EP1943077A1 - Verfahren zur herstellung eines behälters mit schleppkolben im mehrkomponentenspritzguss - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines behälters mit schleppkolben im mehrkomponentenspritzguss

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EP1943077A1
EP1943077A1 EP06793152A EP06793152A EP1943077A1 EP 1943077 A1 EP1943077 A1 EP 1943077A1 EP 06793152 A EP06793152 A EP 06793152A EP 06793152 A EP06793152 A EP 06793152A EP 1943077 A1 EP1943077 A1 EP 1943077A1
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EP
European Patent Office
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container
piston
contour
produced
chamber
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP06793152A
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English (en)
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Inventor
Bernhard Felten
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Beiersdorf AG
Original Assignee
Beiersdorf AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Beiersdorf AG filed Critical Beiersdorf AG
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B65D83/00—Containers or packages with special means for dispensing contents
    • B65D83/0005—Containers or packages provided with a piston or with a movable bottom or partition having approximately the same section as the container
    • B65D83/0033—Containers or packages provided with a piston or with a movable bottom or partition having approximately the same section as the container the piston being a follower-piston and the dispensing means comprising a hand-operated pressure-device at the opposite part of the container
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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    • B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
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    • B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
    • B29C45/1635—Making multilayered or multicoloured articles using displaceable mould parts, e.g. retractable partition between adjacent mould cavities

Definitions

  • the invention relates to containers with trailing piston and a method for producing containers with trailing piston.
  • Dispenser systems are known in the art. In particular, so-called airless systems with drag pistons are widespread.
  • Dispensing systems with drag pistons enjoy great popularity, especially in the cosmetics industry. They have, among others, the following advantages:
  • a major disadvantage is the sometimes complicated structure compared to other packaging materials such as tubes or crucibles.
  • the filling material is applied, which can have a consistency from watery to pasty.
  • the discharged volume creates a negative pressure in the Greinraum, which is compensated by a movement of the piston upwards.
  • the pistons are produced individually by injection molding and then, either before or after filling, inserted into the container.
  • injection molding molten thermoplastic material is injected into a mold, usually made of steel, which corresponds to the negative of the part to be produced. This steel mold is cooled so that the liquid injected plastic solidifies, then the steel mold is opened and the molded part is ejected. After closing, the production cycle can start again.
  • This object is achieved by a method for producing parts for a single or multi-chamber dispenser system, wherein the dispenser system at least
  • a container having one or more chambers, a displaceable piston in each container chamber and at least one pump head, with or with which the contents of the one or more
  • a container of a first material is injected
  • the container and the piston are produced quasi as a part in the so-called 2- or multi-component injection molding process.
  • Particularly suitable are polypropylene and polyethylene, as they are very inexpensive and easy to work with.
  • Crystallization accelerators or amorphous injection molding materials allow the shrinkage process to be controlled and utilized to adjust the piston oversize.
  • FIGS 1 to 9 show schematically the process steps for the production and filling of a dispenser system according to the invention.
  • Figures 10 to 12 represent possible cross-sectional shapes of dispenser systems made according to the invention. The illustrations serve in particular to explain the invention.
  • FIG. 1 Syringing the cup of top-loading dispensing systems
  • Figure 2 Syringing the top-dispensing system of dispensers
  • Figure 3 Example of a dispenser made by the inventive process with partially closed container bottom and vent
  • Figure 4 Syringing the cup of bottom-loading dispenser systems
  • Figure 5 Syringing the piston of bottom-loading dispenser systems
  • Figure 6 Pulling out (a) or pushing (b) the piston before filling
  • Figure 7 Blowing out of the piston
  • Figure 8 Filling through filling mandrel
  • Figure 9 Example of a dispenser produced by the inventive method without container bottom
  • Figure 1 1 selected cross sections of the container shapes that can be produced by the method according to the invention
  • Figure 12 selected cross-sections of producible with the inventive method multi-chamber containers
  • FIG. 1 to 1 1 contain, among other parts, the following elements:
  • the cup-like container (10) is molded by injecting thermoplastic material through the injection point (6) into a mold containing a mold bottom (2), a mold top (3) and an interior mold (5) ,
  • the bottom opening (1 1) is formed by the injection point (7) of the second component (for the piston).
