DE102009046893A1

DE102009046893A1 - Verfahren zur Kommissionierung von Verpackungsgütern sowie Kommissioniervorrichtung

Info

Publication number: DE102009046893A1
Application number: DE200910046893
Authority: DE
Inventors: Jürgen Bialy
Original assignee: Multitec & Co KG GmbH
Current assignee: Multitec & Co KG GmbH
Priority date: 2009-11-19
Filing date: 2009-11-19
Publication date: 2011-05-26

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Kommissionieren von Verpackungsgütern (11), insbesondere in Form von Lebensmittelgütern, zu möglichst homogenen Verpackungseinheiten (12), wobei die Verpackungsgüter (11) zumindest mit einer unterschiedlichen Eigenschaft, insbesondere in Art, Form, Größe, Anzahl und/oder Gewicht, ausgestaltet sind, und diese Eigenschaft messtechnisch als Messwert erfassbar ist, und wobei eine ideale Verpackungseinheit einen vorgegebenen Sollwert aufweist, und das Verfahren die folgenden Schritte enthält: a) Zuführung eines Verpackungsgutes (11) in eine Kommissioniervorrichtung (10) b) Bestimmung eines Messwertes für die Eigenschaft des jeweiligen Verpackungsguts (11) c) Pufferung des Verpackungsguts (11) in einem vorgegebenen Pufferplatz (14.2) einer Pufferstation (14) und Speicherung des Messwertes und einer Angabe zum Pufferplatz (14.2) des jeweiligen Verpackungsguts (11) als Datensatz in einer Steuerung (14.9) d) Ermittlung von Istwerten für mögliche Verpackungseinheiten (12) durch die Steuerung (14.9) aus den Datensätzen der gepufferten Verpackungsgüter (11) in der Pufferstation (14) und Bestimmung eines optimalen Istwerts für eine optimale Verpackungseinheit (12) bemessen an dem vorgegebenen Sollwert e) Vergleich des ermittelten, optimalen Istwertes der optimalen Verpackungseinheit (12) mit dem vorgegebenen Sollwert der idealen Verpackungseinheit (12) f) bei einem positiven Vergleich (aus Schritt e)) erfolgt die Ausgabe der ...

Description

Die vorliegende Erfindung ist auf ein Verfahren zum Kommissionieren von Verpackungsgütern, insbesondere in Form von Lebensmittelgütern, zu möglichst homogenen Verpackungseinheiten gemäß des Anspruches 1 gerichtet. Ferner betrifft die vorliegende Erfindung auch eine Kommissioniervorrichtung zum Kommissionieren von Verpackungsgütern, insbesondere in Form von Lebensmittelgütern, zu möglichst homogenen Verpackungseinheiten gemäß des Anspruches 8.
Die vorliegende Erfindung ist auf die Kommissionierung von Verpackungsgütern gerichtet, wobei die Verpackungsgüter selbst zumindest eine unterschiedliche Eigenschaft, insbesondere in der Art, Form, Größe, Anzahl und/oder Gewicht, aufweisen. Diese Eigenschaft ist messtechnisch als Messwert erfassbar.
Beispielsweise kann das Gewicht einer abgeschnittenen Fisch-, Käse-, oder Schinkenscheibe oder dergleichen mit Hilfe einer Waage gemessen werden. Da der zu verarbeitende Fisch in Form und Größe nicht immer gleich ausgestaltet ist, kann auch jede Fischscheibe z. B. unterschiedlich schwer sein trotz gleicher Scheibendicke. Ebenfalls könnte aber auch die unterschiedliche Eigenschaft z. B. bei Käse in der Anzahl und Größe der Luftlöcher bestehen, die mit Hilfe eines optischen Sensors messtechnisch erfasst wird. Somit können die einzelnen Fisch- oder Käsescheiben, die als Verpackungsgüter vorhanden sind, zu einer homogenen Verpackungseinheit zusammengefasst werden, bei der möglichst gleichartige Verpackungsgüter vorhanden sind. Diese homogenen Verpackungseinheiten können dann weiterverarbeitet werden, in dem sie z. B. verpackt werden.
