EP1842037A1 - Vorrichtung und verfahren zum gewichtskontrollierten zusammenstellen von produkten zu einem los - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zum gewichtskontrollierten zusammenstellen von produkten zu einem los

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Publication number
EP1842037A1
EP1842037A1 EP06706537A EP06706537A EP1842037A1 EP 1842037 A1 EP1842037 A1 EP 1842037A1 EP 06706537 A EP06706537 A EP 06706537A EP 06706537 A EP06706537 A EP 06706537A EP 1842037 A1 EP1842037 A1 EP 1842037A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
products
lot
elements
product
weight
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP06706537A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Michael Jürs
Andreas Holzhüter
Manfred Peters
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nordischer Maschinenbau Rud Baader GmbH and Co KG
Original Assignee
Nordischer Maschinenbau Rud Baader GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Nordischer Maschinenbau Rud Baader GmbH and Co KG filed Critical Nordischer Maschinenbau Rud Baader GmbH and Co KG
Publication of EP1842037A1 publication Critical patent/EP1842037A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01G—WEIGHING
    • G01G19/00—Weighing apparatus or methods adapted for special purposes not provided for in the preceding groups
    • G01G19/387—Weighing apparatus or methods adapted for special purposes not provided for in the preceding groups for combinatorial weighing, i.e. selecting a combination of articles whose total weight or number is closest to a desired value
    • G01G19/393—Weighing apparatus or methods adapted for special purposes not provided for in the preceding groups for combinatorial weighing, i.e. selecting a combination of articles whose total weight or number is closest to a desired value using two or more weighing units

Definitions

  • the invention relates to a device for weight-controlled assembly of products into a lot, comprising a feed element for feeding a plurality of unsorted products, a device for separating the products, a discharge element for discharging the separated products and a weighing device. Further, the invention is concerned with a method for weight controlled assembly of products into a lot, comprising the steps of: feeding a plurality of unsorted products, separating the products, weighing the individual products, and assembling a lot.
  • packaging lots comprising a plurality of products, ie packaging, e.g. with a defined total weight.
  • packaging lots must meet different requirements. These requirements include, in particular, the achievement of a target or
  • the total weight of the packaging content should be, for example, 300g.
  • the fillets that come out of processing each weigh about 50 g, so that for a packaging between, amaschineslos usually six of these fish fillets must be put together.
  • the weights of fish fillets vary. Some weigh more, some less than 50g. Simply putting together each lot of packaging by number of units would therefore possibly lead either to a failure to meet the minimum weight or to overfilling the packaging.
  • the fish fillets are weighed and from a pool of several fish fillets the six fish fillets are selected which on the one hand reach the minimum weight and on the other hand an overfill above minimize the minimum weight.
  • the products are separated from a disordered or unsorted mixture.
  • the separation can be done manually or by means of suitable handling devices.
  • the supplied on a feeding element products are removed by means of a gripper or by means of suction nozzles from the feed and stored at another position on a discharge conveyor, on the discharge conveyor the products are then separated from a previously disordered / unsorted product stream.
  • the products are then weighed prior to assembly into a packaging lot.
  • the products are fed to a balance. After weighing the individual products, they are put together to form the packaging lot with a defined weight. Feeding to the scale and assembling the lot can be done manually.
  • the separated products can also be sequentially automatically fed to a balance and directly to a packaging lot.
  • this known device or the corresponding method has the disadvantage that ultimately only the last still to be awarded position of a lot to optimize the total weight is available, since the other positions of a lot are already determined by already selected and associated products. Furthermore, it may be that a fish fillet, which is not assigned to any of the lots to be filled, a multiple Circulation takes place, which limits the performance of the device and thus reduces the efficiency.
  • the device for separating a plurality of holding elements and the weighing device comprises a plurality of elements for weighing the separated products, wherein an element is assigned to each holding element.
  • the elements for weighing the separated products and correspondingly the holding elements are arranged annularly outside around the feed element.
  • a particularly compact and easy to handle device is created.
  • the connection of the individual holding elements to supply lines is particularly easy, which leads to the saving of manufacturing costs and easy accessibility of all components.
  • the holding elements are on the one hand arranged stationary on a frame and on the other hand designed to be movable for receiving a product from the feed and for delivering the product into the container.
  • short transport routes are realized, which transport the Protect the product and minimize transport errors.
  • Due to the mobility of the holding element search movements are possible on the feeding.
  • the holding element scans the area of the feed element immediately in front of the associated container, thereby ensuring a reliable pick-up of the product independent of the position of the product on the feed element.
  • all holding elements, containers, elements for weighing the products and buffer are separately controllable. This makes it possible to put together an optimal lot from a large number of different products before it is fed to a packaging or a further production step.
  • the object is achieved by a method with the above-mentioned steps in that the separation of the products and the feeding of the separated products to a weighing device takes place automatically, several individual products being buffered separately and in knowledge of the individual weights programmatically to a lot be assembled with an optimal weight combination.
  • the parallel caching of several products of known weight, the assembly of lots is improved because all positions of a lot to the final occupancy are freely selectable, so that an optimal weight combination can be achieved. Automation leads to a reduction in manual effort, which in turn leads to cost savings.
