EP1990197A2 - Verfahren zum automatisierten Justieren einer Rotationskörperpressung in einer Druckmaschine - Google Patents

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EP1990197A2
EP1990197A2 EP08103604A EP08103604A EP1990197A2 EP 1990197 A2 EP1990197 A2 EP 1990197A2 EP 08103604 A EP08103604 A EP 08103604A EP 08103604 A EP08103604 A EP 08103604A EP 1990197 A2 EP1990197 A2 EP 1990197A2
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EP
European Patent Office
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rotary body
pressing
strip
image
width
Prior art date
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EP08103604A
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EP1990197B1 (de
EP1990197A3 (de
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Dieter Schaffrath
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Heidelberger Druckmaschinen AG
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Heidelberger Druckmaschinen AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0072—Devices for measuring the pressure between cylinders or bearer rings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F31/00—Inking arrangements or devices
    • B41F31/30—Arrangements for tripping, lifting, adjusting, or removing inking rollers; Supports, bearings, or forks therefor
    • B41F31/304—Arrangements for inking roller bearings, forks or supports
    • B41F31/308—Swinging bearings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0036—Devices for scanning or checking the printed matter for quality control

Definitions

  • the present invention relates to a method for the automated adjustment of a rotational body pressure in a printing press, wherein a press strip image measurement is carried out on a printing material, according to the preamble of claim 1.
  • rollers and cylinders When setting up a printing machine, their adjacent rollers and cylinders must be adjusted so that the existing in the nips between them pressing has the required level. Since of the two each forming a nip rotational bodies, d. H. Rollers or cylinders, usually at least one has a rubber-elastic peripheral surface, the latter is flattened as a result of the pressure. This flattening is also referred to as a contact or pressing strip and has a width to be measured transversely to the roll rotation axis, the so-called pressing strip width.
  • the press strip width can serve as a measure of the set pressure and be measured in various ways.
  • the nip width produced in a nip between a fountain roller and a plate cylinder is measured from a nip image which has been transferred to the signature.
  • the measurement of the press strip image is done by optoelectronic scanning.
  • the measuring signals of the used sensor optoelectronic scanning are transmitted to a control or regulating device, which generates therefrom control signals for driving an actuator, which adjusts the inking roller such that between the latter and the plate cylinder the required pressure is present.
  • the invention is therefore based on the object of specifying a roll adjustment method which meets the complexity of roller inking.
  • the method according to the invention for the automated adjustment of a rotational body pressure in a printing press, wherein a press strip image measurement is carried out on a printing substrate is characterized in that an image of a first press strip, which is formed by a first rotary body together with a second rotary body, and an image of a second pressing strip, which is formed by the second rotary body together with a third rotary body, are measured.
  • This method does justice to the complexity of modern roller inking units, because it allows for consideration of the interactions given therein.
  • a first servo motor and a second servo motor are controlled by an electronic control device as a function of measuring signals of a measuring device for measuring the two images of the two pressing strips in order to adjust the pressing strips.
  • the first servo motor in the main effect or primarily the second pressing strip and in the secondary effect or secondarily the first pressing strip is set.
  • the second Actuator in the main effect or primarily the first pressing strip and in the secondary effect or secondarily the second pressing strip can be adjusted.
  • the second rotary body and the third rotary body are adjusted by the two servo motors in a position relative to the first rotary body, in which a common center center of the first rotary body and the second rotary body and a common center center of the second rotary body and the third rotary body a non-rectangular angle greater than 0 ° and less than 180 °.
  • a final target value of the width of the first press strip and a final target value of the width of the second press strip are set based on the measurement of only the image of the first press strip and the image of the second press strip and no further image of the two press strips.
  • the final target value of the width of the first press strip and the final target value of the width of the second press strip is set by a single measurement of the images subsequent to the first servo motor and a single image motor subsequent to the second motor.
  • a forme cylinder is used as the first rotary body, an inking roller as the second rotary body, and a rubbing roller as the third rotary body.
  • the two images are measured on one and the same sheet.
  • the two pressing strips are static pressing strips, which are generated in the case of rotary standstill of the rotating bodies between them.
  • the invention also includes a printing press which is designed to carry out the method according to the invention or one of the further developments.
  • FIG. 1 shows a first rotary body 1, a second rotary body 2 and a third rotary body 3 as components of a printing machine 4.
  • the first rotary body 1 is a forme cylinder for lithographic offset printing.
  • the second rotary body 2 is an inking roller with rubber-elastic peripheral surface and is located in the printing operation on the first rotary body 1 at.
  • the third rotary body 3 is a friction roller, which is axially oscillated and provided with a coaxial drive gear, and abuts against the second rotary body 2.
  • a common, first center center 11 of the first and second rotating bodies 1, 2 and a common, second center center 12 of the second and third rotating bodies 2, 3 close one Angle ⁇ a.
