EP2032288A1 - Vorrichtung und verfahren zum herstellen eines metallbandes durch stranggiessen - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zum herstellen eines metallbandes durch stranggiessen

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Publication number
EP2032288A1
EP2032288A1 EP07725498A EP07725498A EP2032288A1 EP 2032288 A1 EP2032288 A1 EP 2032288A1 EP 07725498 A EP07725498 A EP 07725498A EP 07725498 A EP07725498 A EP 07725498A EP 2032288 A1 EP2032288 A1 EP 2032288A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
slab
milling machine
conveying direction
milling
machine
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP07725498A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jürgen Seidel
Peter Sudau
Jürgen Merz
Matthias Kipping
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SMS Group GmbH
Original Assignee
SMS Demag AG
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Filing date
Publication date
Application filed by SMS Demag AG filed Critical SMS Demag AG
Publication of EP2032288A1 publication Critical patent/EP2032288A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ

Definitions

  • the invention relates to an apparatus for producing a metal strip by continuous casting, with a casting machine, in which a slab, preferably a thin slab, is poured, wherein in the conveying direction of the slab behind the casting machine at least one milling machine is arranged, in which at least one surface of the slab, preferably two opposing O- bermati, can be milled. Furthermore, the invention relates to a method for producing a metal strip.
  • Continuous casting of slabs in a continuous casting plant can result in surface defects such as oscillation marks, casting powder defects or longitudinal and transverse surface cracks. These occur in conventional and thin slab casters. Depending on the intended use of the finished strip, therefore, the conventional slabs are partially flamed. Some slabs are generally flamed on customer request. The demands on the surface quality of thin slab plants are continuously increasing.
  • flaming for surface treatment, flaming, grinding or milling are suitable.
  • the flame has the disadvantage that the melted material can not be melted down again without treatment due to the high oxygen content.
  • metal splinters mix with the grinding wheel dust, so that the abrasion must be disposed of. Both methods are difficult to adapt to the given transport speed. It therefore offers a surface treatment by milling.
  • the hot milling chips are collected and can be packaged and smelted without processing without problems and thus add back to the production process.
  • the cutter speed can be easily set to the transport speed (casting speed, finishing line feed speed).
  • the device according to the invention of the type mentioned above therefore depends on the milling.
  • a device of the type mentioned above with a milling machine, which is arranged behind a continuous casting plant is known. Reference is made to CH 584 085 and to DE 199 50 886 A1.
  • a further embodiment of a surface milling machine is shown in DE 197 17 200 A1.
  • the inline milling machine is generally not used for all products of a rolling program, but only for those where higher surface requirements are required. This is advantageous for application reasons and reduces the Fräsmaschinenabpart and is therefore useful.
  • the inline milling machine requires installation space. Disturbing is the slab temperature loss in the area of the machine. This applies to the use of the caster, since the casting speed (mass flow) is usually low. But even before the finishing train, the temperature loss is disadvantageous because, especially with thinner strip, a high final rolling temperature is aimed at at an acceptable strip outlet speed from the finishing train.
  • the present invention is therefore based on the object to improve an apparatus and a method for producing a metal strip by continuous casting using a milling machine so that an optimal slab processing is possible even with different procedural requirements.
  • temperature losses during slab processing or - processing should be kept low.
  • the solution of this problem by the invention is characterized in that at least one cutter of the milling machine, preferably the entire milling machine, is arranged displaceably in a direction transverse to the conveying direction of the slab.
  • the thermal balance of the system can thus be optimized, as will be seen in more detail.
  • the direction transverse to the conveying direction is preferably oriented horizontally.
  • At least one cover element with a thermally insulating property can be provided, which is arranged displaceably in the direction transverse to the conveying direction.
  • the thermally insulating material is preferably heat-stable.
  • a thicker sheet or plate of refractory non-metallic material may already serve the purpose.
  • the at least one cover is formed heatable.
  • the cover has the function of a furnace.
  • a furnace In the conveying direction before the milling machine, a furnace may be arranged.
  • a cutter For the processing of the top and the bottom of the slab, a cutter can be arranged in each case. It is preferably provided that the two cutters are arranged spaced apart in the conveying direction. Furthermore, it has proven useful if each cutter interacts with a support roller arranged on the other side of the slab.
  • An oven can be arranged between the two cutters which process the upper side or the lower side of the slab.
  • a descaling system In the conveying direction behind the milling machine, a descaling system can be arranged. It can be provided that between the milling machine and the Entzu matterssstrom a furnace is arranged.
  • An alternative embodiment of the invention provides that a descaling system is arranged at the same height in the conveying direction next to the milling machine, wherein the milling machine and the descaling system select way by moving means in the direction transverse to the conveying direction in the processing line or can be extended.
  • the milling machine can be divided into two sub-machines, the distance from each other, for example, milling different sides of the slab.
  • milling machine or parts thereof are integrated in a Entzu matterssstrom, which allows a compact structure.
