EP2024102B1

EP2024102B1 - Vorrichtung und verfahren zum lackieren von felgen

Info

Publication number: EP2024102B1
Application number: EP08707578A
Authority: EP
Inventors: Gerd Wurster
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2007-02-23
Filing date: 2008-02-06
Publication date: 2009-11-18
Anticipated expiration: 2028-02-06
Also published as: DE102007010312A1; US20100291300A1; ATE448883T1; DE502008000203D1; WO2008101599A1; EP2024102A1; US8356574B2

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Lackieren von Felgen, die zur Herstellung von Normalfelgen als auch zur Herstellung von Sonderfelgen (glanzkopierten Felgen) ausgelegt ist, mit einer Vorbehandlungseinrichtung, die von einer Pulvergrundiereinrichtung gefolgt ist, die von einer Endbeschichtungseinrichtung, insbesondere einer Acrylatpulvereinrichtung, gefolgt ist, wobei zumindest die Pulvergrundiereinrichtung, die Basecoat-Applikationseinrichtung und die Endbeschichtungseinrichtung über Förderer miteinander gekoppelt sind.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Lackieren von Felgen, bei denen Rohlinge in einer Vorbehandlungseinrichtung vorbehandelt werden, die vorbehandelten Rohlinge an eine Pulvergrundiereinrichtung übergeben und dort beschichtet werden und die Rohlinge in einer Endbeschichtungseinrichtung endbeschichtet werden.
Eine Vorrichtung und ein Verfahren der vorstehend genannten Art sind aus der EP-A-1 108 478 bekannt.
Die bekannte Anordnung ist ganz allgemein zur Oberflächenbeschichtung von Teilen ausgelegt und kann grundsätzlich auch zur Behandlung von Felgen verwendet werden.
Bei bekannten Vorrichtungen zum Lackieren von Felgen durchlaufen die Felgen zunächst eine Vorbehandlungseinrichtung, anschließend eine Pulvergrundiereinrichtung und schließlich eine Endbeschichtungseinrichtung, in der sie vorzugsweise mit Acrylatpulver endbeschichtet werden.
Neben dieses üblichen Behandlungsverfahrens zur Herstellung von Normalfelgen (Leichtmetallfelgen aus Aluminium- oder ggf. Magnesiumlegierungen) werden in jüngster Zeit mehr und mehr sogenannte "glanzkopierte Felgen" (auch "glanzgedrehte Felgen" genannt) nachgefragt. Zur Herstellung solcher Felgen, die eine hochglänzende Oberfläche aufweisen, und die im Folgenden als Sonderfelgen bezeichnet werden, werden zuvor pulverbeschichtete Normalfelgen in einer Dreheinrichtung an ihrer Oberfläche mechanisch nachgearbeitet, z.B. durch Drehen, so dass nur ein Rest der zuvor aufgebrachten Pulverbeschichtung auf der Oberfläche verbleibt. Die solchermaßen behandelten Rohlinge (im Folgenden als Sonderrohlinge bezeichnet) durchlaufen nochmals eine Vorbehandlung, gefolgt von einer Endbeschichtung, bei der es sich wiederum vorzugsweise um eine Acrylatpulverbeschichtung handelt. Um derartig hochspiegelnde Oberflächen auch bei den nachfolgenden Verfahrensschritten zu erhalten, weicht die Vorbehandlung in einigen Verfahrensschritten etwas von der üblichen Vorbehandlung von Normalfelgen ab. Jedoch können eine ganze Reihe von Vorbehandlungsschritten gemeinsam mit der Vorbehandlung von Normalfelgen durchgeführt werden.
Im Stand der Technik werden nun Sonderfelgen gemeinsam mit Normalfelgen sequentiell in einer Gesamtanlage hergestellt. Da Förderanlagen von Felgenlackieranlagen synchron arbeiten, muss für jedes Rohteil, das von einem Förderer durch die Vorrichtung hindurchbewegt wird, ein zugeordneter Aufnahmeplatz vorhanden sein. Es gibt bei den verschiedenen Stationen der Vorrichtung keinerlei Puffer. Dies bedeutet, dass die Gesamtanlage nur mit einem einheitlichen Takt gefahren werden kann, um einen kontrollierten Durchlauf der Teile durch die Anlage zu gewährleisten.
Sollen auf einer herkömmlichen Anlage, auf der zuvor Normalfelgen hergestellt wurden, nunmehr Sonderfelgen hergestellt werden, so muss die Anlage zunächst teilweise leergefahren werden, bevor Sonderrohlinge für Sonderfelgen verarbeitet werden können. Insbesondere, wenn nur wenige Sonderfelgen hergestellt werden sollen, bedeutet dies einen erheblichen zeitlichen Nachteil, Stillstandsverluste und erhebliche Energieverluste im Betrieb der Gesamtanlage.
Aus der WO 2007/014814 A ist ferner eine Anlage zur Oberflächenbehandlung von Produkten bekannt, bei der ein einziger kontinuierlicher Fängeförderer verwendet wird, um Teile durch die Anlage zu fördern, wobei eine Ladestation, eine Entladestation und eine oder mehrere Behandlungsstationen vorgesehen sind, wobei die Teile jeweils mittels eines Hängeelementes an dem Förderer aufgenommen werden. Der Förderer weist einzelne Bereiche auf, die einen schleifenförmigen Weg durchlaufen, wobei bei gegenläufigem Transport der zugeordneten Bereiche mit Hilfe der Hängeelemente eine Übergabe von einem stromaufwärtigen ersten Bereich zu dem gegenüberliegenden zweiten Bereich, der stromabwärts gelegen ist, ermöglicht ist. Zur Übergabe wird jeweils ein erster und ein zweiter Übertrager verwendet, die mechanisch mit dem Förderer zusammenwirken. Auf diese Weise können einzelne Bereiche der Anlage übersprungen werden.
Eine derartige Anlage ist nicht auf die Besonderheiten bei der Behandlung von Felgen abgestimmt und ermöglicht keine flexible Behandlung von Normalfelgen bzw. Sonderfelgen.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Lackieren von Felgen anzugeben, womit sowohl eine Herstellung von Normalfelgen als auch von Sonderfelgen ermöglicht ist und womit eine größere Flexibilität bei der Herstellung von Sonderfelgen gewährleistet ist. Gleichfalls sollen die Stillstandszeiten und der Energieverbrauch möglichst gering gehalten werden.
Diese Aufgabe wird bei einer Vorrichtung zum Lackieren von Felgen, gemäß Anspruch 1.
Die Erfindung wird ferner durch ein Verfahren zum Lackieren von Felgen mit den folgenden Schritten gelöst:

(a) Vorbehandeln von Rohlingen (74) in einer Vorbehandlungseinrichtung (11, 11a, 11b);
(b) spindelsynchrones Übergeben der vorbehandelten Rohlinge (74) an einen Förderer (22) zum Transport durch eine Pulvergrundiereinrichtung (21) zum Pulvergrundieren, Einbrennen und Trocknen der Rohlinge (74);
(c) spindelsynchrones Fördern der Rohlinge (74) durch eine Basecoat-Applikationseinrichtung (45) zum Applizieren eines Basecoats;
(d) spindelsynchrones Übergeben der Rohlinge (74) an eine Endbeschichtungseinrichtung (61) und spindelsynchrones Fördern der Rohlinge (74) durch die Endbeschichtungseinrichtung (61) zum Endbeschichten der Rohlinge (74), vorzugsweise mit Acrylatpulver;
(e) Vorbehandeln von Sonderrohlingen (76) (zuvor pulverbeschichteten und mechanisch behandelten Rohlingen) in der Vorbehandlungseinrichtung (11, 11a, 11b);
(f) spindelsynchrones Übergeben der Sonderrohlinge (76) von der Vorbehandlungseinrichtung (11, 11a, 11b) an freie Aufnahmeplätze eines Förderers (60) zur Förderung durch die Endbeschichtungseinrichtung (61) und
(g) Endbeschichten der Rohlinge (74) und Sonderrohlinge (76) parallel miteinander in der Endbeschichtungseinrichtung (61);
(h) wobei die spindelsynchrone Förderung und Übergabe von Rohlingen und Sonderrohlingen derart ausgebildet ist, dass jedem Rohling und Sonderrohling immer ein bestimmter Aufnahmeplatz zugewiesen ist und dass Doppelbelegungen vermieden werden.