  • the angle ⁇ between the central centers 11, 12 is greater than 0 ° and less than 180 °, but not a right angle, but an obtuse angle.
  • a third lever 23 is fixed to the first lever 21, in which a roller 16 is rotatably mounted, which is supported on a cam 17.
  • an electric, first servomotor 31 for pivoting the second lever 22 about the pivot joint 14 is arranged on the second lever 22.
  • the first servomotor 31 engages via a worm gear 18 on a first arm of the second lever 22.
  • the second rotary body 2 is mounted on a second arm of the second lever 22 .
  • an electric, second actuator 32 is attached, which acts via a further worm gear 19 on the third lever 23 to pivot the latter together with the roller 16 mounted therein about the hinge 15.
  • the first lever 21 is pivoted about the center 13 of the third rotary body 3.
  • the actuation of the second servomotor 32 serves the pressure in a common, first nip 41 (see. FIG. 2 ) of the first and second rotary bodies 1, 2 to dose the fluid or color quantity transferred from the second rotary body 2 to the first rotary body 1.
  • the actuation of the first servomotor 31 serves to reduce the pressure in a common, second nip 42 (cf. FIG. 2 ) of the second and third rotating bodies 2, 3 to dose the quantity of fluid or ink transferred from the third rotating body 3 to the second rotating body 2.
  • the angle ⁇ is not a right angle, it is structurally unavoidable that the actuation of the first actuator 31 not only causes the desired adjustment of a press strip width b in the second nip 42, but also as an undesirable side effect on the size of a Press strip width a in the first nip 41 effects.
  • FIG. 2 shows the trigonometric conditions of the storage of the rotating body 1, 2 and 3 in a schematic representation. It can be seen that the size of the angle ⁇ deviating from 90 ° necessarily means that the adjustment of the roll provision made for the second nip 42 adversely affects the roll provision in the first nip 41.
  • FIG. 3 shows a flow chart of a method for automatic roll adjustment.
  • the start takes place.
  • a washing of the inking unit comprising the second and third rotary bodies 2, 3 and of the printing unit, which in addition to the first rotary body 1 also comprises a blanket cylinder resting against the first rotary body 1 in the printing operation is carried out first.
  • the method step 51 includes that at a Farbzonendosier worn a color box of the inking the metering, z. B. metering with zone screws, are set so that all ink zones are the same wide open and over the print width in all ink zones an equal amount of ink is metered.
  • an inlet of the ink from the ink fountain into the inking unit wherein in this ink inlet an inking unit coordinated dampening unit is inactive.
  • the roll adjustment process is performed immediately after a print job is performed, the washing, the uniform adjustment of the ink zone openings, and the ink feed can be omitted. In this case, only the dampening unit is deactivated, so that it no longer promotes dampening solution.
  • the inking rollers will become including the second rotary body 2 and a dampening roller of the dampening unit to the first rotary body 1 employed to transfer the ink from the inking unit to the first rotary body 1 and the offset printing form located thereon.
  • This transfer of color takes place without a transfer of the dampening solution to the offset printing form, so that the latter also assumes the printing ink in the non-printing, hydrophilic areas which would otherwise be kept free of color by the dampening solution. Therefore, in the process variant in which the roll adjustment takes place immediately following the execution of the print job, in the roll adjustment that offset printing form on the first rotation body 1 which has been used for this print job can be retained.
  • an offset printing forme which is specially provided for the roll adjustment, is clamped onto the first rotary body 1.
  • This special offset printing form has a homogeneous print image, so that the deactivation of the dampening unit is not required.
  • a static contact or pressing strip in the first nip 41 (cf. FIG. 2 ) and in a parallel process step 53, a static contact or pressure strip in the second nip 42 is generated.
  • the rotation of the first rotary body 1 and the application rollers lying on the latter including the second rotary body 2 and the rotation of the third rotary body 3 is stopped in a rotational angular position in which the leading edge of the offset printing form immediately after the last in the direction of rotation of the first rotary body 1 of the inking rollers stands. Due to the standstill and the static pressure in the nips 41, 42, the ink is pressed out of these nips.
  • the width of the pressing strips transmitted to the printed sheets is determined. For this purpose, the one selected from the printed 5 to 10 sheet on which the two pressing strips are best recognizable.
  • the opto-electronic, z. B. densitometric, measuring device 24 For measuring the widths of the images of the pressing strips on the printing substrate 25, d. H. on the printed sheet with the clearest images, this is placed on a measuring table, the opto-electronic, z. B. densitometric, measuring device 24 has.
  • FIG. 4 shows that this measuring device 24 is connected to an electronic control device 20, which in turn is connected to the servomotors 31, 32 (see. FIG. 1 ).
  • the control device 20 calculates the required correction values of the second position on the first rotary body and the setting of the second on the third rotary body in a method step 56.