  • the method for operating a device for producing a metal strip by continuous casting is characterized in that it is decided by means of a running in a machine control in dependence of determined or predetermined surface properties of the slab, whether a use of the milling machine before rolling the slab or not.
  • the simulation model is preferably a process model or a so-called level-3 system, which is known as such in the prior art.
  • 1a is a schematic side view of an apparatus for producing a metal strip by continuous casting, in which a milling machine can be used,
  • FIG. 1 b shows the top view associated with FIG. 1 a of the device
  • FIG. 2a shows an alternative to Fig. 1a apparatus for producing a metal strip in side view
  • FIG. 2b shows the plan view of the device associated with FIG. 2a, FIG.
  • FIG. 3 shows schematically a milling machine similar to FIG. 1 in an enlarged view and with indicated insulation elements
  • FIG. 4 shows a further side view of an alternative device to FIG. 1a, wherein the milling units are arranged at a distance from one another and mill different sides of the slab;
  • Fig. 5 is an alternative to Fig. 4 device in side view and
  • Fig. 6 is another to Fig. 1a alternative device in side view with an oven between the milling machine and the rolling train.
  • Fig. 1a and 1 b an apparatus for producing a metal strip 1 is shown by continuous casting.
  • the metal strip 1 or the corresponding slab 3 is continuously cast in a casting machine 2 in a known manner.
  • the slab 3 is preferably a thin slab.
  • the slab 3 is subjected to a slab cleaning in a cleaning system 15. This is followed by a surface inspection by means of a surface measuring device 16.
  • the slab 3 enters an oven 8, so that it can be kept at a desired process temperature.
  • the oven is followed by a ferry 17.
  • the slab 3 enters a milling machine 4.
  • this present - in the conveying direction F slightly spaced - two cutters 5 and 6 are arranged, with which the lower and the upper surface of the slab 3 are milled can.
  • the respective opposite surface of the slab 3, d. H. the top and the bottom thereof is supported by support rollers 9.
  • a collecting container 18 is collected in the milled material.
  • the milling machine 4 can thus be positioned in a first position (shown with solid lines), in which it is retracted into the processing line and the slab 3 can mill. But it can also be arranged in a second position (shown with dashed lines), in which it is not used.
  • a cover element 7 (see Fig. 1 b) is retracted into the processing line simultaneously with the removal of the milling machine 4 from the processing line, which is designed thermally insulating and thus prevents that the slab cools too much.
  • the cover member 7 may also be formed as a furnace part, d. H. it can be heated.
  • the unit consisting of milling machine 4 and cover element 7 can be moved simultaneously in the direction Q transverse to the conveying direction F.
  • Fig. 2a and Fig. 2b an alternative solution is outlined.
  • at least one upper descaling unit 11 ' is provided, which is then disengaged when the milling machine 4 has moved into the processing position.
  • the descaling unit 11 ' is then in introduced the processing line when the milling machine 4 is disengaged by movement in the direction Q.
  • the entire Entzu matterssstrom 11 can thus be swung out of the processing line or lifted to be replaced by the milling machine 4 and vice versa.
  • a preferred embodiment provides that the Entzu matterssstrom 11 and the milling machine 4 are arranged one above the other and if necessary, the desired unit in the rolling line (processing line) is lifted or moved.
  • Fig. 3 is again in detail, but only schematically indicated how the system can be constructed.
  • a cutter 5 and 6 is arranged and a corresponding support roller 9 in order to mill the passing in the conveying direction F slab 3 on the top and bottom.
  • cover elements 7 'with a thermally good insulating property can be arranged in a stationary manner next to the uprights 19, it is provided that the elements 9 and 6 (supporting roller and milling cutter) shown above the slab 3 on the one hand and the cover elements 7 on the other hand are arranged selectively and alternatively can. If the upper support roller 9 and the milling cutter 6 are thus in operation, the cover elements 7 are not in the position shown. Accordingly, in the case where the support members 7 are positioned as shown, the upper support roller 9 and the cutter 6 are brought out of position.
  • the support roller 9 and the cutter 5 are exchangeable by the cover elements 7 and roller table rollers 22.
  • FIG. 1 and Fig. 2 further alternative embodiment of the invention according to
  • the milling machine 4 is divided into two sub-machines 4 'and 4 ".
  • the upper side of the slab 3 is milled in the first milling machine 4' in the conveying direction F.
  • the milling machine 4" mills the underside. from the bottom of the slab 3.
  • an oven 10 is arranged between the two milling machines 4 ', 4 ".
  • FIG. 5 provides that in the second milling machine 4 "Entzu mattersdüsenbalken 21 are integrated to make space-saving descaling combined with the milling can.
  • a further alternative embodiment of the invention according to FIG. 6 provides that an oven 12 is arranged between the milling machine 4 and the descaling system 11. It can thus be achieved that, after milling, the slab 3 is held or brought to a desired optimum process temperature.
  • the proposed in-line milling device 4, 4 ', 4 " can therefore be adjusted to the application and has the task of optimizing the temperature control as optimally as possible at high temperature for the subsequent rolling process or with a low temperature loss. 4 "is this pushed depending on the application only when needed in the rolling or transport line or is arranged so that a minimal temperature loss arises.
