EP1845182A1 - Wirkmaschine - Google Patents

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EP1845182A1
EP1845182A1 EP06075860A EP06075860A EP1845182A1 EP 1845182 A1 EP1845182 A1 EP 1845182A1 EP 06075860 A EP06075860 A EP 06075860A EP 06075860 A EP06075860 A EP 06075860A EP 1845182 A1 EP1845182 A1 EP 1845182A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
knitting machine
piece length
thread
knitted fabric
counter
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP06075860A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1845182B1 (de
Inventor
Michaela Lorenz
Joachim Kirchner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Karl Mayer Textilmaschinenfabrik GmbH
Original Assignee
Karl Mayer Textilmaschinenfabrik GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Karl Mayer Textilmaschinenfabrik GmbH filed Critical Karl Mayer Textilmaschinenfabrik GmbH
Priority to EP06075860A priority Critical patent/EP1845182B1/de
Priority to ES06075860T priority patent/ES2313540T3/es
Priority to DE502006001828T priority patent/DE502006001828D1/de
Priority to IL176593A priority patent/IL176593A/en
Publication of EP1845182A1 publication Critical patent/EP1845182A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1845182B1 publication Critical patent/EP1845182B1/de
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B35/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, knitting machines, not otherwise provided for
    • D04B35/10—Indicating, warning, or safety devices, e.g. stop motions
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B27/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, warp knitting machines, restricted to machines of this kind
    • D04B27/34—Take-up or draw-off devices for knitted products

Definitions

  • the invention relates to a knitting machine with a thread source, an effective range, a goods decrease, which receives a knitted fabric produced in the knitting area, and connected to a machine control piece length counter, which triggers a predetermined action in the knitting machine upon reaching a predetermined length of the knitted fabric.
  • the knitting machine is stopped, for example, so that the generated length of the knitted fabric can be separated, for example, to be removed and packaged in the form of a knitted roll with a certain length.
  • the invention will be described below with reference to the production of knitted nets for the packaging of hay bales. However, it is also applicable to other knitwear in a comparable way.
  • the hay bales When packing cylindrical hay bales, the hay bales, once they reach the desired size, are surrounded by a knitted net so that they do not fall further below.
  • This network is unwound from a roll whose diameter must not exceed a predetermined value, for example a maximum of 30 cm. Accordingly, the number of hay bales that can be packed with such a net is limited. The worker, who operates the hay bale machine, must therefore recognize in time, when the net stock comes to an end.
  • the knitted net with one or more marking strips at its end. These marker strips have a different color, shape, or texture than the rest of the mesh. As soon as the strip appears on the net, the operator knows that he has to replace the supply roll.
  • An alternative embodiment provides that one acts on a limited length of the knitted fabric one or more marking threads.
  • this embodiment has the advantage that you can use a through-dyed or otherwise permanently marked thread for the marker strip or.
  • the effort in the production of provided with a marker strip knitwear is relatively high, because in fact a permanent monitoring of the knitting process by an operator is required.
  • the invention has for its object to enable the production of a knitted fabric with at least one marked area with little effort.
  • a second piece length counter is connected to the machine control, which triggers a predetermined second action in the knitting machine upon reaching a predetermined second length of the knitted fabric.
  • both the first piece length counter and the second piece length counter count up as the length of the knitted fabric increases. If the second For example, if the piece length counter has reached a predetermined value, then the knitting machine may be stopped and a signal is output which indicates to the operator if necessary that the length of the marked area has been reached. The operator may then remove, for example, the knitted marking yarn (s) and restart the knitting machine.
  • the knitting machine can then continue the knitting process until, for example, the predetermined length of the knitted fabric is reached, which is indicated by the first piece length counter.
  • the operator must therefore be present, if at all necessary, only at a few predetermined times on the machine, namely at the start and at the end of the kneading process and at the transition from a marked area to an unmarked area. As will be explained below, this presence is not necessarily required in all cases.
  • a second piece length counter it is thus possible in a simple manner to realize additional working possibilities for the knitting machine, which hitherto required permanent monitoring.
  • the two piece length counters are synchronized with each other.
  • This has the advantage that one obtains similar signals from both piece length counters and optionally also can give similar signals to both piece length counters.
  • the piece length counters can be designed in different ways. They can be realized as mechanical piece length counters. A purely electrical training is possible if, for example, the length of the knitted fabric from the number of determined rows of stitches. In this case, the piece length counters do not even have to be physically present. It is then sufficient if the count value of the effective mesh rows can be taken into account in the machine control.
  • the first piece length counter has a first reset input and the second piece length counter a second reset input, wherein the two reset inputs are interconnected so that with a reset signal to the first reset input and the second reset input receives a reset signal, but at a reset signal to the second reset input the first reset input receives no reset signal. It is based on the assumption that on reaching the predetermined length of the knitted fabric, which is determined by the first piece length counter, a reset of both piece length counter is required so that a new "production run" can be started, so the production of a new length of Knitted fabric with a renewed marked area. For this reason, both piece length counters are reset at the same time. If necessary, the same reset signal can be used for this purpose.
  • the situation is different when the second piece length counter has reached its preset value. If you then want to reset the second piece length counter, the first piece length counter should not be reset so that the first piece length counter can still be used to monitor the length of the knit fabric. The use of partially against each other locked reset inputs is therefore a particularly simple measure.
  • the second piece length counter has a stop-down counter.
  • the machine is then stopped and the marking thread removed. Thereafter, the knitting machine generates another area without marking threads.
  • the length of this area can also be determined by the second piece length counter.
  • the length of this third area can also be controlled by the second piece length counter.
  • further marked and unmarked areas may be provided.
