EP1913239A1 - Verbindungselement zur verliersicheren halterung eines hebelartigen nockenfolgers - Google Patents

Verbindungselement zur verliersicheren halterung eines hebelartigen nockenfolgers

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EP1913239A1
EP1913239A1 EP06776457A EP06776457A EP1913239A1 EP 1913239 A1 EP1913239 A1 EP 1913239A1 EP 06776457 A EP06776457 A EP 06776457A EP 06776457 A EP06776457 A EP 06776457A EP 1913239 A1 EP1913239 A1 EP 1913239A1
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EP
European Patent Office
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cam follower
connecting element
lever
projections
support element
Prior art date
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EP1913239B1 (de
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Stephan Möck
Helmut Engelhardt
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Schaeffler Technologies AG and Co KG
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Schaeffler KG
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Publication of EP1913239B1 publication Critical patent/EP1913239B1/de
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    • F01L1/00—Valve-gear or valve arrangements, e.g. lift-valve gear
    • F01L1/12—Transmitting gear between valve drive and valve
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F01L1/12—Transmitting gear between valve drive and valve
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
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    • Y10T74/2101—Cams
    • Y10T74/2107—Follower

Definitions

  • the invention relates to a connecting element made of flat material for the captive mounting of a lever-like cam follower, which is used to actuate a gas exchange valve of an internal combustion engine, on a support element which has a cylindrical section continuously or without undercut transitional spherical end on which the cam follower by means of a dome-shaped Induction in the direction of the gas exchange valve is pivotally mounted about a pivot point.
  • the connecting element surrounds the cylindrical portion with elastically deformable and outgoing from central webs projections parallel to the pivot axis of the cam follower such that the connecting element is merely frictionally connected to the cylindrical portion.
  • Such fasteners are known to allow the generation of a structural unit, for example, a cam follower as a cam follower and a
  • Support element includes. With such a unit, the risk of potential incorrect assembly in the cylinder head of the internal combustion engine is then minimized.
  • This incorrect assembly could include, but is not limited to ; that the tow lift! rotated by 180 ° in the valve gear is mounted.
  • the contact partners would be ball head of the support element and calotte of the finger lever as well
  • Valve stem end and corresponding counter surface swapped on the rocker arm are swapped on the rocker arm.
  • connecting elements which engage positively in an annular groove below the ball head
  • frictionally acting connecting elements are advantageously used in cases in which the annular groove is not or not economically producible undercut.
  • Other requirements for such a connecting element consist not only in that a separation of rocker arm and support element is reliably excluded by transport influences, but that the rocker arm and the support element aligned with the aid of the connecting element during assembly of the assembly in the internal combustion engine the operating state according to each other stay.
  • the connecting element also has the task of largely securing the towing lever against tilting about its longitudinal axis by suitable lateral support on the support element, in order to ensure perfect transverse alignment of the finger lever on the camshaft to be mounted.
  • a tilting of the drag lever about its longitudinal axis is referred to below as a tilting movement in contrast to the pivotal movement in the direction of the gas exchange valve.
  • the proposed in the cited document connecting element still has some significant disadvantages. So it is flat formed projections which extend only in a direction parallel to the pivot axis of the finger lever level. It follows, on the one hand, that the correct crossover direction of the rocker arm on the support element favoring lever arm between the contact points of the projections and the pivot point of the rocker arm is disadvantageously small. On the other hand, due to the not only flat but also short protrusions, it is necessary for the spreading of the protrusions required for mounting the connecting element to be largely applied by elastic deformation of the webs from which the protrusions originate, due to their limited material elasticity. However, there is the risk of undesirable mutual distortion of the webs, for example in the form of a swelling, torsion or entanglement. Such a deformation of the connecting element may also lead to misalignment of the finger lever due to offset in height projections. In connection with the mentioned short lever arm is moreover an increased risk that the connecting element slips in the tilting direction of the finger lever.
  • a drag lever which is correctly aligned on the support element can be of significance not only for the transport and assembly of the assembly but also for fail-safe operation in the internal combustion engine.
  • the cam follower aligning effect of the cam be canceled.
  • causes of such a loss of contact may be an undesirable sinking of the mostly used support elements with hydraulic valve clearance compensation or a lifting of the finger lever from the cam due to an overspeed of the internal combustion engine.
