EP1955951B1 - Verfahren und Vorrichtung zum stirnseitigen Verpacken einer Rolle - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum stirnseitigen Verpacken einer Rolle Download PDF

Info

Publication number
EP1955951B1
EP1955951B1 EP08151098A EP08151098A EP1955951B1 EP 1955951 B1 EP1955951 B1 EP 1955951B1 EP 08151098 A EP08151098 A EP 08151098A EP 08151098 A EP08151098 A EP 08151098A EP 1955951 B1 EP1955951 B1 EP 1955951B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
reel
packaged
paper web
packing paper
roll
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Not-in-force
Application number
EP08151098A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1955951A1 (de
Inventor
Josef Nelles
Hermann Albert Stitz
Christian Pringal
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP1955951A1 publication Critical patent/EP1955951A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1955951B1 publication Critical patent/EP1955951B1/de
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B25/00—Packaging other articles presenting special problems
    • B65B25/14—Packaging paper or like sheets, envelopes, or newspapers, in flat, folded, or rolled form
    • B65B25/146—Packaging paper or like sheets, envelopes, or newspapers, in flat, folded, or rolled form packaging rolled-up articles
    • B65B25/148—Jumbo paper rolls

Definitions

  • the invention relates to a method for the frontal packaging of a two end faces and a longitudinal axis having and stored in a roller bearing device role.
  • the invention relates to a device for the end-side packaging of a two end faces and a longitudinal axis having roller with a roller bearing device.
  • roller is generally understood to mean a winding core wound with a material web, on which a material web of any kind has been wound.
  • the material web may consist of paper, cardboard, tissue, plastic or metal, all of which must be handled in a similar manner.
  • the invention is therefore applicable to any type of material web accordingly.
  • the invention will be described below with reference to a roll of paper to be packaged, without, however, being restricted thereto.
  • paper webs After being cut to the correct width, are wound up into paper rolls. Before being transported to a consumer, they must be packed in a packing plant. For this purpose, usually a so-called inner end cover is attached to the front sides of the paper roll in each case. Thereafter, the circumference of the paper roll is wrapped with a packaging web, which usually protrudes slightly beyond the end faces. This projection is taken when wrapping or later on the front pages. Thereafter, by means of a packing press one each Outer end cover glued to each end face. For this one often uses outer end caps, which are provided with a heat-activated adhesive or plastic.
  • the outer end covers are placed with their adhesive-free point on a packing press plate, which is also referred to as a press plate, and held there, for example by means of vacuum.
  • the packing press plate is heated, the heat penetrates the outer end cover and makes the adhesive sticky.
  • the packing press plate presses the outer end cover with a very high pressure, for example in the range of 3.5 to 4 tons, against the end face of the paper roll and thus glued the outer end cover with the inner end cover and the folded supernatants of the packaging web. If so the outer end cover has been glued to the front side of the paper roll, so after a certain residence time, the packing press plate is moved back.
  • the paper rolls are transported and positioned in the region of the packing installation, in particular in the area of the packing press, by means of a so-called walking beam or by a transport chain in the axial direction.
  • This has the disadvantage that the packing press must be made pivotable in order to reach the two end faces of each paper roll.
  • the roll to be packaged is moved by the designed as a roller conveyor roller bearing device perpendicular to its longitudinal axis, that the respective end face of the roll to be packaged during their movement through the roller conveyor a PE-coated Wrapping paper web is at least temporarily pressing and then at least partially supplied in parallel aligned that the respective PE-coated kraft paper web is preferably heated immediately before or at least during its contact with the end face of the roll to be wrapped on its side touching or not touching the roll to be packed, so that due to the contact pressure of the heated and PE-coated kraft paper web by means of a pressing device, in particular a pressure roller or a pressure plate, to the front side of the roll to be packaged Ve Binding between the end face of the roll to be packaged and the front side of the roll to be packed contacting area of the heated and PE-coated kraft paper web is produced, that with continuous movement of the roll each a blank from the parallel aligned and PE-coated kraft paper web by means
  • the method according to the invention with the mentioned method steps allows continuous front-side packaging of a large number of rolls within the shortest possible packaging times, that is to say shorter cycle times.
  • the respective roll to be packed experiences through the transport described a forced operation, which is a controlled and time-reduced, that is time-minimized Movement of the role allowed. Any previous dead times, for example as a result of catching, positioning and calming the roll, are now eliminated.
  • a pivoting of the packing press plates of the previous packing presses is eliminated, which in turn ultimately saves time and reduces both the constructive and the control-technical complexity of the packaging device.
  • the role of a consistent, possibly even improved packaging quality can be packaged faster and cost-reduced.
  • the method according to the invention is distinguished by the fact that it is possible to operate with lower pressing forces, since the respective pressing device preferably generates a line force.
  • today's signs produce a surface pressure.
  • a corresponding design of the respective pressing device for example in the embodiment of a segmented pressure roller, could provide the advantage that with variable roller dimensions, certain zones of the corresponding end face are pressed more strongly than others.
  • the respective wrapping paper web is unwound and fed by a wrapping paper bobbin preferably arranged laterally of the roll transport device. Due to the design and arrangement of the supply ensures that the kraft paper web can be provided in sufficient quantity and process reliable.
  • the respective wrapping paper web is preferably on its side which contacts the roll to be packed by means of at least one heating device, for example an IR emitter, preferably at least over the height or the contour of the roll to be packed, and preferably exclusively over a length touching the roll to be packed heated away.
  • the heating device may comprise in preferred embodiments at least one IR radiator, a gas heater, a hot air device, a Schuplattenstrahler or the like.
  • the heater for the purpose of optimal heating of the kraft paper web also adjustable, that is, be adjusted to the respective run of the wrapping paper web.
  • the respective heated wrapping paper web is preferably pressed by means of at least one pressing device, in particular a pressure roller or a pressure plate, to the corresponding end face of the roll to be packed.
  • a pressure roller guarantees a process-reliable contact pressure of the kraft paper web with a noticeably reduced system friction.
  • the pressure roller can also be driven if necessary.
  • the respective wrapping paper web can be pressed against the corresponding front side of the roll to be packed by means of at least one heatable pressing device, in particular a heatable pressure roller or a heatable pressure plate.
  • the respective wrapping paper web is preferably heated on its side not touching the roll to be packed, preferably at least over the height or the contour of the roll to be packed, and preferably exclusively over a length touching the roll to be packed.
  • the cut-out of the respective round blank from the wrapping paper web is effected by means of at least one laser device preferably generating two laser beams, the first laser beam then being guided vertically vertically upward and then vertically downwards after reaching the upper vertex of the moving roll and wherein the second laser beam is optically guided first vertically downwards and then after reaching the lower vertex of the moving roller vertically upwards.
  • the corresponding Ronde can be produced in a simple manner, wherein the use of a Laser device also has the advantage of a non-contact and thus tear-resistant generation of the cut.
  • the trimmed kraft paper web is preferably removed via a deflection roller and then wound up into a waste bin. This type of discharge ensures a safe and reduced friction guidance of the trimmed kraft paper web in previous parallel alignment with the end face of the roll.
  • the pulley can also be driven if necessary.
  • the winding of the trimmed kraft paper web to a Abfallbobine allows both space-saving and safe disposal of the same.
  • the preferably a circulating transport comprehensive roller transport device is preferably operated with a cycle time of 120 to 240 rolls per hour. This area can meet the role of moving the roll perpendicular to its longitudinal axis transporting the roller conveyor still without major technological difficulties.
  • two successive rolls to be packed are preferably moved at a distance of 0.05 to 0.5 m, preferably 0.1 to 0.25 m, from the roll transporting device.
  • 0.05 to 0.5 m preferably 0.1 to 0.25 m
  • the roller is at least transported in a rolling process, preferably also transported away.
  • the expense in the adjacent areas of the packaging device can be markedly reduced.
  • the object of the invention is in a device of the above mentioned type according to the invention solved in that the roller bearing device is formed as a transport means comprising at least one roll transport device which moves the roll perpendicular to its longitudinal axis, that two preferably each side of the roller conveyor arranged wrapping paper for processing and delivery of a PE-coated kraft paper web to the respective Front side of the roll to be packaged during its movement by the roller transport means (6) are provided that at least two pressing devices, in particular pressure rollers or Anpresstage for pressing the supplied and PE-coated kraft paper webs to the respective end side of the roll to be packaged during their movement through the roller conveyor (6) are provided that at least two heaters, such as IR emitters or heated pressing devices, for heating the PE-coated kraft paper webs vorz As an example, immediately before or at least during its contact with the respective end face of the roll to be packaged and preferably provided on its side touching or not touching the roll to be packaged, that at least two cutting devices for cutting out each one Ronde from the parallel-aligned and PE