  • the intermediate stop counter is incremented so that after a predetermined sequence of marked and unmarked areas, the production of the knitted fabric can be continued continuously without the second piece length counter causing a new stop. This continuous production process starts when the stop-counter has reached its predetermined value.
  • the second piece length counter preferably has a storage device in which a plurality of setpoint values are stored, wherein the setpoint values can be read out in dependence on the intermediatestopping counter.
  • the setpoint values can be read out in dependence on the intermediatestopping counter.
  • the thread source preferably has at least one marking thread carrier which donates a marking thread.
  • a separating device acting on the marking thread is connected to the machine control. In this case, intervention by an operator is unnecessary even when reaching the end of the marked area.
  • the separator can sever the marking thread, so that the subsequent area of the knitted fabric is no longer provided with the marking thread. The operator must then act at most at the beginning of a new length of the knitwear to insert the marker thread back into the guide needle or otherwise connect with the knitwear.
  • the separating device has a thread holding device.
  • the front end of the marking yarn is held after the cutting, so that it is not free to move in the knitting machine.
  • the thread holding device so you avoid interference.
  • the end of the marking thread, which is connected to the knitted fabric, however, causes no problems, because this end is acted upon in the knitted fabric. From this end so no disturbances are to be feared.
  • the thread holding device is designed as a thread clamp.
  • a thread clamp can capture the thread quickly and release it again without much effort, so that the operator can start the brand thread without much effort to incorporate into the knit fabric when starting a new length of the knitted fabric or when creating another marked area of the knitted fabric.
  • the second piece length counter after reaching the predetermined second length of the knitted fabric prevents starting the knitting machine in overdrive.
  • This provides an additional security measure which consists in that the knitting machine after the binding of the marking thread must first start in crawlspace. In the crawlspace, the operator can easily check whether the marking thread is correctly integrated into the knitwear. If the operator determines that this condition is met, then the machine may continue running in overdrive. To check the fact that the marking thread is properly integrated, usually enough few rows of stitches, so that the operator is not stressed too much time.
  • the second piece length counter triggers the second action in the knitting machine without stopping the knitting machine.
  • the marking area can thus be introduced into the knitted fabric without a stopover, that is to say without production interruption. This minimizes the risk of local structural changes in the knitted fabric resulting from stopping and restarting the knitting machine.
  • Fig. 1 shows a highly schematic representation of a knitting machine 1 with a thread source 2, an effective range 3 and a removal of goods 4.
  • the knitting machine 1 is used here for the production of hay bale nets.
  • Each knitting thread 8 is guided by a guide needle 9, which is arranged in the active region 3, and forfeited by means of knitting needles 10 to form a fabric.
  • the effective range 3 is shown here in a highly schematic form.
  • at least two rows of guide needles 9 are provided, each row of guide needles 9 being attached to a guide bar.
  • a knitted fabric 11 is produced from the knitting threads 8, for example the above-mentioned hay bale net, which is pulled off via a plurality of draw-off rolls 12, 13 and wound on a roll 14 which is arranged in the drop-off 4.
  • the knitting machine 1 is controlled by a machine control 16, for example, by a PLC programming may have been set up.
  • the machine control 16 "knows" when the predetermined length of the knitted fabric 11 is reached, a first piece length counter 17 is provided which emits a corresponding signal to the machine control 16 upon reaching the predetermined length of the knitted fabric 11, so that the machine control 16, the cross-cutting device 15 is actuated and outputs a corresponding signal, for example a screen display, so that an operator can see immediately what measures must be taken in the then stopped knitting machine 1 to put the knitting machine 1 again in a production state.
  • a marking thread carrier 18 is provided, for example a spool, on which a marking thread 19 is wound.
  • the marking thread 19, which is pulled off from the marking thread carrier 18, is likewise introduced into the knitting area 3 and guided through a laying needle 9, through which a knitting thread 8 of the plastic film 6 is already guided.
  • this is a guide needle 9 in the region of a longitudinal edge of the knitted fabric 11.
  • the marking thread 19 is then acted upon in the knitted fabric 11, so that in the region of the longitudinal edge, a marking area is formed.
  • several marking threads 19 can be acted simultaneously in the knitted fabric 11. These are then suitably guided by different guide needles 9.
  • a separating device 20 is provided with which the marking yarn 19 can be severed.
  • the separating device 20 has a knife 21 and two clamping jaws 22, 23.
  • the separating device 20 is actuated.
  • the knife 21 cuts through the marking thread 19 and the clamping jaws 22, 23 hold the region of the marking thread which originates from the marking thread carrier 18.
  • the other end of the marking thread 19 remains free and is acted upon in the knitwear 11 in the subsequent knitting process.
  • a second piece length counter 24 is provided, which is also connected to the machine control 16. As soon as the second piece length counter 24 determines that the knitted fabric 11 has reached a predetermined length, the machine control 16 actuates the separating device 20.
  • the yarn source comprises a plurality of supply rolls 5, which are arranged side by side, wherein each supply roll 5 is associated with at least one marking yarn carrier 18.
  • both piece length counters 17, 24 are at zero and are pre-set with the desired default values, i. the first piece length counter 17 with the desired length of the knitted fabric 11 and the second piece length counter 24 with the desired length of the marking area.
  • the two piece length counters 17, 24 start with the synchronous and mutually parallel piece length detection.
  • the second piece length counter 24 reaches the corresponding default value with its actual value, then, for example, an operating message "piece length 2 reached" is output, which can be achieved, for example, by setting a corresponding system flag.
  • a predetermined action in the knitting machine 1 is triggered. In the simplest case, the knitting machine 1 is stopped.
  • the knitting machine 1 If the knitting machine 1 has stopped, then an operator can remove the marking thread 19 and start the knitting machine 1 again. The knitting machine then produces the knitted fabric 11 with the desired total length until the first piece length counter 17 has also arrived at its default value. Both piece length counters 17, 24 are then reset, preferably by a single reset signal.