  • the control device 20 takes into account the fact already explained that the change in the setting of the second to the third rotary body entails a change in the employment of the second to the first rotary body.
  • the correction calculation of the two jobs d. H. the center distances between the first and second rotation body and between the second and third rotation body, the influence of one of the other employment by the control device 20 based on stored therein mathematical formulas, for. B.
  • a trigonometric context descriptive polynomial model or based on a stored in the control unit 20 table of values whose value pairs are determined in an analytical manner according to the aforementioned formula or are determined experimentally, or based on a corresponding function curve are taken into account.
  • control device 20 controls the servo motors 31, 32 in such a way that in a method step 57, the second servomotor 32 moves to the newly calculated target value for setting the second to the first rotary body and in a simultaneous or parallel process step 58 of FIG first servomotor 31 moves the newly calculated target value of the employment of the second to the third rotary body.
  • the target value of the setting or the pressing in the respective nip 41, 42 set in the respective method step is definitive, ie only the achievement of the respective target value a single engine run of the respective servomotor 31, 32 required. Thus, no iterative repetition of the method steps 57, 58 is required.

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Abstract

Bei einem Verfahren zum automatisierten Justieren einer Rotationskörperpressung in einer Druckmaschine erfolgt eine Pressstreifenabbild-Messung auf einem Bedruckstoff. Hierbei werden ein Abbild eines ersten Pressstreifens, der von einem ersten Rotationskörper (1) zusammen mit einem zweiten Rotationskörper (2) gebildet wird, und ein Abbild eines zweiten Pressstreifens, der von dem zweiten Rotationskörper (2) zusammen mit einem dritten Rotationskörper (3) gebildet wird, ausgemessen.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum automatisierten Justieren einer Rotationskörperpressung in einer Druckmaschine, wobei eine Pressstreifenabbild-Messung auf einem Bedruckstoff erfolgt, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Beim Einrichten einer Druckmaschine müssen deren aneinander anliegenden Walzen und Zylinder derart justiert werden, dass die in den Walzenspalten zwischen ihnen vorhandene Pressung das erforderliche Maß aufweist. Da von den beiden jeweils einen Walzenspalt bildenden Rotationskörpern, d. h. Walzen oder Zylindern, in der Regel mindestens einer eine gummielastische Umfangsfläche aufweist, wird letztere infolge der Pressung abgeplattet. Diese Abplattung wird auch als Kontakt- oder Pressstreifen bezeichnet und hat eine quer zur Walzenrotationsachse zu messende Breite, die sogenannte Pressstreifenbreite. Die Pressstreifenbreite kann als Maß für die eingestellte Pressung dienen und auf verschiedene Weise gemessen werden.
  • In DE 102 11 870 A1 wird ein von einer Reibwalze zusammen mit einer Farbauftragwalze erzeugter Pressstreifen mittels eines CCD-Sensors überprüft, welcher dazu auf die Farbauftragwalze gerichtet wird. Damit ein deutlicher Abdruck des Pressstreifens auf der Farbauftragwalze erzeugt wird, werden die aufeinander gepressten Walzen für eine bestimmte Zeitspanne im Stillstand gehalten. Danach werden die Walzen in eine Position gedreht, in welcher der Pressstreifenabdruck auf der Farbauftragwalze für den CCD-Sensor gut zugänglich ist.
  • In DE 44 27 967 B4 wird die in einem Walzenspalt zwischen einer Farbauftragwalze und einem Druckformzylinder erzeugte Pressstreifenbreite anhand eines Pressstreifenabbildes gemessen, welches auf den Druckbogen übertragen worden ist. Das Ausmessen des Pressstreifenabbildes erfolgt per optoelektronischer Abtastung. Die Messsignale des zur optoelektronischen Abtastung verwendeten Sensors werden an eine Steuer- oder Regelvorrichtung übermittelt, die davon ausgehend Stellsignale zum Ansteuern eines Stellantriebs generiert, welcher die Farbauftragwalze derart justiert, dass zwischen dieser und dem Druckformzylinder die erforderliche Pressung vorhanden ist.
  • Durch die Messung allein des in dem Walzenspalt zwischen der Farbauftragwalze und dem Druckformzylinder gebildeten Pressstreifens wird der in konstruktiver und funktioneller Hinsicht vorhandenen Komplexität moderner Walzenfarbwerke nur ungenügend Rechnung getragen.
