EP1894728A1 - Funktionsüberwachung von Inkjet-Druckköpfen in Digitaldruckmaschinen - Google Patents

Funktionsüberwachung von Inkjet-Druckköpfen in Digitaldruckmaschinen Download PDF

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EP1894728A1
EP1894728A1 EP06018297A EP06018297A EP1894728A1 EP 1894728 A1 EP1894728 A1 EP 1894728A1 EP 06018297 A EP06018297 A EP 06018297A EP 06018297 A EP06018297 A EP 06018297A EP 1894728 A1 EP1894728 A1 EP 1894728A1
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camera
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EP06018297A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Wolfgang Konstantin Baldauf
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BCS machine vision GmbH
Original Assignee
BCS machine vision GmbH
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Filing date
Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J29/00—Details of, or accessories for, typewriters or selective printing mechanisms not otherwise provided for
    • B41J29/38—Drives, motors, controls or automatic cut-off devices for the entire printing mechanism
    • B41J29/393—Devices for controlling or analysing the entire machine ; Controlling or analysing mechanical parameters involving printing of test patterns
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J2/00—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed
    • B41J2/005—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by bringing liquid or particles selectively into contact with a printing material
    • B41J2/01—Ink jet
    • B41J2/135—Nozzles
    • B41J2/165—Prevention or detection of nozzle clogging, e.g. cleaning, capping or moistening for nozzles
    • B41J2/16579—Detection means therefor, e.g. for nozzle clogging

Definitions

  • Object of the present invention is to propose an optical test method, with the nozzle failures and other emerging Identify incorrect behavior of individual printhead nozzles or the entire printhead at an early stage.
  • the invention relates to a method and a device for automatic quality monitoring of inkjet printheads in digital printing machines by the high-resolution detection and evaluation of defined printing patterns using an image processing system.
  • the image processing system consists essentially of two high resolution cameras, one for the front and one for the back of the paper web, transversely to the direction of transport across the entire width by means of a mechanical shuttle for a few seconds the paper web are moved back and forth. In each case, they take up small sections of a test pattern strip with microscope-like resolution.
  • a connected image evaluation unit evaluates the image data at high speed and checks whether all the inkjet nozzles used are working properly.
  • the inkjet dots of a defined printed test strip are examined for their presence, their contrast, their size, their shape and their position. It also detects the intensity of satellite droplet formation and smearing.
  • tendencies deviations from preset target values are recognized in good time and compared with empirical data of earlier malfunctions of the same printheads. This makes it possible to replace printheads in time, possibly even before it comes to a total failure or other gross malfunction of individual nozzles or the entire printhead. If adjustable limit values are exceeded, warning signals and error messages can be output and, if necessary, the machine is also stopped.
  • the optical camera resolution is on the order of at least 1200 to 2400 ppi (pixels per inch). Because of the high transport speed of the substrate matrix cameras are used. In order to keep the motion blur very small during image acquisition at such high transport speeds of the objects to be detected, a combination of a short electronic shutter (shutter) of the camera and very short and bright strobe flashes are used. The required short exposure time is on the order of down to 2 ⁇ sec. The required sufficient field illumination is achieved by very bright flashes of light.
  • the "defined print pattern” is either a special test strip, which is located in the sheet edge area to be cut off later anyway, or specially selected, known cutouts in the used print field. Especially suitable are horizontal lines and line sections, where the behavior of the nozzles can be observed, especially at the edges.
  • "Defined Print Pattern” means the expected print pattern to be captured by the camera at a particular location. This is defined as a desired pressure pattern by a teach-in process or by the pressure-underlying record. Whether the defined print pattern is selected from the printed work area or is a test strip printed specifically for this purpose, in both cases the defined print pattern should meet some basic conditions. Each print dot position within the image window must be clearly assignable to a particular nozzle of the print head and printed at least once and printed at least once. The printed dots (Ink dots) should occur as isolated as possible in order to minimize the overlay by the influence of several adjacent pressure points on a specific point of the print pattern.
  • test strip definition is an example of such a test strip definition:
  • the test strip consists of 9 pressure point lines, of which only 5 are printed. Each nozzle prints 1 to 4 dark dots. Lines 1, 3, 5 and 9 are always empty (---------).
  • line 2 is a test pattern, where only every second point is printed, in line 4, the inverted pattern.
  • line 6 there is a position code.
  • the position code consists of a sequence of data blocks with 21 dot positions each. Each data block consists of an always identical start code (-xxx-) and an incremental 8-bit binary counter: 00000001 b, 00000010b, 00000011b, 00000100b, 00000101b ...
  • the paper may shift sideways, it may slightly buckle, warp, twist, stretch, or it may shrink slightly. Therefore, the exact position of the image section in the print pattern itself must be included, because even a very precise absolute position sensor on the camera positioning device can not measure exactly where the camera image field in the test strip and thus could not be determined which pressure point through which inkjet Nozzle has been printed. That is, without additional information in the image itself, it would not be possible to determine which pressure point is to be assigned exactly to which nozzle. It is less the exact absolute position of the pressure points on the paper important, but the relative position to the adjacent pressure points.
  • test strip includes such - just a few millimeters wide - individual dot sequences with a position code (e.g., a counter incrementing over the printhead width).
  • FIG. 1 shows an embodiment for double-sided inkjet monitoring in a web press.
  • the paper web (1) passes through the front-side printing roll (2) with the front-side inkjet printing head (6) or with a number of such print heads.
  • the back of the paper web is printed by means of one or a series of inkjet printheads (7).
  • Each inkjet print head (6,7) has a large number of parallel inkjet nozzles.
  • the inline inkjet inspection is done for the front of the paper web (4,8,9,10) and for the back (5,11,12,13), if it is double-sided printing.
  • the inspection has in each case a camera movement unit (10, 13) transversely to the transport direction of the paper web.
  • the movement units (10, 13) may be e.g. have a linear motor and the sensor units (8,9 and 11,12) over the entire width of the paper web.
  • the sensor units consist here of high-resolution, fast, triggerable matrix cameras (9,12) including macro lenses, as well as LED flash units (8,11), which are preferably equipped with monochrome black printing with infrared LEDs.
  • the image processing electronics (16) moves, positions and triggers the sensor units (8,9 and 11,12), generates the pulses for the flash lights (8,11) and has a communication interface to the printing press.