  • the marking thread 19 is again inserted into the associated laying needle 9 and the knitted fabric 11 can be produced as previously described.
  • the second piece length counter 24 is reset to zero by a reset signal and Production process started again.
  • the reset signal may be generated, for example, by operating a reset button or the like. However, it only resets the second piece length counter 24, not the first piece length counter 17.
  • the knitted fabric 11 continues to be produced until the second piece length counter 24 has again reached a default value.
  • This default value can be the same as for the marked area. It can also be a different value.
  • the different default values are stored in a memory 26 and retrieved as needed.
  • the knitting machine 1 stops the knitting machine 1 a second time, then a corresponding operation message is issued, so that the operator knows that they must reintroduce the marking thread 19 through the laying needle 9. Thereafter, the knitting machine 1 is started again. In this case, a start in overdrive is not possible. You must start the knitting machine 1 in crawl, so that the operator can monitor whether the marking thread 19 is properly acted upon in the knitted fabric 11. This cycle can be repeated.
  • the second piece length counter 24 may have a temporary stop counter 25. When the stop-count counter 25 determines that the desired number of changes between marked and unmarked areas is reached, then there is no further stopover.
  • the intermediate stop counter 25 can also be used to read the memory 26 in which the respective lengths of the marked and unmarked areas are stored.
  • the knitting machine 1 is not stopped, but the separator 20 severes the marking thread 19 and holds the end connected to the marking yarn carrier 18 end.
  • the knitting machine then stops only when the first piece length counter 17 has reached its default value, ie the knitting machine 1 has produced the complete length of the knitted fabric 11.
  • both the first piece length counter 17 and the second piece length counter 24 are reset, with a corresponding operating message can be output and the corresponding system flag is set.
  • the production cycle can start from the beginning.
  • the number of introduced marking threads 19 is arbitrary. They are provided by corresponding marking yarn carriers 18, for example gate coils, and their outlet is monitored via corresponding sensors (not shown).
  • the piece length counters 17, 24 are shown here as discrete components. But this is not absolutely necessary. It is possible to detect the length of the piece, that is to say the length of the knitted fabric 11, in different ways, for example via the number of rows of stitches which can be determined by the machine control 16. It is also possible to determine the length of the knitted fabric 11 produced via the take-off rolls 12, 13.
  • the cross-cutting device 15 is shown here practically at the output of the knitting machine 1. It may be expedient to approach the cross-cutting device 15 closer to the effective region 3.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Knitting Machines (AREA)

Abstract

Es wird eine Wirkmaschine (1) angegeben mit einer Fadenquelle (2), einem Wirkbereich (3), einer Warenabnahme (4), die eine im Wirkbereich (3) erzeugte Wirkware (11) aufnimmt, und einem mit einer Maschinensteuerung (16) verbundenen Stücklängenzähler (17), der bei Erreichen einer vorbestimmten Länge der Wirkware (11) eine vorbestimmte Aktion in der Wirkmaschine (1) auslöst. Man möchte die Herstellung einer Wirkware mit mindestens einem markierten Bereich mit geringem Aufwand ermöglichen. Hierzu ist vorgesehen, daß ein zweiter Stücklängenzähler (24) mit der Maschinensteuerung (16) verbunden ist, der bei Erreichen einer vorbestimmten zweiten Länge der Wirkware (11) eine vorbestimmte zweite Aktion in der Wirkmaschine (1) auslöst.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Wirkmaschine mit einer Fadenquelle, einem Wirkbereich, einer Warenabnahme, die eine im Wirkbereich erzeugte Wirkware aufnimmt, und einem mit einer Maschinensteuerung verbundenen Stücklängenzähler, der bei Erreichen einer vorbestimmten Länge der Wirkware eine vorbestimmte Aktion in der Wirkmaschine auslöst.
  • In einigen Fällen ist es erforderlich, die Länge der erzeugten Wirkware zu überwachen. Wenn eine vorbestimmte Länge erreicht ist, wird die Wirkmaschine beispielsweise angehalten, so daß die erzeugte Länge der Wirkware abgetrennt werden kann, beispielsweise um in Form einer Wirkwarenrolle mit einer bestimmten Länge abgenommen und verpackt werden zu können.
  • Die Erfindung wird im folgenden anhand der Herstellung von gewirkten Netzen für die Verpackung von Heuballen beschrieben. Sie ist jedoch auch bei anderen Wirkwaren auf vergleichbare Weise anwendbar.
  • Beim Verpacken von zylinderförmigen Heuballen werden die Heuballen, sobald sie die gewünschte Größe erreicht haben, mit einem gewirkten Netz umgeben, damit sie im folgenden nicht weiter auseinanderfallen. Dieses Netz wird von einer Rolle abgewickelt, deren Durchmesser einen vorbestimmten Wert nicht überschreiten darf, beispielsweise maximal 30 cm. Dementsprechend ist die Anzahl der Heuballen, die man mit einem derartigen Netz verpacken kann, begrenzt. Der Arbeiter, der die Heuballen-Maschine bedient, muß also rechtzeitig erkennen, wann der Netzvorrat zu Ende geht.
  • Zu diesem Zweck ist es bekannt, das gewirkte Netz an seinem Ende mit einem oder mehreren Markierungsstreifen zu versehen. Diese Markierungsstreifen haben eine andere Farbe, Form oder Struktur als der Rest des Netzes. Sobald der Streifen an dem Netz erscheint, weiß der Bediener, daß er die Vorratsrolle austauschen muß.