Die Aufgabe der Erfindung wird auf diese Weise vollkommen gelöst.
Erfindungsgemäß wird dadurch, dass der mindestens eine durch die Endbeschichtungseinrichtung führende Förderer so ausgelegt ist, dass im spindelsynchronen Betrieb Sonderfelgen auf freie Aufnahmeplätze des Förderers aufgelegt werden können, so dass Normalfelgen und Sonderfelgen im spindelsynchronen Betrieb parallel miteinander endbeschichtet werden können, muss die Anlage bei einer Umstellung zwischen einer Behandlung von Normalfelgen und Sonderfelgen und umgekehrt nicht zunächst leergefahren werden. Vielmehr können Sonderfelgen parallel zu Normalfelgen in der erfindungsgemäßen Vorrichtung behandelt werden. Auf diese Weise werden Stillstandszeiten und damit verbundene Energieverluste vermieden. Je nach Auslegung des Förderers der Endbeschichtungsanlage und der übrigen Förderer der übrigen Stationen der Anlage kann so praktisch ohne vorherige Stillstandszeiten jederzeit ein gewisser Anteil von Sonderfelgen parallel zu Normalfelgen behandelt werden.
Optional kann sich an die Basecoat-Applikationseinrichtung eine Spritzstation zum Lackieren mit Klarlack anschließen.
Dies ermöglicht eine besonders kostengünstige Behandlung von Normalfelgen, da in diesem Fall auf den aufwändigeren Schritt einer Endbehandlung durch eine Acrylatpulverbeschichtung verzichtet wird.
In bevorzugter Weiterbildung der Erfindung ist die Vorbehandlungseinrichtung sowohl zur Vorbehandlung von normalen Rohlingen als auch zur Vorbehandlung von Sonderrohlingen ausgebildet.
Auf diese Weise lässt sich die Gesamtanlage kompakter bauen und eine entsprechende Kostenreduzierung erzielen. Da einzelne Stationen der Vorbehandlungseinrichtung sowohl für das Behandeln von Rohlingen als auch für das Behandeln von Sonderrohlingen verwendet werden können, ergibt sich eine intensivere Nutzung der Vorbehandlungseinrichtung und ein kompakterer Aufbau, was zu entsprechenden Kosteneinsparungen führt.
Gemäß einer ersten Variante dieser Ausführung weist die Vorbehandlungsanlage einen Förderer auf, der verschiedene wahlweise zuschaltbare oder umschaltbare Behandlungsstationen für Rohlinge und Sonderrohlinge durchläuft.
Auf diese Weise wird ein besonders einfacher Aufbau der Vorbehandlungseinrichtung ermöglicht.
Gemäß einer weiteren Variante der Erfindung weist die Vorbehandlungsanlage mindestens zwei Spritztunnel auf, die jeweils zur Vorbehandlung von Rohlingen und zur Vorbehandlung von Sonderrohlingen ausgebildet sind und denen vorzugsweise jeweils ein Förderer zugeordnet ist.
Auf diese Weise kann ein besonders hoher Durchsatz gewährleistet werden. Gleichzeitig kann eine besonders hochwertige Vorbehandlung insbesondere für Sonderrohlinge gewährleistet werden, da die einzelnen Behandlungsstationen, soweit erforderlich, räumlich voneinander getrennt sein können. Auf diese Weise werden Kontaminationen vermieden. Auch ist keine Umstellung zwischen einer Vorbehandlung von Normalfelgen und einer Vorbehandlung von Sonderfelgen erforderlich.
Alternativ können auch mehrere voneinander getrennte Vorbehandlungsanlagen zur Vorbehandlung von Normalfelgen und Sonderfelgen vorgesehen sein.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung weist die Endbeschichtungseinrichtung eine Pulverkabine, einen Trockner und eine Kühlzone auf, die von einem gemeinsamen Förderer durchlaufen werden, der sowohl zur Aufnahme von Rohlingen als auch zur Aufnahme von Sonderrohlingen ausgebildet ist.
Auf diese Weise kann die gesamte Endbeschichtungseinrichtung zur Pulverbeschichtung von Rohlingen oder von Sonderrohlingen genutzt werden. Es versteht sich, dass die Förderkapazität des gemeinsamen Förderers ausreichend groß bemessen ist, um sowohl Rohlinge als auch Sonderrohlinge in der vorgegebenen Taktzeit endbeschichten zu können. Ist die Endbeschichtungseinrichtung beispielsweise auf 600 Teile/Stunde ausgelegt, so können hiermit z.B. 600 Normalfelgen/Stunde endbehandelt werden oder z.B. 400 Normalfelgen und gleichzeitig 200 Sonderfelgen, die unmittelbar von der Vorbehandlungseinrichtung aus zugeführt werden.
Die Förderer können beispielsweise als Kreisförderer, Spindelförderer, Bodenförderer oder Power & Free Förderer ausgebildet sein.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist im Bereich der Vorbehandlungseinrichtung ein Power & Free Förderer vorgesehen, der mit Puffern für vorbehandelte Rohlinge und Sonderrohlinge gekoppelt ist.
Durch die Verwendung eines Power & Free Förderers wird eine größere Flexibilität im Bereich der Vorbehandlungseinrichtung gewährleistet, so dass die Sonderbehandlungen, die für Sonderrohlinge notwendig sind, in einfacher Weise ausgeführt bzw. umgestellt werden können, ohne dass dazu die Verwendung von mehreren parallelen Förderern notwendig ist. Wird ein einziger Power & Free Förderer verwendet, so ergibt sich durch die Verwendung von Puffern eine größere Flexibilität und eine Rückstaumöglichkeit
Andererseits besteht bei der Verwendung von Puffern die Gefahr des Überlaufens von Puffern. Dies kann vermieden werden, indem die Sonderrohlinge und die Rohlinge in der Vorbehandlungsanlage jeweils von getrennten Förderern, etwa zwei Kreisförderern, transportiert werden.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die Rohlinge und Sonderrohlinge vorzugsweise entweder mittels eines gemeinsamen Förderers durch die Vorbehandlungseinrichtung transportiert und wahlweise Behandlungsstationen zur Vorbehandlung der Rohlinge und der Sonderrohlinge zugeschaltet oder umgeschaltet, oder die Rohlinge und die Sonderrohlinge werden jeweils durch getrennte Spritztunnel gefördert. Im letzteren Fall ist für jeden Spritztunnel ein gesonderter Förderer erforderlich.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung werden die Rohlinge und Sonderrohlinge mittels eines Förderers in der Vorbehandlungseinrichtung durch eine gemeinsame Trocknerzone und Kühlzone transportiert.
Hierdurch ergibt sich ein einfacher und kompakter Aufbau der Gesamtanlage.
Sofern gewünscht, können die Rohlinge nach der Basecoat-Applikation in einer Spritzstation mit Klarlack lackiert werden.
Dieser Prozess ist kostengünstiger als eine Endbehandlung durch eine Acrylatpulverbeschichtung.
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale der Erfindung nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung. Es zeigen:

Fig. 1: ein Gesamtschema einer erfindungsgemäßen Vorrichtung;
Fig. 2: eine vergrößerte Detaildarstellung einer Vorbehandlungseinrichtung mit gemeinsamem Förderer, bei der eine Umschaltung zwischen verschiedenen Vorbehandlungsbereichen ermöglicht ist;
Fig. 3: einen alternativen Aufbau einer Vorbehandlungseinrichtung mit zwei voneinander getrennten Spritztunneln, die mittels zweier Förderer durchlaufen werden;
Fig. 4: einen weiteren alternativen Aufbau einer Vorbehandlungseinrichtung unter Verwendung eines Power & Free Förderers mit Umschaltung;
Fig. 5: eine Detailansicht eines Gehänges zur Aufnahme von Felgen an einem Kreisförderer und

Fig. 6: eine Detaildarstellung einer an einem Bodenförderer aufgenommenen Spindel, auf der eine Felge aufgelegt ist.

In Fig. 1 ist eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Lackieren von Felgen, die zur Herstellung von Normalfelgen, als auch zur Herstellung von Sonderfelgen ausgelegt ist, schematisch dargestellt und insgesamt mit der Ziffer 10 bezeichnet.
Die Vorrichtung 10 weist eine Vorbehandlungseinrichtung 11 auf, eine Pulvergrundiereinrichtung 21, gefolgt von einer Basecoat-Applikationseinrichtung 45 mit einer Vorwärmstation 46 (Trockner), einer Spritzkabine 48 zum Aufspritzen von Basecoat (im Allgemeinen Silbergrundierung), einem Trockner 52 zum Einbrennen und einer Kühlstrecke 54 auf. Zwischen der Spritzkabine 48 und dem Trockner 52 kann optional eine weitere Spritzkabine 50 zur Applikation von Klarlack vorgesehen sein.
Ferner weist die Vorrichtung 10 eine Endbeschichtungseinrichtung 61 auf, die zur Beschichtung mit Acrylatpulver ausgebildet ist. Dabei ist die Endbeschichtungseinrichtung 61 derart angeordnet und ausgelegt, dass es neben einer Übergabe von Teilen, die von der Pulvergrundiereinrichtung 21 bzw. der Klarlackspritzeinrichtung 45 kommen, auch eine unmittelbare Übergabe von Teilen aus der Vorbehandlungseinrichtung 11 möglich ist.
Die Vorbehandlungseinrichtung 11 ist sowohl zur Vorbehandlung von "normalen" Rohlingen als auch zur Vorbehandlung von "Sonderrohlingen" (also zuvor pulverbeschichteten Felgen, die mechanisch nachbearbeitet wurden, z.B. glanzgedreht wurden), ausgelegt. Die Vorbehandlungseinrichtung 11 weist einen Spritztunnel 12 auf, gefolgt von einem Trockner 14 und einer Kühlzone 16, die von einem gemeinsamen Förderer 18 durchlaufen werden. Der Förderer 18 kann beispielsweise als Kreisförderer ausgebildet sein.
Nachgeordnet zur Vorbehandlungsanlage 11 ist die Pulvergrundiereinrichtung 21 vorgesehen. Die Pulvergrundiereinrichtung 21 weist einen Förderer 22 in Form eines Spindelförderers oder Bodenförderers auf, von dem eine erste Pulverkabine 24 und/oder eine zweite Pulverkabine 26 (zur Grundierung mit einem anderen Farbton) durchlaufen werden. Der Förderer 22 ist über eine Handlingeinrichtung 20, bei der es sich vorzugsweise um einen Roboter handelt, mit dem Förderer 18 der Vorbehandlungseinrichtung 11 gekoppelt. Eine weitere Handlingeinrichtung 28, bei der es sich gleichfalls vorzugsweise um einen Roboter handelt, ermöglicht eine Übergabe von Teilen zu einem weiteren Förderer 30. Der Förderer 30 ist vorzugsweise wiederum als Spindelförderer oder Bodenförderer ausgebildet. Mittels des Förderers 30 werden zuvor in den Pulverkabinen 24 bzw. 26 pulverbeschichtete Teile durch einen Einbrennofen (Trockner) 32 gefördert, um die Pulverbeschichtung einzubrennen, und gelangen nachfolgend durch eine Kühlzone 34.