Landscapes

  • Ink Jet (AREA)

Abstract

Ein Verfahren und eine Vorrichtung zur automatischen Qualitätsüberwachung von Inkjet-Druckköpfen (6,7) in Digitaldruckmaschinen durch eine hochauflösende Bilderfassung und -verarbeitung vordefinierter Druckmuster. Bei einer typischen Anwendung des Verfahrens in einer doppelseitigen Digitaldruckmaschine (1,2,3,4,5,6,7) besteht das Inspektionssystem im wesentlichen aus zwei hochauflösenden Kameras (9,12), je eine für die Vorderseite und eine für die Rückseite der Papierbahn (1), die mittels Linearverfahreinheiten (10,13) quer zur Papiertransportrichtung über die gesamten Breite des Papiers (1) hin und her bewegt werden. Dabei werden mit mikroskopartiger Auflösung Bildsequenzen von jeweils kleinen Abschnitten eines definierten horizontalen Prüfmusterstreifens (20) aufgenommen, der einen Positonscode und mindestens je einen Druckpunkt jeder zugehörigen Druckkopfdüse beinhaltet. Eine angeschlossene Bildauswerteelektronik (16) wertet die Bilddaten aus und überprüft dabei, ob alle verwendeten Inkjet - Düsen der Druckköpfe (6,7) ordnungsgemäß arbeiten. Dazu wird das optische Erscheinungsbild der einzelnen Druckpunkte hinsichtlich Kontrast, Größe, Form und Position sowohl im Einzelbild als auch statistisch über Bildsequenzen untersucht. Die Ergebnisse werden mit empirischen Daten verglichen, um Fehlfunktionen der einzelnen Inkjet-Düsen frühzeitig zu erkennen.