  • Zum Erzeugen eines derartigen Streifens ist es aus EP 0 578 353 A1 bekannt, einzelne Fäden oder Gruppen von Fäden vor dem Wirkbereich über eine Farbauftragsstation zu führen, in der die Fäden selektiv mit Farbe versehen werden können. Das gewirkte Netz hat dann Abschnitte, in denen einzelne Fäden mit einem Farbauftrag versehen worden sind, und andere Abschnitte, in denen der Farbauftrag fehlt. Diese Ausgestaltung hat allerdings zwei Nachteile. Zum einen ist der Aufwand, den man zum Einfärben der Fäden treiben muß, relativ groß. Zum anderen ist nicht in allen Fällen sicherzustellen, daß die Farbe auf den Fäden so sicher haftet, daß auch unter schwierigen Einsatzbedingungen der Markierungsstreifen erhalten bleibt.
  • Eine alternative Ausgestaltung sieht vor, daß man auf einer begrenzten Länge der Wirkware einen oder mehrere Markierungsfäden einwirkt. Diese Ausgestaltung hat zwar den Vorteil, daß man einen durchgefärbten oder auf andere Weise dauerhaft markierten Faden für den oder die Markierungsstreifen verwenden kann. Allerdings ist der Aufwand bei der Herstellung der mit einem Markierungsstreifen versehenen Wirkware relativ hoch, weil im Grunde eine permanente Überwachung des Wirkvorgangs durch eine Bedienungsperson erforderlich ist.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Herstellung einer Wirkware mit mindestens einem markierten Bereich mit geringem Aufwand zu ermöglichen.
  • Diese Aufgabe wird bei einer Wirkmaschine der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß ein zweiter Stücklängenzähler mit der Maschinensteuerung verbunden ist, der bei Erreichen einer vorbestimmten zweiten Länge der Wirkware eine vorbestimmte zweite Aktion in der Wirkmaschine auslöst.
  • Durch diese Ausgestaltung ist es nun möglich, beispielsweise beim Beginn des Wirkvorganges einen Markierungsfaden oder mehrere Markierungsfäden mit in die Wirkware einzuwirken. Wenn der Wirkvorgang gestartet worden ist, wozu vielfach noch eine Bedienungsperson erforderlich ist, dann kann die Maschine selbsttätig weiterarbeiten. Die Anwesenheit einer Bedienungsperson ist nicht erforderlich. Bei der nachfolgenden Produktion der Wirkmaschine zählen sowohl der erste Stücklängenzähler als auch der zweite Stücklängenzähler mit zunehmender Länge der Wirkware hoch. Wenn der zweite Stücklängenzähler einen vorbestimmten Wert erreicht hat, dann kann die Wirkmaschine beispielsweise angehalten werden und es wird ein Signal ausgegeben, das der Bedienungsperson bei Bedarf anzeigt, daß die Länge des markierten Bereiches erreicht worden ist. Die Bedienungsperson kann dann beispielsweise den oder die eingewirkten Markierungsfäden entfernen und die Wirkmaschine erneut starten. Die Wirkmaschine kann dann den Wirkvorgang so lange fortsetzen, bis beispielsweise die vorbestimmte Länge der Wirkware erreicht ist, was durch den ersten Stücklängenzähler angezeigt wird. Die Bedienungsperson muß also, falls überhaupt erforderlich, nur zu wenigen, vorbestimmten Zeitpunkten an der Maschine anwesend sein, nämlich beim Starten und am Ende des Wirkvorganges und beim Übergang von einem markierten Bereich zu einem unmarkierten Bereich. Wie weiter unten erläutert werden wird, ist auch diese Anwesenheit nicht in allen Fällen unbedingt erforderlich. Durch die Verwendung eines zweiten Stücklängenzählers lassen sich also auf einfache Weise zusätzliche Arbeitsmöglichkeiten für die Wirkmaschine realisieren, die bislang einer permanenten Überwachung bedurft hatten.
  • Vorzugsweise sind die beiden Stücklängenzähler miteinander synchronisiert. Dies hat den Vorteil, daß man gleichartige Signale von beiden Stücklängenzählern erhält und gegebenenfalls auch gleichartige Signale an beide Stücklängenzähler geben kann. Dies vereinfacht den Aufbau. Die Stücklängenzähler können auf unterschiedliche Weise ausgebildet sein. Man kann sie als mechanische Stücklängenzähler realisieren. Auch eine rein elektrische Ausbildung ist möglich, wenn man beispielsweise die Länge der Wirkware aus der Anzahl der hergestellten Maschenreihen ermitteln kann. In diesem Fall müssen die Stücklängenzähler nicht einmal körperlich vorhanden sein. Es reicht dann aus, wenn der Zählwert der Wirkmaschenreihen in der Maschinensteuerung berücksichtigt werden kann.
  • Vorzugsweise weist der erste Stücklängenzähler einen ersten Rücksetzeingang und der zweite Stücklängenzähler einen zweiten Rücksetzeingang auf, wobei die beiden Rücksetzeingänge so miteinander verbunden sind, daß mit einem Rücksetzsignal an den ersten Rücksetzeingang auch der zweite Rücksetzeingang ein Rücksetzsignal erhält, aber bei einem Rücksetzsignal an den zweiten Rücksetzeingang der erste Rücksetzeingang kein Rücksetzsignal erhält. Dabei geht man von der Annahme aus, daß man beim Erreichen der vorbestimmten Länge der Wirkware, das durch den ersten Stücklängenzähler festgestellt wird, ein Zurücksetzen beider Stücklängenzähler erforderlich ist, damit ein neuer "Produktionslauf" gestartet werden kann, also die Produktion einer neuen Länge der Wirkware mit einem erneuten markierten Bereich. Aus diesem Grunde werden beide Stücklängenzähler gleichzeitig zurückgesetzt. Gegebenenfalls kann hierfür das gleiche Rücksetzsignal verwendet werden. Anders sieht es aus, wenn der zweite Stücklängenzähler seinen vorgegebenen Wert erreicht hat. Wenn man dann den zweiten Stücklängenzähler zurücksetzen möchte, sollte der erste Stücklängenzähler nicht zurückgesetzt werden, damit der erste Stücklängenzähler nach wie vor für die Überwachung der Länge der Wirkware verwendet werden kann. Die Verwendung von teilweise gegeneinander verriegelten Rücksetzeingängen ist daher eine besonders einfache Maßnahme.