  • the illustrated Figures 1 and 2 show the advantageous arrangement of milling machine, furnace and scale washer before a finishing train and the possibilities of adaptation.
  • the rear part of the furnace or roller shutter enclosure is designed to be transversely displaceable so that a furnace segment or the inline milling machine can stand in the rolling line.
  • the area of the milling machine can alternatively be designed with a passive roller table cover (insulation) and thus the temperature loss in the area of the milling machine can be reduced, as shown in FIG.
  • insulation passive roller table cover
  • the milling unit can be integrated at the bottom in the scale scrubber, as shown in FIG. 5.
  • a milling machine behind the furnace at the bottom eliminates not only the casting defects, but also any damage to the slab surface by the furnace rollers.
  • the surface treatment on both sides or only on the top in front of the furnace would also be conceivable, but is twice as expensive in a 2-strand plant.
  • a favorable arrangement of the milling machine 4 with respect to the temperature control is also to place the entire milling machine 4 (milling from above and from below) behind the ferry 17 (in the middle of the furnace area), as shown in FIG.
  • the temperature losses in the field of milling machine 4 can be compensated in an advantageous manner in the rear oven part again.
  • an inductive heating system can also be installed behind the milling machine.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Milling Processes (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen eines Metallbandes (1) durch Stranggießen, mit einer Gießmaschine (2), in der eine Bramme (3), vorzugsweise eine Dünnbramme, gegossen wird, wobei in Förderrichtung (F) der Bramme (3) hinter der Gießmaschine (2) mindestens eine Fräsmaschine (4) angeordnet ist, in der zumindest eine Oberfläche der Bramme (3), vorzugsweise zwei sich gegenüberliegende Oberflächen, abgefräst werden kann. Um Temperaturverluste bei der Brammenver- bzw. -bearbeitung gering zu halten, sieht die Erfindung vor, dass zumindest ein Fräser (5, 6) der Fräsmaschine (4), vorzugsweise die gesamte Fräsmaschine (4), in eine Richtung (Q) quer zur Förderrichtung (F) der Bramme (3) verschiebbar angeordnet ist. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines Metallbandes.

Description

Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen eines Metallbandes durch
Stranggießen
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen eines Metallbandes durch Stranggießen, mit einer Gießmaschine, in der eine Bramme, vorzugsweise eine Dünnbramme, gegossen wird, wobei in Förderrichtung der Bramme hinter der Gießmaschine mindestens eine Fräsmaschine angeordnet ist, in der zumindest eine Oberfläche der Bramme, vorzugsweise zwei sich gegenüberliegende O- berflächen, abgefräst werden kann. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines Metallbandes.
Beim kontinuierlichen Gießen von Brammen in einer Stranggussanlage können Oberflächenfehler, wie beispielsweise Oszillationsmarkierungen, Gießpulverfeh- ler oder längs und quer verlaufende Oberflächenrisse, entstehen. Diese treten bei konventionellen und Dünnbrammen-Gießmaschinen auf. Je nach Einsatzzweck des Fertigbandes werden deshalb die konventionellen Brammen zum Teil geflammt. Manche Brammen werden auf Kundenwunsch generell geflammt. Die Ansprüche an die Oberflächenqualität von Dünnbrammenanla- gen nehmen dabei kontinuierlich zu.
Für die Oberflächenbearbeitung bieten sich das Flammen, Schleifen oder das Fräsen an.
Das Flammen hat den Nachteil, dass das abgeschmolzene Material infolge des hohen Sauerstoffgehaltes nicht wieder ohne Aufbereitung eingeschmolzen werden kann. Beim Schleifen mischen sich Metallsplitter mit dem Schleifscheiben- staub, so dass der Abrieb entsorgt werden muss. Beide Verfahren sind schwierig an die gegebene Transportgeschwindigkeit anpassbar. Es bietet sich deshalb eine Oberflächenbearbeitung durch Fräsen an. Die heißen Frässpäne werden dabei gesammelt und lassen sich paketieren und ohne Aufbereitung wieder problemlos einschmelzen und so dem Produktionsprozess wieder hinzufügen. Weiterhin kann die Fräserdrehzahl leicht auf die Transportgeschwindigkeit (Gießgeschwindigkeit, Fertigstraßen-Einzugsgeschwindigkeit) eingestellt werden. Die erfindungsgegenständliche Vorrichtung der eingangs genannten Art stellt daher auf das Fräsen ab.
Eine Vorrichtung der eingangs genannten Art mit einer Fräsmaschine, die hinter einer Stranggussanlage angeordnet ist, ist bekannt. Es wird hierzu auf die CH 584 085 und auf die DE 199 50 886 A1 verwiesen.
Eine ähnliche Einrichtung ist auch in der DE 71 11 221 U1 offenbart. Dieses Dokument zeigt die Bearbeitung von Aluminiumbändern unter Ausnutzung der Gießhitze, bei dem die Maschine mit der Gießanlage verbunden ist.