  • a "skewed" connecting element would then push the rocker arm in the direction of tilting, in which, in particular, drag levers are very narrow Observe cam contact surface.
  • the object of the invention is therefore to provide a connecting element of the aforementioned type, in which the cited disadvantages are eliminated by simple means. Accordingly, in relation to the connecting elements known in the prior art, it is to be ensured that, on the one hand, the cam follower on the supporting element is kept sufficiently captive and, on the other hand, the correct lateral alignment of the cam follower on the supporting element has an increased robustness. Robustness here is to be understood as meaning the stability of the required transverse alignment of the cam follower under the influence of disturbing influences, which include, for example, the aforementioned component tolerances.
  • the object is achieved in that the projections are designed as tabs extending from the central webs in a direction away from the cam follower extending tabs, so that the projections are as such form-elastic.
  • the central webs are to belong to a closed and substantially planar ring portion which rests against a support element facing the first side of a dome-shaped indentation surrounding bottom of the cam follower.
  • the ring portion angled and oriented in the longitudinal direction of the cam follower retaining claws, which are engaged with retaining lugs on a side facing away from the support element of the bottom.
  • the sufficiently large lever arm is then generated in that the tabs engage around the cylindrical portion of the support element at contact points whose projected to a longitudinal axis of the support element distance to the pivot point is greater than a projected on the longitudinal axis distance of the flat ring portion to the fulcrum.
  • the cam follower should be designed as a drag lever, which has a generally U-shaped cross section and is made without cutting of sheet metal material.
  • a connecting element is advantageously provided a non-cutting produced Umformteil of spring-hard sheet metal material.
  • Such a connecting element is particularly simple and inexpensive to produce and process- securely mountable on the cam follower.
  • a particularly preferred embodiment of the invention is finally given by a combination of the mentioned in the dependent claim 5 and previously explained features.
  • Figure 2 shows the connecting element according to Figure 1 in an enlarged perspective view.
  • FIG. 1 shows a detail of a valve train 1 of an internal combustion engine is disclosed in the assembled state.
  • a cam follower 2 which is driven in a manner known per se via a cam (not shown) by means of a roller 3 connected to the cam follower 2 and rotatably mounted in the direction of actuation of a gas exchange valve 4.
  • a roller 3 connected to the cam follower 2 and rotatably mounted in the direction of actuation of a gas exchange valve 4.
  • the cam follower 2 is formed in the embodiment as a drag lever 5, which has a generally U-shaped cross-section in the longitudinal direction and is made inexpensively from sheet metal in a chipless forming process.
  • a supporting element 6 mounted in a stationary manner in the internal combustion engine has a spherical end 7 on which the cam follower 2 is mounted so as to be pivotable about a pivot point 9 in the direction of the gas exchange valve 4 by means of a slot-shaped indentation 8.
  • the connecting element 10 is formed as a non-cutting formed part of spring-hard sheet material and has a closed ring portion 11 which abuts a Abst demtzelement 6 facing first side 12 of a dome-shaped indentation 8 surrounding bottom 13 of the finger lever 5. From the ring portion 11 go by about 90 ° angled and oriented in the longitudinal direction of the drag lever 5 retaining claws 14, 15, which are latched with retaining lugs 16 on a Abst ⁇ tzelement 6 remote from the second side 17 of the bottom 13.
  • the connecting element 10 is fixed in this way on the finger lever 5, wherein on the retaining claw 14 additional angles 18 are provided, which support an exact longitudinal alignment of the connecting element 10 relative to the finger lever 5.
  • the ring portion 11 comprises central webs 19, of which angled and designed as tabs 20 projections 21 emanate in a direction away from the finger lever 5 direction.
  • the spherical end 7 is stepless and undercut in a cylindrical portion 22, which engage around the tabs 20 parallel to the axis passing through the pivot point 9 pivot axis of the finger lever 5.
  • the clear distance between the tabs 20 to each other smaller than the diameter of the cylindrical portion 22.
  • the tabs 20 deform elastically and connect the supporting element 6 frictionally engages with the connecting element 10 fixed on the towing lever 5.
  • a structural unit 23 consisting of the drag lever 5, the supporting element 6 and the connecting element 10 is formed, which captively holds the drag lever 5 in the unassembled state of the valvetrain 1 on the supporting element 6 stops.