  • Auch ist von Vorteil, wenn der zweite Stücklängenzähler einen Zwischenstoppzähler aufweist. In diesem Fall kann man den zweiten Stücklängenzähler bei einem Produktionslauf mehrfach verwenden, beispielsweise um mehrere, in Längsrichtung der Wirkware voneinander getrennte markierte Bereiche zu erzeugen. In diesem Fall kann man beispielsweise so vorgehen, daß der zweite Stücklängenzähler ein erstes Mal bis zu einem vorbestimmten Wert hochzählt, um einen markierten Bereich der Wirkware zu erzeugen. Die Maschine wird dann angehalten und der Markierungsfaden entfernt. Danach erzeugt die Wirkmaschine einen weiteren Bereich ohne Markierungsfäden. Auch die Länge dieses Bereichs kann durch den zweiten Stücklängenzähler festgestellt werden. Darauf folgt ein dritter Bereich, der wiederum mit einem Markierungsfaden versehen ist. Auch die Länge dieses dritten Bereichs kann durch den zweiten Stücklängenzähler gesteuert werden. Gegebenenfalls können noch weitere markierte und unmarkierte Bereiche vorgesehen sein. Bei jedem Stopp wird der Zwischenstoppzähler hochgezählt, so daß nach einer vorbestimmten Abfolge von markierten und unmarkierten Bereichen die Produktion der Wirkware kontinuierlich fortgesetzt werden kann, ohne daß der zweite Stücklängenzähler einen erneuten Stopp verursacht. Dieser kontinuierliche Produktionsvorgang startet dann, wenn der Zwischenstoppzähler seinen vorbestimmten Wert erreicht hat.
  • Vorzugsweise weist der zweite Stücklängenzähler eine Speichereinrichtung auf, in der mehrere Sollwerte gespeichert sind, wobei die Sollwerte in Abhängigkeit vom Zwischenstoppzähler auslesbar sind. Mit einer derartigen Ausgestaltung kann man die Länge der markierten und der unmarkierten Bereiche unterschiedlich wählen. Letztendlich kann man durch die Sollwerte, die in der Speichereinrichtung abgelegt sind, die Länge zwischen jeweils zwei Stopps der Maschine genau einstellen. Man kann beispielsweise einen längeren markierten Bereich und einen kürzeren unmarkierten Bereich erzeugen und danach wiederum einen markierten Bereich, dessen Länge zwischen dem ersten markierten und dem unmarkierten Bereich liegt. Dies steigert die Flexibilität der Wirkmaschine weiter.
  • Bevorzugterweise weist die Fadenquelle mindestens einen Markierungsfadenträger auf, der einen Markierungsfaden spendet. In diesem Fall kann man den Markierungsfaden getrennt von den anderen Fäden zuführen und beispielsweise mit einem "normalen" Wirkfaden gemeinsam durch eine Legenadel führen. Wenn dann der markierte Bereich beendet ist, reicht es aus, den Markierungsfaden zu durchtrennen, so daß er nicht weiter eingewirkt wird. Wenn der Markierungsfaden erneut benötigt wird, dann ist die einzige Aktion, die notwendig ist, daß man diesen Markierungsfaden durch die Legenadel hindurchführt und mit dem bereits durch die Legenadel geführten Faden verbindet. Diese Aktion läßt sich in relativ kurzer Zeit durchführen. Sie erfordert nur einen geringen Aufwand.
  • Bevorzugterweise ist eine auf den Markierungsfaden einwirkende Trenneinrichtung mit der Maschinensteuerung verbunden. In diesem Fall ist sogar beim Erreichen des Endes des markierten Bereichs ein Eingriff durch eine Bedienungsperson entbehrlich. Sobald der zweite Stücklängenzähler signalisiert, daß die vorbestimmte Länge der Wirkware, die markiert werden soll, erreicht ist, kann die Trenneinrichtung den Markierungsfaden durchtrennen, so daß der nachfolgende Bereich der Wirkware nicht mehr mit dem Markierungsfaden versehen ist. Die Bedienungsperson muß dann allenfalls bei Beginn einer neuen Länge der Wirkware tätig werden, um den Markierungsfaden wieder in die Legenadel einzulegen oder auf andere Weise mit der Wirkware zu verknüpfen.
  • Hierbei ist bevorzugt, daß die Trenneinrichtung eine Fadenhalteeinrichtung aufweist. In diesem Fall wird das vordere Ende des Markierungsfadens nach dem Durchtrennen festgehalten, so daß es nicht frei in der Wirkmaschine bewegbar ist. Mit der Fadenhalteeinrichtung vermeidet man also Störungen. Das Ende des Markierungsfadens, der mit der Wirkware verbunden ist, verursacht hingegen keine Probleme, weil dieses Ende mit in die Wirkware eingewirkt wird. Von diesem Ende sind also keine Störungen zu befürchten.
  • Bevorzugterweise ist die Fadenhalteeinrichtung als Fadenklemme ausgebildet. Eine Fadenklemme kann den Faden schnell erfassen und auch ohne größeren Aufwand wieder freigeben, so daß die Bedienungsperson beim Starten einer neuen Länge der Wirkware oder beim Erzeugen eines weiteren markierten Bereichs der Wirkware den Markierungsfaden ohne größeren Aufwand wieder in die Wirkware einbinden kann.