Mittels einer weiteren Handlingeinrichtung 36, bei der es sich wiederum vorzugsweise um einen Roboter handelt, können Teile vom Förderer 30 übernommen werden und an einen nachgeordneten Förderer 56 übergeben werden, der durch die Basecoat-Applikationseinrichtung 45 führt und der eine Übergabe der Teile mittels einerweiteren Handlingeinrichtung 58 (vorzugsweise in Form eines Roboters) an die Endbeschichtungseinrichtung 61 ermöglicht. Alternativ können Teile mittels der Handlingeinrichtung 36 zu einem Förderer 40 übergeben werden, durch den die Teile zu einer oder mehreren mechanischen Nachbearbeitungsstationen 42, beispielsweise einer Glanzdreheinrichtung gefördert werden. Durch eine mechanische Nachbearbeitung wird die Oberfläche der zuvor pulverbeschichteten Teile weitgehend wieder abgetragen, um die Grundlage für eine Hochglanzbeschichtung zur Herstellung von Sonderfelgen zu bilden. Die mechanische Bearbeitungsstation 42 ist lediglich beispielhaft dargestellt und vorzugsweise mit einem oder mehreren ausreichend bemessenen Puffern versehen, so dass genügend mechanisch nachbearbeitete Sonderrohlinge zur Verfügung stehen, die der Vorbehandlungseinrichtung 11 wahlweise über eine Handlingseinrichtung 44 (vorzugsweise einen Roboter) zugeführt werden können. Unmittelbar vor der Handlingeinrichtung 44 kann ein weiterer Puffer 43 vorgesehen sein. Die Handlingseinrichtung 44 kann der Vorbehandlungseinrichtung 11 somit wahlweise entweder Rohlinge zur Herstellung von Normalfelgen oder Sonderrohlinge zur Herstellung von Sonderfelgen zuführen.
Normalfelgen, die nach Durchlaufen eines Vortrockners 46 zuvor die Spritzkabine 48 zur Basecoat-Applikationdurchlaufen haben, können optional die Spritzkabine 50 zur Applikation von Klarlackdurchlaufen. Anschließend werden die Teile mittels des Förderers 56 zum Einbrennen durch einen Trockner 52 geführt und schließlich durch eine nachfolgende Kühlzone 54.
Solchermaßen mit Klarlack behandelte Felgen werden vorzugsweise mittels einer Handlingeinrichtung 55 entnommen. Nicht mit Klarlack behandelte Felgen gelangen dann zur Handlingeinrichtung 58, mittels derer eine Übergabe zur Endbeschichtungseinrichtung 61 erfolgt.
Die optional vorgesehene Spritzkabine 50 zur Applikation von Klarlack kann lediglich bei der Behandlung von Normalfelgen verwendet werden. In einigen Fällen werden vom Kunden Normalfelgen gewünscht, die nach der Basecoat-Applikation (in der Regel mit Silberlack) lediglich mit Klarlack endbehandelt sind.
Die meisten Normalfelgen werden jedoch nach der Basecoat-Applikation (in der Regel mit Silberlack) anschließend (ohne vorherige Aufbringung eines Klarlacks) mit einer Acrylatpulverbeschichtung versehen.
Auf jeden Fall ist durch den Förderer 56, der vorzugsweise wiederum als Spindelförderer oder Bodenförderer ausgeführt ist, ein Transport von Rohlingen von der Pulvergrundiereinrichtung 21 über die Basecoat-Applikationseinrichtung 45 zur Handlingeinrichtung 58 zur Übergabe zur Endbeschichtungseinrichtung 61 ermöglicht.
Die Endbeschichtungseinrichtung 61 weist einen Förderer 60 auf, der vorzugsweise wiederum als Spindelförderer oder Bodenförderer ausgebildet ist. Durch den Förderer 60 können Rohlinge oder Sonderrohlinge durch eine Pulverkabine 62 gefördert werden, in der vorzugsweise eine Beschichtung mit Acrylatpulver erfolgt. Der Förderer 60 ist über eine Handlingeinrichtung 63 in Form eines Roboters mit der Vorbehandlungseinrichtung 11 gekoppelt. Mittels der Handlingeinrichtung 63 können somit von der Vorbehandlungseinrichtung 11 Sonderrohlinge nach einer hierfür geeigneten Vorbehandlung unmittelbar an die Endbeschichtungseinrichtung 61 übergeben werden. Zusätzlich bzw. alternativ können Rohlinge, die zuvor in der Pulvergrundiereinrichtung 21 pulverbeschichtet wurden, über die Handlingeinrichtung 58 an den Förderer 60 übergeben werden. Vom Förderer 60 gelangen die Teile nach Durchlaufen der Pulverkabine 62 zu einer weiteren Handlingeinrichtung 64, die vorzugsweise wiederum als Roboter ausgebildet ist. Mittels der Handlingeinrichtung 64 können die Teile an einen weiteren Förderer 66 übergeben werden, der gleichfalls vorzugsweise als Spindelförderer oder Bodenförderer ausgebildet ist. Mittels des Förderers 66 werden die Teile durch einen Trockner 68 zum Einbrennen der Acrylatpulverbeschichtung und schließlich durch eine nachfolgende Kühlzone 70 gefördert. Danach werden die fertig behandelten Normalfelgen oder Sonderfelgen abgenommen und beispielsweise zur Endkontrolle überführt.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung 10 ist von einer elektronischen Gesamtsteuerung gesteuert, die mit 19 lediglich schematisch angedeutet ist.