Description

  • In Digitaldruckmaschinen sind heute bereits Papiergeschwindigkeiten von über 300 m/min möglich. Daher kommt es bei Störungen an Druckköpfen (z.B. Ausfall einzelner Druckkopfdüsen) zu großem Materialverlust, bis der Fehler endlich entdeckt und behoben werden kann.
  • Um dies zu vermeiden, gibt es automatische Überwachungsverfahren, die am Druckerzeugnis Druckdichtemessungen vornehmen oder spaltenweise Dichtemittelwerte über die Druckseiten bilden und mit zugehörigen Sollwerten vergleichen. Bei einem anderen Verfahren, der 100%-Vollbildkontrolle, wird jede Druckseite vollständig eingescannt und mit einer abgespeicherten Referenzseite verglichen. Da jedoch die Auflösung der Inkjet-Druckköpfe im kommerziellen Druck mit bis zu 300dpi (dots per inch) sehr hoch ist und auf Bogen- oder Rollendruckmaschinen sogar mehrere doppelseitige Nutzen nebeneinander gedruckt werden, die alle inspiziert werden müssen, ist eine solche Vollbildinspektion sehr aufwendig.
  • Nachteile der bisherigen Verfahren sind erstens die relativ geringe Ortsauflösung, welche Störungen der Inkjet-Düsen erst dann erkennen lässt, wenn Fehlfunktionen sich bereits deutlich im Druckbild ausgewirkt haben, und zweitens, dass sich während der Produktion durch sporadische Druck- und Papierfehler als auch Fehlerraten der Prüfsysteme selbst ("false rejects") ungewollt hohe Ausschussraten ergeben. In der Produktion ist es daher wichtiger die korrekte Funktion der Druckmaschine als die 100%-ige Fehlerfreiheit jedes einzelnen Produktes zu überwachen.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein optisches Prüfverfahren vorzuschlagen, mit dem Düsenausfälle und andere sich abzeichnende Fehlverhalten einzelner Druckkopfdüsen oder des gesamten Druckkopfes frühzeitig erkennen lassen.
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur automatischen Qualitätsüberwachung von Inkjet-Druckköpfen in Digitaldruckmaschinen durch die hochauflösende Erfassung und Auswertung definierter Druckmuster mit Hilfe eines Bildverarbeitungssystems. Bei einer typischen Anwendung des Verfahrens in einer digitalen Rollendruckmaschine besteht das Bildverarbeitungssystem zum Bespiel im wesentlichen aus zwei hochauflösenden Kameras, je eine für die Vorderseite und eine für die Rückseite der Papierbahn, die mittels einer mechanischen Verfahreinheit während weniger Sekunden quer zur Transportrichtung über die gesamten Breite der Papierbahn hin und her bewegt werden. Dabei nehmen sie mit mikroskopartiger Auflösung jeweils kleine Abschnitte eines Prüfmusterstreifens auf. Eine angeschlossene Bildauswerteelektronik wertet die Bilddaten mit hoher Geschwindigkeit aus und überprüft dabei, ob alle verwendeten Inkjet - Düsen ordnungsgemäß arbeiten. Dazu werden die Inkjet-Dots eines definiert gedruckten Prüfstreifens in Hinblick auf ihr Vorhandensein, ihren Kontrast, ihre Größe, ihre Form und ihre Position untersucht. Dabei wird auch die Intensität der Satelliten-Tröpfchenbildung und des Schmierens erfasst. Durch statistische Auswertung der dabei gewonnenen Daten werden tendenzielle Abweichungen von voreingestellten Sollwerten rechtzeitig erkannt und mit Erfahrungsdaten früherer Fehlfunktionen gleicher Druckköpfe verglichen. Dadurch ist es möglich, Druckköpfe rechtzeitig zu tauschen, unter Umständen sogar noch bevor es zu einem Totalausfall oder sonstigen groben Fehlfunktionen einzelner Düsen oder des gesamten Druckkopfes kommt. Bei Überschreiten einstellbarer Grenzwerte können Warnsignale und Fehlermeldungen ausgegeben werden und nötigenfalls wird auch die Maschine gestoppt.
  • Um die Druckpunkte hinsichtlich Groesse, Position und Form genau untersuchen zu können, bedarf es einer sehr hohen Kameraauflösung, die bei einem Vielfachen der Inkjet -Auflösung liegen muss. Bei einer Inkjet-Druckpunktauflösung von 300dpi (dots per inch) bewegt sich dabei die optische Kameraauflösung in der Größenordnung von mindestens 1200 bis 2400ppi (pixels per inch). Wegen der hohen Transportgeschwindigkeit des Substrates kommen Matrixkameras zum Einsatz. Um bei der Bildaufnahme bei solch hohen Transportgeschwindigkeiten der zu erfassenden Objekte die Bewegungsunschärfe sehr klein zu halten, wird hier mit einer Kombination aus einem kurzen elektronischen Verschluss (Shutter) der Kamera und sehr kurzen und hellen Stroboskop-Blitzen gearbeitet. Die erforderliche Kürze der Belichtungszeit liegt hierbei in einer Größenordnung von bis hinab zu 2 µsec. Die dafür erforderliche ausreichende Bildfeldausleuchtung wird durch sehr helle Lichtblitze erreicht.