  • FIG. 1 is a side view of a first embodiment of the device according to the invention
  • FIG. 2 is a plan view of the device according to Figure 1
  • Fig. 3 is a side view of another embodiment of the device according to the invention.
  • FIG. 4 shows a plan view of the device according to FIG. 3.
  • the devices shown are used for separating products and weight-controlled compilation of products to packaging lots or lots for further processing.
  • the device 10 shown in Figure 1 for weight-controlled and weight-optimized assembly of products to a lot essentially comprises a feed element 11 for supplying a variety of unsorted and disordered products, a device 12 for separating the products, a discharge element 13 for discharging the isolated products and a weighing device 14 for weighing the products.
  • the feed element 11 is designed as a rotating storage plate, which is filled by a feed belt 15 or the like, and ensures a continuous influx of a product mixture, ie a large number of unsorted and disordered products.
  • the feed element 11 can also be designed as a storage container, chute or in another conventional manner.
  • the device 12 for separating the products is designed to remove the products from the feed element 11, to hold the products during transport and to deliver the products to downstream devices, which are described below.
  • the device 12 comprises a plurality of units 16, which are mounted on a frame 17, frame or the like.
  • the units 16 are preferably arranged fixedly at a fixed position of the frame 17 and distributed annularly around the outside around the feed 11.
  • the distance of the units 16 may vary, but is preferably evenly distributed over the circumference of the usually horizontally oriented feed element 11, wherein, for example Area in which the feed belt 15 is provided, a gap may be formed.
  • Each unit 16 has a holding element 18.
  • the holding elements 18 are preferably designed as suction nozzles 19, which are connected to a (not shown) vacuum system. Also, gripping elements or a combination of mechanical gripping element and suction element can be used.
  • the holding elements 18 with the suction nozzles 19 are movable for receiving a product from the feed element 11 3 transport the
  • the holding elements 18 have a plurality of degrees of freedom, so that any points within the reach of the holding element 18 can be achieved within a plane.
  • the movement usually extends in a vertical plane, so that the suction nozzles 19 the
  • Feeding element 1 1 linearly "scan" in the radial direction
  • the control of the holding elements 18 can be done mechanically, for example via cams or the like, but also electronically.
  • Each holding element 18 or each suction nozzle 19 is associated with a container 20 for receiving or depositing the product removed by the feeding element 11.
  • each container 20 is adapted to receive a single product.
  • the containers 20 are also arranged concentrically around the feed element 11.
  • Each container 20 is open to release a product therein and close to receive another product.
  • the opening and closing of the container 20 is realized by a hinged bottom flap.
  • Other mechanisms for opening and closing the containers 20, for example sliding mechanisms or also pivotable containers 20, can be used for receiving and dispensing the products.
  • the containers 20 may also include baffles or the like, which are formed or arranged on the containers 20 on the side facing away from the feed element 11.
  • each holding element 18 is a multi-level and in arranged in a plurality of levels arrangement from top to bottom of container 20, element 21 for weighing and latch 22 assigned.
  • the elements 21 may be formed separately for each container 20 or may be an integral part of the container 20. There is also the possibility that a conventional multi-head weigher is used, wherein the number of heads corresponds to the number of containers 20.
  • the conveyor 26 is annular in the area of the intermediate store 22 and leads away from the intermediate stores 22 or the flaps 25 into the region of the feed conveyor 15 or a collecting or storage container.
  • a deflector 27 products are optionally fed back to the feed belt 15 or one or more collection containers 28.
  • the entire device 10 is connected to a controller (not shown).
  • the device 10 is program-controlled.
  • all holding elements 18, containers 20, weighing elements 21 and intermediate store 22 can be actuated separately.
  • the latches 22 are controllable such that a plurality of latches 22 for forming a weight-optimized lot, preferably at the same time, are open, so that the products forming a lot of several buffers 22 on the conveyor belts 23, 24 can be brought to the discharge element 13.
  • the device 10 can be operated as a single device or in a
  • the holding elements 18 may also be arranged in line one behind the other, as can be seen from Figures 3 and 4.
  • the individual stations Q 'are in each case formed from holding element 18 and element 21) are connected together by a conveyor belt or the like as feeding element 11.
  • the weighing device 14 may also comprise only elements 21. This means that it is possible to dispense with the containers 20, the intermediate stores 22 and also the flaps 25, so that the products can be brought directly from the holding elements 18 onto the elements 21 and from the elements 21 onto the conveyor belts 23, 24.
  • the method with reference to FIG. 1 is explained in more detail below with reference to the composition of packaging lots for fish fillets.
  • An unsorted mixture of fish fillets is fed to the device 10, for example via the feed belt 15.
  • the fish fillets have different weights.
  • the fish fillets are first separated. From the feed belt 15, the fish fillets fall onto the feed element 11, namely the stock plate.
  • the storage plate transports the fish fillets over and over again in its orbit to the surrounding holding elements 18 or suction nozzles 19.
  • the suction nozzles 19 move, optionally in contact with the feed element 11 or contactlessly at a small distance to the feed element 11 5 in the radial direction back and forth. They can ⁇ a movement exclusively in one direction, namely in the X direction or in the X direction and in the Z- Execute direction and thus describe a wavy course, for example.
  • the suction nozzles 19 As a result of this "sniffing", the products moving past are detected, sucked in and picked up by means of the suction nozzles 19.