  • Vorzugsweise verhindert der zweite Stücklängenzähler nach Erreichen der vorbestimmten zweiten Länge der Wirkware ein Anlaufen der Wirkmaschine im Schnellgang. Damit wird eine zusätzliche Sicherheitsmaßnahme bereitgestellt, die darin besteht, daß die Wirkmaschine nach dem Einbinden des Markierungsfadens zunächst im Kriechgang anlaufen muß. Im Kriechgang kann die Bedienungsperson leicht überprüfen, ob der Markierungsfaden richtig in die Wirkware eingebunden wird. Wenn die Bedienungsperson feststellt, daß diese Bedingung erfüllt ist, dann kann die Maschine im Schnellgang weiterlaufen. Zur Überprüfung der Tatsache, ob der Markierungsfaden richtig eingebunden wird, reichen in der Regel wenige Maschenreihen aus, so daß die Bedienungsperson zeitlich nicht zu stark beansprucht wird.
  • Auch ist von Vorteil, wenn der zweite Stücklängenzähler die zweite Aktion in der Wirkmaschine auslöst, ohne die Wirkmaschine anzuhalten. Der Markierungsbereich kann damit ohne Zwischenstopp, also ohne Produktionsunterbrechung, in die Wirkware eingebracht werden. Damit wird das Risiko klein gehalten, daß sich durch ein Anhalten und Wiederanfahren der Wirkmaschine lokale Strukturveränderungen in der Wirkware ergeben.
  • Die Erfindung wird im folgenden anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. Hierin zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Seitenansicht einer Wirkmaschine und
    Fig. 2
    eine Ansicht der Wirkmaschine von hinten.
  • Fig. 1 zeigt in stark schematisierter Darstellung eine Wirkmaschine 1 mit einer Fadenquelle 2, einem Wirkbereich 3 und einer Warenabnahme 4. Die Wirkmaschine 1 dient hier zur Herstellung von Heuballen-Netzen.
  • Zu diesem Zweck befindet sich in der Fadenquelle 2 eine Vorratsrolle 5, auf die eine Kunststoffolie 6 aufgewikkelt ist. Diese Kunststoffolie 6 wird durch eine Längsschneideinrichtung 7 in viele schmale Streifen unterteilt, die letztendlich die Wirkfäden 8 bilden.
  • Jeder Wirkfaden 8 wird durch eine Legenadel 9 geführt, die im Wirkbereich 3 angeordnet ist, und mit Hilfe von Wirknadeln 10 zu einem Flächengebilde verwirkt. Der Wirkbereich 3 ist hier in stark schematisierter Form dargestellt. Üblicherweise sind mindestens zwei Reihen von Legenadeln 9 vorgesehen, wobei jede Reihe von Legenadeln 9 an einer Legebarre befestigt ist.
  • Im Wirkbereich 3 wird aus den Wirkfäden 8 eine Wirkware 11 erzeugt, beispielsweise das oben angesprochene Heuballen-Netz, die über mehrere Abzugsrollen 12, 13 abgezogen und auf einen Wickel 14 aufgewickelt wird, der in der Warenabnahme 4 angeordnet ist.
  • Wenn eine bestimmte Länge der Wirkware 11 auf den Wikkel 14 aufgewickelt worden ist, dann tritt eine Querschneideinrichtung 15 in Aktion, die die Wirkware 11 quer zu ihrer Laufrichtung durchtrennt. Auf diese Weise kann man dafür sorgen, daß der Durchmesser des Wickels einen vorbestimmten Wert von beispielsweise 30 cm nicht überschreitet.
  • Die Wirkmaschine 1 wird gesteuert von einer Maschinensteuerung 16, die beispielsweise durch eine SPS-Programmierung eingerichtet worden sein kann. Damit die Maschinensteuerung 16 "weiß", wann die vorbestimmte Länge der Wirkware 11 erreicht ist, ist ein erster Stücklängenzähler 17 vorgesehen, der bei Erreichen der vorbestimmten Länge der Wirkware 11 ein entsprechendes Signal an die Maschinensteuerung 16 abgibt, so daß die Maschinensteuerung 16 die Querschneideinrichtung 15 betätigt und ein entsprechendes Signal ausgibt, beispielsweise eine Bildschirmanzeige, so daß eine Bedienungsperson sofort sieht, welche Maßnahmen bei der dann angehaltenen Wirkmaschine 1 zu treffen sind, um die Wirkmaschine 1 erneut in einen Produktionszustand zu versetzen.
  • Zusätzlich ist ein Markierungsfadenträger 18 vorgesehen, beispielsweise eine Spule, auf die ein Markierungsfaden 19 aufgewickelt ist. Der Markierungsfaden 19, der von dem Markierungsfadenträger 18 abgezogen wird, wird ebenfalls in den Wirkbereich 3 eingeführt und durch eine Legenadel 9 geführt, durch die bereits ein Wirkfaden 8 der Kunststoffolie 6 geführt ist. Zweckmäßigerweise handelt es sich dabei um eine Legenadel 9 im Bereich einer Längskante der Wirkware 11. Der Markierungsfaden 19 wird dann mit in die Wirkware 11 eingewirkt, so daß im Bereich der Längskante ein Markierungsbereich entsteht. Natürlich können auch mehrere Markierungsfäden 19 gleichzeitig in die Wirkware 11 eingewirkt werden. Diese werden dann zweckmäßigerweise durch unterschiedliche Legenadeln 9 geführt.