Aus dem Stand der Technik ist es z. B. bei der Lebensmittelverarbeitung bekannt, gleichmäßig dicke Fischscheiben mit einer automatisch arbeitende Schneidemaschine – auch Slicer genannt – herzustellen. Da die einzelnen Fischscheiben allerdings ein unterschiedliches Gewicht aufweisen, entsteht das Problem, dass man nicht so ohne weiteres in der Lage ist, eine Verpackungseinheit von Fischscheiben mit beispielsweise exakt 100 g Gewicht und somit einem einheitlichen Preis zu erzeugen. Aus diesem Grund ist es einerseits denkbar, dass man immer 5 Scheiben in einer Verpackungseinheit hat, die dann jedoch ein beliebiges Gewicht aufweisen kann, wodurch der Kaufpreis der Verpackungseinheit in Abhängigkeit des jeweiligen Gewichts variable bestimmt wird. Ein unterschiedlicher Preis je Verpackungseinheit ist jedoch grundsätzlich unerwünscht, da der Verwaltungsaufwand deutlich höher ist.
Allerdings erlaubt der Gesetzgeber auch andererseits sogenannte „egalisierte Verpackungen” nach der Fertigpackungsverordnung (FertigPackV) zu vertreiben, in denen eine Anzahl von Verpackungseinheiten z. B. ein durchschnittliches Gewicht von 100 g aufweisen. So ist es grundsätzlich möglich, dass eine Verpackungseinheit beispielsweise nur 98 g und eine andere Verpackungseinheit 102 g oder 103 g wiegt, wobei das angestrebte durchschnittliche Gewicht von allen kommissionierten Verpackungseinheiten mindestens 100 g entsprechen muss. Somit muss die Fehlmenge in einer Verpackungseinheit durch eine Mehrmenge in einer oder mehreren anderen Verpackungseinheit ausgeglichen werden. Diese Verpackungen können dann z. B. in hunderter oder tausender Einheiten an den Zwischenhändler oder Endverbraucher verkauft werden, wobei durch die gesetzlichen Vorgaben bei der „egalisierte Verpackung” sichergestellt ist, dass das Durchschnittsgewicht aller Verkaufsverpackungen zumindest 100 g entspricht. Solche egalisierten Verpackungen lassen sich jedoch nur herstellen, wenn aus einer Vielzahl von Verpackungsgütern eine homogene Verpackungseinheit zusammengefasst werden kann. Üblicherweise werden bei der Verarbeitung von Lebensmittelgütern zur Kommissionierung von „egalisierten Verpackungen” die einzelnen Scheiben gewogen und dann zwischengelagert, damit anschließend aus den je nach Gewicht zwischengelagerten Verpackungsgütern händisch (gemeint ist rein manuell) eine Verpackungseinheit aus den entsprechenden Verpackungsgütern zusammen gestellt werden kann. Mit anderen Worten dieser Herstellungsschritt erfolgt durch Bedienpersonal, was aus den einzelnen abgewogenen Scheiben (bzw. Verpackungsgütern) versucht möglichst ein vorgesehenes Gesamtgewicht einer Verpackungseinheit zu erreichen, in dem unterschiedlich schwere Scheiben zu einer Verpackungseinheit zusammenfasst werden. Das vorgegebene Gesamtgewicht einer solchen Verpackungseinheit wird auch als vorgegebener Sollwert (entspricht z. B. dem Durchschnittsgewicht aller egalisierten Verpackungen) im Sinne der Erfindung bezeichnet, der bei einer idealen Verpackungseinheit vorliegt. Da die erzeugte Verpackungseinheit in der Regel nicht das vorgegebene Gesamtgewicht aufweist, muss dafür gesorgt werden, dass aber das durchschnittliche Gesamtgewicht aller Verpackungseinheiten dem vorgegebenen Gewicht entspricht. Hierfür ist es notwendig, dass die zusammengefassten Verpackungseinheiten wieder gewogen werden, um somit gegebenenfalls eine Korrektur des durchschnittlichen Gewichts durch die nächsten Verpackungseinheiten erreichen zu können.