  • a vacuum switch signals a vacuum and the suction nozzle 19 or the holding element 18 receives the command, the product It may be helpful for the product to hit a baffle plate as it moves towards the container 20.
  • the holding element 18 can also continuously continuously scan the area to be reached by it.
  • the holding element 18 or, more precisely, the suction nozzle 19 can also be used to clean a rinse, preferably outside the bowl.
  • the holding member 18 can be moved to a cleaning position and subjected to cleaning.
  • the product is then delivered to the underlying element 21 for weighing.
  • the holding element 18 begins again with its seek movement to suck in a next product, which can be filled into the empty container 20 again. After weighing the product, the latter is guided into the intermediate store 22 below the element 21.
  • the computer or program-based controller compiles a weight-optimized lot. Once computationally an ideal lot is compiled, the products are released from the buffers 22 with the optimal weight combination or opened, so that the products of the determined lot fall on the conveyor belts 23, 24 and then on the discharge element 13 and there as a lot either one further production step or directly packaged. All components are in operative connection with each other, so that the vacancies in the containers 20, the Elements 21 and the latches 22 are as short as possible. That is, once the product has been weighed and placed in the buffer 22, provided that it is clear, the element 21 is filled with a new product from the overlying container 20. *** " However, this control is variable as needed and desired.
  • the flap 25 is brought under the respective latch 22 in the discharge position. By opening the buffer 22, the product falls on the flap 25. By pivoting the flap in the original position in a vertical position, the product falls onto the conveyor 26, which discharges the product. Via the deflector 27 it can be selected whether the product is fed again to the feed belt 15 or to a collecting container 28. According to the known
  • Weight of the discharged products can also be filled several of the container 28.
  • the method is for other products and / or other purposes, e.g. the compilation of lots for further processing in a subsequent step accordingly.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum gewichtskontrollierten Zusammenstellen von Produkten zu einem Los, umfassend ein Zufuhrelement (11) zum Zufuhren einer Vielzahl unsortierter Produkte, eine Einrichtung (12) zum Vereinzeln der Produkte, ein Abfuhrelement (13) zum Abfuhren der vereinzelte Produkte und eine Wägeeinrichtung (14), die sich dadurch auszeichnet, dass die Einrichtung (12) zum Vereinzeln mehrere Halteelemente (18) und die Wägeeinrichtung (14) mehrere Elemente (21) zum Wiegen der vereinzelten Produkte umfasst, wobei jedem Halteelement (18) ein Element (21) zugeordnet ist. Des weiteren betrifft die Erfindung ein entsprechendes Verfahren.

Description

Vorrichtung und Verfahren zum gewichtskontrollierten Zusammenstellen von Produkten zu einem Los
Beschreibung
Die Erfindung befasst sich mit einer Vorrichtung zum gewichtskontrollierten Zusammenstellen von Produkten zu einem Los, umfassend ein Zuführelement zum Zuführen einer Vielzahl unsortierter Produkte, eine Einrichtung zum Vereinzeln der Produkte, ein Abführelement zum Abführen der vereinzelten Produkte und eine Wägeeinrichtung. Des weiteren befasst sich die Erfindung mit einem Verfahren zum gewichtskontrollierten Zusammenstellen von Produkten zu einem Los, umfassend die Schritte: Zuführen einer Vielzahl unsortierter Produkte, Vereinzeln der Produkte, Wiegen der einzelnen Produkte, und Zusammenstellen eines Loses.
Insbesondere im Bereich der Verpackungsindustrie für Lebensmittel, aber auch in anderen Bereichen ist es wünschenswert und erforderlich, aus einem unsortierten Gemenge einzelne Lose, beispielsweise Verpackungslose aus mehreren Produkten, also Verpackungen z.B. mit einem definierten Gesamtgewicht, zusammenzustellen. Derartige Verpackungslose müssen unterschiedliche Anforderungen erfüllen. Zu diesen Anforderungen gehören beispielhaft insbesondere das Erreichen eines Ziel- oder
Mindestgewichts einerseits (u.a. durch Verpackungsverordnungen geregelt) sowie eine geringe Überfüllung der Verpackung andererseits (wirtschaftliches Interesse der Verpackungsbetriebe). Weitere Produktionseinflüsse, wie z.B. eine unharmonische Verteilung der Gewichte der Produkte im Ausgangsgemenge, eine hohe Ausbringung der Vorrichtung sowie ein hygienisches Handling der Produkte sind mit dem Abfüllen, wie das Zusammenstellen der Verpackungslose auch genannt wird, in Einklang zu bringen. Konkret kann es zum Beispiel gewünscht sein, eine Verpackung mit mehreren Fischfilets zu bilden. Das Gesamtgewicht des Verpackungsinhaltes soll beispielsweise 300g betragen. Die aus der Verarbeitung gelangenden Filets wiegen z.B. jeweils ca. 50g, so dass für eine Verpackung zw, ein Verpackungslos üblicherweise sechs dieser Fischfilets zusammengestellt werden müssen. Naturgemäß variieren die Gewichte der Fischfilets. Einige wiegen mehr, einige weniger als 50g. Das bloße Zusammenstellen jedes Verpackungsloses nach Stückzahlen würde daher möglicherweise entweder zu einer Nichterfüllung des Mindestgewichts oder zu einer Überfüllung der Verpackung führen. Um eine Optimierung bzw. einen Mittelweg zwischen den unterschiedlichen Anforderungen zu finden und gleichzeitig die oben erwähnten Produktionsparameter zu berücksichtigen, werden die Fischfilets gewogen und aus einem Pool mehrerer Fischfilets werden die sechs Fischfilets ausgewählt, die zum einen das Mindestgewicht erreichen und zum anderen eine Überfüllung oberhalb des Mindestgewichtes minimieren.