  • FIG. 1 shows a considerably smaller lever arm 26, as it is used in non-angled projections. in the cited prior art would, drawn.
  • the tabs 20 are as such form-elastic. This means that the elastic deformation required for mounting the connecting element 10 on the cylindrical portion 22 of the supporting element 6 is largely absorbed by the tabs 20 and only to a small extent by the webs 19 or the annular portion 11. Consequently, the risk of swelling, entanglement, torsion or a similar deformation of the webs 19 or the ring portion 11 is minimized with correspondingly on the cylindrical portion 22 vertically offset attacking tabs 20 and a resulting misalignment of the finger lever 5 on the support member 6 largely excluded.
  • the tabs 20 are designed in the illustrated embodiment so that they are angled just after a transition radius as well as with respect to the central webs by 90 ° and therefore parallel. As alternative embodiments, conically tapering and / or multiple or completely curved tabs are also possible.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Vorgeschlagen ist ein Verbindungselement (10) aus Flachmaterial zur verliersicheren Halterung eines hebelartigen Nockenfolgers (2), der zur Betätigung eines Gaswechselventils (4) einer Brennkraftmaschine dient, an einem Abstützelement (6), das ein aus einem zylindrischen Abschnitt (22) stufenlos oder hinterschnittsfrei übergehendes sphärisches Ende (7) aufweist, auf dem der Nockenfolger (2) mittels einer kalottenförmigen Einformung (8) in Richtung des Gaswechselventils (4) um einen Drehpunkt (9) schwenkbeweglich gelagert ist. Das Verbindungselement (10) umgreift den zylindrischen Abschnitt (22) mit elastisch verformbaren und von zentralen Stegen (19) ausgehenden Vorsprüngen (21) parallel zur Schwenkachse des Nockenfolgers (2) derart, dass das Verbindungselement (10) lediglich reibschlüssig mit dem zylindrischen Abschnitt (22) verbunden ist. Die Vorsprünge (21) sollen als von den zentralen Stegen (19) abgewinkelte und sich in eine vom Nockenfolger (2) abgewandte Richtung erstreckende Laschen (20) ausgebildet sein, so dass die Vorsprünge (21) als solche formelastisch sind.

Description

Bezeichnung der Erfindung
Verbindungselement zur verliersicheren Halterung eines hebelartigen Nockenfol- gers
Beschreibung
Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein Verbindungselement aus Flachmaterial zur verliersicheren Halterung eines hebelartigen Nockenfolgers, der zur Betätigung eines Gaswechselventils einer Brennkraftmaschine dient, an einem Abstützelement, das ein aus einem zylindrischen Abschnitt stufenlos oder hinterschnittsfrei übergehendes sphärisches Ende aufweist, auf dem der Nockenfolger mittels einer kalottenförmi- gen Einformung in Richtung des Gaswechselventils um einen Drehpunkt schwenkbeweglich gelagert ist. Dabei umgreift das Verbindungselement den zylindrischen Abschnitt mit elastisch verformbaren und von zentralen Stegen ausgehenden Vorsprüngen parallel zur Schwenkachse des Nockenfolgers derart, dass das Verbindungselement lediglich reibschlüssig mit dem zylindrischen Abschnitt verbunden ist.
Hintergrund der Erfindung
Derartige Verbindungselemente ermöglichen bekanntermaßen die Erzeugung einer Baueinheit, die beispielsweise einen Schlepphebel als Nockenfolger und ein
Abstützelement beinhaltet. Mit einer solchen Baueinheit wird dann das Risiko einer potenziellen Fehlmontage in den Zylinderkopf der Brennkraftmaschine minimiert.
Diese Fehlmontage könnte unter anderem darin bestehen; dass der Schlepphebe! um 180° verdreht im Ventiltrieb montiert wird. In diesem Fall wären die Kontakt- partner Kugelkopf des Abstützelements und Kalotte des Schlepphebels sowie
Ventilschaftende und entsprechende Gegenfläche am Schlepphebel vertauscht.