Zusammengefasst lässt sich feststellen, dass dieses Verfahren aufwendig und personalintensiv ist.
Somit liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Kommissionieren von Verpackungsgütern zu möglichst homogenen Verpackungseinheiten bereitzustellen, welches maschinell durchführbar ist und eine kontinuierliche Kommissionierung erlaubt.
Die vorliegende Aufgabe wird einerseits durch ein Verfahren mit den technischen Merkmalen aus dem Anspruch 1 gelöst sowie durch eine Vorrichtung mit den technischen Merkmalen aus dem Anspruch 8. Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen vorgesehen.
Dabei können die in den Ansprüchen und in der Beschreibung erwähnten Merkmalen jeweils für sich oder in Kombination erfindungswesentlich sein. Merkmale und Details, die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren beschrieben sind, gelten dabei selbstverständlich auch im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung und umgekehrt.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es vorgesehen, dass eine Ideal-Verpackungseinheit der kommissionierten Verpackungsgütern einen vorgegebenen Sollwert aufweist, der möglichst von allen weiteren Verpackungseinheiten erreicht und eingehalten werden soll und von der zu messenden Eigenschaft der Verpackungsgütern abhängt. Dieser vorgegebene Sollwert kann z. B. ein Gesamtgewicht aller Käsescheiben einer Verpackungseinheit darstellen oder eine gewisse Anzahl oder Größe von Löchern in den Käsescheiben oder dergleichen. Das Verpackungsgut besteht in diesem Fall aus den Käsescheiben, wobei die zu messende Eigenschaft entweder das Gewicht einer Scheibe oder die Anzahl oder Größe von Löchern in der Scheibe ist. Das erfindungsgemäße Verfahren enthält die folgenden Schritte:

a) Zuführung eines Verpackungsgutes in eine Kommissioniervorrichtung
b) Bestimmung eines Messwertes für die Eigenschaft des jeweiligen Verpackungsguts
c) Pufferung des Verpackungsgutes in einem vorgegebenen Pufferplatz einer Pufferstation, und Speicherung des Messwertes und einer Angabe zum Pufferplatz des jeweiligen Verpackungsguts als Datensatz in einer Steuerung
d) Ermittlung von Istwerten für mögliche Verpackungseinheiten durch die Steuerung aus den Datensätzen der gepuffertern Verpackungsgütern in der Pufferstation und Bestimmung eines optimalen Istwertes für eine optimale Verpackungseinheit bemessen an dem vorgegebenen Sollwert
e) Vergleich des ermittelten, optimalen Istwertes der optimalen Verpackungseinheiten mit dem vorgegebenen Sollwert der idealen Verpackungseinheiten
f) bei einem positiven Vergleich (aus Schritt e)) erfolgt die Ausgabe der ermittelten Verpackungsgüter der optimalen Verpackungseinheit aus den jeweiligen Pufferplätzen zur Kommissionierung der homogenen Verpackungseinheit
g) bei einem negativen Vergleich (aus Schritt e)) beginnt das Verfahren mit Schritt a) erneut.