  • Deshalb liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein der Komplexität von Walzenfarbwerk gerecht werdendes Walzenjustageverfahren anzugeben.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Das erfindungsgemäße Verfahren zum automatisierten Justieren einer Rotationskörperpressung in einer Druckmaschine, wobei eine Pressstreifenabbild-Messung auf einem Bedruckstoff erfolgt, ist dadurch gekennzeichnet, dass ein Abbild eines ersten Pressstreifens, der von einem ersten Rotationskörper zusammen mit einem zweiten Rotationskörper gebildet wird, und ein Abbild eines zweiten Pressstreifens, der von dem zweiten Rotationskörper zusammen mit einem dritten Rotationskörper gebildet wird, vermessen werden. Dieses Verfahren wird der Komplexität moderner Walzenfarbwerke gerecht, weil es eine Berücksichtigung der darin gegebenen Wechselwirkungen ermöglicht.
  • In den Unteransprüchen sind vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens genannt.
  • Bei einer Weiterbildung werden durch eine elektronische Steuerungseinrichtung in Abhängigkeit von Messsignalen einer Messeinrichtung zum Messen der beiden der Abbilder der beiden Pressstreifen ein erster Stellmotor und ein zweiter Stellmotor angesteuert, um die Pressstreifen einzustellen. Vorzugsweise wird hierbei durch den ersten Stellmotor im Haupteffekt oder primär der zweite Pressstreifen und im Nebeneffekt oder sekundär der erste Pressstreifen eingestellt. Außerdem kann hierbei durch den zweiten Stellmotor im Haupteffekt oder primär der erste Pressstreifen und im Nebeneffekt oder sekundär der zweite Pressstreifen eingestellt werden.
  • Bei einer weiteren Weiterbildung werden durch die beiden Stellmotore der zweite Rotationskörper und der dritte Rotationskörper in eine Position relativ zu dem ersten Rotationskörper verstellt, in welcher eine gemeinsame Mittelpunktzentrale des ersten Rotationskörpers und des zweiten Rotationskörpers und eine gemeinsame Mittelpunktzentrale des zweiten Rotationskörpers und des dritten Rotationskörpers einen nicht-rechtwinkligen Winkel einschließen, der größer als 0° und kleiner 180° ist.
  • Bei einer weiteren Weiterbildung werden ein endgültiger Zielwert der Breite des ersten Pressstreifens und ein endgültiger Zielwert der Breite des zweiten Pressstreifens auf Grundlage der Ausmessung nur des Abbildes des ersten Pressstreifens und des Abbildes des zweiten Pressstreifens und keines weiteren Abbildes der beiden Pressstreifen eingestellt. Vorzugsweise wird hierbei der endgültige Zielwert der Breite des ersten Pressstreifens und der endgültige Zielwert der Breite des zweiten Pressstreifens durch einen einzigen der Ausmessung der Abbilder nachfolgenden Motorlauf des ersten Stellmotors und einen einzigen der Ausmessung der Abbilder nachfolgenden Motorlauf des zweiten Stellmotors eingestellt.
  • Bei einer weiteren Weiterbildung werden als der erste Rotationskörper ein Formzylinder, als der zweite Rotationskörper eine Farbauftragwalze und als der dritte Rotationskörper eine Reibwalze verwendet.
  • Bei einer weiteren Weiterbildung werden die beiden Abbilder auf ein und demselben Druckbogen ausgemessen.
  • Bei einer weiteren Weiterbildung sind die beiden Pressstreifen statische Pressstreifen, welche bei rotativem Stillstand der Rotationskörper zwischen diesen erzeugt werden.
  • Zur Erfindung gehört auch eine Druckmaschine, die zur Durchführung des erfindungsgemäßen oder einer der Weiterbildungen entsprechenden Verfahrens ausgebildet ist.
  • Weitere in konstruktiver und funktioneller Hinsicht vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels und der dazugehörigen Zeichnung.
  • In dieser zeigt:
    • Figur 1
    einen Formzylinder, eine Farbauftragwalze und eine Reibwalze, zwischen denen die Pressung eingestellt wird,
    Figur 2
    ein die geometrischen Besonderheiten der Anordnung der Rotationskörper aus Figur 1 zeigendes Schema,
    Figur 3
    ein Ablaufdiagramm für das Justieren der Pressstreifen zwischen den Rotationskörpern und
    Figur 4
    eine Mess- und Steuerungseinrichtung zur automatisierten Durchführung des Justage-Verfahrens.
  • Figur 1 zeigt einen ersten Rotationskörper 1, einen zweiten Rotationskörper 2 und einen dritten Rotationskörper 3 als Bestandteile einer Druckmaschine 4. Der erste Rotationskörper 1 ist ein Formzylinder für den lithographischen Offsetdruck. Der zweite Rotationskörper 2 ist eine Farbauftragwalze mit gummielastischer Umfangsfläche und liegt im Druckbetrieb an dem ersten Rotationskörper 1 an. Der dritte Rotationskörper 3 ist eine Reibwalze, die axial changiert und mit einem koaxialen Antriebszahnrad versehen ist, und liegt an dem zweiten Rotationskörper 2 an. Eine gemeinsame, erste Mittelpunktzentrale 11 des ersten und zweiten Rotationskörpers 1, 2 und eine gemeinsame, zweite Mittelpunktzentrale 12 des zweiten und dritten Rotationskörpers 2, 3 schließen einen Winkel α ein. Der zwischen den Mittelpunktzentralen 11, 12 liegende Winkel α ist größer als 0° und kleiner als 180°, jedoch kein rechter Winkel, sondern ein stumpfer Winkel.