Dies würde zumindest zu einer Ventiltriebsfehlfunktion und im schlimmsten Fall sogar zu einem gravierenden Motorschaden führen. Gegenüber Verbindungselementen, die formschlüssig in eine ringförmige Nut unterhalb des Kugelkopfs eingreifen, sind reibschlüssig wirkende Verbindungselemente in den Fällen vorteilhaft einsetzbar, bei denen die ringförmige Nut als Hin- terschnitt nicht oder nicht wirtschaftlich herstellbar ist. Weitere Anforderungen an ein solches Verbindungselement bestehen nicht nur darin, dass eine Trennung von Schlepphebel und Abstützelement durch Transporteinflüsse sicher ausgeschlossen ist, sondern dass der Schlepphebel und das Abstützelement mit Hilfe des Verbindungselements auch während der Montage der Baueinheit in die Brennkraftmaschine dem betriebsgemäßen Zustand entsprechend zueinander ausgerichtet bleiben. Insofern kommt dem Verbindungselement auch die Aufgabe zu, den Schlepphebel gegen Verkippung um seine Längsachse durch geeignete seitliche Abstützung auf dem Abstützelement weitgehend zu sichern, um eine einwandfreie Querausrichtung des Schlepphebels an der zu montierenden Nocken- welle zu gewährleisten. Ein Verkippen des Schlepphebels um seine Längsachse ist nachfolgend als Kippbewegung im Gegensatz zu dessen Schwenkbewegung in Richtung des Gaswechselventils bezeichnet.
Im Stand der Technik sind bereits Verbindungselemente vorgeschlagen, die an- stelle des Formschlusses reibschlüssig mit dem Abstützelement verbunden sind. Aus der als gattungsbildend betrachteten US 6,047,675 A geht ein aus Flachmaterial bestehendes Verbindungselement hervor, welches mit einem im Bereich des sphärischen Endes hinterschnittsfreien Abstützelement reibschlüssig verbunden ist. Dieses Verbindungselement weist auf den zylindrischen Abschnitt unterhalb des sphärischen Endes gerichtete Vorsprünge auf, die das Abstützelement so umklammern, dass eine Kippbewegung des auf dem Abstützelement gelagerten Schlepphebels weitgehend verhindert wird, während dessen Schwenkbewegung in Betätigungsrichtung des Gaswechselventils zugelassen ist.
Das in der zitierten Druckschrift vorgeschlagene Verbindungselement weist dennoch einige wesentliche Nachteile auf. So handelt es sich um flach ausgebildete Vorsprünge, die sich lediglich in einer zur Schwenkachse des Schlepphebels parallelen Ebene erstrecken. Daraus folgt einerseits, dass ein die korrekte Queraus- richtung des Schlepphebels auf dem Abstützelement begünstigender Hebelarm zwischen den Kontaktpunkten der Vorsprünge und dem Drehpunkt des Schlepphebels nachteilig klein ist. Andererseits ist es aufgrund der nicht nur flachen sondern auch kurzen Vorsprünge erforderlich, dass die zur Montage des Verbin- dungselements erforderliche Aufspreizung der Vorsprünge infolge deren begrenzter Materialelastizität weitgehend durch elastische Verformung der Stege aufgebracht wird, von welchen die Vorsprünge ausgehen. Jedoch besteht hierbei das Risiko eines unerwünschten gegenseitigen Verzuges der Stege, beispielsweise in Form einer Aufwellung, Torsion oder Verschränkung. Eine solche Deformation des Verbindungselements kann aufgrund höhenversetzter Vorsprünge ebenfalls zu einer Fehlausrichtung des Schlepphebels führen. In Verbindung mit dem erwähnten kurzen Hebelarm besteht darüber hinaus ein erhöhtes Risiko, dass das Verbindungselement in Kipprichtung des Schlepphebels verrutscht.
Dieser nachteilige Effekt kann sich unter Einbeziehung der Bauteiltoleranzen weiter verschärfen. Die Ursache hierfür ist ebenfalls in den eben, kurz und folglich vergleichsweise steif ausgebildeten Vorsprüngen zu sehen, so dass sowohl eine fertigungsbedingte Abstandsänderung der Vorsprünge zueinander als auch ein schwankender Durchmesser des zylindrischen Abschnitts durch zusätzliche Ver- formung der Stegabschnitte, von denen die Vorsprünge ausgehen, kompensiert werden müssen.