Anhand des nachfolgenden Beispiels soll das erfindungsgemäße Verfahren verdeutlicht werden, wobei möglichst homogene (bezogen auf das Gewicht) Verpackungseinheiten mit einem einheitlichen Gewicht erzeugt werden sollen. Im Schritt a) wird z. B. eine abgeschnittene Fischscheibe als Verpackungsgut einer Kommissioniervorrichtung mittels eines Transportselementes zugeführt. Diese Lebensmittelscheibe (gemeint ist das Verpackungsgut) kann z. B. direkt aus einem Slicer stammen, die als Schneidemaschine dem Kommissionierverfahren vorgeschaltet ist. Im Schritt b) wird dann die zugeführte Lebensmittelscheibe auf einer Waage gewogen und das Gewicht als Messwert für die entsprechende Eigenschaft (hier das Gewicht) bestimmt. Im Schritt c) wird die gewogene Lebensmittelscheibe durch ein oder mehrere Transportelemente in einem vorgegebenen Pufferplatz der Pufferstation transportiert und dort zwischengepuffert. An der Steuerung werden die Angabe zum entsprechenden Pufferplatz und der Messwert, welcher aus dem gemessenen Gewicht besteht, der jeweiligen Lebensmittelscheibe als Datensatz gespeichert. Somit verfügt die Speicherung über sämtliche Informationen, in welchem Pufferplatz sich ein Verpackungsgut mit welchem Messwert bzw. Gewicht befindet. Im Schritt d) wird durch die Steuerung die Istwerte für mögliche Verpackungseinheiten aus den zwischengepufferten Lebensmittelscheiben ermittelt, wobei die Datensätze der gepufferten Verpackungsgütern verwendet werden. Hierzu ist in der Steuerung ein Programm hinterlegt, was aus einem Algorithmus, einem heuristischen Rechenverfahren, neuronalen Netz, einer wissensbasierten Datenbank oder dergleichen bestehen kann, um am Ende einen optimalen Istwert für eine optimale Verpackungseinheit – aus allen zwischengespeicherten Verpackungsgütern – bemessen an den vorgegebenen Sollwert zu bestimmen. Bei dem vorgegebenen Beispiel kann z. B. die Steuerung sämtliche Gewichte der zwischengepufferten Lebensmittelscheiben in allen möglichen Kombinationen durch ein entsprechendes Programm aufaddieren, um somit zu einem Istwert für jede denkbar mögliche Verpackungseinheit zu gelangen. Diese Istwerte orientieren sich selbstverständlich an dem vorgegebenen Sollwert, so dass ein optimaler Istwert für eine optimale Verpackungseinheit bestimmt werden kann, der sich üblicherweise darin bemisst, dass die Abweichung zwischen dem optimalen Istwert und dem Sollwert so gering wie möglich ist. Im Schritt e) findet dann ein Vergleich des ermittelten, optimalen Istwertes der optimalen Verpackungseinheit mit dem vorgegebenen Sollwert der idealen Verpackungseinheit statt. Durch diesen Vergleich soll entschieden werden, ob die optimale Verpackungseinheit tatsächlich kommissioniert werden soll oder ob ein weiteres Verpackungsgut der Kommissioniervorrichtung zugefügt werden soll, um somit die Möglichkeit bzw. Wahrscheinlichkeit zur Kommissionierung einer optimalen Verpackungseinheit besser erreichen zu können. Folglich erfolgt im Schritt f) bei einem positiven Vergleich (aus Schritt e)) die Ausgabe der ermittelten Verpackungsgute der optimalen Verpackungseinheit aus den jeweiligen Pufferplätzen zur Kommissionierung der homogenen Verpackungseinheit. Im konkreten Beispiel werden die von der Steuerung als optimale Verpackungseinheit bestimmten Lebensmittelscheiben aus den jeweiligen Pufferplätzen mittels von Transportelementen an die Ausgabestation ausgegeben. Sofern alle Lebensmittelscheiben für die optimale Verpackungseinheit an die Ausgabestation übergeben worden sind, kann diese kommissionierte, optimale Verpackungseinheit, die der Fertigpackungsverordnung (FertigPackV) entspricht, weiter verarbeitet, z. B. verpackt oder zwischengespeichert werden. Anschließend beginnt das erfindungsgemäße Verfahren nach Schritt f) erneut wieder bei Schritt a). Im Schritt g) beginnt das Verfahren direkt wieder mit Schritt a) erneut, wenn nämlich ein negativer Vergleich aus Schritt e) vorliegen sollte. Somit wird dann direkt ein neues Verpackungsgut der Kommissioniervorrichtung zugeführt, um die Wahrscheinlichkeit für eine optimale Verpackungseinheit erhöhen zu können.