  • According to the invention is also a multi-part structure of the mold, which forms the inner wall and different motion vectors of the individual mold parts. This allows you to create optimized piston geometries (see Figure 12).
  • connection to the pumphead can be made by a snap rim (as described in DE 197 41 957), a screw connection, gluing or by welding. From the prior art, other possible solutions are known.
  • Bottom-fill dispensers can also be made by a modification of the two-component injection molding technique described above (see Figures 4 and 5). For this purpose, in the injection-side mold half (2) a pin (9) protrude into the inner mold (5). By this an opening in the cup (10) and piston (12) is formed during injection molding.
  • the smallest diameter of the opening is technically conditioned and depends on the diameter of the second injection point (7). According to the invention, the opening can reach the inner diameter of the container neck (16).
  • the container bottom can be screen-like or grid-like.
  • the piston in a step subsequent to injection molding, prior to assembly of the pump head (13), the piston is pushed through the container neck (16) by pushing with a push rod (22) ( Figure 6b) or by pulling with a piston opening (17) Pull rod (21) "from below” ( Figure 6a) into a starting position.
  • the piston (12) is moved by a blowing mandrel (23) into a position close to the container bottom so that a correspondingly large filling space (18) is created (FIG. 7).
  • pistons can be produced which have the same contour on the side facing the container bottom as the container bottom and form a second contour on the side facing away from the container bottom (FIG. 10 b).

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Containers And Packaging Bodies Having A Special Means To Remove Contents (AREA)

Abstract

Verfahren zur Herstellung von Teilen für ein Ein- oder Mehrkammer-Spendersystem (1), wobei das Spendersystem mindestens - einen Behälter (10), der eine oder mehrere Kammern aufweist, - einem verschiebbaren Kolben (12) in jeder Behälterkammer und - mindestens einem Pumpenkopf (13), mit dem oder mit denen sich der Inhalt aus der oder den Behälterkammern herausbefördern lässt, umfasst und Teile davon im 2- oder Mehrkomponenten-Spritzguss hergestellt werden, dadurch gekennzeichnet, dass in einem ersten Schritt ein Behälter aus einem ersten Material gespritzt wird, in einem zweiten Schritt ein Teil (5) der Spritzform zurückgezogen (Kernrückzugtechnik) oder ausgetauscht (Wendeplattentechnik) wird und - in einem dritten Schritt der Kolben durch Einspritzen eines zweiten Materials in die durch den zweiten Schritt entstandene Kavität hergestellt wird, wobei die Umf angskontur des Kolbens der Umf angskontur der inneren Behälterwand angepasst ist.

Description

Beschreibung
VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINES BEHÄLTERS MIT SCHLEPPKOLBEN IM
MEHRKOMPONENTENSPRITZGUSS
Die Erfindung bezieht sich auf Behälter mit Schleppkolben und ein Verfahren zur Herstellung von Behältern mit Schleppkolben.
Spendersysteme sind im Stand der Technik bekannt. Insbesondere so genannte Airless- systeme mit Schleppkolben sind weit verbreitet.
Spendesysteme mit Schleppkolben erfreuen sich insbesondere in der kosmetischen Industrie großer Beliebtheit. Sie weisen neben weiteren, folgende Vorteile auf:
- entnommenes Füllvolumen wird nicht durch Luft ersetzt, dadurch auch für oxidations- empfindliche Zubereitungen einsetzbar, äußere Gestalt bleibt während des gesamten Benutzungszeitraumes erhalten, Behältnis steht nicht unter Druck und einfache Dosierung möglich.
Ein gewichtiger Nachteil ist der teilweise komplizierte Aufbau gegenüber anderen Verpackungsmitteln wie Tuben oder Tiegeln.
Ziel der Erfindung ist es daher, Spendersysteme bereitzustellen, deren Produktionsaufwand gegenüber den herkömmlichen Herstellungsverfahren verringert ist, deren Befüllung und Verwendung aber den derzeit üblichen Spendern in nichts nachsteht.