  • FIG. 1 shows a schematic plan view of a first embodiment of a device 1 for the frontal packaging of a roll 2.
  • the roller 2 has two end faces 3.1, 3.2 and a longitudinal axis 4 (double arrow).
  • the roll 2 is arranged adjacent another roll 2.1, which is then subsequently packaged on the front side.
  • the device 1 comprises a roller bearing device 5, which is designed as a roller transport device 6 comprising at least one transport means 7, which moves the roller 2 perpendicular to its longitudinal axis 4 (movement arrow B).
  • the transporting means 7 having a movement speed v.7 is designed as a horizontally circulating conveyor belt 8, which is guided around two deflection rollers 9.1, 9.2 and guided at least in sections, that is to say supported by known means.
  • the start-side guide roller 9.1 is a pure guide roller
  • the end-side guide roller 9.2 is a drive roller.
  • the conveyor belt 8 on the outside, that is preferably provided on the upper side with a plurality of holding troughs, not shown, for the storage of the individual rollers 2.
  • the conveyor belt 8 may be in one of ordinary skill in the art known manner also be designed differently, for example, as a known plate conveyor.
  • the device 1 comprises two wrapping paper bins 10.1, 10.2 respectively arranged laterally of the roller transporting device 6 for unwinding and feeding a PE-coated kraft paper web 11 to the respective front side 3.1, 3.2 of the roll 2 to be packed.
  • Each wrapping paper bobbin 10.1, 10.2 comprises a vertically oriented winding core 12.1, 12.2, on which the respective unwound wrapping paper web 11 is wound up.
  • the respective winding core 12.1, 12.2 may be driven in a preferred embodiment and thereby have a synchronized to the movement speed v.7 of the transport means 7 peripheral speed u.12.1, u.12.2 (arrow).
  • the device 1 further comprises two pressing devices 13.1, 13.2 in a preferred embodiment of pressure rollers 14.1, 14.2 for pressing the supplied kraft paper webs 11 to the respective end face 3.1, 3.2 of the roll to be packed 2.
  • the two pressure rollers 14.1, 14.2 are on or approximately on a parallel Straight A to the longitudinal axis 4 (double arrow) of the roller 2 arranged so that they act simultaneously on the roller 2 and thus cause no displacement of the roller 2 due to acting resultant, both forces and moments. So that rollers 2 with different roller widths can be packed on the front side, the two pressure rollers 14.1, 14.2 movable (double arrows C) arranged, preferably linear along the line A.
  • the two pressure rollers 14.1, 14.2 can be moved in any movement, for example along an arched shape or a combined shape. After the expiration of the respective pressure roller 14.1, 14.2 the corresponding wrapping paper web 11 is aligned parallel, preferably even touching the adjacent end face 3.1, 3.2 of the roller 2 out.
  • a preferably controllable / controllable Heating device 15.1, 15.2 provided for heating the pasted wrapping paper web 11.
  • the respective heating device 15.1, 15.2 is preferably arranged immediately before the contact pressure of the wrapping paper web 11 to the respective end face 3.1, 3.2 of the roll 2 to be packed.
  • the respective heating device 15.1, 15.2 arranged in the inlet gusset 16.1, 16.2 between the roller 2 and the incoming wrapping paper web 11, so it acts on the side of the wrapping paper web 11, which later touches the roller 2.
  • they can also be mutually arranged to the respective wrapping paper web 11 and cause a heating of the adjacent wrapping paper web 11.
  • the respective preferably controllable heating device 15.1, 15.2 may comprise in preferred embodiments at least one IR radiator, a gas heater, a hot air device, a Schuplattenstrahler or the like.
  • the individual heating device 15.1, 15.2 may also be adjustably arranged for the purpose of optimally heating the adjacent wrapping paper web 11, that is to say it can be set against the respective course of the wrapping paper web 11 (dashed representations).
  • two cutting devices 17.1, 17.2 are provided for cutting out one blank 18.1, 18.2 from the parallel-aligned wrapping paper webs 11 with continuous movement of the roller 2.
  • the cut out blanks 18.1, 18.2 essentially correspond to the two end faces 3.1, 3.2 of the roller 2.
  • the respective cutting device 17.1, 17.2 arranged in the parallel aligned region of the wrapping paper web 11 comprises a laser device 19 which preferably generates and controls two laser beams 20.1, 20.2 Laser beam 20.1 optically first vertically upwards and after reaching the top vertex of the moving roller 2 then vertically downwards feasible and the second laser beam 20.2 optically vertically downwards and then after reaching the lower vertex of the moving roller 2 is then vertically upwards feasible (see. FIG. 4 ).
  • the two cutting devices 17.1, 17.2 are arranged downstream of two each side of the roller conveyor 6 arranged discharge devices 21.1, 21.2 for discharging the respective trimmed wrapping paper web 11 from the end faces 3.1, 3.2 of the now frontally packaged roll 2 after completion of the corresponding Ronde 18.1, 18.2.
  • the individual discharge device 21.1, 21.2 comprises a deflection roller 22.1, 22.2, which is followed by a respective waste bins 23.1, 23.2 for winding the trimmed packaging paper web 11.
  • Each waste bins 23.1, 23.2 comprises a vertically oriented winding core 24.1, 24.2, on which the respective wrapping paper web 11 to be wound up is wound up.
  • the respective winding core 24.1, 24.2 is driven and in this case has a peripheral speed u.24.1, u.24.2 (arrow) synchronized with the movement speed v.7 of the transporting means 7.
  • the respective heating device 15.1, 15.2 preferably heats the wrapping paper web 11 at least over the height or the contour of the roll 2 to be packed, and preferably exclusively over a length touching the roll 2 to be packed.
  • the geometry that is to say in particular the height and the contour of the roll 2 to be packaged, can be determined in a known manner by means of measuring systems not explicitly illustrated.
  • the ascertained data can then be used to control the two heaters 15.1, 15.2, which can preferably be activated via their height h, preferably in sections (cf. FIG. 4 ).
  • the device 1 is operable in a preferred mode of operation with a cycle time t of 120 to 240 rolls 2 per hour.
  • two successive rollers 2, 2.1 moved by the roller transporting device 6 and to be packed have a distance a of 0.05 to 0.5 m, preferably of 0.1 to 0.25 m.
  • the single roll 2 is at least antransportierbar in a rolling process, preferably also transported away. If necessary, a ramp, not shown, for transferring the front side packaged roll 2 to the other Be provided transport system.
  • FIG. 2 shows a schematic plan view of a second embodiment of a device 1 for the end-side packaging of a roll 2. Since this device 1 substantially in the FIG. 1 is illustrated and described, is described in the description in FIG. 1 Referenced.
  • the in the FIG. 2 Device 1 shown comprises two pressing devices 13.1, 13.2 in an embodiment of tiltable Anpresstagen 26.1, 26.2 for pressing the supplied kraft paper webs 11 to the respective end face 3.1, 3.2 of the roll to be packed 2.
  • the two tiltable Anpress ceremonies 26.1, 26.2 are on or approximately on a parallel Straight line A to the longitudinal axis 4 (double arrow) of the roller 2 acting arranged so that they act simultaneously on the roller 2 and thus cause no displacement of the roller 2 due to acting resultant, both forces and moments. So that rolls 2 with different roll widths can be packed on the front side, the two tiltable Anpress Proceedings 26.1, 26.2 are arranged movable (double arrows C), preferably linear along the straight line A. After the expiration of the respective pressure plate 26.1, 26.2, the corresponding wrapping paper web 11 is aligned parallel , Preferably even touching the adjacent end face 3.1, 3.2 of the roller 2 out.
  • the respective tiltable pressure plate 26.1, 26.2 is additionally designed as a respective heating device 15.1, 15.2.
  • the respective tiltable pressure plate 26.1, 26.2 preferably in a known manner controllable / heatable heated and it heats the corresponding PE-coated kraft paper web 11 at least during its contact with the respective face 3.1, 3.2 of the roll 2 to be packaged and on their to be packaged Roll 2 non-touching page.
  • the respective tiltable heat shield 26.1, 26.2 heats the wrapping paper web eleventh preferably at least over the height or the contour of the roll 2 to be packed, and preferably exclusively over a length touching the roll 2 to be packed.
  • the geometry that is to say in particular the height and the contour of the roll 2 to be packaged, can be determined in a known manner by means of measuring systems not explicitly illustrated.
  • the ascertained data can then be used to control the two heaters 15.1, 15.2, which can preferably be activated via their height h, preferably in sections (cf. FIG. 4 ).
  • FIG. 3 shows a schematic plan view of a in the FIG. 2 illustrated Anpressschild 26.1 in different rocker sequences.
  • the pressure plate 26.1 shown serves for pressing the supplied PE-coated kraft paper webs 11 to the front side 3.1 of the roll 2 to be packed.
  • the FIG. 3 basically shows two, each dashed illustrated Wippsequenzen.
  • the first rocking sequence provided with the reference symbol "Pos. 1" shows the starting position of the pressure plate 26.1
  • the second rocking sequence provided with the reference symbol “Pos. 2” the end position of the pressure plate 26.1 and thus the, preferably full-surface bonding of the PE-coated kraft paper web 11 on the front side 3.1 of the roller 2.
  • the pressure plate 26.1 is moved during the pressing operation, that is to say rocking, whereby air possibly formed below the Pe-coated kraft paper web 11 is pressed out
  • a plurality of actuators known and preferably controllable are provided for movement 27.
  • the PE-coated kraft paper web 11 is heated and thus glued to the front side 3.1 of the roll 2 to be packed.
  • the PE-coated Packpa pierbahn 11 also elsewhere, for example by means of separate heating devices (see. FIG. 1 ), are heated.