  • Um die Rotationsachse bzw. den Mittelpunkt 13 des dritten Rotationskörpers 3 schwenkbar gelagert ist ein erster Hebel 21, an welchem über ein Drehgelenk 14 ein zweiter Hebel 22 befestigt ist. Über ein weiteres Drehgelenk 15 ist an dem ersten Hebel 21 ein dritter Hebel 23 befestigt, in welchem eine Rolle 16 drehbar gelagert ist, die auf einer Steuerkurve 17 abgestützt ist. Durch Schwenken der Steuerkurve 17 um den Mittelpunkt des ersten Rotationskörpers 1 kann der erste Hebel 21 mitsamt des zweiten und dritten Hebels 22, 23 um den Mittelpunkt 13 des dritten Rotationskörpers 3 geschwenkt werden, um den zweiten Rotationskörper 2 an und von dem ersten Rotationskörper 1 an- und abzustellen.
  • An dem zweiten Hebel 22 ist ein elektrischer, erster Stellmotor 31 zum Schwenken des zweiten Hebels 22 um das Drehgelenk 14 angeordnet. Der erste Stellmotor 31 greift über ein Schraubengetriebe 18 an einem ersten Arm des zweiten Hebels 22 an. In einem zweiten Arm des zweiten Hebels 22 ist der zweite Rotationskörper 2 gelagert. An dem ersten Hebel 21 ist ein elektrischer, zweiter Stellmotor 32 befestigt, der über ein weiteres Schraubengetriebe 19 an dem dritten Hebel 23 angreift, um letzteren mitsamt der darin gelagerten Rolle 16 um das Drehgelenk 15 zu schwenken. Infolge dieses Schwenkens des dritten Hebels 23 wird der erste Hebel 21 um den Mittelpunkt 13 des dritten Rotationskörpers 3 geschwenkt.
  • Die Betätigung des zweiten Stellmotors 32 dient dazu, die Pressung in einem gemeinsamen, ersten Walzenspalt 41 (vgl. Figur 2) des ersten und zweiten Rotationskörpers 1, 2 einzustellen, um die vom zweiten Rotationskörper 2 auf den ersten Rotationskörper 1 übertragene Fluid- bzw. Farbmenge zu dosieren.
  • Die Betätigung des ersten Stellmotors 31 dient dazu, die Pressung in einem gemeinsamen, zweiten Walzenspalt 42 (vgl. Figur 2) des zweiten und dritten Rotationskörpers 2, 3 einzustellen, um die vom dritten Rotationskörper 3 auf den zweiten Rotationskörper 2 übertragene Fluid- bzw. Farbmenge zu dosieren.
  • Aufgrund dessen, dass der Winkel α kein rechter Winkel ist, ist es konstruktiv bedingt unvermeidlich, dass die Betätigung des ersten Stellantriebs 31 nicht nur die gewünschte Justage einer Pressstreifenbreite b in dem zweiten Walzenspalt 42 bewirkt, sondern sich als unerwünschte Nebenwirkung auch auf die Größe einer Pressstreifenbreite a in dem ersten Walzenspalt 41 auswirkt.
  • Figur 2 zeigt die trigonometrischen Gegebenheiten der Lagerung der Rotationskörper 1, 2 und 3 in schematischer Darstellung. Daraus wird ersichtlich, dass die von 90° abweichende Größe des Winkels α zwangsläufig bedingt, dass die für den zweiten Walzenspalt 42 vorgenommene Justage der Walzenbeistellung die Walzenbeistellung in dem ersten Walzenspalt 41 beeinträchtigt.
  • Figur 3 zeigt ein Ablaufschema eines Verfahrens zur automatischen Walzenjustage. Im Verfahrensschritt 51 erfolgt der Start. Hierbei wird zuerst ein Waschen des den zweiten und dritten Rotationskörper 2, 3 umfassenden Farbwerks und des Druckwerkes, welches neben dem ersten Rotationskörper 1 auch einen an dem ersten Rotationskörper 1 im Druckbetrieb anliegenden Gummituchzylinder umfasst, durchgeführt. Weiterhin enthält der Verfahrensschritt 51, dass an einer Farbzonendosiereinrichtung eines Farbkastens des Farbwerks die Dosierelemente, z. B. Dosierschieber mit Zonenschrauben, derart eingestellt werden, dass alle Farbzonen gleich weit geöffnet sind und über die Druckbreite in allen Farbzonen eine gleich große Farbmenge dosiert wird. Nach dieser Farbzoneneinstellung erfolgt ein Einlauf der Druckfarbe aus dem Farbkasten in das Farbwerk, wobei bei diesem Farbeinlauf ein dem Farbwerk beigeordnetes Feuchtwerk inaktiv ist.