  • Zwischen dem Markierungsfadenträger 18 und dem Wirkbereich 3 ist eine Trenneinrichtung 20 vorgesehen, mit der der Markierungsfaden 19 durchtrennt werden kann.
  • Die Trenneinrichtung 20 weist ein Messer 21 und zwei Klemmbacken 22, 23 auf. Wenn die Wirkware mit dem markierten Bereich, also mit eingewirktem Markierungsfaden 19, die gewünschte Länge erreicht hat, dann wird die Trenneinrichtung 20 betätigt. Dabei durchtrennt das Messer 21 den Markierungsfaden 19 und die Klemmbacken 22, 23 halten den Bereich des Markierungsfadens fest, der von dem Markierungsfadenträger 18 stammt. Das andere Ende des Markierungsfadens 19 bleibt frei und wird bei dem nachfolgenden Wirkvorgang in die Wirkware 11 eingewirkt.
  • Um die Länge des markierten Bereiches festzustellen, ist ein zweiter Stücklängenzähler 24 vorgesehen, der ebenfalls mit der Maschinensteuerung 16 verbunden ist. Sobald der zweite Stücklängenzähler 24 feststellt, daß die Wirkware 11 eine vorbestimmte Länge erreicht hat, betätigt die Maschinensteuerung 16 die Trenneinrichtung 20.
  • Wie insbesondere aus Fig. 2 zu erkennen ist, können in der Wirkmaschine 1 auch mehrere Wirkwarenbahnen gleichzeitig hergestellt werden. In diesem Fall umfaßt die Fadenquelle mehrere Vorratsrollen 5, die nebeneinander angeordnet sind, wobei jeder Vorratsrolle 5 mindestens ein Markierungsfadenträger 18 zugeordnet ist.
  • Mit der Wirkmaschine, die mit den beiden Stücklängenzählern 17, 24 ausgerüstet ist, sind nun verschiedene Betriebsweisen möglich, die im folgenden erläutert werden sollen.
  • Zu Beginn der Produktion der Wirkware 11, genauer gesagt zu Beginn der Herstellung eines Wickels 14, stehen beide Stücklängenzähler 17, 24 auf Null und sind mit den gewünschten Vorgabewerten vorbesetzt, d.h. der erste Stücklängenzähler 17 mit der gewünschten Länge der Wirkware 11 und der zweite Stücklängenzähler 24 mit der gewünschten Länge des Markierungsbereichs. Sobald die Wirkmaschine 1 gestartet wird, beginnen die beiden Stücklängenzähler 17, 24 mit der synchronen und parallel zueinander verlaufenden Stücklängenerfassung.
  • Wenn der zweite Stücklängenzähler 24 mit seinem Istwert den entsprechenden Vorgabewert erreicht, dann wird beispielsweise eine Betriebsmeldung "Stücklänge 2 erreicht" ausgegeben, was man beispielsweise durch Setzen eines entsprechenden Systemmerkers realisieren kann. Zum anderen wird eine vorbestimmte Aktion in der Wirkmaschine 1 ausgelöst. Im einfachsten Fall wird die Wirkmaschine 1 angehalten.
  • Wenn die Wirkmaschine 1 angehalten hat, dann kann eine Bedienungsperson den Markierungsfaden 19 entfernen und die Wirkmaschine 1 wieder starten. Die Wirkmaschine produziert dann die Wirkware 11 mit der gewünschten Gesamtlänge so lange, bis der erste Stücklängenzähler 17 ebenfalls auf seinem Vorgabewert angekommen ist. Beide Stücklängenzähler 17, 24 werden dann zurückgesetzt, vorzugsweise durch ein einziges Rücksetzsignal.
  • Wenn ein neuer Produktionszyklus gestartet wird, dann wird der Markierungsfaden 19 wieder in die zugehörige Legenadel 9 eingeführt und die Wirkware 11 kann produziert werden, wie dies zuvor beschrieben worden ist.
  • Wenn man beispielsweise mehrere Bereiche in der Wirkware 11 erzeugen will, die abwechselnd markiert und unmarkiert sind, dann wird nach dem ersten Stopp der Wirkmaschine 1, bei dem der Markierungsfaden 19 abgeschnitten worden ist, der zweite Stücklängenzähler 24 durch ein Rücksetzsignal auf Null gesetzt und der Produktionsvorgang wieder gestartet. Das Rücksetzsignal kann beispielsweise durch Betätigen einer Rücksetztaste oder dergleichen erzeugt werden. Es setzt aber nur den zweiten Stücklängenzähler 24 zurück, nicht auch den ersten Stücklängenzähler 17. Die Wirkware 11 wird so lange weiterproduziert, bis der zweite Stücklängenzähler 24 erneut einen Vorgabewert erreicht hat. Dieser Vorgabewert kann der gleiche sein wie für den markierten Bereich. Es kann sich auch um einen abweichenden Wert handeln. Gegebenenfalls werden die unterschiedlichen Vorgabewerte in einem Speicher 26 gespeichert und bei Bedarf abgerufen.
  • Wenn der zweite Stücklängenzähler 24 die Wirkmaschine 1 ein weiteres Mal stoppt, dann wird eine entsprechende Betriebsmeldung ausgegeben, so daß die Bedienungsperson weiß, daß sie den Markierungsfaden 19 erneut durch die Legenadel 9 einführen muß. Danach wird die Wirkmaschine 1 wieder gestartet. In diesem Fall ist ein Start im Schnellgang allerdings nicht möglich. Man muß die Wirkmaschine 1 im Kriechgang starten, damit die Bedienungsperson überwachen kann, ob der Markierungsfaden 19 richtig in die Wirkware 11 eingewirkt wird. Dieser Zyklus kann sich wiederholen. Damit der zweite Stücklängenzähler 24 "weiß", wann die markierten und unmarkierten Bereiche beendet sind, kann er einen Zwischenstoppzähler 25 aufweisen. Wenn der Zwischenstoppzähler 25 feststellt, daß die gewünschte Anzahl von Wechseln zwischen markierten und unmarkierten Bereichen erreicht ist, dann erfolgt kein weiterer Zwischenstopp mehr. Den Zwischenstoppzähler 25 kann man auch verwenden, um den Speicher 26 auszulesen, in dem die jeweiligen Längen der markierten und unmarkierten Bereiche abgelegt sind.