Dabei arbeiten die Vorbehandlungseinrichtung 11, 11a, 11b, die Pulvergrundiereinrichtung 21, die Basecoat-Applikationseinrichtung 45 und die Endbeschichtungseinrichtung 61 derart zusammen, dass ein spindelsynchroner Betrieb der Gesamtanlage gewährleistet ist. Dies bedeutet, dass jeder Felge immer ein bestimmter Aufnahmeplatz zugewiesen ist. Es gibt keine Doppelbelegungen, da (abgesehen von einer möglichen Verwendung eines Power & Free Förderers in der Vorbehandlungsanalagen) keinerlei Puffer vorgesehen sind. Felgen können die Gesamtanlage nur innerhalb eines vorgegebenen einheitlichen Taktes durchlaufen.Da die Endbeschichtungseinrichtung 61 sowohl zur Endbeschichtung von Rohlingen als auch zur Endbeschichtung von Sonderrohlingen verwendet wird, ergibt sich ein kompakterer Aufbau der Gesamtanlage und eine intensivere Nutzung. Die Förderer 60 und 66 sind für den Maximaldurchsatz der Gesamtanlage ausgelegt, z.B. für 600 Rohlinge pro Stunde. Dagegen sind die Förderer 22, 30 und 56 in der Regel für einen geringeren Durchsatz ausgelegt, beispielsweise für 400 Rohlinge pro Stunde. Dies erlaubt es, zusätzlich maximal 200 Rohlinge pro Stunde über die Handlingseinrichtung 63 unmittelbar von der Vorbehandlungseinrichtung 11 zur Endbeschichtungseinrichtung 61 zuzuführen. Die Vorbehandlungseinrichtung 11 muss natürlich für einen entsprechend hohen Durchsatz ausgelegt sein, um sowohl die Vorbehandlung der Rohteile als auch der Sonderrohteile zu gewährleisten.
Mögliche Ausgestaltungen der Vorbehandlungseinrichtung 11 werden im Folgenden anhand der Fig. 2 bis 4 näher erläutert.
Fig. 2 zeigt einen Ausschnitt aus der Vorbehandlungseinrichtung 11 gemäß Fig. 1. Die Vorbehandlungseinrichtung 11 weist einen gemeinsamen Förderer 18 auf, der etwa in Form eines Kreisförderers ausgebildet sein kann. Der Förderer 18 fördert zu behandelnde Teile, bei denen es sich um Rohlinge 74 oder um Sonderrohlinge 76 handeln kann, durch verschiedene Zonen eines gemeinsamen Spritztunnels 12. Die verschiedenen Zonen des Spritztunnels 12 können wahlweise aktiviert werden, um die für Rohteile oder Sonderrohteile jeweils geeignete Vorbehandlungsfolge durchzuführen. Beispielsweise kann in einer ersten Spritzzone 78 ein Spritzregister 80 vorgesehen sein, dass wahlweise entweder über einen ersten Kreislauf 82 aus einem ersten Behälter 86 oder über einen zweiten Kreislauf 84 aus einem zweiten Behälter 88 gespeist wird. Es kann sich also beispielhaft um den Vorbehandlungsschritt "Dekapieren 1" oder "Dekapieren 2" handeln, je nach dem welcher der beiden Kreisläufe 82, 84 durch Öffnen der entsprechenden Ventile aktiviert ist.
Beispielhaft ist eine nachfolgende Spritzzone 90 mit einem Spritzregister 92 dargestellt, die wiederum über einen entsprechenden Kreislauf aus einem dritten Behälter 94 gespeist wird. So können mittels umschaltbarer bzw. wahlweise zuschaltbarer Vorbehandlungsstationen geeignete Vorbehandlungsschritte zur Vorbehandlung von Rohlingen und zur Vorbehandlung von Sonderrohlingen durchgeführt werden. Der Aufbau ist relativ einfach und kostengünstig, da lediglich ein einziger Förderer und ein einziger Spritztunnel erforderlich sind.
Für besonders hochwertige Ergebnisse empfiehlt sich jedoch eine getrennte Vorbehandlung der Rohlinge und der Sonderrohlinge, wozu getrennte Spritztunnel 12a und 12b etwa gemäß Fig. 3 vorgesehen werden. Jeder Spritztunnel 12a bzw. 12b wird von einem eigenen Förderer 18a bzw. 18b durchlaufen, die ferner noch durch einen gemeinsamen Trockner 14 und eine gemeinsame Kühlzone 16 geführt sind.