Beim System der Fa. Josef Wischerath (Pulheim, DE 197 41 957) besteht der Spender aus einem zylindrischen oder ovalen bzw. elliptischen Behälter mit senkrechten Wänden. Er ist an seinem oberen Ende offen und hat dort eine Dichtfläche und einen Schnapprand. In diesen Behälter wird ein Kolben mit dem gleichen Querschnitt eingesetzt und bis zum Behälterboden geschoben. Damit die vom Kolben verdrängte Luft entweichen kann, ist im Boden eine Entlüf- tungsöffnung vorhanden. Der Behälter wird mit dem eingesetzten Kolben an den Abfüllbetrieb geliefert. Dort wird das Füllgut eingefüllt und der Behälter oben mit einem Pumpenkopf verschlossen. Dieser weist entsprechende Gegenflächen zur Abdichtung auf und auch den konträren Schnapprand um eine dichte und feste Verbindung zu gewährleisten. Bei der Betätigung der Pumpe durch vertikales Drücken wird zunächst die eingeschlossene kleine Menge Luft herausgepumpt. Anschließend wird das Füllgut ausgebracht, welches eine Konsistenz von wässrig bis pastös haben kann. Das ausgebrachte Volumen erzeugt einen Unterdruck im Füllgutraum, der durch eine Bewegung des Kolbens nach oben ausgeglichen wird. Die Vorteile dieser Art von Verpackung sind für den Verbraucher die leichte und bequeme Dosierbarkeit des Füllgutes und eine gegen Verschmutzung gesicherte Aufbewahrung, da nichts in den Behälter hineingelangt. Außerdem ist die geringe Belastung mit Luftsauerstoff für manche Füllgüter von Vorteil.
Beim Spendersystem der Fa. Megaplast Dosiersysteme (Villingen-Schwenningen, DE 295 06 682 und DE 37 19 252) bilden Pumpengehäuse und Behälter eine Einheit und die Füllung erfolgt von „unten". Nach der Befüllung wird ein Kolben eingesetzt, der den Behälter an seinem unteren Ende verschließt. Er wird bis auf das Füllgut hinuntergedrückt. Damit die Luft unter dem Kolben entweichen kann, weist dieser Kolben eine Entlüftungsbohrung auf. Hat der Kolben seine Position erreicht, wird diese Öffnung mit einem Stopfen verschlossen. Die Funktion entspricht dem zuvor beschriebenen System.
Bisher werden die Kolben im Spritzgießverfahren einzeln hergestellt und anschließend, entweder vor oder nach der Befüllung, in den Behälter eingesetzt. Beim Spritzgießen wird aufgeschmolzener thermoplastischer Kunststoff in eine Form, meist aus Stahl, eingespritzt, die dem Negativ des herzustellenden Teil entspricht. Diese Stahlform ist gekühlt, so dass der flüssig eingespritzte Kunststoff erstarrt, anschließend wird die Stahlform geöffnet und das gespritzte Teil wird ausgeworfen. Nach dem Schließen kann der Produktionszyklus erneut beginnen.
Die separate Herstellung von Behälter und Kolben bedeutet drei Herstellschritte, nämlich
1. separates Spritzgießen des Kolbens,
2. separates Spritzgießen des Behälters und
3. das Einsetzen des Kolbens, wobei alle Teile gelagert, sortiert und gehandelt werden müssen.
Da die Passgenauigkeit zwischen Behälter und Kolben sehr wichtig ist, müssen gleichartige Formen Präzisionsteile hoher Qualität und Maßhaltigkeit produzieren. Dies verursacht hohe Kosten.
Aufgabe der im folgenden beschriebenen Erfindung ist es, ein Spendersystem und ein Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Spendersystems zur Verfügung zu stellen, mit dem den oben genannten Mängeln abgeholfen wird.
Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung von Teilen für ein Ein- oder Mehrkammer-Spendersystem, wobei das Spendersystem mindestens
einen Behälter, der eine oder mehrere Kammern aufweist, einem verschiebbaren Kolben in jeder Behälterkammer und mindestens einem Pumpenkopf, mit dem oder mit denen sich der Inhalt aus der oder den
Behälterkammern herausbefördern lässt;
umfasst und Teile davon im 2- oder Mehrkomponenten-Spritzguss, dadurch gekennzeichnet, dass
- in einem ersten Schritt ein Behälter aus einem ersten Material gespritzt wird,
- in einem zweiten Schritt ein Teil der Spritzform zurückgezogen (Kernrückzugtechnik) oder ausgetauscht (Wendeplattentechnik) wird und in einem dritten Schritt der Kolben durch Einspritzen eines zweiten Materials in die durch den zweiten Schritt entstandene Kavität hergestellt wird, wobei die Umfangskontur des Kolbens der Umfangskontur der inneren Behälterwand angepasst ist.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren werden der Behälter und der Kolben im so genannten 2- oder Mehrkomponenten-Spritzgießverfahren quasi als ein Teil hergestellt.