  • the provided with the reference numeral "Pos. 3" position of the Anpressschilds 26.1 represents a rest position in which the pressure plate 26.1 has been moved along the double arrow C.
  • FIG. 4 shows a schematic side view of the in the FIG. 1 illustrated device 1 in a later stage of the process.
  • the roll 2 to be packaged has already partially passed the pressing device 13.1.
  • the device 1 comprises a roller bearing device 5 which is designed as a roller transport device 6 comprising at least one transport means 7, which moves the roller 2 perpendicular to its longitudinal axis 4 (movement arrow B).
  • the transport means 7 is formed as a horizontally circulating conveyor belt 8, which is guided around two pulleys 9.1, 9.2 and at least partially guided, that is supported by known means.
  • the start-side guide roller 9.1 is a pure guide roller, whereas the end-side guide roller 9.2 is a drive roller.
  • the conveyor belt 8 on the outside, that is, preferably provided on the upper side with a plurality of holding troughs 25 for the storage of the individual rollers 2. Only two holding wells 25 are indicated schematically.
  • the device 1 comprises two wrapping paper bins 10.1 each arranged laterally of the roller transporting device 6 for unwinding and feeding a PE-coated kraft paper web 11 to the respective end face 3.1 of the roll 2 to be packed.
  • the device 1 further comprises two pressing devices 13.1 in a preferred embodiment of pressure rollers 14.1 for pressing the supplied kraft paper webs 11 to the respective end face 3.1 of the roll to be packed 2.
  • a heating device 15.1 is provided for heating the pasted wrapping paper web 11 respectively.
  • the respective heating device 15.1 preferably heats the wrapping paper web 11 at least over the height H or the contour K of the roll 2 to be packed, and preferably exclusively via one the role to be packed 2 touching length L away.
  • the geometry that is to say in particular the height H and the contour K of the roll 2 to be packaged, can be determined in a known manner by means of measuring systems not explicitly illustrated.
  • the determined data can then be used to control the two heaters 15.1, which are preferably actuatable over their height h.
  • two cutting devices 17.1 are provided for cutting out one blank 18.1 from the parallel-aligned wrapping paper webs 11 with continuous movement of the roll 2.
  • the cut out blanks 18.1 essentially correspond to the two end faces 3.1 of the roll 2.
  • the respective cutting device 17.1 arranged in the parallel-aligned region of the wrapping paper web 11 comprises a laser device 19 preferably generating and controlling two laser beams 20.1, the first laser beam 20.1 (arrow) optically vertically upward and then vertically after reaching the upper peak SO of the moving roller 2 can be guided downwards and wherein the second laser beam 20.2 (arrow) is optically first vertically downwards and after reaching the lower vertex SU of the moving roller 2 then vertically upwards feasible.
  • the individual discharge device 21.1 comprises a deflection roller 22.1, which is followed in each case by a waste bins 23.1 for winding the trimmed packaging paper web 11.
  • the device 1 is constructed in a mirror image or approximately mirror image. In the present case, however, only one side of the device 1 has been described due to the side view.
  • FIG. 5 shows a schematic perspective view of the in the FIG. 4 illustrated device 1 in a one-sided end-side packaging of the roll 2. It is again shown only one side of the device 1 and also described.
  • the not explicitly shown pressing device 13.1 comprises in a preferred embodiment, a pressure roller 14.1 (line representation) Pressing the supplied kraft paper web 11 to the respective end face 3.1 of the roll to be packaged 2.
  • the only indicated heater 15.1 is indicated for heating the pasted wrapping paper 11.
  • the heating device 15.1 preferably heats the wrapping paper web 11 at least over the height H or the contour K of the roll 2 to be packed, and preferably exclusively over a length L contacting the roll 2 to be packed.
  • a cutting device 17.1 are provided for cutting out the blank 18.1 from the parallel-aligned wrapping paper webs 11 with continuous movement of the roll 2.
  • the ultimately cut-out blank 18.1 essentially corresponds to the end face 3.1 of the roll 2.
  • two further rounds 18.1 having different diameters have already been cut out.
  • Downstream of the cutting device 17.1 is the merely indicated discharge device 21.1 for discharging the respective trimmed packaging paper web 11 from the end faces 3.1 of the now frontally packaged roll 2 after completion of the corresponding blank 18.1.
  • the removal device 21.1 comprises the deflection roller 22.1, which is connected downstream of the waste bins 23.1 for winding the trimmed packaging paper web 11.
  • the in the five FIGS. 1 to 5 described device 1 is suitable in a particular extent for carrying out the method according to the invention for frontal packaging of a two end faces 3.1, 3.2 and a longitudinal axis 4 (double arrow) having and stored in a roller bearing device 5 roller 2.
  • the roll 2 to be packaged by the roller transport device 6 designed as roller bearing device 5 is perpendicular to its longitudinal axis 4 (double arrow) moves (Movement arrow B).
  • the respective end face 3.1, 3.2 of the roll 2 to be packed is supplied with a PE-coated kraft paper web 11 during its movement through the roll transporting device 6, pressed on at least temporarily and then continued at least partially aligned in parallel.
  • the respective PE-coated kraft paper web 11 is preferably heated immediately before or at least during its contact with the end face 3.1, 3.2 of the roll 2 to be packaged on its side touching or not touching the roll 2 to be packaged, so that due to the contact pressure of the heated and PE-coated kraft paper web 11 by means of a pressing device 13.1, 13.2, in particular a pressure roller 14.1, 14.2 or Anpressschilds 26.1, 26.2, to the front page 3.1, 3.2 of the roll 2 to be packaged a connection between the face 3.1, 3.2 of the roll to be packed 2 and the front side 3.1, 3.2 of the roll 2 to be packed contacting area of the heated and PE-coated kraft paper web 11 is made.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Basic Packing Technique (AREA)
  • Containers And Plastic Fillers For Packaging (AREA)
  • Packaging Of Special Articles (AREA)
  • Making Paper Articles (AREA)
  • Wrapping Of Specific Fragile Articles (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum stirnseitigen Verpacken von einer zwei Stirnseiten und eine Längsachse aufweisenden und in einer Rollenlagereinrichtung gelagerten Rolle.
  • Weiterhin betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum stirnseitigen Verpacken von einer zwei Stirnseiten und eine Längsachse aufweisenden Rolle mit einer Rollenlagereinrichtung.
  • Unter dem Begriff "Rolle" wird allgemein ein mit einer Materialbahn bewickelter Wickelkern verstanden, auf welchen eine Materialbahn jeglicher Art gewickelt wurde. Die Materialbahn kann hierbei aus Papier, Karton, Tissue, Kunststoff oder Metall bestehen, die allesamt auf ähnliche Weise gehandhabt werden müssen. Die Erfindung ist also bei jeglicher Art einer Materialbahn entsprechend anwendbar. Rein beispielhaft wird die Erfindung im Folgenden anhand einer zu verpackenden Papierrolle beschrieben, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein.
  • In einem der letzten Herstellungsschritte werden Papierbahnen, nachdem sie auf die richtige Breite geschnitten worden sind, zu Papierrollen aufgewickelt. Vor dem Weitertransport zu einem Verbraucher müssen sie in einer Packanlage verpackt werden. Hierzu wird in der Regel jeweils ein so genannter Innenstirndeckel an den Stirnseiten der Papierrolle befestigt. Danach wird der Umfang der Papierrolle mit einer Verpackungsbahn eingehüllt, die üblicherweise etwas über die Stirnseiten übersteht. Dieser Überstand wird beim Einwickeln oder später auf die Stirnseiten eingeschlagen. Danach wird mittels einer Packpresse jeweils ein Außenstirndeckel auf jede Stirnseite geklebt. Hierzu verwendet man vielfach Außenstirndeckel, die mit einem wärmeaktivierbaren Kleb- oder Kunststoff versehen sind. Die Außenstirndeckel werden mit ihrer klebstofffreien Stelle auf eine Packpressenplatte, die auch als Pressschild bezeichnet wird, aufgelegt und dort gehalten, beispielsweise mittels Vakuum. Die Packpressenplatte wird erwärmt, die Wärme durchdringt den Außenstirndeckel und macht den Klebstoff klebrig. Gleichzeitig oder zeitlich versetzt dazu presst die Packpressenplatte den Außenstirndeckel mit einem sehr hohen Druck, beispielsweise im Bereich von 3,5 bis 4 Tonnen, gegen die Stirnseite der Papierrolle und verklebt damit den Außenstirndeckel mit dem Innenstirndeckel und den eingefalteten Überständen der Verpackungsbahn. Wenn so der Außenstirndeckel an die Stirnseite der Papierrolle festgeklebt worden ist, also nach einer gewissen Verweilzeit, wird die Packpressenplatte zurückgefahren.
  • Die Papierrollen werden im Bereich der Packanlage, insbesondere im Bereich der Packpresse, durch einen so genannten Walking Beam oder durch eine Transportkette in axialer Richtung transportiert und positioniert. Dies hat den Nachteil, dass die Packpresse schwenkbar ausgeführt werden muss, um an die beiden Stirnseiten jeder Papierrolle zu gelangen.
  • Alternativ werden die Papierrollen im Durchrollverfahren in die Packpresse transportiert. Diese Transportart hat wiederum den Nachteil, dass man die einzelne Papierrolle fangen, positionieren und beruhigen muss.
  • Beide Verfahren haben insgesamt den Nachteil, dass große Massen in kurzer Zeit verzögert und auch beschleunigt werden müssen, um auf eine hohe Packleistung und eine entsprechend hohe Taktzeit zu kommen. Die Taktzeiten von heutigen Hochleistungspackpressen liegen bei etwa 180 bis 190 Papierrollen pro Stunde.
  • Ein weiteres Verfahren und eine weitere Vorrichtung gemäß den Oberbegriffen der Ansprüche 1 und 11 sind aus der EP-A-88558 bekannt.
  • Es ist die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, dass möglichst kurze Taktzeiten realisiert werden können. Weiterhin soll eine entsprechende Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens angegeben werden.
  • Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die zu verpackende Rolle von der als Rollentransporteinrichtung ausgebildeten Rollenlagereinrichtung senkrecht zu ihrer Längsachse bewegt wird, dass der jeweiligen Stirnseite der zu verpackenden Rolle während ihrer Bewegung durch die Rollentransporteinrichtung eine PE-beschichtete Packpapierbahn wenigstens zeitweise anpressend und anschließend zumindest streckenweise parallel ausgerichtet zugeführt wird, dass die jeweilige PE-beschichtete Packpapierbahn vorzugsweise unmittelbar vor oder zumindest während ihrer Anpressung an die Stirnseite der zu verpackenden Rolle auf ihrer die zu verpackende Rolle berührenden oder nicht berührenden Seite beheizt wird, so dass aufgrund der Anpressung der beheizten und PE-beschichteten Packpapierbahn mittels einer Anpresseinrichtung, insbesondere einer Anpressrolle oder eines Anpressschilds, an die Stirnseite der zu verpackenden Rolle eine Verbindung zwischen der Stirnseite der zu verpackenden Rolle und dem die Stirnseite der zu verpackenden Rolle berührenden Bereich der beheizten und PE-beschichteten Packpapierbahn hergestellt wird, dass bei fortlaufender Bewegung der Rolle jeweils eine Ronde aus der parallel ausgerichteten und PE-beschichteten Packpapierbahn mittels mindestens einer Schneideinrichtung herausgeschnitten wird, wobei die herausgeschnittene Ronde im Wesentlichen der Stirnfläche der Rolle entspricht, und dass nach Fertigstellung der Ronde die jeweils beschnittene und PE-beschichtete Packpapierbahn von der Stirnfläche der nunmehr stirnseitig verpackten Rolle abgeführt wird.
  • Die erfindungsgemäße Aufgabe wird auf diese Weise vollkommen gelöst.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren mit den genannten Verfahrensschritten erlaubt ein kontinuierliches stirnseitiges Verpacken einer Vielzahl von Rollen innerhalb kürzester Verpackungszeiten, das heißt kleiner Taktzeiten. Die jeweilige zu verpackende Rolle erfährt durch den beschriebenen Transport eine Zwangsführung, die eine kontrollierte und zeitreduzierte, das heißt zeitminimierte Bewegung der Rolle erlaubt. Etwaige bisherige Totzeiten, beispielsweise infolge des Fangens, des Positionierens und des Beruhigens der Rolle, werden nunmehr eliminiert. Zudem entfällt ein Schwenken der Packpressenplatten der bisherigen Packpressen, was letztlich wiederum einen Zeitgewinn und eine Reduzierung sowohl der konstruktiven als auch der steuerungstechnischen Komplexibilität der Verpackungsvorrichtung erbringt. Letztlich kann die Rolle bei einer gleich bleibenden, gegebenenfalls sogar verbesserten Verpackungsqualität schneller und kostenreduzierter verpackt werden.
  • Weiterhin zeichnet sich das erfindungsgemäße Verfahren dadurch aus, dass man mit geringeren Presskräften auskommt, da die jeweilige Anpresseinrichtung bevorzugt eine Linienkraft erzeugt. Dahingegen erzeugen die heute üblichen Heizschilder eine Flächenpressung. So könnte durch eine entsprechende Ausgestaltung der jeweiligen Anpresseinrichtung, beispielsweise in Ausgestaltung einer segmentierten Anpresswalze, den Vorteil erbringen, dass bei variablen Rollenabmessungen bestimmte Zonen der entsprechenden Stirnfläche stärker gepresst werden als andere.
  • In einer ersten erfindungsgemäßen Ausführungsform ist vorgesehen, dass die jeweilige Packpapierbahn von einer vorzugsweise seitlich der Rollentransporteinrichtung angeordneten Packpapierbobine abgewickelt und zugeführt wird. Aufgrund der Ausbildung und Anordnung der Zuführung wird gewährleistet, dass die Packpapierbahn in ausreichender Menge und prozesssicher zur Verfügung gestellt werden kann.
  • Weiterhin wird die jeweilige Packpapierbahn bevorzugt auf ihrer die zu verpackende Rolle berührenden Seite mittels mindestens einer Heizeinrichtung, beispielsweise eines IR-Strahlers, vorzugsweise zumindest über die Höhe bzw. die Kontur der zu verpackenden Rolle hinweg und vorzugsweise ausschließlich über eine die zu verpackende Rolle berührende Länge hinweg beheizt. Dadurch wird gerade einmal soviel der Packpapierbahn erhitzt, dass die entsprechende Stirnseite der zu verpackenden Rolle ausreichend mit verbindbarer Packpapierbahn belegt werden kann. Die Heizeinrichtung kann in bevorzugten Ausführungsvarianten wenigstens einen IR-Strahler, einen Gasheizer, eine Heißlufteinrichtung, einen Heizplattenstrahler oder dergleichen umfassen. Zudem kann die Heizeinrichtung zwecks optimaler Erhitzung der Packpapierbahn auch verstellbar, dass heißt an den jeweiligen Lauf der Packpapierbahn anstellbar sein.
  • Ferner wird die jeweilige beheizte Packpapierbahn bevorzugt mittels mindestens einer Anpresseinrichtung, insbesondere einer Anpressrolle oder eines Anpressschilds, an die entsprechende Stirnseite der zu verpackenden Rolle angepresst. Die Verwendung einer derartigen Anpressrolle garantiert eine prozesssichere Anpressung der Packpapierbahn bei einer merklich reduzierten Systemreibung. Die Anpressrolle kann bei Bedarf auch angetrieben sein.
  • In einer alternativen Ausführungsform kann die jeweilige Packpapierbahn mittels mindestens einer beheizbaren Anpresseinrichtung, insbesondere einer beheizbaren Anpressrolle oder eines beheizbaren Anpressschilds, an die entsprechende Stirnseite der zu verpackenden Rolle angepresst werden. Dabei wird die jeweilige Packpapierbahn bevorzugt auf ihrer die zu verpackende Rolle nicht berührenden Seite vorzugsweise zumindest über die Höhe bzw. die Kontur der zu verpackenden Rolle hinweg und vorzugsweise ausschließlich über eine die zu verpackende Rolle berührende Länge hinweg beheizt. Hierbei ergeben sich wiederum die bereits genannten Vorteile.
  • In einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Herausschnitt der jeweiligen Ronde aus der Packpapierbahn mittels mindestens einer vorzugsweise zwei Laserstrahlen erzeugenden Lasereinrichtung erfolgt, wobei der erste Laserstrahl optisch zunächst vertikal nach oben und nach Erreichen des oberen Scheitelpunkts der bewegten Rolle sodann vertikal nach unten geführt wird und wobei der zweite Laserstrahl optisch zunächst vertikal nach unten und nach Erreichen des unteren Scheitelpunkts der bewegten Rolle sodann vertikal nach oben geführt wird. Somit kann auf einfache Art und Weise die entsprechende Ronde erzeugt werden, wobei die Verwendung einer Lasereinrichtung überdies den Vorteil einer berührungslosen und somit auch reißsicheren Erzeugung des Schnitts aufweist.
  • Nach der Erzeugung der Ronde und somit der stirnseitigen Verpackung der Rolle wird die beschnittene Packpapierbahn bevorzugt über eine Umlenkrolle abgeführt und anschließend zu einer Abfallbobine aufgewickelt. Diese Art der Abführung gewährleistet eine sichere und reibungsreduzierte Führung der beschnittenen Packpapierbahn bei vorheriger paralleler Ausrichtung zu der Stirnseite der Rolle. Die Umlenkrolle kann bei Bedarf auch angetrieben sein. Die Aufwicklung der beschnittenen Packpapierbahn zu einer Abfallbobine erlaubt eine sowohl raumreduzierte als auch sichere Entsorgung derselbigen.
  • Überdies wird die vorzugsweise ein umlaufendes Transportmittel umfassende Rollentransporteinrichtung bevorzugt mit einer Taktzeit von 120 bis 240 Rollen pro Stunde betrieben. Diesen Bereich kann das die Rolle senkrecht zu ihrer Längsachse bewegende Transportmittel der Rollentransporteinrichtung noch ohne größere technologische Schwierigkeiten erfüllen.
  • Im Hinblick auf einen geringst möglichen Verschnitt an der Packpapierbahn werden zwei aufeinander folgende und zu verpackende Rollen bevorzugt in einem Abstand von 0,05 bis 0,5 m, vorzugsweise von 0,1 bis 0,25 m, von der Rollentransporteinrichtung bewegt. Somit entsteht zwischen der Verpackung von zwei aufeinander folgenden und zu verpackenden Rollen ein minimaler Anfall von nicht verwendeter Packpapierbahn.
  • Im Hinblick auf die Erreichung eines möglichst einfachen Verfahrensablaufs ist es von Vorteil, wenn die Rolle in einem Durchrollverfahren zumindest antransportiert, vorzugsweise auch abtransportiert wird. Somit kann bei einer gegebenen Versorgungsqualität der Aufwand in die anliegenden Bereiche der Verpackungsvorrichtung merklich gesenkt werden.
  • Die erfindungsgemäße Aufgabe wird bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Rollenlagereinrichtung als eine wenigstens ein Transportmittel umfassende Rollentransporteinrichtung ausgebildet ist, welche die Rolle senkrecht zu ihrer Längsachse bewegt, dass zwei vorzugsweise jeweils seitlich der Rollentransporteinrichtung angeordnete Packpapierbobinen zur Abwicklung und Zuführung von einer PE-beschichteten Packpapierbahn an die jeweilige Stirnseite der zu verpackenden Rolle während ihrer Bewegung durch die Rollentransporteinrichtung (6) vorgesehen sind, dass mindestens zwei Anpresseinrichtungen, insbesondere Anpressrollen oder Anpressschilder, zur Anpressung der zugeführten und PE-beschichteten Packpapierbahnen an die jeweilige Stirnseite der zu verpackenden Rolle während ihrer Bewegung durch die Rollentransporteinrichtung (6) vorgesehen sind, dass mindestens zwei Heizeinrichtungen, beispielsweise IR-Strahler oder beheizbare Anpresseinrichtungen, zur Beheizung der PE-beschichteten Packpapierbahnen vorzugsweise unmittelbar vor oder zumindest während ihrer Anpressung an die jeweilige Stirnseite der zu verpackenden Rolle und vorzugsweise auf ihrer die zu verpackende Rolle berührenden oder nicht berührenden Seite vorgesehen sind, dass mindestens zwei Schneideinrichtungen zum Herausschneiden von jeweils einer Ronde aus den parallel ausgerichteten und PE-beschichteten Packpapierbahnen bei fortlaufender Bewegung der Rolle vorgesehen sind, wobei die herausgeschnittenen Ronden im Wesentlichen den Stirnflächen der Rolle entsprechen, und dass mindestens zwei Abführeinrichtungen zum Abführen der jeweils beschnittenen Packpapierbahn von den Stirnflächen der nunmehr stirnseitig verpackten Rolle nach Fertigstellung der entsprechenden Ronde vorgesehen sind.
  • Die erfindungsgemäße Aufgabe wird auf diese Weise wiederum vollkommen gelöst und es ergeben sich die bereits genannten erfindungsgemäßen Vorteile.
  • Weitere erfindungsgemäße Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind in den abhängigen Vorrichtungsansprüchen angegeben.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung.
  • Es zeigen
    • Figur 1
    eine schematische Draufsicht auf eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum stirnseitigen Verpacken einer Rolle;
    Figur 2
    eine schematische Draufsicht auf eine zweite Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum stirnseitigen Verpacken einer Rolle;
    Figur 3
    eine schematische Draufsicht auf ein in der Figur 2 dargestelltes Anpressschild in verschiedenen Wippsequenzen;
    Figur 4
    eine schematische Seitenansicht der in der Figur 1 dargestellten Vorrichtung in einem späteren Verfahrensstadium; und
    Figur 5
    eine schematische Perspektivdarstellung der in der Figur 4 dargestellten Vorrichtung.
  • Die Figur 1 zeigt eine schematische Draufsicht auf eine erste Ausführungsform einer Vorrichtung 1 zum stirnseitigen Verpacken einer Rolle 2. Die Rolle 2 weist zwei Stirnseiten 3.1, 3.2 und eine Längsachse 4 (Doppelpfeil) auf. Der Rolle 2 ist eine weitere Rolle 2.1 benachbart angeordnet, die dann anschließend stirnseitig verpackt wird.