Auch eine Inline-Abtragung von der Oberfläche einer Dünnbramme (Flammen, Fräsen, etc.) kurz vor einer Walzstraße an Ober- und Unterseite oder nur einseitig wurde bereits vorgeschlagen, wozu auf die EP 1 093 866 A2 hingewiesen wird.
Eine weitere Ausgestaltung einer Oberflächenfräsmaschine zeigt die DE 197 17 200 A1. Hier wird u. a. die Veränderbarkeit der Fräskontur der Fräseinrichtung, die hinter der Stranggussanlage oder vor einer Walzstraße angeordnet ist, beschrieben.
Eine andere Anordnung einer Inline-Fräsmaschine in einer konventionellen Warmbandstraße zur Bearbeitung eines Vorbandes und deren Ausgestaltung schlagen die EP 0 790 093 B1 , die EP 1 213 076 B1 und die EP 1 213 077 B1 vor. Bei der Oberflächenbearbeitung der Dünnbrammen in einer sog. CSP-Anlage sollen in der Bearbeitungslinie („inline") abhängig von den detektierten Oberflächenfehlern ein- oder beidseitig ca. 0,1 - 2,5 mm von der warmen Brammenoberfläche entfernt werden. Um die Ausbringung nicht zu stark zu mindern, ist eine möglichst dicke Dünnbramme empfehlenswert (H = 60 - 120 mm).
Die Inline-Fräsmaschine wird in der Regel nicht für alle Produkte eines Walzprogramms eingesetzt, sondern nur für die, bei denen höhere Oberflächenanforderungen gefordert werden. Dies ist aus Ausbringungsgründen vorteilhaft und vermindert die Fräsmaschinenabnutzung und ist deshalb sinnvoll.
Die Inline-Fräsmaschine benötigt Bauraum. Störend ist der Brammen- Temperaturverlust im Bereich der Maschine. Dies gilt für den Einsatz nach der Gießmaschine, da die Gießgeschwindigkeit (Massenfluss) in der Regel niedrig ist. Aber auch vor der Fertigstraße ist der Temperaturverlust nachteilig, weil be- sonders bei dünnerem Band eine hohe Endwalztemperatur bei akzeptabler Bandauslaufgeschwindigkeit aus der Fertigstraße angestrebt wird.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen eines Metallbandes durch Stranggießen unter Einsatz einer Fräsmaschine so zu verbessern, dass eine optimale Brammenbearbeitung auch bei verschiedenen verfahrenstechnischen Anforderungen möglich wird. Insbesondere sollen Temperaturverluste bei der Brammenver- bzw. - bearbeitung gering gehalten werden.
Die Lösung dieser Aufgabe durch die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Fräser der Fräsmaschine, vorzugsweise die gesamte Fräsmaschine, in eine Richtung quer zur Förderrichtung der Bramme verschiebbar angeordnet ist.
Der thermische Haushalt der Anlage kann damit, wie noch näher zu sehen sein wird, optimiert werden. Die Richtung quer zur Förderrichtung ist dabei bevorzugt horizontal ausgerichtet.
Mindestens ein Abdeckelement mit thermisch isolierender Eigenschaft kann vorgesehen werden, das in Richtung quer zur Förderrichtung verschiebbar angeordnet ist. Das thermisch isolierende Material ist dabei bevorzugt hitzestabil. Es kann beispielsweise bereits ein dickeres Blech oder eine Platte aus feuerfestem nichtmetallischen Material den Zweck erfüllen.
Dabei kann weiter vorgesehen sein, dass das mindestens eine Abdeckelement beheizbar ausgebildet ist. In diesem Falle hat das Abdeckteil also die Funktion eines Ofens.
In Förderrichtung vor der Fräsmaschine kann ein Ofen angeordnet sein. Für die Bearbeitung der Oberseite und der Unterseite der Bramme kann jeweils ein Fräser angeordnet sein. Dabei ist bevorzugt vorgesehen, dass die beiden Fräser in Förderrichtung voneinander beabstandet angeordnet sind. Ferner hat es sich bewährt, wenn jeder Fräser mit einer auf der anderen Seite der Bramme angeordneten Stützrolle zusammenwirkt.
Zwischen den beiden die Oberseite bzw. die Unterseite der Bramme bearbeitenden Fräsern kann ein Ofen angeordnet sein.
In Förderrichtung hinter der Fräsmaschine kann eine Entzunderungsanlage an- geordnet sein. Dabei kann vorgesehen werden, dass zwischen der Fräsmaschine und der Entzunderungsanlage ein Ofen angeordnet ist.
Eine alternative Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass auf gleicher Höhe in Förderrichtung gesehen neben der Fräsmaschine eine Entzunderungsanlage angeordnet ist, wobei die Fräsmaschine und die Entzunderungsanlage wähl- weise durch Bewegungsmittel in Richtung quer zur Förderrichtung in die Bearbeitungslinie ein- oder ausgefahren werden können.