  • Falls das Walzenjustageverfahren unmittelbar im Anschluss an einen durchgeführten Druckauftrag durchgeführt wird, können das Waschen, das einheitliche Einstellen der Farbzonenöffnungen und der Farbeinlauf entfallen. In diesem Fall wird lediglich das Feuchtwerk deaktiviert, so dass es kein Feuchtmittel mehr fördert.
  • Unabhängig davon, ob das Justageverfahren im Anschluss an den Druckauftrag durchgeführt wird oder zu einem anderen Zeitpunkt, werden die Farbauftragwalzen einschließlich des zweiten Rotationskörpers 2 und eine Feuchtauftragwalze des Feuchtwerks an den ersten Rotationskörper 1 angestellt, um die Druckfarbe aus dem Farbwerk auf den ersten Rotationskörper 1 und die darauf befindliche Offsetdruckform zu übertragen. Diese Farbübertragung erfolgt ohne eine Übertragung des Feuchtmittels auf die Offsetdruckform, so dass letztere die Druckfarbe auch in den nicht-druckenden, hydrophilen Bereichen annimmt, die sonst durch das Feuchtmittel farbfrei gehalten werden würden. Deshalb kann bei der Verfahrensvariante, bei welcher die Walzenjustage in unmittelbarem Anschluss an die Durchführung des Druckauftrags erfolgt, bei der Walzenjustage jene Offsetdruckform auf dem ersten Rotationskörper 1 beibehalten werden, welche für diesen Druckauftrag verwendet worden ist. Bei einer anderen Verfahrensvariante wird anstelle der für den Druckauftrag verwendeten Offsetdruckform eine speziell für die Walzenjustage vorgesehene Offsetdruckform auf den ersten Rotationskörper 1 aufgespannt. Diese spezielle Offsetdruckform hat ein homogenes Druckbild, so dass die Deaktivierung des Feuchtwerks nicht erforderlich ist.
  • Unabhängig davon, welche Offsetdruckform für die Walzenjustage verwendet wird, wird als nächstes während eines kurzen Laufes des Druckwerks, von z. B. ca. 30 Sekunden, wobei kein Bedruckstoff transportiert und bedruckt wird, die Druckfarbeverteilung in dem Farbwerk und auf dem ersten Rotationskörper 1 vergleichmäßigt.
  • In einem Verfahrensschritt 52 wird ein statischer Kontakt- oder Pressstreifen in dem ersten Walzenspalt 41 (vgl. Figur 2) erzeugt und in einem parallel ablaufenden Verfahrensschritt 53 wird ein statischer Kontakt- oder Pressstreifen in dem zweiten Walzenspalt 42 erzeugt. Dazu wird die Rotation des ersten Rotationskörpers 1 und der an letzterem anliegenden Auftragwalzen einschließlich des zweiten Rotationskörpers 2 und die Rotation des dritten Rotationskörpers 3 in einer Drehwinkelstellung stillgesetzt, in der die Plattenvorderkante der Offsetdruckform unmittelbar nach der in Rotationsrichtung des ersten Rotationskörpers 1 gesehen letzten der Farbauftragwalzen steht. Durch den Stillstand und die statische Pressung in den Walzenspalten 41, 42 wird die Druckfarbe aus diesen Walzenspalten herausgepresst. Durch das Herauspressen der Druckfarbe entstehen auf den Rotationskörpern 1, 2, 3 im Bereich der Walzenspalte 41, 42 Streifen mit Farbarmut. Die Breiten dieser Streifen sind proportional zur im jeweiligen Walzenspalt 41, 42 herrschenden Walzenpressung und entsprechen im Wesentlichen den Pressstreifenbreiten a, b (vgl. Figur 2).
  • Werden die Rotationskörper 1, 2, 3 danach weitergedreht, dann sind diese Pressstreifen als helle Streifen auf den Umfangsflächen der Rotationskörper 1, 2, 3 sichtbar. Dieses Weiterdrehen erfolgt aber nur über einen begrenzten Drehwinkel, nämlich so weit, bis der im Walzenspalt 42 auf dem zweiten Rotationskörper 2 erzeugte Pressstreifen im Laufe der Rotation des zweiten Rotationskörpers 2 ein einziges Mal auf dem ersten Rotationskörper 1 abgewälzt ist. Durch dieses Abwälzen wird auf dem ersten Rotationskörper 1 ein Abbild des im zweiten Walzenspalt 42 erzeugten Pressstreifens erzeugt.
