugen einer Schutzhülle um den Biegesensor .
Für das Erzeugen des mindestens einen Lichtleiterkerns 12 auf dem Basismantel 10 eignen sich unterschiedliche Herstellungs¬ verfahren. Beispielsweise wird der mindestens eine Licht¬ leiterkern 12 durch ein Dosier-Verfahren als flüssiges PoIy- mer durch einen Spender, einem so genannten "Dispenser", mit dem gewünschten Verlauf auf den Basismantel 10 aufgebracht und anschließend ausgehärtet, zum Beispiel durch Bestrahlung mit UV-Licht. Auf diese Weise können einfach und preisgünstig sehr feine Lichtleiterkerne 12 von weniger als 100 Mikrome¬ tern Breite und mehr als einem Meter Länge hergestellt wer¬ den. Alternativ kann das flüssige Polymer auch durch ein Strahldruckverfahren, das auch als Sprühverfahren bezeichnet werden kann, mit dem gewünschten Verlauf auf den Basismantel 10 aufgedruckt beziehungsweise aufgesprüht und anschließend ausgehärtet werden. Bei beiden Verfahren wird das Sensorband 7 während der Erzeugung des mindestens einen Lichtleiterkerns 12 bevorzugt auf einem Schlitten in Längsrichtung bewegt unter einem im Wesentlichen stationären Spender beziehungsweise Druckkopf. Dadurch kann der mindestens eine Lichtleiterkern 12 sehr präzise und homogen auf einer Länge von mehr als einem Meter hergestellt werden. Ein weiteres Herstellungsverfahren zum Erzeugen des mindestens einen Lichtleiterkerns 12 ist ein Direktschreibeverfahren. Das flüssige Polymer wird flächig auf den Basismantel 10 aufgebracht und anschließend entlang dem gewünschten Verlauf des mindestens einen Licht¬ leiterkerns 12 durch Belichten ausgehärtet. Das Belichten kann durch eine entsprechend ausgebildete Maske erfolge oder direkt durch einen Laser. Nicht belichtete Bereiche des auf- gebrachten flüssigen Polymers werden anschließend entfernt, zum Beispiel durch ein Lösungsmittel.
Der Vorteil ist, dass durch die genannten Herstellungsverfahren mehrere Lichtleiterkerne 12 sehr eng nebeneinander ausge- bildet werden können. Zum Beispiel können 16 oder auch 32
Lichtleiterkerne 12 zuverlässig auf einem 6 Millimeter brei¬ ten Sensorband 7 ausgebildet werden. Die Lichtaustrittsberei¬ che 16 in dem Sensierungsbereich 4 können sehr präzise positioniert und dimensioniert werden, so dass die Eigenschaften des Biegesensors zuverlässig und präzise vorgebbar sind.
Durch Ausbilden der Lichtleiterkerne 12 auf Polyimidbasis ist ferner eine Temperaturbeständigkeit von bis zu 3800C gegeben, Lichtleiterkerne 12 auf Epoxidharzbasis sind bis zu 2000C temperaturbeständig. Dies ist insbesondere vorteilhaft für die Nutzung in Kraftfahrzeugen. Ein weiterer Vorteil ist, dass das Sensorband 7 sehr einfach entsprechend einer ge¬ wünschten Form herstellbar ist. Beispielsweise weisen Stoß- fänger einiger Kraftfahrzeugmodelle einen V-förmigen Verlauf auf. Das Sensorband 7 und die darauf ausgebildeten Lichtlei¬ terkerne 12 sind sehr einfach in dieser V-Form ausbildbar, so dass das Sensorband 7 nicht nachträglich in die gewünschte Form gebracht werden muss. Ferner ist das Herstellen des min- destens einen Lichtleiterkerns 12 schnell, präzise und preis¬ günstig möglich.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Herstellen eines Biegesensors, bei dem
- an dem Biegesensor mindestens ein Sensierungsbereich (4) ausgebildet wird durch Vorsehen eines biegeelas¬ tischen Basismantels (10), der in mindestens einem Teilbereich des Sensierungsbereichs (4) unterbrochen oder durch Erhebungen und/oder Vertiefungen strukturiert ist, - mindestens ein planarer Lichtleiterkern (12) auf dem Basismantel (10) erzeugt wird und der Lichtleiterkern (12) eine größere Brechzahl aufweist als der Basis¬ mantel (10) und
- der Lichtleiterkern (12) durch einen Deckmantel (13) abgedeckt wird und der Lichtleiterkern (12) eine grö¬ ßere Brechzahl aufweist als der Deckmantel (13) .