Bisher werden die Produkte dazu aus einem ungeordneten bzw. unsortierten Gemenge vereinzelt. Die Vereinzelung kann manuell erfolgen oder aber auch mittels geeigneter Handlingsvorrichtungen. Die auf einem Zuführelement zugeführten Produkte werden mittels eines Greifers bzw. mittels Saugdüsen vom Zuführelement abgenommen und an einer anderen Position auf einem Abführband abgelegt, Auf dem Abführband sind die Produkte dann aus einem zuvor ungeordneten/unsortierten Produktstrom vereinzelt angeordnet. Von diesem Abführband werden die Produkte dann vor dem Zusammenstellen zu einem Verpackungslos gewogen. Hierzu werden die Produkte einer Waage zugeführt. Nach dem Wiegen der einzelnen Produkte werden diese zur Bildung des Verpackungsloses mit einem definierten Gewicht zusammengestellt. Das Zuführen zur Waage und das Zusammenstellen des Loses kann manuell erfolgen. Alternativ können die vereinzelten Produkte auch nacheinander automatisiert einer Waage und direkt einem Verpackungslos zugeführt werden. Diese bekannte Vorrichtung bzw. das entsprechende Verfahren weist jedoch den Nachteil auf, dass letztlich nur die letzte noch zu vergebene Position eines Loses zur Optimierung des Gesamtgewichts zur Verfügung steht, da die anderen Positionen eines Loses durch bereits ausgewählte und zugeordnete Produkte feststehen. Des weiteren kann es sein, dass ein Fischfilet, das keinem der zu füllenden Lose zuzuordnen ist, einen mehrfachen Umlauf vollzieht, was die Leistungsfähigkeit der Vorrichtung beschränkt und damit die Wirtschaftlichkeit vermindert.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine kompakte Vorrichtung vorzuschlagen, die eine optimierte Zusammenstellung von Losen aus mehreren
Produkten gewährleistet. Des weiteren ist es Aufgabe der Erfindung, ein entsprechendes Verfahren vorzuschlagen.
Diese Aufgabe wird zum einen durch eine Vorrichtung mit den eingangs genannten Merkmalen dadurch gelöst, dass die Einrichtung zum Vereinzeln mehrere Halteelemente und die Wägeeinrichtung mehrere Elemente zum Wiegen der vereinzelten Produkte umfasst, wobei jedem Halteelement ein Element zugeordnet ist. Mit dieser Ausbildung ist es auf einfache und zuverlässige Weise möglich, eine automatisierte Zusammenstellung optimierter Verpackungslose zu realisieren. Das automatisierte Handling führt des weiteren dazu, dass ein höherer Hygienegrad erreicht wird, da händische Berührungen vermieden werden. Weiterhin entsteht durch die erfindungsgemäße Ausbildung ein geringer Produktüberlauf. Produktüberlauf bedeutet in diesem Zusammenhang, dass nicht zuzuordnende Produkte entweder ganz ausgeschleust oder mehrfach dem Umlauf zugeführt werden. Durch die Erfindung wird dieser Produktüberlauf reduziert, was zu einer erhöhten Kapazität und einer verbesserten Produktqualität führt.
Vorzugsweise sind die Elemente zum Wiegen der vereinzelten Produkte und entsprechend die Halteelemente ringförmig außen um das Zuführelement angeordnet. Mit dieser Ausbildung ist zum einen eine besonders kompakte und leicht handhabbare Vorrichtung geschaffen. Zum anderen ist der Anschluss der einzelnen Halteelemente an Versorgungsleitungen besonders einfach möglich, was neben der Einsparung von Herstellkosten auch zu einer leichten Zugänglichkeit sämtlicher Komponenten führt.
In einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung sind die Halteelemente einerseits ortsfest an einem Rahmen angeordnet und andererseits bewegbar zur Aufnahme eines Produktes vom Zuführelement und zur Abgabe des Produktes in den Behälter ausgebildet. Dadurch werden kurze Transportwege realisiert, die das zu transportierende Produkt schonen und Transportfehler minimieren. Durch die Bewegbarkeit des Halteelementes sind Suchbewegungen auf dem Zuführelement möglich. Anders ausgedrückt scannt das Halteelement in einer Art „Schnüffelbewegung" den Bereich des Zuführelementes unmittelbar vor dem zugehörigen Behälter ab. Dadurch wird eine zuverlässige und von der Lage des Produktes auf dem Zuführelement unabhängige Aufnahme des Produktes sichergestellt.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind sämtliche Halteelemente, Behälter, Elemente zum Wiegen der Produkte und Zwischenspeicher separat ansteuerbar. Dadurch ist es möglich, aus einer Vielzahl verwo gener Produkte ein optimales Los zusammenzustellen, bevor es einer Verpackung bzw. einem weiteren Produktionsschritt zugeführt wird.