In Förderrichtung hinter der Fräsmaschine ist zumeist eine Walzstraße angeordnet.
Die Fräsmaschine kann in zwei Teilmaschinen aufgeteilt sein, die beabstandet voneinander beispielsweise verschiedene Seiten der Bramme fräsen.
Von Vorteil ist es ferner, wenn die Fräsmaschine oder Teile derselben in eine Entzunderungsanlage integriert sind, was einen kompakten Aufbau ermöglicht.
Das Verfahren zum Betreiben einer Vorrichtung zum Herstellen eines Metallbandes durch Stranggießen ist dadurch gekennzeichnet, dass mittels eines in einer Maschinensteuerung ablaufenden Simulationsmodells in Abhängigkeit ermittelter oder vorgegebener Oberflächeneigenschaften der Bramme entschieden wird, ob ein Einsatz der Fräsmaschine vor einem Walzen der Bramme erfolgt oder nicht. Das Simulationsmodell ist bevorzugt ein Prozessmodell oder ein sog. Level-3-System, das als solches im Stand der Technik bekannt ist.
Damit kann automatische eine optimale Herstellweise vorgesehen werden. Bei oberflächenkritischen Produkten wird nämlich vor der Walzung eine Fräsoperation vorgenommen, während bei Normalprodukten eine Walzung ohne Oberflächenbearbeitung durch Fräsen erfolgt.
Mit der vorgeschlagenen Lösung wird es möglich, dass Temperaturverluste bei der Brammenver- bzw. -bearbeitung gering gehalten werden können und dass eine akzeptable Fertigstraßeneinlauftemperatur erreicht wird. Dies führt zu einer qualitativ verbesserten Herstellung von Brammen, insbesondere von Dünnbrammen. Die aus der Bearbeitungslinie herausgefahrene Fräsmaschine kann generell durch ein anderes Funktionselement ersetzt werden, wobei bevorzugt an eine Entzunderungseinrichtung gedacht ist. Es ist aber beispielsweise auch möglich, dass statt der Fräsmaschine ein Ofenteil in die Bearbeitungslinie eingefahren wird. Möglich ist es wie erläutert natürlich auch, dass lediglich ein Isolations- element zur Verhinderung der Auskühlung des Bandes statt der Fräsmaschine bzw. des Fräsers eingefahren wird.
Mit der vorgeschlagenen Vorgehensweise wird es weiter möglich, dass - vorzugsweise automatisch - eine optimal auf den konkreten Anwendungsfall ein- gestellte Arbeitsweise erfolgt.
Dabei wird eine akzeptable Fertigstraßeneinlauftemperatur erreicht.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Es zei- gen:
Fig. 1a schematisch die Seitenansicht einer Vorrichtung zum Herstellen eines Metallbandes durch Stranggießen, bei der eine Fräsmaschine zum Einsatz kommen kann,
Fig. 1 b die zu Fig. 1a zugehörige Draufsicht auf die Vorrichtung,
Fig. 2a eine zu Fig. 1a alternative Vorrichtung zum Herstellen eines Metallbandes in der Seitenansicht,
Fig. 2b die zu Fig. 2a zugehörige Draufsicht auf die Vorrichtung,
Fig. 3 schematisch eine Fräsmaschine ähnlich zu Fig. 1 in vergrößerter Ansicht und mit angedeuteten Dämmelementen, Fig. 4 eine weitere zu Fig. 1a alternative Vorrichtung in der Seitenansicht, wobei die Fräseinheiten örtlich voneinander entfernt angeordnet sind und unterschiedliche Seiten der Bramme fräsen,
Fig. 5 eine zu Fig. 4 alternative Vorrichtung in der Seitenansicht und
Fig. 6 eine weitere zu Fig. 1a alternative Vorrichtung in der Seitenansicht mit einem Ofen zwischen der Fräsmaschine und der Walzstraße.
In Fig. 1a und 1 b ist eine Vorrichtung zum Herstellen eines Metallbandes 1 durch Stranggießen dargestellt. Das Metallband 1 bzw. die entsprechende Bramme 3 wird in einer Gießmaschine 2 in bekannter Weise stranggegossen. Bei der Bramme 3 handelt es sich bevorzugt um eine Dünnbramme. Unmittelbar hinter der Gießmaschine 2 wird die Bramme 3 einer Brammenreinigung in einer Reinigungsanlage 15 unterzogen. Im Anschluss daran erfolgt eine Ober- flächeninspektion mittels eines Oberflächenmessgeräts 16. Anschließend gelangt die Bramme 3 in einen Ofen 8, so dass sie auf einer gewünschten Prozesstemperatur gehalten werden kann. An den Ofen schließt sich eine Fähre 17 an.
Wie in Fig. 1b gesehen werden kann, werden zwei Stränge gleichzeitig gegossen, d. h. es sind zwei parallele Gießstränge vorgesehen.