  • Die Vorrichtung 1 umfasst eine Rollenlagereinrichtung 5, die als eine wenigstens ein Transportmittel 7 umfassende Rollentransporteinrichtung 6 ausgebildet ist, welche die Rolle 2 senkrecht zu ihrer Längsachse 4 bewegt (Bewegungspfeil B). Das eine Bewegungsgeschwindigkeit v.7 aufweisende Transportmittel 7 ist als ein horizontal umlaufendes Förderband 8 ausgebildet, welches um zwei Umlenkrollen 9.1, 9.2 geführt ist und zumindest streckenweise geführt, das heißt mittels bekannter Mittel abgestützt ist. Die anfangsseitige Umlenkrolle 9.1 ist eine reine Führungsrolle, wohingegen die endseitige Umlenkrolle 9.2 eine Antriebsrolle ist. Ferner ist das Förderband 8 außenseitig, das heißt oberseitig bevorzugt mit mehreren nicht dargestellten Haltemulden für die Lagerung der einzelnen Rollen 2 versehen. Das Förderband 8 kann selbstverständlich in einer für den Fachmann bekannten Weise auch andersartig ausgebildet sein, beispielsweise als ein bekannter Plattenförderer.
  • Ferner umfasst die Vorrichtung 1 zwei jeweils seitlich der Rollentransporteinrichtung 6 angeordnete Packpapierbobinen 10.1, 10.2 zur Abwicklung und Zuführung von einer PE-beschichteten Packpapierbahn 11 an die jeweilige Stirnseite 3.1, 3.2 der zu verpackenden Rolle 2. Jede Packpapierbobine 10.1, 10.2 umfasst einen vertikal ausgerichteten Wickelkern 12.1, 12.2, auf welchem die jeweilige abzuwickelnde Packpapierbahn 11 aufgewickelt ist. Der jeweilige Wickelkern 12.1, 12.2 kann in bevorzugter Ausführungsform angetrieben sein und dabei eine zu der Bewegungsgeschwindigkeit v.7 des Transportmittels 7 synchronisierte Umfangsgeschwindigkeit u.12.1, u.12.2 (Pfeil) aufweisen.
  • Die Vorrichtung 1 umfasst weiterhin zwei Anpresseinrichtungen 13.1, 13.2 in bevorzugter Ausgestaltung von Anpressrollen 14.1, 14.2 zur Anpressung der zugeführten Packpapierbahnen 11 an die jeweilige Stirnseite 3.1, 3.2 der zu verpackenden Rolle 2. Die beiden Anpressrollen 14.1, 14.2 sind auf oder annähernd auf einer parallelen Geraden A zur Längsachse 4 (Doppelpfeil) der Rolle 2 angeordnet, so dass sie gleichzeitig auf die Rolle 2 einwirken und somit keine Verschiebung der Rolle 2 aufgrund wirkender Resultierenden, sowohl Kräfte als auch Momente, bewirken. Damit auch Rollen 2 mit verschiedenen Rollenbreiten stirnseitig verpackt werden können, sind die beiden Anpressrollen 14.1, 14.2 bewegbar (Doppelpfeile C) angeordnet, vorzugsweise linear entlang der Geraden A. Selbstverständlich können die beiden Anpressrollen 14.1, 14.2 auch in einer beliebigen Bewegung bewegt werden, beispielsweise entlang einer Bogenform oder einer kombinierten Form. Nach Ablauf von der jeweiligen Anpressrolle 14.1, 14.2 wird die entsprechende Packpapierbahn 11 parallel ausgerichtet, vorzugsweise sogar berührend zur benachbarten Stirnseite 3.1, 3.2 der Rolle 2 geführt.
  • Zwischen der jeweiligen Packpapierbobine 10.1, 10.2 und der entsprechenden Anpresseinrichtung 13.1, 13.2 ist jeweils eine vorzugsweise steuer-/regelbare Heizeinrichtung 15.1, 15.2 zur Beheizung der vorbeigeführten Packpapierbahn 11 vorgesehen. Die jeweilige Heizeinrichtung 15.1, 15.2 ist vorzugsweise unmittelbar vor der Anpressung der Packpapierbahn 11 an die jeweilige Stirnseite 3.1, 3.2 der zu verpackenden Rolle 2 angeordnet. In vorliegender Ausführung ist die jeweilige Heizeinrichtung 15.1, 15.2 im Einlaufzwickel 16.1, 16.2 zwischen der Rolle 2 und der einlaufenden Packpapierbahn 11 angeordnet, sie wirkt also auf die Seite der Packpapierbahn 11 ein, die später die Rolle 2 berührt. In alternativer Ausführung können sie auch gegenseitig zur jeweiligen Packpapierbahn 11 angeordnet sein und eine Durchheizung der benachbarten Packpapierbahn 11 bewirken. Die jeweilige vorzugsweise steuer-/regelbare Heizeinrichtung 15.1, 15.2 kann in bevorzugten Ausführungsvarianten wenigstens einen IR-Strahler, einen Gasheizer, eine Heißlufteinrichtung, einen Heizplattenstrahler oder dergleichen umfassen. Zudem kann die einzelne Heizeinrichtung 15.1, 15.2 zwecks optimaler Erhitzung der benachbarten Packpapierbahn 11 auch verstellbar angeordnet sein, dass heißt an den jeweiligen Lauf der Packpapierbahn 11 anstellbar sein (gestrichelte Darstellungen).
  • Weiterhin sind zwei Schneideinrichtungen 17.1, 17.2 zum Herausschneiden von jeweils einer Ronde 18.1, 18.2 aus den parallel ausgerichteten Packpapierbahnen 11 bei fortlaufender Bewegung der Rolle 2 vorgesehen. Die herausgeschnittenen Ronden 18.1, 18.2 entsprechen im Wesentlichen den beiden Stirnflächen 3.1, 3.2 der Rolle 2. Die jeweilige im parallel ausgerichteten Bereich der Packpapierbahn 11 angeordnete Schneideinrichtung 17.1, 17.2 umfasst eine vorzugsweise zwei Laserstrahlen 20.1, 20.2 erzeugende und gesteuerte Lasereinrichtung 19, wobei der erste Laserstrahl 20.1 optisch zunächst vertikal nach oben und nach Erreichen des oberen Scheitelpunkts der bewegten Rolle 2 sodann vertikal nach unten führbar ist und wobei der zweite Laserstrahl 20.2 optisch zunächst vertikal nach unten und nach Erreichen des unteren Scheitelpunkts der bewegten Rolle 2 sodann vertikal nach oben führbar ist (vgl. Figur 4).
  • Den beiden Schneideinrichtungen 17.1, 17.2 nachgeordnet sind zwei jeweils seitlich der Rollentransporteinrichtung 6 angeordnete Abführeinrichtungen 21.1, 21.2 zum Abführen der jeweils beschnittenen Packpapierbahn 11 von den Stirnflächen 3.1, 3.2 der nunmehr stirnseitig verpackten Rolle 2 nach Fertigstellung der entsprechenden Ronde 18.1, 18.2. Die einzelne Abführeinrichtung 21.1, 21.2 umfasst eine Umlenkrolle 22.1, 22.2, der jeweils eine Abfallbobine 23.1, 23.2 zur Aufwicklung der beschnittenen Packpapierbahn 11 nachgeschaltet ist. Jede Abfallbobine 23.1, 23.2 umfasst einen vertikal ausgerichteten Wickelkern 24.1, 24.2, auf welchem die jeweilige aufzuwickelnde Packpapierbahn 11 aufgewickelt wird. Der jeweilige Wickelkern 24.1, 24.2 ist angetrieben und weist dabei eine zu der Bewegungsgeschwindigkeit v.7 des Transportmittels 7 synchronisierte Umfangsgeschwindigkeit u.24.1, u.24.2 (Pfeil) auf.
  • Sowohl die Packpapierbobinen 10.1, 10.2 als auch die Abfallbobinen 23.1, 23.2 sind aufgrund der gestellten Anforderungen in leichter Weise auswechselbar.
  • Die jeweilige Heizeinrichtung 15.1, 15.2 erhitzt die Packpapierbahn 11 vorzugsweise zumindest über die Höhe bzw. die Kontur der zu verpackenden Rolle 2 hinweg und vorzugsweise ausschließlich über eine die zu verpackende Rolle 2 berührende Länge hinweg. Hierzu kann die Geometrie, dass heißt insbesondere die Höhe und die Kontur der zu verpackenden Rolle 2 in bekannter Weise mittels nicht explizit dargestellten Messsystemen ermittelt werden. Die ermittelten Daten können dann zur Steuerung der beiden, vorzugsweise sektional über ihre Höhe h ansteuerbaren Heizeinrichtungen 15.1, 15.2 verwendet werden (vgl. Figur 4).
  • Die Vorrichtung 1 ist in bevorzugter Betriebsweise mit einer Taktzeit t von 120 bis 240 Rollen 2 pro Stunde betreibbar. Hierzu weisen zwei aufeinander folgende, von der Rollentransporteinrichtung 6 bewegte und zu verpackende Rollen 2, 2.1 einen Abstand a von 0,05 bis 0,5 m, vorzugsweise von 0,1 bis 0,25 m, auf. Zudem ist die einzelne Rolle 2 in einem Durchrollverfahren zumindest antransportierbar, vorzugsweise auch abtransportierbar. Bei Bedarf kann auch eine nicht dargestellte Rampe zur Übergabe der stirnseitig verpackten Rolle 2 an das weitere Transportsystem vorgesehen sein.
  • Die Figur 2 zeigt eine schematische Draufsicht auf eine zweite Ausführungsform einer Vorrichtung 1 zum stirnseitigen Verpacken einer Rolle 2. Da diese Vorrichtung 1 im Wesentlichen der in der Figur 1 dargestellten und beschriebenen Ausführungsform entspricht, wird auf deren Beschreibung in Figur 1 Bezug genommen.
  • Die in der Figur 2 dargestellte Vorrichtung 1 umfasst zwei Anpresseinrichtungen 13.1, 13.2 in Ausgestaltung von wippbaren Anpressschildern 26.1, 26.2 zur Anpressung der zugeführten Packpapierbahnen 11 an die jeweilige Stirnseite 3.1, 3.2 der zu verpackenden Rolle 2. Die beiden wippbaren Anpressschilder 26.1, 26.2 sind auf oder annähernd auf einer parallelen Geraden A zur Längsachse 4 (Doppelpfeil) der Rolle 2 wirkend angeordnet, so dass sie gleichzeitig auf die Rolle 2 einwirken und somit keine Verschiebung der Rolle 2 aufgrund wirkender Resultierenden, sowohl Kräfte als auch Momente, bewirken. Damit auch Rollen 2 mit verschiedenen Rollenbreiten stirnseitig verpackt werden können, sind die beiden wippbaren Anpressschilder 26.1, 26.2 bewegbar (Doppelpfeile C) angeordnet, vorzugsweise linear entlang der Geraden A. Nach Ablauf von dem jeweiligen Anpressschild 26.1, 26.2 wird die entsprechende Packpapierbahn 11 parallel ausgerichtet, vorzugsweise sogar berührend zur benachbarten Stirnseite 3.1, 3.2 der Rolle 2 geführt.
  • Das jeweilige wippbare Anpressschild 26.1, 26.2 ist zusätzlich als jeweilige Heizeinrichtung 15.1, 15.2 ausgebildet. Hierfür ist das jeweilige wippbare Anpressschild 26.1, 26.2 in bekannter Weise vorzugsweise steuer-/regelbar beheizbar und es beheizt die entsprechende PE-beschichtete Packpapierbahn 11 zumindest während ihrer Anpressung an die jeweilige Stirnseite 3.1, 3.2 der zu verpackenden Rolle 2 und auf ihrer die zu verpackende Rolle 2 nicht berührenden Seite.
  • Das jeweilige wippbare Heizschild 26.1, 26.2 erhitzt die Packpapierbahn 11 vorzugsweise zumindest über die Höhe bzw. die Kontur der zu verpackenden Rolle 2 hinweg und vorzugsweise ausschließlich über eine die zu verpackende Rolle 2 berührende Länge hinweg. Hierzu kann die Geometrie, dass heißt insbesondere die Höhe und die Kontur der zu verpackenden Rolle 2 in bekannter Weise mittels nicht explizit dargestellten Messsystemen ermittelt werden. Die ermittelten Daten können dann zur Steuerung der beiden, vorzugsweise sektional über ihre Höhe h ansteuerbaren Heizeinrichtungen 15.1, 15.2 verwendet werden (vgl. Figur 4).
  • Die Figur 3 zeigt eine schematische Draufsicht auf ein in der Figur 2 dargestelltes Anpressschild 26.1 in verschiedenen Wippsequenzen. Das dargestellte Anpressschild 26.1 dient zur Anpressung der zugeführten PE-beschichteten Packpapierbahnen 11 an die Stirnseite 3.1 der zu verpackenden Rolle 2.