  • Danach werden sämtliche Auftragwalzen einschließlich des zweiten Rotationskörpers 2 vom ersten Rotationskörper abgehoben und werden danach in einem Verfahrensschritt 54 in der Druckmaschine 4 ca. 5 bis 10 Druckbogen bedruckt. Bei dem Druckvorgang wird der auf dem ersten Rotationskörper 1 im Walzenspalt 41 erzeugte Pressstreifen und das auf den ersten Rotationskörper 1 übertragene Abbild des im zweiten Walzenspalt 42 erzeugten Pressstreifens vom ersten Rotationskörper 1 auf den daran anliegenden Gummituchzylinder übertragen und werden vom Gummituchzylinder diese beiden Abbilder auf den bogenförmigen Bedruckstoff 25 (vgl. Figur 4) übertragen.
  • In einem darauffolgenden Verfahrensschritt 55 wird die Breite der auf die Druckbogen übertragenen Pressstreifen ermittelt. Dazu wird aus den bedruckten 5 bis 10 Druckbogen derjenige ausgewählt, auf welchem die beiden Pressstreifen am besten erkennbar sind.
  • Zur Messung der Breiten der Abbilder der Pressstreifen auf dem Bedruckstoff 25, d. h. auf dem Druckbogen mit den deutlichsten Abbildern, wird dieser auf einen Messtisch aufgelegt, der eine optoelektronische, z. B. densitometrische, Messeinrichtung 24 aufweist.
  • Figur 4 zeigt, dass diese Messeinrichtung 24 mit einer elektronischen Steuerungseinrichtung 20 verbunden ist, welche wiederum mit den Stellmotoren 31, 32 verbunden ist (vgl. Figur 1).
  • Ausgehend von den Messsignalen der Messeinrichtung 24 berechnet die Steuerungseinrichtung 20 in einem Verfahrensschritt 56 die erforderlichen Korrekturwerte der Anstellung des zweiten an den ersten Rotationskörper und der Anstellung des zweiten an den dritten Rotationskörper. Bei der Berechnung der Zielwerte der korrigierten Anstellweiten berücksichtigt die Steuerungseinrichtung 20 den bereits erläuterten Umstand, dass die Veränderung der Anstellung des zweiten an den dritten Rotationskörper eine Veränderung der Anstellung des zweiten an den ersten Rotationskörper nach sich zieht. Bei der Korrekturberechnung der beiden Anstellungen, d. h. der Mittelpunktabstände zwischen dem ersten und zweiten Rotationskörper und zwischen dem zweiten und dritten Rotationskörper, kann die Beeinflussung der einen durch die andere Anstellung durch die Steuerungseinrichtung 20 auf Grundlage darin gespeicherter mathematischer Formeln, z. B. eines den trigonometrischen Zusammenhang beschreibenden Polynom-Modells, oder auf Grundlage einer in der Steuerungseinrichtung 20 abgelegten Wertetabelle, deren Wertepaare auf analytische Weise nach der zuvor genannten Formel bestimmt sind oder experimentell ermittelt sind, oder auf Grundlage einer dementsprechenden Funktionskurve berücksichtigt werden.
  • Ausgehend von dieser Berechnung steuert die Steuerungseinrichtung 20 die Stellmotore 31, 32 derart an, dass in einem Verfahrensschritt 57 der zweite Stellmotor 32 den neu berechneten Zielwert für die Anstellung des zweiten an den ersten Rotationskörper anfährt und in einem gleichzeitig bzw. parallel erfolgenden Verfahrensschritt 58 der erste Stellmotor 31 den neu berechneten Zielwert der Anstellung des zweiten an den dritten Rotationskörper anfährt. Etwas zeitaufwändiger, aber ebenso möglich wäre eine nacheinander erfolgende Durchführung der Verfahrensschritte 57, 58.
  • Unabhängig davon, ob die Verfahrensschritte 57, 58 gleichzeitig oder nacheinander ablaufen, ist entscheidend, dass der in dem jeweiligen Verfahrensschritt eingestellte Zielwert der Anstellung bzw. der Pressung in dem jeweiligen Walzenspalt 41, 42 endgültig ist, d. h. für das Erreichen des jeweiligen Zielwertes ist nur ein einziger Motorlauf des jeweiligen Stellmotors 31, 32 erforderlich. Es ist somit keine iterative Wiederholung der Verfahrensschritte 57, 58 erforderlich.
  • Bei einer solchen iterativen Wiederholung würde zuerst nur einer der beiden Stellmotore 31, 32 betätigt und danach eine erneute Messung der Breite der auf dem Bedruckstoff 25 abgebildeten Pressstreifen erfolgen, um von dieser erneuten Messung ausgehend den Zielwert für den anderen Stellmotor zu bestimmen und diesen danach dementsprechend zu betätigen und würden gegebenenfalls weitere Iterationszyklen durchlaufen werden müssen, bis die Pressung bzw. Pressstreifenbreite a, b in beiden Walzenspalten 41, 42 stimmen würde bzw. innerhalb des zulässigen Toleranzbereiches ihres Soll-Wertes liegen würde.