Der erste Spritztunnel 12a wird von Sonderrohlingen durchlaufen, während der zweite Spritztunnel 12b von Rohlingen durchlaufen wird. Es gibt eine Reihe von Vorbehandlungsschritten, die für Rohlinge und Sonderrohlinge gemeinsam durchgeführt werden, was bei 13 angedeutet ist. Ferner gibt es einige Behandlungsschritte, die für die Rohlinge und Sonderrohlinge getrennt durchgeführt werden, was bei 15 angedeutet ist. Schließlich gibt es einen oder mehrere Vorbehandlungsschritte (z.B. Vorreinigen), die lediglich einzeln bei den Sonderrohlingen durchgeführt werden, was bei 17 angedeutet ist.
Die Rohlinge bzw. Sonderrohlinge können, wie durch die Pfeile angedeutet, mittels der zugeordneten Handlingeinrichtungen übernommen werden und entweder an die Pulvergrundiereinrichtung 21 oder die Endbeschichtungseinrichtung 61 gemäß Fig. 1 übergeben werden.
In Fig. 4 ist eine weitere Variante einer Vorbehandlungseinrichtung dargestellt und insgesamt mit 11b bezeichnet. Hierbei wird sowohl zur Führung von Rohlingen als auch zur Führung von Sonderrohlingen ein Power & Free Förderer 18c verwendet. Der Power & Free Förderer 18c durchläuft einen gemeinsamen Spritztunnel (vergleiche Fig. 2) mit Umschaltung sowie einen nachgeordneten Trockner 14 und eine Kühlzone 16. Durch eine Weiche 96 ist der Förderweg nach Verlassen der Kühlzone 16 in einen ersten Zweig 98 und in einen zweiten Zweig 100 aufgeteilt, der wiederum über eine Weiche 97 angekoppelt ist. In den ersten Zweig 98 werden Rohteile geführt, die zur nachfolgenden Übergabe an die Pulvergrundiereinrichtung 21 bestimmt sind. Im ersten Zweig 98 befindet sich ein Puffer 99 für vorbehandelte Rohteile. Im zweiten Zweig 100, der für vorbehandelte Sonderrohteile bestimmt ist, die unmittelbar an die Endbeschichtungseinrichtung 61 übergeben werden können, ist ein zweiter Puffer 101 vorgesehen. Da der Power & Free Förderer im Gegensatz etwa zu einem Kreisförderer nicht synchron fahren muss, kann dieser takten und mit Puffern 99 bzw. 101 gekoppelt sein. Jedoch laufen die Förderer 22, 30, 56, 60, 66 auch in diesem Fall spindelsynchron, um einen geordneten Durchlauf von Teilen durch die Gesamtanlage zu gewährleisten.
In Fig. 5 ist beispielhaft ein Produktträger 102 in Form eines Gehänges an einem Kreisförderer 18 dargestellt. Der Produktträger 102 weist vorzugsweise mehrere Aufnahmeplätze zur Aufnahme von Felgen auf. Beispielhaft sind hier zwei Aufnahmeplätze 104, 105 für Rohlinge 74 dargestellt, die stehend auf den Aufnahmeplätzen aufgenommen werden können. Während sich auf dem Aufnahmeplatz 104 ein Rohling 74 befindet, ist der Aufnahmeplatz 105 frei und ermöglicht somit die Aufnahme eines Sonderrohlings 76, ohne dass der spindelsynchrone Betrieb des Förderers 18 beeinträchtigt wird.
Je nach der gewünschten zusätzlichen Kapazität der Vorrichtung 10 für die Behandlung von Sonderfelgen können an den einzelnen Produktträgern des Förderers 18 auch weitere Aufnahmeplätze vorgesehen sein und/oder es sind zusätzliche Produktträger am Förderer vorgesehen, um neben Rohlingen Sonderrohlinge aufnehmen zu können.
Fig. 6 zeigt beispielhaft einen in einem Bodenförderer 22 aufgenommenen Produktträger 106 in Form einer Spindel. Der Produktträger 106 steht aus dem Bodenförderer 22 nach oben hervor und weist eine Auflagefläche 108 auf, auf der ein Rohling 74 liegend aufgenommen ist. Um in diesem Fall eine Aufnahme von Sonderrohlingen 76 neben Rohlingen 74 zu ermöglichen, muss eine entsprechende zusätzliche Anzahl von Produktträgem 106 an dem Bodenförderer vorgesehen sein.
Bei den erfindungsgemäß behandelten Felgen handelt es sich durchweg um Leichtmetallfelgen, die überwiegend aus einer Aluminiumlegierung oder gegebenenfalls aus einer Magnesiumlegierung oder Titanlegierung bestehen.
Es versteht sich, dass die hier angegebenen Stationen bzw. Verfahrensschritte der einzelnen Behandlungseinrichtungen wie der Vorbehandlungseinrichtung, der Pulvergrundiereinrichtung, der Klarlackspritzeinrichtung und der Endbeschichtungseinrichtung lediglich beispielhaft sind und ergänzt werden können, wie im Stand der Technik grundsätzlich bekannt.