  • Bei dem "definierten Druckmuster" handelt es sich entweder um einen speziellen Prüfstreifen, der sich im später ohnehin abzuschneidenden Bogenrandbereich befindet, oder um speziell ausgewählte, bekannte Ausschnitte im benutzten Druckfeld. Dazu eignen sich besonders horizontale Linien und Linienabschnitte, wo vor allem an den Kanten das Verhalten der Düsen beobachtet werden kann. "Definiertes Druckmuster" meint das von der Kamera an einer bestimmen Stelle einzufangende erwartete Druckmuster. Dieses ist als Solldruckmuster durch einen Einlernvorgang oder durch den dem Druck zugrundeliegenden Datensatz definiert. Ob das definierte Druckmuster aus dem gedruckten Nutzbereich ausgewählt wird oder aber einen eigens zu diesem Zwecke gedruckten Prüfstreifen darstellt, in beiden Fällen sollte das definierte Druckmuster einige grundlegende Bedingungen erfüllen. Jede Druckpunktposition innerhalb des Bildfensters muss sich eindeutig einer bestimmten Düse des Druckkopfes zuordnen lassen und mindestens einmal bedruckt und mindestens einmal unbedruckt sein. Die gedruckten Punkte (Ink dots) sollen dabei möglichst isoliert vorkommen, um die Überlagerung durch den Einfluss mehrerer benachbarter Druckpunkte auf eine bestimmte Stelle des Druckmusters gering zu halten.
  • Am besten werden diese Bedingungen durch einen speziell dafür definierten und gedruckten Prüfstreifen erfüllt. Nachfolgend ein Beispiel einer solchen Prüfstreifendefinition:
  • Der Prüfstreifen besteht aus 9 Druckpunktzeilen, von denen jedoch nur 5 bedruckt sind. Jede Düse druckt dabei 1 bis 4 dunkle Dots. Zeilen 1, 3, 5 und 9 sind immer leer (---------...). In Zeile 2 befindet sich ein Prüfmuster, wo jeweils nur jeder zweite Punkt gedruckt ist, in Zeile 4 das invertierte Muster dazu. In Zeile 6 befindet sich ein Positionscode. Der Positionscode besteht aus einer Folge von Datenblöcken zu je 21 Dot-Positionen. Jeder Datenblock besteht aus einem immer gleichen Startcode (-xxx-) und einem inkrementierenden binären 8-Bit-Zähler: 00000001 b, 00000010b, 00000011b, 00000100b, 00000101b... Die binären Ziffern "0" und "1" werden jeweils durch ein Dot-Paar dargestellt, entweder " - x " (weiß+schwarz für Informationsbit "0") oder " x - " (schwarz + weiß für Informationsbit"1"). Der 8-Bit-Beispielszähler des Positionscodes inkrementiert theoretisch bis maximal 255, praktisch jedoch auf weniger, je nach Breite des Druckkopfes bzw. der Druckseite. Bei 300dpi beträgt jede Datenblockbreite etwa 1.8mm (21 dots). In Zeile 7 steht nur jeweils der Startcode, die Zählerstellen sind leer. In Zeile 8 befindet sich der Startcode gefolgt vom invertierten Positionscode, bei dem jeder Dot weiß ist, der in Zeile 6 geschwärzt ist, und umgekehrt jeder Dot schwarz ist, der in Zeile 6 weiß ist.
  • Zum besseren Verständnis nachfolgend der Anfang des Prüfstreifens. Das Zeichen " - " steht für ungedruckten, weißen Dot, das Zeichen " x " für einen gedruckten Dot.
    ---------------------------------------------------------------------------------- ... Leerzeile
    x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x ... Testdruck
    --------------------------------------------------------------------------------- ... Leerzeile
    -x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x- ... Inv.Testdruck
    ---------------------------------------------------------------------------------- ... Leerzeile
    -xxx--x-x-x-x-x-x-xx--xxx--x-x-x-x-x-xx--x-xxx--x-x-x-x-x-xx-x- ... Positionscode
    -xxx------------------xxx------------------xxx------------------------------- ... Startcode
    -xxx-x-x-x-x-x-x-x-x--xxx-x-x-x-x-x-x--xx--xxx-x-x-x-x-x-x--x-x ... Inv.Pos.Code
    ----------------------------------------------------------------------------------- ... Leerzeile
    Counter = 1 Counter = 2 Counter = 3
    • Countercode:
  • Dezimal Binär Hex Dotmuster (- = weiß, x = schwarz)
    0 00000000b 00H -x-x-x-x-x-x-x-x
    1 00000001b 01H -x-x-x-x-x-x-xx-
    2 00000010b 02H -x-x-x-x-x-xx--x
    3 00000011b 03H -x-x-x-x-x-xx-x-
    4 00000100b 04H -x-x-x-x-xx--x-x
    5 00000101b 05H -x-x-x-x-xx--xx-
    6 00000110b 06H -x-x-x-x-xx-x--x
    7 00000111b 07H -x-x-x-x-xx-x-x-
    8 00001000b 08H -x-x-x-xx--x-x-x
    9 00001001b 09H -x-x-x-xx--x-xx-
    10 00001010b OAH -x-x-x-xx--xx--x
    11 00001011b OBH -x-x-x-xx--xx-x-
    12 00001100b OCH -x-x-x-xx-x--x-x