Ein korrekt auf dem Abstützelement ausgerichteter Schlepphebel kann schließlich nicht nur für den Transport und die Montage der Baueinheit sondern auch für ei- nen ausfallsicheren Betrieb in der Brennkraftmaschine von Bedeutung sein. So kann im Falle eines Kontaktverlusts zwischen Schlepphebel und betätigendem Nocken die den Schlepphebel ausrichtende Wirkung des Nockens aufgehoben sein. Ursachen für einen solchen Kontaktverlust können ein unerwünschtes Einsinken der zumeist verwendeten Abstützelemente mit hydraulischem Ventilspiel- ausgleich oder ein Abheben des Schlepphebels vom Nocken infolge einer Überdrehzahl der Brennkraftmaschine sein. In der Phase des Kontaktverlusts würde dann ein „schiefziehendes" Verbindungselement den Schlepphebel in Kipprichtung drängen. Diesbezüglich sind insbesondere Schlepphebel mit sehr schmaler Nockenkontaktfläche zu beachten. Diese finden Verwendung bei bauraumbe- engten Mehrventilmotoren oder auch bei variablen Ventilsteuerungen, bei denen ein aus mehreren Nocken unterschiedlichen Hubes bestehendes Nockenpaket axial auf seiner Nockenwelle verschiebbar gelagert ist und von dem ein zum Betriebszustand der Brennkraftmaschine passender Nocken in Eingriff mit dem Schlepphebel gebracht wird. Der Schlepphebel ist dann hinsichtlich einer weiteren Kippbewegung oder eines vollständigen Abkippens vom Abstützelement besonders gefährdet, da er sich bei erneutem Kontakt zu seinem Nocken aufgrund der schmalen Nockenkontaktfläche nicht mehr ausreichend am No- cken auszurichten vermag.
Aufgabe der Erfindung
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verbindungselement der vorgenannten Art zu schaffen, bei welchem die zitierten Nachteile mit einfachen Mitteln beseitigt sind. Demnach soll gegenüber den im Stand der Technik bekannten Verbindungselementen gewährleistet werden, dass einerseits der Nockenfolger auf dem Abstützelement ausreichend verliersicher gehalten ist und andererseits die betriebsgemäße Querausrichtung des Nockenfolgers auf dem Abstützelement eine erhöh- te Robustheit aufweist. Unter Robustheit ist hier die Stabilität der erforderlichen Querausrichtung des Nockenfolgers unter Einwirkung von Störeinflüssen zu verstehen, zu denen beispielsweise die zuvor genannten Bauteiltoleranzen zählen.
Zusammenfassung der Erfindung
Die Lösung dieser Aufgabe ergibt sich aus den Merkmalen des Anspruchs 1 , während vorteilhafte Weiterbildungen und Ausgestaltungen den Unteransprüchen entnehmbar sind. Demnach wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass die Vorsprünge als von den zentralen Stegen abgewinkelte sich in eine vom Nockenfolger abge- wandte Richtung erstreckende Laschen ausgebildet sind, so dass die Vorsprünge als solche formelastisch sind.
Hierdurch sind die genannten Nachteile mit einfachen Mitteln beseitigt. Die als abgewinkelte Laschen ausgebildeten Vorsprünge umgreifen den zylindrischen Abschnitt an Kontaktpunkten, die vom Drehpunkt des Nockenfolgers vergleichsweise weit beabstandet sind. Der so erzeugte Hebelarm ist ausreichend groß, um die betriebsgemäße Querausrichtung des Nockenfolgers auf dem Abstützelement zu begünstigen und gegen Verrutschen zu stabilisieren. Gleichzeitig wird aufgrund der in sich formelastischen Vorsprünge sichergestellt, dass die für die reibschlüssige Verbindung am zylindrischen Abschnitt erforderliche elastische Verformung des Verbindungselements hauptsächlich durch die Laschen selber und nur unwesentlich durch die Stege, von denen die Laschen ausgehen, aufgebracht wird. Auch dadurch, dass die formelastischen Vorsprünge hervorragend zur Kompensation der genannten Bauteiltoleranzen geeignet sind, wird das Risiko der eingangs erläuterten Deformation der Stege, die zur Fehlausrichtung des Nockenfolgers führen können, minimiert.