Es versteht sich von selbst, dass das erfindungsgemäße Verfahren zunächst eine Anlaufphase benötigt, in der eine ausreichende Anzahl von Verpackungsgütern in den vorgegebenen Pufferplätzen gepuffert werden, um somit unterschiedliche Verpackungseinheiten überhaupt per Programm auswählen zu können. Auch kann das Ergebnis des erfindungsgemäßen Verfahrens verbessert werden, in dem möglichst viele Verpackungsgüter zwischengepuffert werden, um somit die Anzahl der Kombinationen für eine mögliche Verpackungseinheit zu erhöhen. Ebenfalls benötigt das erfindungsgemäße Verfahren eine Auslaufphase, in der die einzelnen Pufferplätze freigegeben werden, um die Kommissioniervorrichtung leer laufen zu lassen. In der erwähnten Anfangs- und Endphase ist das Verfahren nur bedingt geeignet, eine homogene Verpackungseinheit von Verpackungsgütern zu erzielen, was an den unzureichenden zwischengepufferten Verpackungsgütern liegt.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es ebenfalls denkbar, dass die Steuerung sämtliche Istwerte der erstellten optimalen Verpackungseinheit erfasst, um sicherzustellen, dass der durchschnittliche Istwert aller erstellten Verpackungseinheiten dem vorgegebenen Sollwert entspricht. Sofern die Steuerung feststellt, dass der durchschnittliche Istwert der bisher erstellten Verpackungseinheiten von dem vorgegebenen Sollwert nach unten oder oben abweichen sollte, kann somit eine Korrektur in der Bestimmung der zukünftigen optimalen Verpackungseinheiten erfolgen. Beispielsweise kann bei einem Vergleich des ermittelten optimalen Istwertes mit dem Sollwert darauf geachtet werden, dass der optimale Istwert über dem vorgegebenen Sollwert liegt, wenn der durchschnittliche Istwert unter dem vorgegebenen Sollwert liegt. Diese Reglung kann auch umgekehrt angewendet werden, wenn z. B. der durchschnittliche Istwert über dem vorgegebenen Sollwert liegt, wobei dann die nächsten Abweichungen entsprechend unter dem vorgegebenen Sollwert liegen müssen. Durch einen derartigen Verfahrensablauf kann erreicht werden, dass über den gesamten Kommissionierungsablauf der durchschnittliche Istwert mit hoher Genauigkeit dem vorgegebenen Sollwert entspricht. Somit wird bei der Herstellung von egalisierten Verpackungen erreicht, dass nicht deutlich mehr Ware aber auch nicht weniger Ware verkauft wird als notwendig. Bei der manuellen Kommissionierung lässt sich dieses Ziel alleine aus Zeitgründen nicht realisieren, da das Personal nicht alle Möglichkeiten zur Kommissionierung einer optimalen Verpackungseinheit ausprobieren kann. Außerdem können aus Platzgründen nicht ausreichend viele Verpackungsgüter zwischengespeichert werden, die für mehrere Personen zugänglich sind. Üblicherweise kommissionieren ca. 4 bis 8 Personen gleichzeitig die Verpackungseinheiten.
Ebenfalls ist es denkbar, dass in der Steuerung auch eine Zeitinformation zum gepufferten Verpackungsgut mit in den jeweiligen Datensatz einfließt (s. Schritt c)). Somit liegt der Steuerung auch die Information vor, wie lange bereits ein Verpackungsgut auf seinem jeweiligen Pufferplatz zwischengepuffert ist. Diese Information kann in dem Programm in der Steuerung dazu genutzt werden, bei der Bestimmung einer optimalen Verpackungseinheit länger zwischengespeicherte Verpackungsgute bevorzugt zur Bildung der nächsten optimalen Verpackungseinheit heranzuziehen. Auf diese Art und Weise kann vermieden werden, dass die zwischengepufferten Verpackungsgüter länger als eine vorgegebene Zeitdauer auf ihrem Pufferplatz verweilen.