  • Die Figur 3 zeigt im Grunde zwei, jeweils gestrichelt dargestellte Wippsequenzen. Die mit dem Bezugszeichen "Pos. 1" versehene erste Wippsequenz zeigt die Startposition des Anpressschilds 26.1, wohingegen die mit dem Bezugszeichen "Pos. 2' versehene zweite Wippsequenz die Endposition des Anpressschilds 26.1 und damit die erfolgte, vorzugsweise vollflächige Verklebung der PE-beschichteten Packpapierbahn 11 an der Stirnseite 3.1 der Rolle 2 darstellt. Zwischen diesen beiden Positionen wird das Anpressschild 26.1 während des Anpressvorgangs bewegt, das heißt gewippt, wobei Luft, die sich möglicherweise unterhalb der Pe-beschichteten Packpapierbahn 11 gebildet hat, herausgepresst wird. Für die Ausführung dieser Bewegung sind mehrere, dem Fachmann bekannte und vorzugsweise steuer-/regelbare Aktuatoren 27 vorgesehen. Während des Anpressvorgangs wird, im Falle einer Beheizung des Anpressschilds 26.1, die PE-beschichtete Packpapierbahn 11 beheizt und somit mit der Stirnseite 3.1 der zu verpackenden Rolle 2 verklebt. Selbstverständlich kann die PE-beschichtete Packpapierbahn 11 auch andernorts, beispielsweise mittels separater Heizeinrichtungen (vgl. Figur 1), beheizt werden.
  • Die mit dem Bezugszeichen "Pos. 3" versehene Position des Anpressschilds 26.1 stellt eine Ruheposition dar, in welchem das Anpressschild 26.1 entlang dem Doppelpfeil C bewegt wurde.
  • Die Figur 4 zeigt eine schematische Seitenansicht der in der Figur 1 dargestellten Vorrichtung 1 in einem späteren Verfahrensstadium. Dabei wurde die zu verpackende Rolle 2 bereits schon teilweise an der Anpresseinrichtung 13.1 vorbeigeführt.
  • Wie bereits in der Beschreibung der Figur 1 ausgeführt, umfasst die Vorrichtung 1 eine Rollenlagereinrichtung 5, die als eine wenigstens ein Transportmittel 7 umfassende Rollentransporteinrichtung 6 ausgebildet ist, welche die Rolle 2 senkrecht zu ihrer Längsachse 4 bewegt (Bewegungspfeil B). Das Transportmittel 7 ist als ein horizontal umlaufendes Förderband 8 ausgebildet, welches um zwei Umlenkrollen 9.1, 9.2 geführt ist und zumindest streckenweise geführt, das heißt mittels bekannter Mittel abgestützt ist. Die anfangsseitige Umlenkrolle 9.1 ist eine reine Führungsrolle, wohingegen die endseitige Umlenkrolle 9.2 eine Antriebsrolle ist. Ferner ist das Förderband 8 außenseitig, das heißt oberseitig bevorzugt mit mehreren Haltemulden 25 für die Lagerung der einzelnen Rollen 2 versehen. Lediglich zwei Haltemulden 25 sind schematisch angedeutet.
  • Ferner umfasst die Vorrichtung 1 zwei jeweils seitlich der Rollentransporteinrichtung 6 angeordnete Packpapierbobinen 10.1 zur Abwicklung und Zuführung von einer PE-beschichteten Packpapierbahn 11 an die jeweilige Stirnseite 3.1 der zu verpackenden Rolle 2. Die Vorrichtung 1 umfasst weiterhin zwei Anpresseinrichtungen 13.1 in bevorzugter Ausgestaltung von Anpressrollen 14.1 zur Anpressung der zugeführten Packpapierbahnen 11 an die jeweilige Stirnseite 3.1 der zu verpackenden Rolle 2. Zwischen der jeweiligen Packpapierbobine 10.1 und der entsprechenden Anpresseinrichtung 13.1 ist jeweils eine Heizeinrichtung 15.1 zur Beheizung der vorbeigeführten Packpapierbahn 11 vorgesehen. Die jeweilige Heizeinrichtung 15.1 erhitzt die Packpapierbahn 11 vorzugsweise zumindest über die Höhe H bzw. die Kontur K der zu verpackenden Rolle 2 hinweg und vorzugsweise ausschließlich über eine die zu verpackende Rolle 2 berührende Länge L hinweg. Hierzu kann die Geometrie, dass heißt insbesondere die Höhe H und die Kontur K der zu verpackenden Rolle 2 in bekannter Weise mittels nicht explizit dargestellten Messsystemen ermittelt werden. Die ermittelten Daten können dann zur Steuerung der beiden, vorzugsweise sektional über ihre Höhe h ansteuerbaren Heizeinrichtungen 15.1 verwendet werden. Weiterhin sind zwei Schneideinrichtungen 17.1 zum Herausschneiden von jeweils einer Ronde 18.1 aus den parallel ausgerichteten Packpapierbahnen 11 bei fortlaufender Bewegung der Rolle 2 vorgesehen. Die herausgeschnittenen Ronden 18.1 entsprechen im Wesentlichen den beiden Stirnflächen 3.1 der Rolle 2.
  • Die jeweilige im parallel ausgerichteten Bereich der Packpapierbahn 11 angeordnete Schneideinrichtung 17.1 umfasst eine vorzugsweise zwei Laserstrahlen 20.1 erzeugende und gesteuerte Lasereinrichtung 19, wobei der erste Laserstrahl 20.1 (Pfeil) optisch zunächst vertikal nach oben und nach Erreichen des oberen Scheitelpunkts S.O der bewegten Rolle 2 sodann vertikal nach unten führbar ist und wobei der zweite Laserstrahl 20.2 (Pfeil) optisch zunächst vertikal nach unten und nach Erreichen des unteren Scheitelpunkts S.U der bewegten Rolle 2 sodann vertikal nach oben führbar ist.
  • Den beiden Schneideinrichtungen 17.1 nachgeordnet sind zwei Abführeinrichtungen 21.1 zum Abführen der jeweils beschnittenen Packpapierbahn 11 von den Stirnflächen 3.1 der nunmehr stirnseitig verpackten Rolle 2 nach Fertigstellung der entsprechenden Ronde 18.1. Die einzelne Abführeinrichtung 21.1 umfasst eine Umlenkrolle 22.1, der jeweils eine Abfallbobine 23.1 zur Aufwicklung der beschnittenen Packpapierbahn 11 nachgeschaltet ist.
  • Für den Fachmann ist es selbstverständlich, dass die Vorrichtung 1 spiegelbildlich oder annähernd spiegelbildlich aufgebaut ist. Vorliegend wurde jedoch aufgrund der Seitenansicht lediglich eine Seite der Vorrichtung 1 beschrieben.
  • Die Figur 5 zeigt eine schematische Perspektivdarstellung der in der Figur 4 dargestellten Vorrichtung 1 bei einer einseitigen stirnseitigen Verpackung der Rolle 2. Es ist wiederum lediglich eine Seite der Vorrichtung 1 dargestellt und auch beschrieben.
  • Wiederum deutlich erkennbar ist die seitlich der lediglich angedeuteten Rollentransporteinrichtung 6 angeordnete Packpapierbobine 10.1 zur Abwicklung und Zuführung von der Packpapierbahn 11 an die jeweilige Stirnseite 3.1 der zu verpackenden Rolle 2. Die nicht explizit dargestellte Anpresseinrichtung 13.1 umfasst in bevorzugter Ausgestaltung eine Anpressrolle 14.1 (Liniendarstellung) zur Anpressung der zugeführten Packpapierbahn 11 an die jeweilige Stirnseite 3.1 der zu verpackenden Rolle 2. Zwischen der Packpapierbobine 10.1 und der Anpresseinrichtung 13.1 ist die lediglich angedeutete Heizeinrichtung 15.1 zur Beheizung der vorbeigeführten Packpapierbahn 11 angedeutet. Die Heizeinrichtung 15.1 erhitzt die Packpapierbahn 11 vorzugsweise zumindest über die Höhe H bzw. die Kontur K der zu verpackenden Rolle 2 hinweg und vorzugsweise ausschließlich über eine die zu verpackende Rolle 2 berührende Länge L hinweg. Weiterhin sind eine Schneideinrichtung 17.1 zum Herausschneiden von der Ronde 18.1 aus den parallel ausgerichteten Packpapierbahnen 11 bei fortlaufender Bewegung der Rolle 2 vorgesehen. Die letztlich herausgeschnittene Ronde 18.1 entspricht im Wesentlichen der Stirnfläche 3.1 der Rolle 2. In der dargestellten Packpapierbahn 11 sind bereits zwei weitere Ronden 18.1 mit unterschiedlichen Durchmessern herausgeschnitten worden. Der Schneideinrichtung 17.1 nachgeordnet ist die lediglich angedeutete Abführeinrichtung 21.1 zum Abführen der jeweils beschnittenen Packpapierbahn 11 von den Stirnflächen 3.1 der nunmehr stirnseitig verpackten Rolle 2 nach Fertigstellung der entsprechenden Ronde 18.1. Die Abführeinrichtung 21.1 umfasst die Umlenkrolle 22.1, der die Abfallbobine 23.1 zur Aufwicklung der beschnittenen Packpapierbahn 11 nachgeschaltet ist.
  • Die in den fünf Figuren 1 bis 5 beschriebene Vorrichtung 1 eignet sich in einem besonderen Maße zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum stirnseitigen Verpacken von einer zwei Stirnseiten 3.1, 3.2 und eine Längsachse 4 (Doppelpfeil) aufweisenden und in einer Rollenlagereinrichtung 5 gelagerten Rolle 2. Dabei wird die zu verpackende Rolle 2 von der als Rollentransporteinrichtung 6 ausgebildeten Rollenlagereinrichtung 5 senkrecht zu ihrer Längsachse 4 (Doppelpfeil) bewegt (Bewegungspfeil B). Der jeweiligen Stirnseite 3.1, 3.2 der zu verpackenden Rolle 2 wird während ihrer Bewegung durch die Rollentransporteinrichtung 6 eine PE-beschichtete Packpapierbahn 11 zugeführt, wenigstens zeitweise angepresst und anschließend zumindest streckenweise parallel ausgerichtet weitergeführt. Zudem wird die jeweilige PE-beschichtete Packpapierbahn 11 vorzugsweise unmittelbar vor oder zumindest während ihrer Anpressung an die Stirnseite 3.1, 3.2 der zu verpackenden Rolle 2 auf ihrer die zu verpackende Rolle 2 berührenden oder nicht berührenden Seite beheizt, so dass aufgrund der Anpressung der beheizten und PE-beschichteten Packpapierbahn 11 mittels einer Anpresseinrichtung 13.1, 13.2, insbesondere einer Anpressrolle 14.1, 14.2 oder eines Anpressschilds 26.1, 26.2, an die Stirnseite 3.1, 3.2 der zu verpackenden Rolle 2 eine Verbindung zwischen der Stirnseite 3.1, 3.2 der zu verpackenden Rolle 2 und dem die Stirnseite 3.1, 3.2 der zu verpackenden Rolle 2 berührenden Bereich der beheizten und PE-beschichteten Packpapierbahn 11 hergestellt wird. Weiterhin wird bei fortlaufender Bewegung der Rolle 2 jeweils eine Ronde 18.1, 18.2 aus der parallel ausgerichteten und PE-beschichteten Packpapierbahn 11 mittels mindestens einer Schneideinrichtung 17.1, 17.2 herausgeschnitten, wobei die herausgeschnittene Ronde 18.1, 18.2 im Wesentlichen der Stirnfläche 3.1, 3.2 der Rolle 2 entspricht. Nach der Fertigstellung der jeweiligen Ronde 18.1, 18.2 wird die jeweils beschnittene Packpapierbahn 11 von der Stirnfläche 3.1, 3.2 der nunmehr stirnseitig verpackten Rolle 2 abgeführt.
  • Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Arten derart verbessert werden, dass möglichst kurze Taktzeiten realisiert werden können.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Vorrichtung
    2
    Rolle
    2.1
    Rolle
    3.1
    Stirnseite
    3.2
    Stirnseite
    4
    Längsachse (Doppelpfeil)
    5
    Rollenlagereinrichtung
    6
    Rollentransporteinrichtung
    7
    Transportmittel
    8
    Förderband
    9.1
    Umlenkrolle
    9.2
    Umlenkrolle
    10.1
    Packpapierbobine
    10.2
    Packpapierbobine
    11
    Packpapierbahn
    12.1
    Wickelkern
    12.2
    Wickelkern
    13.1
    Anpresseinrichtung
    13.2
    Anpresseinrichtung
    14.1
    Anpressrolle
    14.2
    Anpressrolle
    15.1
    Heizeinrichtung
    15.2
    Heizeinrichtung
    16.1
    Einlaufzwickel
    16.2
    Einlaufzwickel
    17.1
    Schneideinrichtung
    17.2
    Schneideinrichtung
    18.1
    Ronde
    18.2
    Ronde
    19
    Lasereinrichtung
    20.1
    Laserstrahl
    20.2
    Laserstrahl
    21.1
    Abführeinrichtung
    21.2
    Abführeinrichtung
    22.1
    Umlenkrolle
    22.2
    Umlenkrolle
    23.1
    Abfallbobine
    23.2
    Abfallbobine
    24.1
    Wickelkern
    24.2
    Wickelkern
    25
    Haltemulde
    26.1
    Anpressschild
    26.2
    Anpressschild
    27
    Aktuator
    A
    Gerade
    a
    Abstand
    B
    Bewegungspfeil
    C
    Doppelpfeil
    H
    Höhe
    h
    Höhe
    K
    Kontur
    L
    Länge
    Pos. 1
    Wippsequenz (Startposition)
    Pos. 2
    Wippsequenz (Endposition)
    Pos. 3
    Ruheposition
    S.O
    Oberer Scheitelpunkt
    S.U
    Unterer Scheitelpunkt
    t
    Taktzeit
    u.12.1
    Umfangsgeschwindigkeit (Pfeil)
    u.12.2
    Umfangsgeschwindigkeit (Pfeil)
    u.24.1
    Umfangsgeschwindigkeit (Pfeil)
    u.24.2
    Umfangsgeschwindigkeit (Pfeil)
    v.7
    Bewegungsgeschwindigkeit (Pfeil)