  • Im Gegensatz dazu garantiert die im Verfahrensschritt 56 erfolgte Bestimmung der beiden Zielwerte, dass nach deren Einstellung die Pressung bzw. Pressstreifenbreite a, b in beiden Walzenspalten 41, 42 bereits korrekt ist und keine erneute Messung und Nachjustage erforderlich ist. In einem Verfahrensschritt 59 ist deshalb die Walzenjustage bereits beendet.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    erster Rotationskörper (Formzylinder)
    2
    zweiter Rotationskörper (Farbauftragwalze)
    3
    dritter Rotationskörper (Reibwalze)
    4
    Druckmaschine
    5 - 10
    ./.
    11
    erste Mittelpunktzentrale
    12
    zweite Mittelpunktzentrale
    13
    Mittelpunkt
    14
    Drehgelenk
    15
    Drehgelenk
    16
    Rolle
    17
    Steuerkurve
    18
    Schraubengetriebe
    19
    Schraubengetriebe
    20
    Steuerungseinrichtung
    21
    erster Hebel
    22
    zweiter Hebel
    23
    dritter Hebel
    24
    Messeinrichtung
    25
    Bedruckstoff
    26 - 30
    ./.
    31
    erster Stellmotor
    32
    zweiter Stellmotor
    33 - 40
    ./.
    41
    erster Walzenspalt
    42
    zweiter Walzenspalt
    43 - 50
    ./.
    51 - 59
    Verfahrensschritt
    α
    Winkel
    a, b
    Pressstreifenbreite

Claims (10)

  1. Verfahren zum automatisierten Justieren einer Rotationskörperpressung in einer Druckmaschine (4), wobei eine Presstreifenabbild-Messung auf einem Bedruckstoff (25) erfolgt,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass ein Abbild eines ersten Pressstreifens, der von einem ersten Rotationskörper (1) zusammen mit einem zweiten Rotationskörper (2) gebildet wird, und ein Abbild eines zweiten Pressstreifens, der von dem zweiten Rotationskörper (2) zusammen mit einem dritten Rotationskörper (3) gebildet wird, ausgemessen werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass durch eine elektronische Steuerungseinrichtung (20) in Abhängigkeit von Messsignalen einer Messeinrichtung (24) zum Messen der Breiten der Abbilder der beiden Pressstreifen ein erster Stellmotor (31) und ein zweiter Stellmotor (32), angesteuert werden, um die Pressstreifen einzustellen.
  3. Verfahren nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass durch den ersten Stellmotor (31) im Haupteffekt oder primär der zweite Pressstreifen und im Nebeneffekt oder sekundär der erste Pressstreifen eingestellt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass durch die beiden Stellmotore (31, 32) der zweite Rotationskörper (2) und der dritte Rotationskörper (3) in eine Position relativ zu dem ersten Rotationskörper (1) verstellt werden, in welcher eine gemeinsame Mittelpunktzentrale (11) des ersten Rotationskörpers (1) und des zweiten Rotationskörpers (2) und eine gemeinsame Mittelpunktzentrale (12) des zweiten Rotationskörpers (2) und des dritten Rotationskörpers (3) einen nicht-rechtwinkligen Winkel (α) einschließen, der größer als 0° und kleiner als 180° ist.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass ein endgültiger Zielwert der Breite des ersten Pressstreifens und ein endgültiger Zielwert der Breite des zweiten Pressstreifens auf Grundlage der Ausmessung nur des Abbildes des ersten Presstreifens und des Abbildes des zweiten Presstreifens und keines weiteren Abbildes der beiden Pressstreifen eingestellt werden.
  6. Verfahren nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der endgültige Zielwert der Breite des ersten Pressstreifens und der endgültige Zielwert der Breite des zweiten Pressstreifens durch einen einzigen der Ausmessung der Abbilder nachfolgenden Motorlauf des ersten Stellmotors (31) und einen einzigen der Ausmessung der Abbilder nachfolgenden Motorlauf des zweiten Stellmotors (32) eingestellt werden.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    durch gekennzeichnet,
    dass als der erste Rotationskörper (1) ein Formzylinder, als der zweite Rotationskörper (2) eine Farbauftragwalze und als der dritte Rotationskörper (3) eine Reibwalze verwendet werden.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die beide Abbilder auf ein und demselben Druckbogen ausgemessen werden.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die beiden Pressstreifen statische Pressstreifen sind, welche bei rotativem Stillstand der Rotationskörper (1, 2, 3) zwischen diesen erzeugt werden.
  10. Druckmaschine, die zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9 ausgebildet ist.
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