In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung sollen die zentralen Stege zu einem geschlossenen und im wesentlichen ebenen Ringabschnitt gehören, der an einer dem Abstützelement zugewandten ersten Seite eines die kalottenförmige Einformung umgebenden Bodens des Nockenfolgers anliegt. Zur Befestigung des Verbindungselements auf dem Nockenfolger weist der Ringabschnitt abgewinkelte und in Längsrichtung des Nockenfolgers orientierte Haltekrallen auf, die mit Haltenasen auf einer dem Abstützelement abgewandten zweiten Seite des Bodens eingerastet sind. Durch diese Ausgestaltung wird eine steife Anbindung des Verbindungselements am Nockenfolger erzielt. Der ausreichend große Hebelarm wird dann dadurch erzeugt, dass die Laschen den zylindrischen Abschnitt des Abstützelements an Kontaktpunkten umgreifen, deren auf eine Längsachse des Abstützelements projizierter Abstand zum Drehpunkt größer als ein auf die Längsachse projizierter Abstand des ebenen Ringabschnitts zum Drehpunkt ist.
Außerdem soll der Nockenfolger als Schlepphebel ausgebildet sein, der einen generell U-förmigen Querschnitt besitzt und spanlos aus Blechwerkstoff hergestellt ist. Auch als Verbindungselement ist zweckmäßigerweise ein spanlos hergestelltes Umformteil aus federhartem Blechwerkstoff vorzusehen. Ein solches Verbindungselement ist besonders einfach und kostengünstig herstellbar sowie prozess- sicher auf dem Nockenfolger montierbar. Eine besonders bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung ist schließlich durch eine Kombination der im abhängigen Anspruch 5 genannten und zuvor erläuterten Merkmale gegeben.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Die Erfindung ist anhand der beiliegenden Zeichnungen, in denen ein Ausfüh- rungsbeispiel dargestellt ist, näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 ein erfindungsgemäßes Verbindungselement in montiertem Zustand eines Ventiltriebs bei längs geschnittenem Nockenfolger
Figur 2 das Verbindungselement gemäß Figur 1 in vergrößerter perspektivischer Darstellung.
Ausführliche Beschreibung der Zeichnung
In Figur 1 ist ein Ausschnitt eines Ventiltriebs 1 einer Brennkraftmaschine im montierten Zustand offenbart. Dargestellt ist ein Nockenfolger 2, der auf an sich be- kannte Weise über einen nicht gezeigten Nocken mittels einer mit dem Nockenfolger 2 verbundenen und drehbar gelagerten Rolle 3 in Betätigungsrichtung eines Gaswechselventils 4 angetrieben ist. Selbstverständlich kann anstelle der Rolle 3 auch eine mit dem Nockenfolger 2 starr verbundene Gleitfläche als Nockenkontakt vorgesehen sein. Der Nockenfolger 2 ist in dem Ausführungsbeispiel als Schlepp- hebel 5 ausgebildet, der in Längsrichtung einen generell U-förmigen Querschnitt besitzt und aus Blechwerkstoff in einem spanlosen Umformverfahren kostengünstig hergestellt ist. Ein in der Brennkraftmaschine ruhend gelagertes Abstützelement 6 weist ein sphärisches Ende 7 auf, auf dem der Nockenfolger 2 mittels einer ka- lottenförmigen Einformung 8 in Richtung des Gaswechselventils 4 um einen Dreh- punkt 9 schwenkbeweglich gelagert ist.
Zur verliersicheren Halterung des Schlepphebels 5 am Abstützelement 6 ist ein Verbindungselement 10 vorgesehen, dass nachfolgend unter Einbeziehung der Figur 2 näher erläutert ist. Das Verbindungselement 10 besteht als spanlos hergestelltes Umformteil aus federhartem Blechwerkstoff und weist einen geschlossenen Ringabschnitt 11 auf, der an einer dem Abstϋtzelement 6 zugewandten ersten Seite 12 eines die kalottenförmige Einformung 8 umgebenden Bodens 13 des Schlepphebels 5 anliegt. Von dem Ringabschnitt 11 gehen um etwa 90° abgewinkelte und in Längsrichtung des Schlepphebels 5 orientierte Haltekrallen 14, 15 aus, die mit Haltenasen 16 auf einer dem Abstϋtzelement 6 abgewandten zweiten Seite 17 des Bodens 13 eingerastet sind. Das Verbindungselement 10 ist auf diese Weise am Schlepphebel 5 fixiert, wobei an der Haltekralle 14 zusätzliche Win- kel 18 vorgesehen sind, welche eine exakte Längsausrichtung des Verbindungselements 10 gegenüber dem Schlepphebel 5 unterstützen. Der Ringabschnitt 11 umfasst zentrale Stege 19, von denen abgewinkelte und als Laschen 20 ausgebildete Vorsprünge 21 in eine vom Schlepphebel 5 abgewandte Richtung ausgehen.