Hinter dem Ofen 8 bzw. der Fähre 17 gelangt die Bramme 3 in eine Fräsmaschine 4. In dieser sind vorliegend - in Förderrichtung F etwas beabstandet - zwei Fräser 5 und 6 angeordnet, mit denen die untere bzw. die obere Oberfläche der Bramme 3 abgefräst werden kann. Die jeweilige gegenüberliegende Oberfläche der Bramme 3, d. h. die Oberseite bzw. die Unterseite derselben, wird von Stützrollen 9 abgestützt.
Hinter der Fräsmaschine 4 befindet sich eine Entzunderungsanlage 11 , mit der Zunder von der Bandoberfläche entfernt werden kann. Hinter der Entzünde- rungsanlage 11 gelangt das Metallband 1 schließlich in eine Walzstraße, von der Walzgerüste 13 und 14 dargestellt sind.
Unter der Fräsmaschine 4 befindet sich ein Auffangbehälter 18, in dem abgefrästes Material aufgefangen wird.
Wesentlich ist, dass zumindest einer der Fräser 5 bzw. 6 der Fräsmaschine 4, vorzugsweise jedoch die gesamte Fräsmaschine 4, in eine Richtung Q quer zur Förderrichtung F der Bramme 3 verschiebbar angeordnet ist.
Wie am besten aus Fig. 1b hervorgeht, kann die Fräsmaschine 4 also in einer ersten Stellung (dargestellt mit ausgezogenen Linien) positioniert werden, in der sie in die Bearbeitungslinie eingefahren ist und die Bramme 3 fräsen kann. Sie kann aber auch in einer zweiten Stellung (dargestellt mit gestrichelten Linien) angeordnet werden, in der sie nicht benutzt wird.
Damit es in diesem Falle zu keinen Wärmeverlusten kommt, ist vorgesehen, dass gleichzeitig mit dem Herausfahren der Fräsmaschine 4 aus der Bearbeitungslinie ein Abdeckelement 7 (s. Fig. 1 b) in die Bearbeitungslinie eingefahren wird, das thermisch isolierend ausgeführt ist und somit verhindert, dass die Bramme zu stark abkühlt. Das Abdeckelement 7 kann auch als Ofenteil ausgebildet sein, d. h. es kann beheizt sein.
Um vom Fräsbetrieb zum Nicht-Fräsbetrieb zu wechseln und umgekehrt, kann also die Einheit bestehend aus Fräsmaschine 4 und Abdeckelement 7 simultan in Richtung Q quer zur Förderrichtung F verfahren werden.
In Fig. 2a und Fig. 2b ist eine alternative Lösung skizziert. Hier ist vorgesehen, dass zwischen Fräsbetrieb und Entzunderbetrieb alternativ gewählt werden kann. Hierzu ist zumindest eine obere Entzunderungseinheit 11' vorgesehen, die dann außer Eingriff gebracht wird, wenn die Fräsmaschine 4 in die Bearbeitungsposition eingefahren ist. Indes wird die Entzunderungseinheit 11' dann in die Bearbeitungslinie eingebracht, wenn die Fräsmaschine 4 durch Bewegung in Richtung Q außer Eingriff gebracht ist.
Die komplette Entzunderungsanlage 11 kann also aus der Bearbeitungslinie herausgeschwenkt oder herausgehoben werden, um durch die Fräsmaschine 4 ersetzt zu werden und umgekehrt. Dabei sieht eine bevorzugte Ausgestaltung vor, dass die Entzunderungsanlage 11 und die Fräsmaschine 4 übereinander angeordnet sind und bei Bedarf die gewünschte Einheit in die Walzlinie (Bearbeitungslinie) gehoben bzw. bewegt wird.
In Fig. 3 ist nochmals im Detail, jedoch nur schematisch angedeutet, wie das System aufgebaut sein kann. Zu sehen sind hier zwei Ständer 19, in denen jeweils ein Fräser 5 bzw. 6 angeordnet ist sowie eine entsprechende Stützrolle 9, um die in Förderrichtung F passierende Bramme 3 auf der Ober- und Unterseite abzufräsen. Während Abdeckelemente 7' mit thermisch gut isolierender Eigen- schaft ortsfest neben den Ständern 19 angeordnet sein können, ist vorgesehen, dass die oberhalb der Bramme 3 dargestellten Elemente 9 und 6 (Stützrolle und Fräser) einerseits und die Abdeckelemente 7 andererseits wahlweise und alternativ angeordnet werden können. Sind die obere Stützrolle 9 und der Fräser 6 also im Betrieb, sind die Abdeckelemente 7 nicht in der dargestellten Position. Entsprechend gilt, dass im Falle dessen, dass die Stützelemente 7 wie dargestellt positioniert sind, die obere Stützrolle 9 und der Fräser 6 außer Position gebracht sind.
Analoges gilt für die Brammenunterseite. Hier sind die Stützrolle 9 und der Frä- ser 5 durch die Abdeckelemente 7 und Rollgangsrollen 22 austauschbar.