Zum anderen wird die Aufgabe durch ein Verfahren mit den eingangs genannten Schritten dadurch gelöst, dass das Vereinzeln der Produkte sowie das Zuführen der vereinzelten Produkte an eine Wägeeinrichtung automatisch erfolgt, wobei mehrere vereinzelte Produkte separat zwischengespeichert werden und in Kenntnis der einzelnen Gewichte programmgesteuert zu einem Los mit einer optimalen Gewichtskombination zusammengestellt werden. Durch die parallele Zwischenspeicherung mehrerer Produkte mit bekanntem Gewicht ist das Zusammenstellen von Losen verbessert, da sämtliche Positionen eines Loses bis zur endgültigen Belegung frei wählbar sind, so dass eine optimale Gewichtskombination erzielt werden kann. Die Automatisierung führt zu einer Reduzierung des manuellen Aufwandes, was wiederum zu Kosteneinsparungen führt.
Weitere bevorzugte und vorteilhafte Merkmale und Ausführungsformen sowie bevorzugte Verfahrensschritte ergeben sich aus den Unteransprüchen und der Beschreibung. Eine besonders bevorzugte Ausführungsform sowie das Verfahren werden anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigt:
Fig. 1 eine Seitenansicht einer ersten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung,
Fig. 2 eine Draufsicht auf die Vorrichtung gemäß Figur 1, Fig. 3 eine Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung, und
Fig. 4 eine Draufsicht auf die Vorrichtung gemäß Figur 3.
Die gezeigten Vorrichtungen dienen zum Vereinzeln von Produkten und gewichtskontrollierten Zusammenstellen der Produkte zu Verpackungslosen oder Losen für die weitere Verarbeitung.
Die in Figur 1 dargestellte Vorrichtung 10 zum gewichtskontrollierten und gewichtsoptimierten Zusammenstellen von Produkten zu einem Los, insbesondere einem Verpackungslos, umfaßt im wesentlichen ein Zuführelement 11 zum Zuführen einer Vielzahl unsortierter und ungeordneter Produkte, eine Einrichtung 12 zum Vereinzeln der Produkte, ein Abführelement 13 zum Abführen der vereinzelten Produkte und eine Wägeeinrichtung 14 zum Wiegen der Produkte.
Das Zuführelement 11 ist als drehender Vorratsteller ausgebildet, der durch ein Zuführband 15 oder dergleichen gefüllt wird und stellt einen kontinuierlichen Zustrom eines Produktgemenges, also einer Vielzahl unsortierter und ungeordneter Produkte sicher. Das Zuführelement 11 kann aber auch als Vorratsbehältnis, Rutsche oder in anderer üblicher Weise ausgebildet sein. Die Einrichtung 12 zum Vereinzeln der Produkte ist zum Abnehmen der Produkte vom Zuführelement 11 , zum Halten der Produkte während des Transports und zum Abgeben der Produkte an nachgeordnete Einrichtungen, die weiter unten beschrieben werden, ausgebildet. Hierzu umfasst die Einrichtung 12 mehrere Einheiten 16, die an einem Rahmen 17, Gestell oder dergleichen montiert sind. Die Einheiten 16 sind vorzugsweise ortsfest an einer festen Position des Rahmens 17 angeordnet und verteilen sich ringförmig außen um das Zuführelement 11. Der Abstand der Einheiten 16 kann variieren, ist jedoch vorzugsweise gleichmäßig über den Umfang des üblicherweise horizontal ausgerichteten Zuführelementes 11 verteilt, wobei z.B. im Bereich, in dem das Zuführband 15 vorgesehen ist, eine Lücke ausgebildet sein kann. Jede Einheit 16 weist ein Halteelement 18 auf. Die Haltelemente 18 sind bevorzugt als Saugdüsen 19 ausgebildet, die an ein (nicht dargestelltes) Vakuumsystem angeschlossen sind. Auch Greifelemente oder eine Kombination aus mechanischem Greifelement und Saugelement sind einsetzbar. Die Halteelemente 18 mit den Saugdüsen 19 sind bewegbar zur Aufnahme eines Produktes vom Zuführelement 113 Transport des
Produktes über einen dem Haltelement 18 zugeordneten Behälter 20 und Abgeben des Produktes an den Behälter 20 ausgebildet. Die Halteelemente 18 weisen mehrere Freiheitsgrade auf, so dass innerhalb einer Ebene beliebige Punkte innerhalb der Reichweite des Halteelementes 18 erreicht werden können. Die Bewegung erstreckt sich üblicherweise in einer senkrechten Ebene, so dass die Saugdüsen 19 das
Zuführelement 1 1 linienförmig in radialer Richtung „abscannen". Die Steuerung der Halteelemente 18 kann mechanisch z.B. über Kurvenscheiben o.a. erfolgen aber auch elektronisch erfolgen.