Das sphärische Ende 7 geht stufenlos und hinterschnittsfrei in einen zylindrischen Abschnitt 22 über, den die Laschen 20 parallel zu der durch den Drehpunkt 9 verlaufenden Schwenkachse des Schlepphebels 5 umgreifen. Zu diesem Zweck ist im nicht montierten Zustand des Verbindungselements 10 der lichte Abstand der Laschen 20 zueinander kleiner als der Durchmesser des zylindrischen Abschnitts 22. Beim Aufziehen des Verbindungselements 10 über das sphärische Ende 7 auf den zylindrischen Abschnitt 22 verformen sich die Laschen 20 elastisch und verbinden das Abstützelement 6 reibschlüssig mit dem am Schlepphebel 5 fixierten Verbindungselement 10. Hierdurch ist eine aus dem Schlepphebel 5, dem Abstützelement 6 und dem Verbindungselement 10 bestehende Baueinheit 23 gebil- det, die den Schlepphebel 5 im nicht montierten Zustand des Ventiltriebs 1 verliersicher auf dem Abstützelement 6 hält. Darüber hinaus ist in diesem Zustand sichergestellt, dass der Schlepphebel 5 gegenüber dem Abstützelement 6 zumindest verkippungsarm ausgerichtet ist. Eine solche Ausrichtung wird durch das Verbindungselement 10 dadurch begünstigt und beispielsweise gegen Verrut- sehen stabilisiert, dass ein auf die Längsachse des Abstützelements 6 projizierter Hebelarm 24 zwischen Kontaktpunkten 25 der Laschen 20 und dem Drehpunkt 9 des Schlepphebels 5 ausreichend groß ist. Zum Vergleich ist in Figur 1 ein erheblich kleinerer Hebelarm 26, wie er sich bei nicht abgewinkelten Vorsprüngen ge- maß dem zitierten Stand der Technik ergeben würde, eingezeichnet.
Weiterhin geht aus Figur 2 deutlich hervor, dass die Laschen 20 als solche formelastisch sind. Das bedeutet, dass die zum Aufziehen des Verbindungselements 10 auf den zylindrischen Abschnitt 22 des Abstützelements 6 erforderliche elastische Verformung weitestgehend von den Laschen 20 und nur im geringen Maße von den Stegen 19 oder dem Ringabschnitt 11 aufgenommen wird. Folglich ist das Risiko einer Aufwellung, Verschränkung, Torsion oder einer ähnlichen Deformation der Stege 19 oder des Ringabschnitts 11 mit entsprechend am zylindrischen Ab- schnitt 22 höhenversetzt angreifenden Laschen 20 minimiert und eine daraus resultierende Fehlausrichtung des Schlepphebels 5 auf dem Abstützelement 6 weitgehend ausgeschlossen.
Die Laschen 20 sind in dem dargestellten Ausführungsbeispiel so gestaltet, dass sie im Anschluss an einen Übergangsradius eben sowie gegenüber den zentralen Stegen um jeweils 90° abgewinkelt sind und folglich parallel verlaufen. Als alternative Ausführungsformen sind dazu auch konisch zulaufende und/oder mehrfach oder vollständig gekrümmte Laschen möglich.