Claims

Vorrichtung zum Lackieren von Felgen, die zur Herstellung von Normalfelgen als auch zur Herstellung von Sonderfelgen ausgelegt ist, mit einer Vorbehandlungseinrichtung (11, 11a, b), die von einer Pulvergrundiereinrichtung (21) gefolgt ist, die von einer Basecoat-Applikationseinrichtung (45) und einer Endbeschichtungseinrichtung (61), insbesondere einer Acrylatpulvereinrichtung, gefolgt ist, dadurch gekennzeichnet dass zumindest die Pulvergrundiereinrichtung (21), die Basecoat-Applikationseinrichtung (45) und die Endbeschichtungseinrichtung (61) über Förderer (22, 30, 56, 60, 66) und Handlingeinrichtungen (28, 36, 58, 64) zum spindelsynchronen Betrieb miteinander gekoppelt sind, derart, dass jeder Felge immer ein bestimmter Aufnahmeplatz zugewiesen ist und dass Doppelbelegungen vermieden werden, dass die Endbeschichtungseinrichtung (61) sowohl mit der Vorbehandlungseinrichtung (11, 11a, 11b) als auch mit der Basecoat-Applikationseinrichtung (45) gekoppelt ist, und dass mindestens ein durch die Endbeschichtungseinrichtung (61) führender Förderer (60, 66) vorgesehen ist, der eine derartige Kapazität an Felgenaufnahmeplätzen aufweist, dass im spindelsynchronen Betrieb sowohl eine Aufnahme von Normalfelgen aus der Basecoat-Applikationseinrichtung als auch von Sonderfelgen aus der Vorbehandlungseinrichtung ermöglicht ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Basecoat-Applikationseinrichtung (45) und der Endbeschichtungseinrichtung (61) eine Klarlack-Spritzkabine (50) vorgesehen ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorbehandlungseinrichtung (11, 11a, b) zur Vorbehandlung von normalen Rohlingen (74) als auch zur Vorbehandlung von Sonderrohlingen (76) ausgebildet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorbehandlungsanlage einen Förderer (18) aufweist, der verschiedene wahlweise zuschaltbare oder umschaltbare Behandlungsstationen (78, 90) für Rohlinge (74) und für Sonderrohlinge (76) durchläuft.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorbehandlungsanlage (11a) mindestens zwei Spritztunnel (12a, b) aufweist, die jeweils zur Vorbehandlung von Rohlingen (74) und zur Vorbehandlung von Sonderrohlingen (76) ausgebildet sind und denen vorzugsweise jeweils ein Förderer (18a, b) zugeordnet ist.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere voneinander getrennte Vorbehandlungsanlagen zur Vorbehandlung von Normalfelgen und von Sonderfelgen vorgesehen sind.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Endbeschichtungseinrichtung (61) einen Trockner (68) und eine Kühlzone (70) aufweist, die von einem gemeinsamen Förderer (66) durchlaufen werden.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der Förderer (18, 18a, 18b, 18c, 22, 30, 56, 60, 66) als Kreisförderer, Spindelförderer, Bodenförderer oder Power & Free Förderer ausgebildet ist.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Vorbehandlungseinrichtung (11b) ein Power & Free Förderer (18c) vorgesehen ist, der mit Puffern (99, 101) für vorbehandelte Rohlinge und Sonderrohlinge (76) gekoppelt ist.
Verfahren zum Lackieren von Felgen mit den folgenden Schritten:
(a) Vorbehandeln von Rohlingen (74) in einer Vorbehandlungseinrichtung (11, 11a, 11b);

(b) spindelsynchrones Übergeben der vorbehandelten Rohlinge (74) an einen Förderer (22) zum Transport durch eine Pulvergrundiereinrichtung (21) zum Pulvergrundieren, Einbrennen und Trocknen der Rohlinge (74);

(c) spindelsynchrones Fördern der Rohlinge (74) durch eine Basecoat-Applikationseinrichtung (45) zum Applizieren eines Basecoats;

(d) spindelsynchrones Übergeben der Rohlinge (74) an eine Endbeschichtungseinrichtung (61) und spindelsynchrones Fördern der Rohlinge (74) durch die Endbeschichtungseinrichtung (61) zum Endbeschichten der Rohlinge (74), vorzugsweise mit Acrylatpulver

(e) Vorbehandeln von Sonderrohlingen (76) in der Vorbehandlungseinrichtung (11, 11a, 11b);

(f) spindelsynchrones Übergeben der Sonderrohlinge (76) von der Vorbehandlungseinrichtung (11, 11a, 11b) an freie Aufnahmeplätze eines Förderers (60) zur Förderung durch die Endbeschichtungseinrichtung (61) und

(g) Endbeschichten der Rohlinge (74) und Sonderrohlinge (76) parallel miteinander in der Endbeschichtungseinrichtung (61);

(h) wobei die spindelsynchrone Förderung und Übergabe von Rohlingen (74) und Sonderrohlingen (76) derart ausgebildet ist, dass jedem Rohling (74) und Sonderrohling (76) immer ein bestimmter Aufnahmeplatz zugewiesen ist und dass Doppelbelegungen vermieden werden.
Verfahren nach Anspruch 10, bei dem die Rohlinge (74) nach dem Applizieren des Basecoats mit Klarlack lackiert werden.
Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, bei der die Rohlinge (74) und Sonderrohlinge (76) mittels eines gemeinsamen Förderers (18) durch die Vorbehandlungseinrichtung (11) transportiert werden und wahlweise Behandlungsstationen (78, 90) zur Vorbehandlung der Rohlinge (74) und der Sonderrohlinge (76) zugeschaltet werden.
Verfahren nach Anspruch 10 oder 12; bei dem die Rohlinge (74) und die Sonderrohlinge (76) jeweils durch getrennte Spritztunnel (12a, 12b) gefördert werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, bei dem Rohlinge (74) und Sonderrohlinge (76) mittels eines Förderers (18, 18a, b, c) durch eine gemeinsame Trocknerzone (14) und Kühlzone (16) transportiert werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, bei dem Rohlinge nach der Basecoat-Applikation entnommen, mechanisch nachbearbeitet und ggf. zwischengespeichert werden und der Vorbehandlungseinrichtung als Sonderrohlinge wieder zugeführt werden.