Claims (19)

  1. Verfahren zum stirnseitigen Verpacken von einer zwei Stirnseiten (3.1, 3.2) und eine Längsachse (4) aufweisenden und in einer Rollenlagereinrichtung (5) gelagerten Rolle (2),
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die zu verpackende Rolle (2) von der als Rollentransporteinrichtung (6) ausgebildeten Rollenlagereinrichtung (5) senkrecht zu ihrer Längsachse (4) bewegt wird, dass der jeweiligen Stirnseite (3.1, 3.2) der zu verpackenden Rolle (2) während ihrer Bewegung durch die Rollentransporteinrichtung (6) eine PE-beschichtete Packpapierbahn (11) wenigstens zeitweise anpressend und anschließend zumindest streckenweise parallel ausgerichtet zugeführt wird, dass die jeweilige PE-beschichtete Packpapierbahn (11) vorzugsweise unmittelbar vor oder zumindest während ihrer Anpressung an die Stirnseite (3.1, 3.2) der zu verpackenden Rolle (2) auf ihrer die zu verpackende Rolle (2) berührenden oder nicht berührenden Seite beheizt wird, so dass aufgrund der Anpressung der beheizten und PE-beschichteten Packpapierbahn (11) mittels einer Anpresseinrichtung (13.1, 13.2), insbesondere einer Anpressrolle (14.1, 14.2) oder eines Anpressschilds (26.1, 26.2), an die Stirnseite (3.1, 3.2) der zu verpackenden Rolle (2) eine Verbindung zwischen der Stirnseite (3.1, 3.2) der zu verpackenden Rolle (2) und dem die Stirnseite (3.1, 3.2) der zu verpackenden Rolle (2) berührenden Bereich der beheizten und PE-beschichteten Packpapierbahn (11) hergestellt wird, dass bei fortlaufender Bewegung der Rolle (2) jeweils eine Ronde (18.1, 18.2) aus der parallel ausgerichteten und PE-beschichteten Packpapierbahn (11) mittels mindestens einer Schneideinrichtung (17.1, 17.2) herausgeschnitten wird, wobei die herausgeschnittene Ronde (18.1, 18.2) im Wesentlichen der Stirnfläche (3.1, 3.2) der Rolle (2) entspricht, und dass nach Fertigstellung der Ronde (18.1, 18.2) die jeweils beschnittene und PE-beschichtete Packpapierbahn (11) von der Stirnfläche (3.1, 3.2) der nunmehr stirnseitig verpackten Rolle (2) abgeführt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die jeweilige Packpapierbahn (11) von einer vorzugsweise seitlich der Rollentransporteinrichtung (6) angeordneten Packpapierbobine (10.1, 10.2) abgewickelt und zugeführt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die jeweilige Packpapierbahn (11) auf ihrer die zu verpackende Rolle (2) berührenden Seite mittels mindestens einer Heizeinrichtung (15.1, 15.2), beispielsweise eines IR-Strahlers, vorzugsweise zumindest über die Höhe (H) bzw. die Kontur (K) der zu verpackenden Rolle (2) hinweg und vorzugsweise ausschließlich über eine die zu verpackende Rolle (2) berührende Länge (L) hinweg beheizt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die jeweilige beheizte Packpapierbahn (11) mittels mindestens einer Anpresseinrichtung (13.1, 13.2), insbesondere einer Anpressrolle (14.1, 14.2) oder eines Anpressschilds (26.1, 26.2), an die entsprechende Stirnseite (3.1, 3.2) der zu verpackenden Rolle (2) angepresst wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die jeweilige Packpapierbahn (11) mittels mindestens einer beheizbaren Anpresseinrichtung (13.1, 13.2), insbesondere einer beheizbaren Anpressrolle (14.1, 14.2) oder eines beheizbaren Anpressschilds (26.1, 26.2), an die entsprechende Stirnseite (3.1, 3.2) der zu verpackenden Rolle (2) angepresst wird und dass die jeweilige Packpapierbahn (11) auf ihrer die zu verpackende Rolle (2) nicht berührenden Seite vorzugsweise zumindest über die Höhe (H) bzw. die Kontur (K) der zu verpackenden Rolle (2) hinweg und vorzugsweise ausschließlich über eine die zu verpackende Rolle (2) berührende Länge (L) hinweg beheizt wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Herausschnitt der jeweiligen Ronde (18.1, 18.2) aus der Packpapierbahn (11) mittels mindestens einer vorzugsweise zwei Laserstrahlen (20.1, 20.2) erzeugenden Lasereinrichtung (19) erfolgt, wobei der erste Laserstrahl (20.1) optisch zunächst vertikal nach oben und nach Erreichen des oberen Scheitelpunkts (S.O) der bewegten Rolle (2) sodann vertikal nach unten geführt wird und wobei der zweite Laserstrahl (20.2) optisch zunächst vertikal nach unten und nach Erreichen des unteren Scheitelpunkts (S.U) der bewegten Rolle (2) sodann vertikal nach oben geführt wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die beschnittene Packpapierbahn (11) über eine Umlenkrolle (22.1, 22.2) abgeführt und anschließend zu einer Abfallbobine (23.1, 23.2) aufgewickelt wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die vorzugsweise ein umlaufendes Transportmittel (7) umfassende Rollentransporteinrichtung (6) mit einer Taktzeit (t) von 120 bis 240 Rollen (2) pro Stunde betrieben wird.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zwei aufeinander folgende und zu verpackende Rollen (2, 2.1) in einem Abstand (a) von 0,05 bis 0,5 m, vorzugsweise von 0,1 bis 0,25 m, von der Rollentransporteinrichtung (6) bewegt werden.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Rolle (2) in einem Durchrollverfahren zumindest antransportiert und vorzugsweise auch abtransportiert wird.
  11. Vorrichtung (1) zum stirnseitigen Verpacken von einer zwei Stirnseiten (3.1, 3.2) und eine Längsachse (4) aufweisenden Rolle (2) mit einer Rollenlagereinrichtung (5),
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Rollenlagereinrichtung (5) als eine wenigstens ein Transportmittel (7) umfassende Rollentransporteinrichtung (6) ausgebildet ist, welche die Rolle (2) senkrecht zu ihrer Längsachse (4) bewegt, dass zwei vorzugsweise jeweils seitlich der Rollentransporteinrichtung (6) angeordnete Packpapierbobinen (10.1, 10.2) zur Abwicklung und Zuführung von einer PE-beschichteten Packpapierbahn (11) an die jeweilige Stirnseite (3.1, 3.2) der zu verpackenden Rolle (2) während ihrer Bewegung durch die Rollentransporteinrichtung (6) vorgesehen sind, dass mindestens zwei Anpresseinrichtungen (13.1, 13.2), insbesondere Anpressrollen (14.1, 14.2) oder Anpressschilder (26.1, 26.2), zur Anpressung der zugeführten und PE-beschichteten Packpapierbahnen (11) an die jeweilige Stirnseite (3.1, 3.2) der zu verpackenden Rolle (2) während ihrer Bewegung durch die Rollentransporteinrichtung (6) vorgesehen sind, dass mindestens zwei Heizeinrichtungen (15.1, 15.2), beispielsweise IR-Strahler oder beheizbare Anpresseinrichtungen (13.1, 13.2), zur Beheizung der PE-beschichteten Packpapierbahnen (11) vorzugsweise unmittelbar vor oder zumindest während ihrer Anpressung an die jeweilige Stirnseite (3.1, 3.2) der zu verpackenden Rolle (2) und auf ihrer die zu verpackende Rolle (2) berührenden oder nicht berührenden Seite vorgesehen sind, dass mindestens zwei Schneideinrichtungen (17.1, 17.2) zum Herausschneiden von jeweils einer Ronde (18.1, 18.2) aus den parallel ausgerichteten und PE-beschichteten Packpapierbahnen (11) bei fortlaufender Bewegung der Rolle (2) vorgesehen sind, wobei die herausgeschnittenen Ronden (18.1, 18.2) im Wesentlichen den Stirnflächen (3.1, 3.2) der Rolle (2) entsprechen, und dass mindestens zwei Abführeinrichtungen (21.1, 21.2) zum Abführen der jeweils beschnittenen und PE-beschichteten Packpapierbahn (11) von den Stirnflächen (3.1, 3.2) der nunmehr stirnseitig verpackten Rolle (2) nach Fertigstellung der entsprechenden Ronde (18.1, 18.2) vorgesehen sind.
  12. Vorrichtung (1) nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die jeweilige Heizeinrichtung (15.1, 15.2), beispielsweise ein IR-Strahler, die Packpapierbahn (11) vorzugsweise zumindest über die Höhe (H) bzw. die Kontur (K) der zu verpackenden Rolle (2) hinweg und vorzugsweise ausschließlich über eine die zu verpackende Rolle (2) berührende Länge (L) hinweg erhitzt.
  13. Vorrichtung (1) nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die jeweilige beheizbare Anpresseinrichtung (13.1, 13.2), insbesondere eine Anpressrolle (14.1, 14.2) oder ein Anpressschild (26.1, 26.2), die Packpapierbahn (11) vorzugsweise zumindest über die Höhe (H) bzw. die Kontur (K) der zu verpackenden Rolle (2) hinweg und vorzugsweise ausschließlich über eine die zu verpackende Rolle (2) berührende Länge (L) hinweg erhitzt.
  14. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 11 bis 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die jeweilige Schneideinrichtung (17.1, 17.2) mindestens eine vorzugsweise zwei Laserstrahlen (20.1, 20.2) erzeugende Lasereinrichtung (19) umfasst, wobei der erste Laserstrahl (20.1) optisch zunächst vertikal nach oben und nach Erreichen des oberen Scheitelpunkts (S.O) der bewegten Rolle (2) sodann vertikal nach unten führbar ist und wobei der zweite Laserstrahl (20.2) optisch zunächst vertikal nach unten und nach Erreichen des unteren Scheitelpunkts (S.U) der bewegten Rolle (2) sodann vertikal nach oben führbar ist.
  15. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 11 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die jeweilige Abführeinrichtung (21.1, 21.2) eine Umlenkrolle (22.1, 22.2) umfasst, der eine Abfallbobine (23.1, 23.2) zur Aufwicklung der beschnittenen Packpapierbahn (11) nachgeschaltet ist.
  16. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 11 bis 15,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sie mit einer Taktzeit (t) von 120 bis 240 Rollen (2) pro Stunde betreibbar ist.
  17. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 11 bis 16,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zwei aufeinander folgende, von der Rollentransporteinrichtung (6) bewegte und zu verpackende Rollen (2, 2.1) einen Abstand (a) von 0,05 bis 0,5 m, vorzugsweise von 0,1 bis 0,25 m, aufweisen.
  18. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 11 bis 17,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Rolle (2) in einem Durchrollverfahren zumindest antransportierbar und vorzugsweise auch abtransportierbar ist.
  19. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 11 bis 18,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Rollentransporteinrichtung (6), insbesondere das Transportmittel (7) als ein umlaufendes Förderband (8) oder als ein Plattenförderer ausgebildet ist.
EP08151098A 2007-02-09 2008-02-06 Verfahren und Vorrichtung zum stirnseitigen Verpacken einer Rolle Not-in-force EP1955951B1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102007006475A DE102007006475B4 (de) 2007-02-09 2007-02-09 Verfahren und Vorrichtung zum stirnseitigen Verpacken einer Rolle