OO
Bezugszeichenliste
1 Ventiltrieb
2 Nockenfolger
3 Rolle
4 Gaswechselventil
5 Schlepphebel
6 Abstützelement
7 sphärisches Ende kalottenförmige Einformung
9 Drehpunkt
10 Verbindungselement
11 Ringabschnitt
12 erste Seite
13 Boden
14 Haltekralle
15 Haltekralle
16 Haltenase
17 zweite Seite
18 Winkel
19 Steg
20 Lasche
21 Vorsprung
22 zylindrischer Abschnitt
23 Baueinheit
24 Hebelarm
25 Kontaktpunkt
26 Hebelarm

Claims

Patentansprüche
1. Verbindungselement (10) aus Flachmaterial zur verliersicheren Halterung eines hebelartigen Nockenfolgers (2), der zur Betätigung eines Gaswech- selventils (4) einer Brennkraftmaschine dient, an einem Abstützelement
(6), das ein aus einem zylindrischen Abschnitt (22) stufenlos oder hinter- schnittsfrei übergehendes sphärisches Ende (7) aufweist, auf dem der No- ckenfolger (2) mittels einer kalottenförmigen Einformung (8) in Richtung des Gaswechselventils (4) um einen Drehpunkt (9) schwenkbeweglich ge- lagert ist, wobei das Verbindungselement (10) den zylindrischen Abschnitt
(22) mit elastisch verformbaren und von zentralen Stegen (19) ausgehenden Vorsprüngen (21 ) parallel zur Schwenkachse des Nockenfolgers (2) derart umgreift, dass das Verbindungselement (10) lediglich reibschlüssig mit dem zylindrischen Abschnitt (22) verbunden ist, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Vorsprünge (21 ) als von den zentralen Stegen (19) abgewinkelte und sich in eine vom Nockenfolger (2) abgewandte Richtung erstreckende Laschen (20) ausgebildet sind, so dass die Vorsprünge (21 ) als solche formelastisch sind.
2. Verbindungselement nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die zentralen Stege (19) zu einem geschlossenen und im wesentlichen ebenen Ringabschnitt (11) gehören, der an einer dem Abstützelement (6) zugewandten ersten Seite (12) eines die kalottenförmige Einformung (8) umgebenden Bodens (13) des Nockenfolgers (2) anliegt und in Längsrich- tung des Nockenfolgers (2) orientierte Haltekrallen (14, 15) aufweist, die vom Ringabschnitt (11) abgewinkelt und mit Haltenasen (16) auf einer dem Abstützelement (6) abgewandten zweiten Seite (17) des Bodens (13) eingerastet sind, wobei die Laschen (20) den zylindrischen Abschnitt (22) des Abstützelements (6) an Kontaktpunkten (25) umgreifen, deren auf ei- ne Längsachse des Abstützelements (6) projizierter Abstand (Hebelarm
24) zum Drehpunkt (9) größer als ein auf die Längsachse projizierter Abstand (Hebelarm 26) des Ringabschnitts (11 ) zum Drehpunkt (9) ist.
3. Verbindungselement nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Nockenfolger (2) als Schlepphebel (5) ausgebildet ist, einen generell U-förmigen Querschnitt besitzt und spanlos aus Blechwerkstoff hergestellt ist.
4. Verbindungselement nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement (10) als spanlos hergestelltes Umformteil aus federhartem Blechwerkstoff besteht.
5. Verbindungselement nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement (10) gemeinsam mit dem Nockenfolger (2) und dem Abstützelement (6) eine Baueinheit (23) mit folgenden Merkmalen bildet: - der Nockenfolger (2) ist als aus Blechwerkstoff spanlos hergestellter
Schlepphebel (5) ausgebildet und besitzt einen generell U-förmigen Querschnitt;
- das Verbindungselement (10) besteht als spanlos hergestelltes Umformteil aus federhartem Blechwerkstoff; - die zentralen Stege (19) gehören zu einem geschlossenen und im wesentlichen ebenen Ringabschnitt (11 ), der an einer dem Abstützelement (6) zugewandten ersten Seite (12) eines die kalottenförmige Einformung (8) umgebenden Bodens (13) des Schlepphebels (5) anliegt und in Längsrichtung des Schlepphebels (5) orientierte Haltekrallen (14, 15) aufweist, die vom Ringabschnitt (11) abgewinkelt und mit Haltenasen
(16) auf einer dem Abstützelement (6) abgewandten zweiten Seite (17) des Bodens (13) eingerastet sind;
- die Laschen (20) umgreifen den zylindrischen Abschnitt (22) an Kontaktpunkten (25), deren auf eine Längsachse des Abstützelements (6) projizierter Abstand (Hebelarm 24) zum Drehpunkt (9) größer als ein auf die Längsachse projizierter Abstand (Hebelarm 26) des Ringabschnitts (11) zum Drehpunkt (9) ist.
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