    13 00001101b ODH -x-x-x-xx-x--xx-
    14 00001110b OEH -x-x-x-xx-x-x--x
    15 00001111b OFH -x-x-x-xx-x-x-x-
    16 00010000b 10H -x-x-xx--x-x-x-x
    17 00010001b 11H -x-x-xx--x-x-xx-
    .............
    97 01100001b 61H -xx-x--x-x-x-xx-
    (0*128 + 1*64 + 1*32 + 0*16 + 0*8 + 0*4 + 0*2 + 1*1)
    .............
  • Auf dem Transportweg vom Druckkopf zur Kamera kann sich das Papier seitwärts verschieben, es kann sich geringfügig wölben, verziehen, drehen, strecken, oder es kann etwas schrumpfen. Daher muss die exakte Position des Bildausschnittes im Druckmuster selbst enthalten sein, weil auch ein sehr präziser absoluter Positionsgeber an der Kamera-Positioniereinrichtung nicht messen kann, wo genau sich das Kamerabildfeld im Teststreifen befindet und damit nicht bestimmt werden könnte, welcher Druckpunkt durch welche Inkjet-Düse gedruckt worden ist. Das heißt, ohne eine Zusatzinformation im Bild selbst, wäre nicht feststellbar, welcher Druckpunkt genau welcher Düse zuzuordnen ist. Dabei ist weniger die genaue absolute Position der Druckpunkte auf dem Papier wichtig, sondern die relative Position zu den benachbarten Druckpunkten. Die Zuordnung, welcher Druckpunkt von welcher Druckdüse stammt bzw. welche der successiv aufgenommenen Druckpunktbilder miteinander korrespondieren, ist nur möglich, wenn die Konstellation aus gedruckten Punkten im Kamerabildfeld in der Umgebung jedes Druckpunktes einzigartig und einmalig ist, und somit die Druckpunkte eindeutig identifizierbar sind. Um dies sicherzustellen, beinhaltet der Prüfstreifen solche - nur wenige Millimeter breite - individuelle Druckpunktfolgen mit einem Positionscode (z.B. ein über die Druckkopfbreite inkrementierender Zähler).
  • Ohne die eindeutige Zuordnung der einzelnen Druckpunktpositionen zu Punkten im Kamerabild wäre es nicht möglich, über den Vergleich ganzer Bildsequenzen statistische Aussagen über das Verhalten einzelner Düsen zu machen. Denn aus einzelnen Bildern lassen sich wegen des störenden Einflusses der Substratoberfläche (z. B. Papierstruktur, Saugfähigkeit) Aussagen über das Düsenverhalten nur zum Teil machen. Dies wird in begrenztem Umfange dadurch erreicht, dass aus dem Schattenwurf die Oberflächenstruktur erkannt und dann ihr Einfluss auf die sichtbaren Eigenschaften der Druckpunkte bestimmt und kompensiert wird. Um die Störgrößen besser wegfiltern zu können, werden Bildsequenzen ausgewertet. Da aber diese Aufnahmen zu unterschiedlichen Zeiten an unterschiedlichen Stellen der Papierbahn bzw. der Bogen gemacht werden, benötigt man wiedererkennbare Muster nahe den zu untersuchenden Druckpunktpositionen, die sich zumindest über eine Distanzbreite der möglichen seitlichen Positionsschwankungen des Papiers nicht wiederholen.
  • Nachfolgend wird eine grundlegende Ausführungsform anhand Abb. 1 beschrieben. Diese zeigt beispielhaft eine Ausführungsform zur beidseitigen Inkjet-Überwachung in einer Rollendruckmaschine. In der Druckmaschine passiert die Papierbahn (1) die Vorderseiten-Druckwalze (2) mit dem Vorderseiten-Inkjet-Druckkopf (6) bzw. mit einer Reihe solcher Druckköpfe. An der Druckwalze (3) wird die Rückseite der Papierbahn bedruckt mittels einem oder einer Reihe von Inkjet-Druckköpfen (7). Jeder Inkjet-Druckkopf (6,7) besitzt eine Vielzahl paralleler Inkjet-Düsen. An irgendeiner Stelle der Maschine nach dem jeweiligen Druckvorgang oder nach beiden Druckvorgängen sitzt die Inline Inkjet Inspektion für die Vorderseite der Papierbahn (4,8,9,10) und für die Rückseite (5,11,12,13), sofern es sich um doppelseitigen Druck handelt. Die Inspektion besitzt jeweils eine Kamera-Verfahreinheit (10,13) quer zur Transportrichtung der Papierbahn. Die Verfahreinheiten (10,13) können z.B. einen Linearmotor besitzen und die Sensoreinheiten (8,9 und 11,12) über die gesamte Breite der Papierbahn verfahren. Die Sensoreinheiten bestehen hier aus hochauflösenden, schnellen, triggerbaren Matrixkameras (9,12) inklusive Makro-Objektiven, sowie aus LED-Blitzlichteinheiten (8,11), die bei monochrom schwarzem Druck vorzugsweise mit Infrarot-Leuchtdioden bestückt sind. Ferner gibt es noch eine Trigger- und Synchronisiereinheit für Kameras und Blitzlichter mit z.B. Druckmarkensensoren (14,15) und erforderlichenfalls einem Encoder. Die Bildverarbeitungselektronik (16) verfährt, positioniert und triggert die Sensoreinheiten (8,9 und 11,12), erzeugt die Impulse für die Blitzlichter (8,11) und besitzt ein Kommunikationsinterface zur Druckmaschine.