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1955951A1 EP1955951A1 (de) 2008-08-13
EP1955951B1 true EP1955951B1 (de) 2009-12-30

Family

ID=39345181

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP08151098A Not-in-force EP1955951B1 (de) 2007-02-09 2008-02-06 Verfahren und Vorrichtung zum stirnseitigen Verpacken einer Rolle

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP1955951B1 (de)
AT (1) ATE453572T1 (de)
DE (2) DE102007006475B4 (de)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102008041013A1 (de) * 2008-08-05 2010-02-11 Voith Patent Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Befestigen von Stirndeckeln an der Stirnseite einer Materialbahnrolle
DE102008041016A1 (de) * 2008-08-05 2010-02-11 Voith Patent Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum stirnseitigen Verpacken von Materialbahnrollen

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2368213A (en) * 1941-02-07 1945-01-30 Carl A Gerlach Wrapping machine
US4505090A (en) * 1978-12-18 1985-03-19 Westvaco Corporation Method and apparatus for wrapping paper rolls
FI63551C (fi) * 1982-03-08 1983-07-11 Yhtyneet Paperitehtaat Oy Foerfarande foer montering av aendlappar i aendorna av en rulle som skall foerpackas pao en foerpackningslinje

Also Published As

Publication number Publication date
EP1955951A1 (de) 2008-08-13
DE102007006475A1 (de) 2008-08-14
ATE453572T1 (de) 2010-01-15
DE502008000269D1 (de) 2010-02-11
DE102007006475B4 (de) 2009-01-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1459878B1 (de) Wellpappe-Anlage sowie Verfahren zur Herstellung von Wellpappe-Bögen
EP2727869B1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Falzen von Druckbogen
EP3180251B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum aufbringen einer schrumpffolienhülse
EP0765809B1 (de) Verfahren zum Verpacken einer Materialbahnrolle
EP3642144B1 (de) Vorrichtung zur bereitstellung eines spulenförmigen polsterungsprodukts für verpackungszwecke
DE102015221661B4 (de) Trennvorrichtungen zum Abtrennen von Abschnitten von einer Materialbahn, Bearbeitungsmaschine und ein Verfahren zum Abtrennen zumindest eines Abschnitts von einer Materialbahn
DE102015218316A1 (de) Wellpappe-Anlage
DE1574379C3 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Speichern einer laufenden Bahn aus dünnem Werkstoff
DE2416472C3 (de) Vorrichtung zum Umhüllen eines Glasfiberrohres mit einer Folie
EP1955951B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum stirnseitigen Verpacken einer Rolle
EP0104372B1 (de) Einseitige Wellpappenmaschine
EP3885274A2 (de) Verpackungsmaschine und verfahren zum verpacken eines packguts mit einer aus einer oberen papierbahn und einer unteren papierbahn erzeugten umverpackung
EP2727868B1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Falzen von Druckbogen
EP3459724A2 (de) Wellpappe-anlage
DE19727327C2 (de) Rollenschneidvorrichtung für eine Materialbahn
WO2018095608A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines wickels aus einem teigstück und einem trennblatt
EP0982228B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Verpacken von Materialbahnrollen
CH636802A5 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von rohrfoermigen verpackungskoerpern aus einem thermoplastischen, waermeschrumpfenden material.
DE102008041016A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum stirnseitigen Verpacken von Materialbahnrollen
EP3237315B1 (de) Rollenentnahmeeinrichtung, wickeleinrichtung und verfahren zum abtransport von mehreren fertig gewickelten rollen
EP3757046B1 (de) Vorrichtung und verfahren zum verbinden von zwei jeweils von einer bobine ablaufenden materialbahnen
EP3737630B1 (de) Vorrichtung zum schneiden einer materialbahn in einzelne bögen mit einem bahnspeicher
EP3248917B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum ausschneiden von gegenständen aus bahnenförmigem material oder zum unterteilen von bahnenförmigem material
EP1776215B1 (de) Vorrichtung zum einzug von furnierstreifen
EP2119516B1 (de) Verfahren zur Markierung von Blechen und markierungsabhängiger Schweissung von Behälterzargen aus solchen Blechen

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MT NL NO PL PT RO SE SI SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL BA MK RS

17P Request for examination filed

Effective date: 20090213

AKX Designation fees paid

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MT NL NO PL PT RO SE SI SK TR

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MT NL NO PL PT RO SE SI SK TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

REF Corresponds to:

Ref document number: 502008000269

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20100211

Kind code of ref document: P

REG Reference to a national code

Ref country code: SE

Ref legal event code: TRGR

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20100330

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20091230

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: VDEP

Effective date: 20091230

LTIE Lt: invalidation of european patent or patent extension

Effective date: 20091230

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20091230

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20091230

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20091230

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20091230

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FD4D

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20091230

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20091230

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20100330

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20100410

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20100430

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20091230

BERE Be: lapsed

Owner name: VOITH PATENT G.M.B.H.

Effective date: 20100228

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20091230

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20091230

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20091230

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20100301

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20091230

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20100331

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

Effective date: 20101029

26N No opposition filed

Effective date: 20101001

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20100301

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20091230

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20100228

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20091230

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20120221

Year of fee payment: 5

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20120222

Year of fee payment: 5

Ref country code: SE

Payment date: 20120217

Year of fee payment: 5

Ref country code: FI

Payment date: 20120213

Year of fee payment: 5

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20100530

Ref country code: HU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20100701

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20100206

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20120206

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20120229

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20120229

Ref country code: TR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20091230

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20120206

REG Reference to a national code

Ref country code: SE

Ref legal event code: EUG

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20130207

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20130206

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 502008000269

Country of ref document: DE

Effective date: 20130903

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20130206

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20130903

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MM01

Ref document number: 453572

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20130206

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20130206