  • Man kann in einer alternativen Vorgehensweise auch nur den Beginn der Produktion der Wirkware 11 starten. In dieser Vorgehensweise ist der Markierungsfaden 19 durch die entsprechende Legenadel 9 geführt und wird in die Wirkware 11 eingewirkt.
  • Sobald der zweite Stücklängenzähler 24 seinen Vorgabewert erreicht hat, wird die Wirkmaschine 1 nicht gestoppt, sondern die Trenneinrichtung 20 durchtrennt den Markierungsfaden 19 und hält das mit dem Markierungsfadenträger 18 verbundene Ende fest. Die Wirkmaschine stoppt dann erst, wenn der erste Stücklängenzähler 17 seinen Vorgabewert erreicht hat, die Wirkmaschine 1 also die komplette Länge der Wirkware 11 erzeugt hat.
  • Wenn dann die Betriebsmeldung "Stücklänge 1 erreicht" ausgegeben wird, dann werden sowohl der erste Stücklängenzähler 17 als auch der zweite Stücklängenzähler 24 zurückgesetzt, wobei eine entsprechende Betriebsmeldung ausgegeben werden kann und der entsprechende Systemmerker gesetzt wird.
  • Wenn dann der Markierungsfaden 19 erneut durch die Legenadel 9 eingeführt worden ist, kann der Produktionszyklus von vorne beginnen.
  • Bei allen Alternativen ist die Anzahl der eingebrachten Markierungsfäden 19 frei wählbar. Sie werden von entsprechenden Markierungsfadenträgern 18, beispielsweise Gatterspulen, bereitgestellt und ihr Auslauf wird über entsprechende Sensoren (nicht dargestellt) überwacht.
  • Die Stücklängenzähler 17, 24 sind hier als diskrete Bauelemente dargestellt. Dies ist aber nicht unbedingt erforderlich. Man kann die Stücklänge, also die Länge der erfolgten Wirkware 11, auf unterschiedliche Weise erfassen, beispielsweise auch über die Anzahl der Maschenreihen, die von der Maschinensteuerung 16 ermittelt werden kann. Es ist auch möglich, die Länge der erzeugten Wirkware 11 über die Abzugsrollen 12, 13 zu ermitteln.
  • Die Querschneideinrichtung 15 ist hier praktisch am Ausgang der Wirkmaschine 1 dargestellt. Es kann zweckmäßig sein, die Querschneideinrichtung 15 dichter an den Wirkbereich 3 heranzurücken.

Claims (11)

  1. Wirkmaschine (1) mit einer Fadenquelle (2), einem Wirkbereich (3), einer Warenabnahme (4), die eine im Wirkbereich (3) erzeugte Wirkware (11) aufnimmt, und einem mit einer Maschinensteuerung (16) verbundenen Stücklängenzähler (17), der bei Erreichen einer vorbestimmten Länge der Wirkware (11) eine vorbestimmte Aktion in der Wirkmaschine (1) auslöst, dadurch gekennzeichnet, daß ein zweiter Stücklängenzähler (24) mit der Maschinensteuerung (16) verbunden ist, der bei Erreichen einer vorbestimmten zweiten Länge der Wirkware (11) eine vorbestimmte zweite Aktion in der Wirkmaschine (1) auslöst.
  2. Wirkmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Stücklängenzähler (17, 24) miteinander synchronisiert sind.
  3. Wirkmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Stücklängenzähler (17) einen ersten Rücksetzeingang und der zweite Stücklängenzähler (24) einen zweiten Rücksetzeingang aufweist, wobei die beiden Rücksetzeingänge so miteinander verbunden sind, daß mit einem Rücksetzsignal an den ersten Rücksetzeingang auch der zweite Rücksetzeingang ein Rücksetzsignal erhält, aber bei einem Rücksetzsignal an den zweiten Rücksetzeingang der erste Rücksetzeingang kein Rücksetzsignal erhält.
  4. Wirkmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Stücklängenzähler (24) einen Zwischenstoppzähler (25) aufweist.
  5. Wirkmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Stücklängenzähler (24) eine Speichereinrichtung (26) aufweist, in der mehrere Sollwerte abgelegt sind, wobei die Sollwerte in Abhängigkeit vom Zwischenstoppzähler (25) auslesbar sind.
  6. Wirkmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Fadenquelle (2) mindestens einen Markierungsfadenträger (18) aufweist, der einen Markierungsfaden (19) spendet.
  7. Wirkmaschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine auf den Markierungsfaden (19) einwirkende Trenneinrichtung (20) mit der Maschinensteuerung (16) verbunden ist.
  8. Wirkmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Trenneinrichtung (20) eine Fadenhalteeinrichtung (22, 23) aufweist.
  9. Wirkmaschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Fadenhalteeinrichtung (22, 23) als Fadenklemme ausgebildet ist.
  10. Wirkmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Stücklängenzähler (24) nach Erreichen der vorbestimmten zweiten Länge der Wirkware (11) ein Anlaufen der Wirkmaschine (1) im Schnellgang verhindert.
  11. Wirkmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Stücklängenzähler (24) die zweite Aktion in der Wirkmaschine (1) auslöst, ohne die Wirkmaschine (1) anzuhalten.
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