Bei diesem Verfahren wird nach dem Einspritzen und Erstarren des Kunststoffes entweder ein Teil der formenden Kontur zurückgezogen (Kernrückzugtechnik, Core back Technik) oder die eine Hälfte, der die Kontur bestimmenden Form ausgetauscht (Wendplattentechnik). Anschließend wird in eine zweite Kunststoffkomponente, die den Kolben bildet, eingespritzt. Je nach Verträglichkeit der beiden Kunststoffkomponenten werden die beiden nacheinander hergestellten Teile entweder innig verbunden (verschweißt) oder bleiben durch Unverträglichkeit und/oder bereits erfolgtes starkes Abkühlen voneinander getrennt. Dieses „Getrenntbleiben" hat als Nebeneffekt, dass die zweite Kontur eine präzise Abformung der ersten ist. Dies soll für die Herstellung der Behälter und Kolben ausgenutzt werden.
Die folgende Aufstellung enthält bevorzugte Spritzgussmaterialen, die durch Abmischung mit Zusatzstoffen in erfindungsgemäßen Verfahren einsetzbar sind:
Ganz besonders geeignet sind Polypropylen und Polyethylen, da diese sehr kostengünstig und leicht zu verarbeiten sind.
Um eine Trennung der Spritzgussteile zu erreichen, ist es zweckmäßig unterschiedliche Materialien für Kolben und Becher zu verwenden. Verträglichkeiten und Unverträglichkeiten sind bekannt und z. B. in der Druckschrift „Technology by Engel" der Engel Vertriebsgesellschaft mbH, A - 4311 Schwertberg, wiedergegeben.
Bei Verwendung gleicher Materialien für Kolben und Behälter kann durch gezieltes Abkühlen, geeignete Prozessführung und Zugabe von Trennmitteln, ein Separieren der Teile erreicht werden.
Durch Kristallisationsbeschleuniger oder amorphe Spritzgussmaterialien lässt sich der Schrumpfungsprozess steuern und zur Einstellung des Kolbenübermaßes ausnutzen.
Im folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren und die dadurch erhältliche Spendervorrichtung anhand von Aufführungsbeispielen beschrieben. Die Erfindung soll jedoch nicht auf die Ausführungsbeispiele eingeschränkt sein, welche nur zur visuellen Unterstützung der Beschreibung dienen.
Die Abbildungen 1 bis 9 zeigen schematisch die Verfahrensschritte zur Herstellung und Befüllung eines erfindungsgemäßen Spendersystems. Die Abbildungen 10 bis 12 geben mögliche Querschnittsformen von erfindungsgemäß hergestellten Spendersystemen wieder. Die Darstellungen dienen insbesondere der Erläuterung der Erfindung.