Jedem Haltelement 18 bzw. jeder Saugdüse 19 ist ein Behälter 20 zur Aufnahme bzw. Ablage des vom Zuführelement 11 abgenommenen Produktes zugeordnet. Vorzugsweise ist jeder Behälter 20 zur Aufnahme eines einzelnen Produktes ausgebildet. Die Behälter 20 sind ebenfalls konzentrisch um das Zuführelement 11 angeordnet. Jeder Behälter 20 ist zum Freigeben eines darin befindlichen Produktes zu öffnen und zur Aufnahme eines weiteren Produktes zu schließen. In der gezeigten Ausführungsform ist das Öffnen und Schließen der Behälter 20 durch eine klappbare Bodenklappe realisiert. Andere Mechanismen zum Öffnen und Schließen der Behälter 20, beispielsweise Schiebemechanismen oder aber auch schwenkbare Behälter 20 sind zum Aufnehmen und Abgeben der Produkte einsetzbar. In weiteren Ausführungen können die Behälter 20 auch Prallbleche oder dergleichen aufweisen, die an den Behältern 20 auf der dem Zuführelement 11 abgewandten Seite ausgebildet bzw. angeordnet sind.
Unterhalb jedes Behälters 20 ist ein Element 21 als Bestandteil der Wägeeinrichtung 14 zum Wiegen eines Produktes angeordnet. Diese Elemente 21 weisen ebenfalls zu öffnende und zu schließende (nicht dargestellte) Mechanismen auf, so dass die Produkte nach dem Wiegen in einen unter jedem Element 21 befindlichen Zwischenspeicher 22 fallen können. Mit anderen Worten ist jedem Halteelement 18 eine mehrstufige und in mehreren Ebenen angeordnete Anordnung von oben nach unten aus Behälter 20, Element 21 zum Wiegen und Zwischenspeicher 22 zugeordnet. Die Elemente 21 können für jeden Behälter 20 separat ausgebildet oder auch integraler Bestandteil des Behälters 20 sein. Es besteht weiterhin die Möglichkeit, dass eine übliche Mehrkopfwaage eingesetzt wird, wobei die Anzahl der Köpfe der Anzahl der Behälter 20 entspricht.
Unterhalb der Zwischenspeicher 22 sind gegenläufig angetriebene Förderbänder 23, 24 angeordnet. Mittels der Förderbänder 23, 24 sind die zu einem Los zusammengestellten Produkte dann dem Abfuhrelement 13 zuführbar. Unterhalb der Zwischenspeicher 22 und in Fallrichtung der Produkte vor den Förderbändern 23, 24 können weiterhin schwenkbare Klappen 25 angeordnet sein, die in ihrer Ursprungsstellung in eine aufrechte, senkrechte Stellung geklappt sind. In der Ursprungsstellung ist der Durchgang vom Zwischenspeicher 22 zu den Förderbändern 23, 24 frei. Im Bedarfsfall sind die Klappen 25 aus der Ursprungsstellung in eine horizontale Ausschleusestellung verschwenkbar. In der Ausschleusestellung ist der Durchgang von den Zwischenspeichern 22 zu den Förderbändern 23, 24 versperrt, so dass die aus den Zwischenspeichern 22 fallenden Produkte auf die Klappen 25 fallen. Sämtliche Klappen sind separat ansteuerbar und betätigbar. Von den Klappen 25 sind die Produkte mittels Verschwenken auf einen nachgeordneten Förderer 26 überführbar.
Unterhalb der Zwischenspeicher 22 ist der Förderer 26 angeordnet. Der Förderer 26 ist im Bereich der Zwischenspeicher 22 ringförmig ausgebildet und führt von den Zwischenspeichern 22 bzw. den Klappen 25 weg in den Bereich des Zuführbandes 15 oder eines Sammel- oder Vorratsbehälters. Mittels eines Abweisers 27 sind Produkte wahlweise wieder dem Zuführband 15 oder einem oder mehreren Sammelbehältern 28 zuführbar.
Die gesamte Vorrichtung 10 ist an eine (nicht dargestellte) Steuerung angeschlossen. Anders ausgedrückt ist die Vorrichtung 10 programmgesteuert ausgebildet. Mittels der Steuerung sind sämtliche Halteelemente 18, Behälter 20, Elemente 21 zum Wiegen sowie Zwischenspeicher 22 separat ansteuerbar. Insbesondere sind die Zwischenspeicher 22 derart ansteuerbar, dass mehrere Zwischenspeicher 22 zur Bildung eines gewichtsoptimierten Loses, vorzugsweise zeitgleich, zu öffnen sind, so dass die ein Los bildenden Produkte aus mehreren Zwischenspeichern 22 über die Förderbänder 23, 24 auf das Abführelement 13 bringbar sind.
Die Vorrichtung 10 kann als Einzelvorrichtung betrieben werden oder in ein
Linienkonzept, beispielsweise mit vorgeschalteter Filetiermaschine und angeschlossener Verpackungsmaschine oder dergleichen, eingebunden sein. Neben der in den Figuren 1 und 2 dargestellten Ausführung, in der die Halteelemente 18 ringförmig um das Zuführelement 11 angeordnet sind, können die Halteelemente 18 auch in Linie hintereinander angeordnet sein, wie dies aus den Figuren 3 und 4 hervorgeht. Bei einer linearen Anordnung von Halteelementen 18 und Elementen 21 sind die einzelnen Stationen Q'eweils aus Halteelement 18 und Element 21 gebildet) durch ein Förderband oder dergleichen als Zuführelement 11 miteinander verbunden. In nicht explizit dargestellten Varianten der Vorrichtung 10 kann die Wägeeinrichtung 14 auch nur Elemente 21 umfassen. Das bedeutet, dass auf die Behälter 20, die Zwischenspeicher 22 und auch auf die Klappen 25 verzichtet werden kann, so dass die Produkte direkt von den Halteelementen 18 auf die Elemente 21 und von den Elementen 21 auf die Förderbänder 23, 24 bringbar sind.