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem ein biegeelastischer Träger (11) vorgesehen ist, der in dem mindestens einen Teilbereich des Sensierungsbereichs (4) des Biegesen¬ sors durch Erhöhungen und/oder Vertiefungen strukturiert ist, und der Basismantel (10) auf dem Träger (11) ausgebildet wird und durch die Erhöhungen und/oder Vertiefungen des Trägers (11) die Erhöhungen und/oder Ver- tiefungen des Basismantels (10) oder die Unterbrechung des Basismantels (10) ausgebildet werden.
3. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem der Basismantel (10) und/oder der Deckmantel (13) in dem mindestens einen Teilbereich durch einen Mantelersatz (17) ersetzt wird, dessen Brechzahl sich von der Brechzahl des Basismantels (10) unterscheidet oder der auftreffendes Licht absorbiert.
4. Verfahren zum Herstellen eines Biegesensors, bei dem
- mindestens ein planarer Lichtleiterkern (12) auf einem biegeelastischen Basismantel (10) erzeugt wird und der Lichtleiterkern (12) eine größere Brechzahl aufweist als der Basismantel (10),
- an dem Biegesensor in einem Lichtpfad zwischen einem Lichteinkoppelbereich (25) und einem Lichtauskoppel- bereich (26) des Lichtleiterkerns (12) mindestens ein
Sensierungsbereich (4) ausgebildet wird durch Erzeugen eines Deckmantels (13) , der den mindestens einen Lichtleiterkern (12) abdeckt und der in mindestens einem Teilbereich des Sensierungsbereichs (4) unter- brochen ist und der in dem mindestens einen Teilbe¬ reich durch einen Mantelersatz (17) ersetzt wird, dessen Brechzahl sich von der Brechzahl des Basismantels (10) unterscheidet oder der auftreffendes Licht absorbiert .
5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem in dem Basismantel (10) mindestens eine Nut (14) ausgebildet ist, in der jeweils ein Lichtleiterkern
(12) erzeugt wird.
6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem mindestens ein Spiegel an dem Lichtleiterkern (12) angeordnet wird zum Umlenken des in dem Lichtleiterkern
(12) führbaren Lichts in dem Lichtleiterkern (12) pa- rallel zu einer Ebene des Basismantels (10) .
7. Verfahren nach Anspruch 6, bei dem an einem Ende des mindestens einen Lichtleiterkerns (12) jeweils ein Prisma (29) angeordnet wird, dessen Endflächen verspie- gelt sind.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 oder 7, bei dem in dem mindestens einen Lichtleiterkern (12) ein halbdurchlässiger Spiegel (32) angeordnet wird zum Trennen des hinlaufenden und des rücklaufenden Lichts in dem jeweiligen Lichtleiterkern (12) .
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 oder 7, bei dem der Lichteinkoppelbereich (25) und der Lichtauskoppelbereich (26) des jeweiligen Lichtleiterkerns (12) als ein gemeinsamer Lichteinkoppelbereich (25) und Licht- auskoppelbereich (26) des jeweiligen Lichtleiterkerns (12) ausgebildet wird.
10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem auf dem Basismantel (10) mindestens zwei Lichtlei- terkerne (12) ausgebildet werden und bei dem an dem
Lichteinkoppelbereich (25) des Biegesensors auf dem Basismantel (10) ein optischer Koppler (24) ausgebildet wird, der das an dem Lichteinkoppelbereich (25) einkop- pelbare Licht auf die mindestens zwei Lichtleiterkerne (12) aufteilt.
11. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem mindestens eine Lichtquelle (33) an dem Lichtein¬ koppelbereich (25) des mindestens einen Lichtleiter- kerns (12) und/oder ein Lichtsensor (34) an dem Lichtauskoppelbereich (26) des mindestens einen Lichtleiterkerns (12) in den Basismantel (10) und/oder in den Lichtleiterkern (12) und/oder in den Deckmantel (13) eingebettet wird.
12. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem der mindestens eine Lichtleiterkern (12) als flüssiges Polymer durch einen Spender dosiert entsprechend einem gewünschten Verlauf des Lichtleiterkerns (12) auf den Basismantel (10) aufgebracht und anschließend ausgehärtet wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, bei dem der mindestens eine Lichtleiterkern (12) als flüssiges Polymer durch ein Strahldruckverfahren entsprechend einem gewünschten Verlauf des Lichtleiterkerns (12) auf den Basismantel (10) aufgebracht und anschließend ausgehärtet wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, bei dem der mindestens eine Lichtleiterkern (12) als flüssiges Polymer auf den Basismantel (10) aufgebracht und durch ein Direktschreibeverfahren entsprechend einem gewünschten Verlauf des Lichtleiterkerns (12) ausgehärtet wird.
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