Es zeigen
Abbildung 1 : Spritzen des Bechers von von oben befüllbaren Spendersystemen Abbildung 2: Spritzen des Kolbens von von oben befüllbaren Spendersystemen Abbildung 3: Beispiel eines nach dem erfinderischen Verfahren hergestellten Spenders mit teilweise geschlossenem Behälterboden und Entlüftungsöffnung Abbildung 4: Spritzen des Bechers von von unten befüllbaren Spendersystemen Abbildung 5: Spritzen des Kolbens von von unten befüllbaren Spendersystemen Abbildung 6: Herausziehen (a) bzw. -drücken (b) des Kolbens vor Befüllung Abbildung 7: Ausblasen des Kolbens Abbildung 8: Befüllung durch Fülldorn Abbildung 9: Beispiel eines nach dem erfinderischen Verfahren hergestellten Spenders ohne Behälterboden
Abbildung 10: verschiedene durch das erfindungsgemäße Verfahren herstellbare Kolbenformen
Abbildung 1 1 : ausgewählte Querschnitte der mit dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbaren Behälterformen
Abbildung 12: ausgewählte Querschnitte von mit dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbaren Mehrkammerbehältern
Die Abbildungen 1 bis 1 1 beinhalten neben weiteren Teilen folgende Elemente:
1 Spender enthaltend Behälter, Kolben und Pumpenkopf
2 Formunterteil (Werkzeughälfte Einspritzseite)
3 Formoberteil (Werkzeughälfte Auswerferseite)
5 Innere Form (Kern)
6 Anspritzpunkt 1. Komponente (für Behälter)
7 Anspritzpunkt 2. Komponente (für Kolben)
9 Zapfen
10 Behälter
1 1 Bodenöffnung (Entlüftungsöffnung)
12 Kolben
13 Pumpenkopf
14 Schnapprand am Pumpenkopf
15 Schnapprand am Behälter
16 Behälterhals
17 Kolbenöffnung
18 Produktraum
20 Füllgut
21 Zugstange 22 Schubstange
23 Blasdorn
24 Fülldorn
25 Stopfen
Im ersten Schritt (Abbildung 1 ) wird der becherartige Behälter (10) durch Einspritzen von thermoplastischem Material durch den Anspritzpunkt (6) in eine Form, enthaltend ein Formunterteil (2), ein Formoberteil (3) und eine Innere Form (5), geformt. Die Bodenöffnung (1 1 ) wird durch den Anspritzpunkt (7) der zweiten Komponente (für den Kolben) gebildet.
Nach einer Abkühlzeit, in der die erste Komponente eine ausreichend Festigkeit erreicht hat, wird in einem zweiten Schritt (Abbildung 2) die Innere Form (5), die die Innenwand des Bechers formt, ein Stück herausgezogen und in den Hohlraum, der dadurch im Bereich des Becherbodens entsteht, eine zweite Komponente, die den Kolben (12) bildet, durch den Anspritzpunkt (7) eingespritzt. Der Kolben (12) entspricht exakt dem Behälterquerschnitt und ist bereits „montiert".
Das Ergebnis ist ein Spender (1 ) wie er in Abbildung 3 gezeigt ist.
Erfindungsgemäß ist auch ein mehrteiliger Aufbau der Form, welche die Innenwand bildet und unterschiedliche Bewegungsvektoren der einzelnen Formenteile. Dadurch lassen sich optimierte Geometrien des Kolbens erzeugen (siehe Abbildung 12).
Durch geschicke Verfahrenssteuerung und Materialwahl lassen sich Kolbenspiel und Anpressdruck des Kolbens an die Behälterwand einstellen. Ein geringes Übermaß des Kolbens gegenüber dem Behälterinnendurchmesser trägt zu einer guten Abdichtung des Kolbens bei, erlaubt aber dennoch eine reibungskraftarme Bewegung.
In Abbildung 1 und 2 wird der obere Rand des Behälters, an dem der Pumpenkopf angebracht wird, nicht näher ausgeführt. Erfindungsgemäß kann die Verbindung zum Pumpenkopf durch einen Schnapprand (wie in DE 197 41 957 beschrieben), eine Verschraubung, Verklebung oder durch Verschweißen hergestellt werden. Aus dem Stand der Technik sind dazu noch weitere mögliche Lösungen bekannt. Von unten befüllbare Spender lassen sich durch eine Abwandlung der zuvor beschriebenen 2- Komponenten-Spritzgusstechnik ebenfalls herstellen (siehe Abbildungen 4 und 5). Dazu muss in der einspritzseitigen Werkzeughälfte (2) ein Zapfen (9) in die Innere Form (5) hineinragen. Durch diese wird beim Spritzguss eine Öffnung im Becher (10) und Kolben (12) gebildet.
Der kleinste Durchmesser der Öffnung ist technisch bedingt und hängt vom Durchmesser des zweiten Anspritzpunktes (7) ab. Erfindungsgemäß kann die Öffnung den Innendurchmesser des Behälterhalses (16) erreichen.
Um ein Herausrutschen des Kolbens zu verhindern, ist es im Sinne der Erfindung Zapfen, Noppen, Nuten, Ringe, Wülste oder dergleichen am unteren Behälterrand auszubilden. Ebenso kann der Behälterboden sieb- oder gitterartig ausgebildet sein.