Im folgenden wird das Verfahren mit Bezug auf die Figur 1 anhand der Zusammenstellung von Verpackungslosen für Fischfilets näher erläutert: Ein unsortiertes Gemenge aus Fischfilets wird der Vorrichtung 10 beispielsweise über das Zuführband 15 zugeführt. Die Fischfilets weisen unterschiedliche Gewichte auf. Mittels der Vorrichtung 10 wird die bestmögliche Kombination mehrerer Fischfilets für ein Verpackungslos unter Einhaltung gesetzlicher Bestimmungen für Verpackungen einerseits und minimierter Überfüllung andererseits zusammengestellt. Dazu werden die Fischfilets zunächst vereinzelt. Vom Zuführband 15 fallen die Fischfilets auf das Zuführelement 11, nämlich den Vorratsteller. Der Vorratsteller transportiert die Fischfilets immer wieder auf seiner Umlaufbahn an den umliegenden Halteelementen 18 bzw. Saugdüsen 19 vorbei. Die Saugdüsen 19 bewegen sich, wahlweise in Kontakt mit dem Zuführelement 11 oder berührungslos mit geringem Abstand zum Zuführelement 115 in radialer Richtung hin und her. Dabei können sie eine Bewegung ■ ausschließlich in einer Richtung, nämlich in X-Richtung oder in X-Richtung und in Z- Richtung ausführen und somit einen z.B. wellenförmigen Verlauf beschreiben. Durch dieses „Schnüffeln" werden die sich vorbei bewegenden Produkte mittels der Saugdüsen 19 erkannt, angesaugt und aufgenommen. Sobald eine Saugdüse 19 ein Produkt aufgenommen hat, meldet ein Vakuumschalter einen Unterdruck und die Saugdüse 19 bzw. das Halteelement 18 erhält den Befehl, das Produkt in den zugehörigen Behälter 20 abzugeben. Dabei kann es hilfreich sein, dass das Produkt bei der Bewegung in Richtung des Behälters 20 gegen eine Prallplatte stößt. Sobald das Produkt über dem Behälter 20 befindlich ist, wird das Produkt abgeworfen und im Behälter 20 gelagert. Solange der Behälter 20 gefüllt ist, verharrt das Halteelement 18 in einer Warteposition. Das Halteelement 18 kann jedoch auch kontinuierlich den von ihm zu erreichenden Bereich kontinuierlich abscannen._Optional kann das Halteelement 18 bzw. genauer die Saugdüse 19 auch zur Reinigung einer Spülung, vorzugsweise außerhalb des Produktbereiches, unterzogen werden. Es besteht weiterhin die Möglichkeit, dass mittels nicht gezeigter Überwachungselemente ermittelt wird, ob beim Anliegen eines Vakuums tatsächlich ein Produkt oder nur ein Schmutzpartikel oder dergleichen angesaugt wurde. Im letzteren Fall kann das Halteelement 18 in eine Reinigungsposition bewegt und einer Reinigung unterzogen werden.
Aus dem Behälter 20 wird das Produkt dann an das darunter liegende Element 21 zum Wiegen abgegeben. Sobald das Produkt den Behälter 20 in Richtung des Elementes 21 verlassen hat, beginnt das Halteelement 18 wieder mit seiner Suchbewegung, um ein nächstes Produkt anzusaugen, das in den wieder leeren Behälter 20 gefüllt werden kann. Nach dem Wiegen des Produktes wird dieses in den unter dem Element 21 liegenden Zwischenspeicher 22 geführt.
In Kenntnis der zwischengespeicherten Produkte bzw. deren Gewichte stellt die rechner- bzw. programmgestützte Steuerung ein gewichtsoptimiertes Los zusammen. Sobald rechnerisch ein ideales Los zusammengestellt ist, werden die Produkte aus den Zwischenspeichern 22 mit der optimalen Gewichtskombination freigegeben bzw. geöffnet, so dass die Produkte des ermittelten Loses auf die Förderbänder 23, 24 und dann auf das Abführelement 13 fallen und dort als Los entweder einem weiteren Produktionsschritt zugeführt oder direkt verpackt werden. Sämtliche Komponenten stehen in Wirkverbindung zueinander, so dass die Leerstände in den Behältern 20, den Elementen 21 und den Zwischenspeichern 22 möglichst kurz sind. Das bedeutet, sobald das Produkt gewogen und in den Zwischenspeicher 22 gegeben wurde, vorausgesetzt dieser ist frei, wird das Element 21 mit einem neuen Produkt aus dem darüber liegenden Behälter 20 gefüllt. Diese Steuerung ist jedoch nach Bedarf und Wunsch variabel gestaltbar.