Die zu Fig. 1 bzw. Fig. 2 weitere alternative Ausgestaltung der Erfindung gemäß
Fig. 4 stellt darauf ab, dass die Fräsmaschine 4 in zwei Teilmaschinen 4' und 4" aufgeteilt ist. In der in Förderrichtung F ersten Fräsmaschine 4' wird vorliegend die Oberseite der Bramme 3 abgefräst; die Fräsmaschine 4" fräst indes die Un- terseite der Bramme 3 ab. Zwischen den beiden Fräsmaschinen 4', 4" ist ein Ofen 10 angeordnet.
Vor der ersten Fräsmaschine 4' ist noch eine Profilmessung 20 vorgesehen.
Die Ausführungsform gemäß Fig. 5 sieht vor, dass in die zweite Fräsmaschine 4" Entzunderungsdüsenbalken 21 integriert sind, um platzsparend eine Entzunderung kombiniert mit dem Fräsen vornehmen zu können.
Eine weitere alternative Ausführungsform der Erfindung sieht gemäß Fig. 6 vor, dass zwischen der Fräsmaschine 4 und der Entzunderungsanlage 11 ein Ofen 12 angeordnet ist. Damit kann erreicht werden, dass nach dem Fräsen die Bramme 3 auf einer gewünschten optimalen Prozesstemperatur gehalten bzw. gebracht wird.
Die vorgeschlagene Inline-Fräseinrichtung 4, 4', 4" kann sich also auf den Anwendungsfall einstellen und hat die Aufgabe, die Temperaturführung möglichst optimal bei hoher Temperatur für den sich anschließenden Walzprozess oder mit geringem Temperaturverlust zu gestalten. Die Fräsmaschine 4, 4', 4" wird hierzu je nach Anwendungsfall nur bei Bedarf in die Walz- bzw. Transportlinie geschoben oder ist so angeordnet, dass ein minimaler Temperaturverlust entsteht. Die erläuterten Figuren 1 und 2 zeigen dabei die vorteilhafte Anordnung von Fräsmaschine, Ofen und Zunderwäscher vor einer Fertigstraße und die Möglichkeiten der Anpassung. In Fig. 1 ist - wie erläutert - bei einer 2-Strang- CSP-Anlage der hintere Teil des Ofens oder Rollgangskapselung quer ver- schiebbar ausgeführt, so dass ein Ofensegment oder die Inline-Fräsmaschine in der Walzlinie stehen können. Alternativ ist auch eine Querverschiebung des Zunderwäschers oder ein Herausheben des kompletten Zunderwäschers und damit Austausch durch die Inline-Fräsmaschine denkbar. Weiterhin ist auch ein Hochschwenken der oberen Zunderwäscher-Düsenbalken, wie in Fig. 2 b an- gedeutet, möglich. Die Anordnung der Inline-Fräsmaschine kurz vor der Fertigstraße hat den Vorteil, dass auf eine erneute Entzunderung verzichtet oder Druck und Wassermenge reduziert oder ein kompletter Spritzbalken abgeschaltet werden kann, da die Oberfläche von der Fräsmaschine gereinigt wird. Weiterhin wird so der Temperaturverlust minimiert. Zwischen der hier angeordneten Fräsmaschine und der Walzstraße ist auch eine Inertgaseinhausung denkbar.
Statt die komplette Fräsmaschine, Ofensegment oder Zunderwäscher quer zu verschieben, kann auch alternativ der Bereich der Fräsmaschine mit einer passiven Rollgangsabdeckung (Dämmung) ausgeführt sein und so der Temperaturverlust im Bereich der Fräsmaschine vermindert werden, wie es in Fig. 3 dargestellt ist. Hierzu werden bei nicht aktiver Fräsmaschine lediglich die Fräs- walzen und eventuelle Stützrollen aus der Linie gefahren und in diesem Bereich die Rollgangskapselung hineingeschwenkt bzw. geschoben.
Um den Temperaturverlust vor der Fertigstraße zu minimieren, ist es vorteilhaft, die Oberflächenbearbeitung an Ober- und Unterseite örtlich aufzuteilen, s. Fig. 4 und 5. Es bietet sich an, die Oberseite der Bramme hinter der Fähre 17 (mitten im Ofenbereich) zu bearbeiten und die Brammenunterseite hinter dem Ofen 10, so dass der Fräsbereich vor der Walzstraße möglichst kurz gehalten wird.
Alternativ kann die Fräseinheit an der Unterseite in dem Zunderwäscher integ- riert werden, wie es in Fig. 5 skizziert ist. Eine Fräsmaschine hinter dem Ofen an der Unterseite beseitigt nicht nur die Gießfehler, sondern auch eventuelle Beschädigungen der Brammenoberfläche durch die Ofenrollen.
Die zuvor erwähnten Möglichkeiten können für sich angewendet oder auch kombiniert werden.