Da beim so hergestellten Behältnis mit Kolben der Kolben aber in der oberen Stellung verbleibt, entsteht kein Füllraum. Um die Füllung dennoch zu gewährleisten, bestehen folgende Möglichkeiten:
Erfindungsgemäß wird in einem, dem Spritzguss nachfolgenden, Schritt der Kolben vor der Montage des Pumpenkopfes (13) durch Schieben mit einer Schubstange (22) durch den Behälterhals (16) (Abbildung 6b) oder durch Ziehen mit einer in die Kolbenöffnung (17) eingreifenden Zugstange (21 ) „von unten" (Abbildung 6a) in eine Ausgangsstellung gebracht.
Ebenso ist es erfindungsgemäß den Kolben (12) nach der Montage des Pumpenkopfes (13) durch Aufgabe von Gasdruck durch einen Blasdorn (23) in eine Position nahe dem Behälterboden zu bewegen, so dass ein entsprechend großer Füllraum (18) entsteht (Abbildung 7).
Besonders vorteilhaft ist es, die Befüllung des Behälters (10) mit einem Fülldorn (24) durch die Öffnung (17) im Kolbenboden vorzunehmen (Abbildung 8). Dabei ist es vorteilhaft, wenn der Fülldorn die Öffnung im Koben rundum abdichtet. Um eine blasenfreie Befüllung zu erreichen, ist es von Vorteil den Fülldorn synchron mit dem Kolben zurück zu bewegen.
In einem letzten Schritt wird ein Stopfen (25) in den Boden des Kolbens (12) eingebracht, der dann die Füllöffnung abdichtet (Abbildung 9). Um eine bessere Abdichtung und geringeren Reibungswiderstand des Kolbens im Behälter zu erreichen, ist es vorteilhaft, wenn der Kolben nicht als flacher Zylinder scheibenförmig ausgebildet ist, sondern der Kolbenrand eine spitzwinklige Kontur aufweist. Beispiele vorteilhafter Kolbenformen sind in Abbildung 10 wiedergegeben. Erfindungsgemäß weisen Ober- und Unterseite des Kolbens und der Behälterboden die gleiche Kontur auf, da sie durch eine axiale Verschiebung der Inneren Form gebildet werden (Abbildung 10a).
Bei Einsatz der Wendeplattentechnik können Kolben hergestellt werden, die auf der dem Behälterboden zugewandten Seite die selbe Kontur wie der Behälterboden aufweisen und auf der dem Behälterboden abgewandten Seite eine zweite Kontur ausbilden (Abbildung 10 b).
Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist es auch möglich, Spendersysteme herzustellen, die eine äußere Kontur abweichend von rund oder oval aufweisen. Dabei weisen die äußere Form des Spritzgießwerkzeuges und der innere Kern im Querschnitt die später im Behälter vorhandene Kontur auf.
Die durch dieses Verfahren erlaubten komplizierten Geometrien der Querschnittsfläche und damit der Behälterform stellen so speziell im Kosmetikbereich neue Möglichkeiten zur Differenzierung von Produkten bereit.
Einge der unbegrenzten Anzahl möglicher Behälterquerschnittsformen sind als horizontaler Querschnitt in Abbildung 1 1 wiedergegeben.
Als weiteren Vorteil bietet dieses Herstellungsverfahren eine günstige Möglichkeit, Mehrkammerspender zu realisieren. Bekannt sind Spendersysteme mit zwei parallelen, zylindrischen Kammern, die aber nur eingeschränkten ästethischen Ansprüchen genügen. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren besteht die Möglichkeit anspruchsvolle Mehkammerbehäter herzustellen. Die Abbildungen 12 a) bis c) stellen Querschnitte durch Zweikammerbehälter dar, in denen die Kammern nebeneinander (Abbildung 12a), ineinander (Abbildung 12b) oder miteinander „verzahnt" (Abbildung 12c) sind, wobei diese Auswahl nicht als Einschränkung zu betrachten ist. Die Abbildung 12d) gibt dagegen einen möglichen Querschnitt duch einen Dreikammerbehälter wieder. Die Kammern sind mit den Ziffern I bis Il bzw. I gekennzeichnet. Bei der herkömmlichen Spenderproduktion, bei der Behälter und Kolben separat gefertigt werden, ist es nur mit sehr hohem Aufwand möglich, von der kreisform abweichende Spender herzustellen, da die Positionierung des Kolbens gegenüber dem Behälter sehr genau erfolgen muss, da sich sonst der Kolben nicht in den Behälter einschieben lässt. Bei nicht rotationssymmetrischen Formen ist dies bisher nur händisch möglich.