Werden Produkte verwogen, die aufgrund ihres Gewichtes zu keinem Los passen, können diese Produkte wahlweise ausgeschleust und dem Produktionsfluß erneut zugeführt oder in Kenntnis des Gewichtes zu einzelnen Fraktionen gesammelt werden. Hierzu wird die Klappe 25 unter dem betreffenden Zwischenspeicher 22 in die Ausschleusestellung gebracht. Durch Öffnen des Zwischenspeichers 22 fällt das Produkt auf die Klappe 25. Durch Verschwenken der Klappe in die Ursprungsstellung in senkrechter Position fällt das Produkt auf den Förderer 26, der das Produkt abführt. Über den Abweiser 27 kann ausgewählt werden, ob das Produkt erneut dem Zuführband 15 oder einem Sammelbehälter 28 zugeführt wird. Entsprechend des bekannten
Gewichts der ausgeschleusten Produkte können auch mehrere der Behälter 28 gefüllt werden.
Selbstverständlich läuft das Verfahren für andere Produkte und/oder andere Zwecke, z.B. dem Zusammenstellen von Losen für die Weiterverarbeitung in einem nachfolgenden Arbeitsschritt entsprechend ab.

Claims

Anspriiche
1. Vorrichtung zum gewichtskontrollierten Zusammenstellen von Produkten zu einem Los, umfassend ein Zufuhrelement (11) zum Zufuhren einer Vielzahl unsortierter Produkte, eine Einrichtung (12) zum Vereinzeln der Produkte, ein Abfuhrelement (13) zum Abführen der vereinzelte Produkte und eine
Wägeeinrichtung (14), d adurch g ek ennz ei chn et, dass die Einrichtung (12) zum Vereinzeln mehrere Halteelemente (18) und die Wägeeinrichtung (14) mehrere Elemente (21) zum Wiegen der vereinzelten Produkte umfasst, wobei jedem Halteelement (18) ein Element (21) zugeordnet ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Elemente (21) und entsprechend die Halteelemente (18) ringförmig außen um das Zufuhrelement (11) angeordnet sind.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Zuführelement (11) ein kreisförmiger Vorratsteller ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Elemente (21) und entsprechend die Halteelemente (18) in Linie hintereinander angeordnet sind.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Zuführelement (11) ein linear ausgerichteter Förderer ist.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass oberhalb jedes Elementes (21) ein Behälter (20) zur Aufnahme eines einzelnen noch zu wiegenden Produktes und unterhalb jedes Elementes (21) ein Zwischenspeicher (22) zur Aufnahme eines bereits gewogenen Produktes angeordnet ist.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Halteelemente (18) einerseits ortsfest an einem Rahmen (17) angeordnet und andererseits bewegbar zur Aufnahme eines Produktes vom Zuführelement (11) und zur Abgabe des Produktes in den Behälter (20) ausgebildet sind,
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Haltelemente (18) als Saugdüsen (19) ausgebildet sind.
9. Vorrichtung nach einem der Anspräche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Behälter (20) eine zu öffnende und zu schließende Bodenklappe oder dergleichen aufweist.
10. Vorrichtung nach einem der Anspräche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (10) an eine Steuerung angeschlossen ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass sämtliche Halteelemente (18), Behälter (20), Elemente (21) und Zwischenspeicher (22) separat ansteuerbar sind.
12. Vorrichtung nach einem der Anspräche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenspeicher (22) derart ansteuerbar sind, dass mehrere Zwischenspeicher (22) zur Bildung eines gewichtsoptimierten Loses zu öffnen sind, so dass die ein Los bildenden Produkte aus mehreren Zwischenspeichern (22) auf das Abführelement (13) bringbar sind.
13. Vorrichtung nach einem der Anspräche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass unterhalb jedes Zwischenspeichers (22) Elemente (Klappen 25) zum
Ausschleusen unerwünschter Produkte angeordnet sind.
14. Verfahren zum gewichtskontrollierten Zusammenstellen von Produkten zu einem Los, umfassend die Schritte: - Zuführen einer Vielzahl unsortierter Produkte,
Vereinzeln der Produkte, - Wiegen der einzelnen Produkte, und Zusammenstellen eines Loses, d adur ch g ekennz ei chnet , dass das Vereinzeln der Produkte sowie das Zuführen der vereinzelten Produkte an eine Wägeeinrichtung (14) automatisch erfolgt, wobei mehrere vereinzelte Produkte separat zwischengespeichert und in Kenntnis der einzelnen Gewichte programmgesteuert zu einem Los mit einer optimalen Gewichtskombination zusammengestellt werden.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Zusammenstellen vollautomatisch erfolgt.
16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass Halteelemente (18) zum Aufnehmen der Produkte von einem Zuführelement (11) dieses in einem definierten Bereich abfahren und die Produkte einzeln ansaugen.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Abfahren in zwei Richtungen, nämlich in X-Richtung und in Z-Richtung erfolgt.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass freie Plätze in einem Zwischenspeicher (22) der Steuerung gemeldet werden, so dass die leeren Zwischenspeicher (22) mit neuen Produkten belegt werden können.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass nicht zu einem Los passende Produkte ausgeschleust werden.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die ausgeschleusten Produkte in den Produktionsprozeß zurückgeführt oder in Kenntnis des Gewichts zu einzelnen Fraktionen gesammelt werden.
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