Claims (13)

  1. Verfahren zur automatischen Qualitätsüberwachung der Funktion von Inkjet-Druckköpfen (6,7) in Digitaldruckmaschinen. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass dabei ein definiertes Druckmuster (20), das mindestens einen von jeder benutzten Düse des Inkjet-Druckkopfes (6,7) gedruckten Punkt enthält, von mindestens einer einzelnen sehr hoch auflösenden elektronischen Kamera (9,12) aufgenommen und in einer Bildauswerteeinheit (16) derart verarbeitet wird, dass das optische Erscheinungsbild der einzelnen Druckpunkte hinsichtlich Kontrast, Größe, Form und/oder Position einzeln und/oder statistisch untersucht wird und daraus Rückschlüsse auf die Funktion oder Fehlfunktion der einzelnen Inkjet-Düsen gemacht werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kamera bzw. die Kameras (9,12) dabei quer zur Transportrichtung verfahren (10,13) werden.
  3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass das definierte Druckmuster ein für diesen Zweck entworfener und gedruckter horizontaler Prüfstreifen (20) ist.
  4. Verfahren nach den Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass dieser Prüfstreifen eine Positionskennung (20) enthält.
  5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass dem bedruckten Nutzbereich des Bogens Ausschnitte als definierte Druckmuster entnommen werden.
  6. Verfahren nach Anspruch 1-5, bei dem das Inspektionssystem den Benutzer im Fehlerfalle optisch und/oder akustisch warnt.
  7. Verfahren nach Anspruch 1 - 6, bei dem das Inspektionssystem im Fehlerfalle die Druckmaschine stoppt.
  8. Verfahren nach Anspruch 1-7, bei dem das Inspektionssystem fehlerhafte Druckerzeugnisse oder Gruppen von fehlerhaften Druckerzeugnissen markiert und/oder ausschleust.
  9. Verfahren nach Anspruch 1 - 8, bei dem das Prüfergebnis des Inspektionssystems auf die Druckvorrichtung rückgekoppelt ist, um diese entsprechend nachzuregeln.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 1-9 montiert auf einer Rollendruckmaschine (Abb.1).
  11. Vorrichtung nach Anspruch 1-9 montiert auf einer Bogendruckmaschine.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 10 und 11 mit Inspektionskamera(s) (9 oder 12) auf nur einer Seite der bedruckten Materialbahn (1) bzw. Bogen.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 10 - 12, bei der eine Kamera bzw. mehrere Kameras (9,12) durch einen Linearantrieb über die Bahn- bzw. Bogenbreite verfahren werden.
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