Erfindungsgemäß kann die Pumpe ihren Ansaugpunkt genau zwischen den zwei oder mehr Kammern haben und bei Betätigung das Füllgut aus allen Kammern gleichzeitig hinausbefördern. Ebenso können mehrere Ansaugkanäle vorhanden sein, so dass die Kammern auch gegeneinander abgedichtet sind. Auch das Anbringen von zwei oder mehr unabhängigen Pumpen ist möglich, wobei die Pumpen gleichzeitig oder getrennt zu betätigen werden können.
Im Sinne der Erfindung ist es auch, den Kolben in einem ersten Schritt zu spritzen und dann in das Behälterwerkzeug einzulegen und anschließend, in einem zweiten Schritt, zu umspritzen. Dadurch ist, wie bei der Wendeplattentechnik, nicht mehr die Beschränkung gegeben, dass Oberseite und Unterseite des Kolbens einander entsprechen müssen. Es bleibt aber die exakte Abformung der Berührungsflächen und somit der Dichtflächen.
Ein weitere erfindungsgemäße Variation ist, den Kolben aus zwei Materialien herzustellen. Es kann von Vorteil sein, den dichtenden Bereich aus einem weichen und hochwertigen Material (z. B. TPE auf EPDM/PP Basis) und den eigentlichen Kolben aus einem günstigeren Material (z. B. PE) herzustellen. Erfindungsgemäß lässt sich ein 2-Komponenten-Kolben auch integral im Werkzeug herstellen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Teilen für ein Ein- oder Mehrkammer-Spendersystem, wobei das Spendersystem mindestens
einen Behälter, der eine oder mehrere Kammern aufweist, einem verschiebbaren Kolben in jeder Behälterkammer und mindestens einem Pumpenkopf, mit dem oder mit denen sich der Inhalt aus der oder den Behälterkammern herausbefördern lässt,
umfasst und Teile davon im 2- oder Mehrkomponenten-Spritzguss hergestellt werden, dadurch gekennzeichnet, dass
in einem ersten Schritt ein Behälter aus einem ersten Material gespritzt wird, in einem zweiten Schritt ein Teil der Spritzform zurückgezogen (Kernrückzugtechnik) oder ausgetauscht (Wendeplattentechnik) wird und in einem dritten Schritt der Kolben durch Einspritzen eines zweiten Materials in die durch den zweiten Schritt entstandene Kavität hergestellt wird, wobei die Um- fangskontur des Kolbens der Umfangskontur der inneren Behälterwand angepasst ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Kolben eine verschließbare Öffnung enthält, die zur Positionierung des Kolbens im Bereich des Behälterbodens und zum Befüllen verwendet werden kann.
3. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter und Kolben aus gleichen Materialien hergestellt werden.
4. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter und Kolben aus verschiedenen Materialien hergestellt werden.
5. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter durch die Öffnung im Kolben befüllt wird.
6. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter von oben, durch die Öffnung, die später durch den Pumpenkopf verschlossen wird, befüllt wird.
7. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Querschnitt vom Behälterfuß bis zum Behälterhals gleich ist, die Kontur des Querschnittes jedoch eine unregelmäßige bzw. nicht rotationssymmetrische Form aufweist.
8. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontur des horizontalen Kolbenquerschnittes die gleiche Kontur hat wie der Behälter, jedoch ein gewisses Übermaß aufweist.
9. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kolben auf der Ober- und Unterseite die selbe Kontur aufweist.
10. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kolben auf der Ober- und/oder Unterseite die selbe Kontur aufweist wie der Boden des Behälters.
1 1. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Randbereich des Kolbens elastisch und/oder flexibel und/oder aus einem anderen Material besteht als der innere Bereich.
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