Die Oberflächenbearbeitung beidseitig oder nur an der Oberseite vor dem Ofen (direkt hinter der Gießmaschine) wäre auch denkbar, ist jedoch bei einer 2- Stranganlage doppelt so aufwendig. Eine bezüglich der Temperaturführung günstige Anordnung der Fräsmaschine 4 ist auch, die gesamte Fräsmaschine 4 (Fräsen von oben und von unten) hinter der Fähre 17 (mitten im Ofenbereich) zu platzieren, wie es Fig. 6 zeigt. Die Temperaturverluste im Bereich der Fräsmaschine 4 können so in vorteilhafter Weise im hinteren Ofenteil wieder ausgeglichen werden. Statt eines konventio- nell gasbeheizten Ofens ist auch eine induktive Heizung hinter der Fräsmaschine ausführbar.
Bezugszeicheniiste:
1 Metallband
2 Gießmaschine
3 Bramme
4 Fräsmaschine
4' Fräsmaschine
4" Fräsmaschine
5 Fräser
6 Fräser
7 Abdeckelement
7' Abdeckelement
8 Ofen
9 Stützrolle
10 Ofen
11 Entzunderungsanlage
11 ' Entzunderungseinheit (Entzunderungsdüsenbalken)
12 Ofen
13 Walzgerüst
14 Walzgerüst
15 Reinigungsanlage
16 Oberflächenmessgerät
17 Fähre
18 Auffangbehälter
19 Ständer
20 Profilmessung
21 Entzunderungsdüsenbalken
22 Rollgangsrolle
F Förderrichtung
Q Querrichtung

Claims

Patentansprüche:
1. Vorrichtung zum Herstellen eines Metallbandes (1) durch Stranggießen, mit einer Gießmaschine (2), in der eine Bramme (3), vorzugsweise eine Dünnbramme, gegossen wird, wobei in Förderrichtung (F) der Bramme (3) hinter der Gießmaschine (2) mindestens eine Fräsmaschine (4) angeord- net ist, in der zumindest eine Oberfläche der Bramme (3), vorzugsweise zwei sich gegenüberliegende Oberflächen, abgefräst werden kann, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Fräser (5, 6) der Fräsmaschine (4), vorzugsweise die gesamte Fräsmaschine (4), in eine Richtung (Q) quer zur Förderrichtung (F) der Bramme (3) verschiebbar angeordnet ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Richtung (Q) quer zur Förderrichtung (F) horizontal ausgerichtet ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Abdeckelement (7) mit thermisch isolierender Eigenschaft vorhanden ist, das in Richtung (Q) quer zur Förderrichtung (F) verschiebbar angeordnet ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Abdeckelement (7) beheizbar ausgebildet ist.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass in Förderrichtung (F) vor der Fräsmaschine (4) ein Ofen (8) angeordnet ist.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass für die Bearbeitung der Oberseite und der Unterseite der Bramme (3) jeweils ein Fräser (5, 6) angeordnet ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Fräser (5, 6) in Förderrichtung (F) voneinander beabstandet angeordnet sind.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Fräser (5, 6) mit einer auf der anderen Seite der Bramme (3) angeordneten Stützrolle (9) zusammenwirkt.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den beiden die Oberseite bzw. die Unterseite der Bramme
(3) bearbeitenden Fräser (5, 6) ein Ofen (10) angeordnet ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass in Förderrichtung (F) hinter der Fräsmaschine (4) eine Entzunde- rungs-anlage (11 ) angeordnet ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Fräsmaschine (4) und der Entzunderungsanlage (11) ein Ofen (12) angeordnet ist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass auf gleicher Höhe in Förderrichtung (F) gesehen neben der Fräsmaschine (4) eine Entzunderungsanlage (11) angeordnet ist, wobei die Fräsmaschine (4) und die Entzunderungsanlage (11) wahlweise durch Bewegungsmittel in Richtung (Q) quer zur Förderrichtung (F) in die Bear- beitungslinie ein- oder ausgefahren werden können.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass in Förderrichtung (F) hinter der Fräsmaschine (4) eine Walzstraße (13, 14) angeordnet ist.
14. Verfahren zum Betreiben einer Vorrichtung zum Herstellen eines Metallbandes (1) durch Stranggießen nach einem der Ansprüche 1 bis 13, mit einer Gießmaschine (2), in der eine Bramme (3), vorzugsweise eine
Dünnbramme, gegossen wird, wobei in Förderrichtüng (F) der Bramme (3) hinter der Gießmaschine (2) mindestens eine Fräsmaschine (4) angeordnet ist, in der zumindest eine Oberfläche der Bramme (3), vorzugsweise zwei sich gegenüberliegende Oberflächen, abgefräst werden kann, dadurch gekennzeichnet, dass mittels eines in einer Maschinensteuerung ablaufenden Simulati- onsmodells in Abhängigkeit ermittelter oder vorgegebener Oberflächeneigenschaften der Bramme (3) entschieden wird, ob ein Einsatz der Fräsmaschine (4) vor einem Walzen der Bramme (3) erfolgt oder nicht.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Simulationsmodell ein Prozessmodell ist.
16. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Simulationsmodell ein Level-3-System ist.
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