Selbstverständlich kann bei dem erfindungsgemäßen Verfahren auch nicht nur eine Eigenschaft der heterogen ausgestalteten Verpackungsgüter erfasst werden, sondern auch zwei oder mehrere Eigenschaften. Somit ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren z. B. nicht nur gleichschwere sondern auch farblich möglichst gleichartig ausgestaltete Verpackungseinheiten von Verpackungsgütern zu erzeugen. Z. B. kann auch als Eigenschaft die Temperatur eines zugeführten Verpackungsgutes erfasst werden, die auch kontinuierlich oder im vorgegebenen Zeitintervallen erfassbar ist. Anhand dieser Temperaturangaben kann auch eine priorisierte Kommissionierung der optimalen Verpackungseinheit erfolgen.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es auch denkbar, dass die Schritte c) und d) gleichzeitig für dasselbe Verpackungsgut durchgeführt werden. Somit kann die benötigte Zeit zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens reduziert werden. Auch kann damit ein möglichst kontinuierlicher Materialfluss von Verpackungsgütern vor und nach der Kommissionisiereinrichtung erzielt werden. Auch kann die Kommissionisiereinrichtung als Zwischenspeicher genutzt werden, um somit Störungen vor und hinter der Kommissioniereinrichtung abzuschwächen oder sogar zu verhindern.
Ebenfalls ist es denkbar, dass die Schritte a) bis g) für unterschiedliche Verpackungsgüter gleichzeitig durchgeführt werden, so dass die einzelnen Verfahrensschritte a) bis g) simultan für unterschiedliche Verpackungsgüter ablaufen können. Hierdurch kann deutlich die Fließgeschwindigkeit der einzelnen Verpackungsgüter erhöht werden, wodurch auch die Kommissionierung der Verpackungseinheiten beschleunigt werden können.
Das erfindungsgemäße Verfahren stellt einen selbstständigen Verfahrensablauf in der Herstellung von Lebensmittelgütern dar. Dabei findet das erfindungsgemäße Verfahren zwischen dem Portionieren oder Zurechtschneiden der einzelnen Verpackungsgüter und dem späteren Verpacken der homogenen zusammengestellten Verpackungseinheiten dar.
Ebenfalls ist die vorliegende Erfindung auf eine Kommissioniervorrichtung zum Kommissionieren von Verpackungsgütern, insbesondere in Form von Lebensmittelgütern, zu möglichst homogenen Verpackungseinheiten gerichtet. Diese Kommissioniervorrichtung weist ferner eine Messstation, die zur Bestimmung eines Messwertes für eine Eigenschaft, insbesondere in Art, Form, Größe, Anzahl und/oder Gewicht, eines jeweiligen Verpackungsguts dient, auf. Die Messung selbst kann über einen optischen, mechanischen, elektrischen oder sonstigen Sensor erfolgen. Auch ist es denkbar, dass mehrere Eigenschaften der Verpackungsgüter gleichzeitig oder kurz hintereinander messtechnisch erfasst werden und zur Kommissionierung dienen. Ferner weist die Kommissioniervorrichtung auch eine Pufferstation, in der die gemessenen Verpackungsgüter auf jeweils gesonderte Pufferplätze zwischengelagert sind, auf. Diese Pufferstation ist in der Regel mit einer Steuerung ausgestattet, in der die Messwerte und Angaben zum Pufferplatz des jeweiligen Verpackungsguts als Datensatz gespeichert sind und die anhand der gespeicherten Datensätze von den zwischengelagerten Verpackungsgütern eine optimale Verpackungseinheit anhand eines Programms ermittelt. Das Programm selbst kann aus einem Algorithmus, einem heuristischen Rechenablauf, einer wissensbasierten Datenbank oder dergleichen bestehen. Auch kann in der Steuerung der komplette Verfahrensablauf zur Kommissionierung der Verpackungsgüter gespeichert sein. Ferner weist die Kommissioniervorrichtung eine Ausgabestation auf, in der die zur optimalen Verpackungseinheit – von der Steuerung – zusammengefassten Verpackungsgüter ausgebbar sind. Die Verpackungsgüter werden selbst jeweils durch Transportelemente zwischen der Messstation, den einzelnen Pufferplätzen in der Pufferstation und der Ausgabestation befördert. Hierbei kann es sich um eine oder mehrere Transportelemente handeln, die beispielsweise mehrere parallele Messerkantenbänder oder ein breites Transportband aufweisen, auf denen die Verpackungsgüter, insbesondere die Lebensmittelgüter, beim Transport aufliegen. Die Messerkantenbänder können dabei einerseits über eine Umlenkrolle und andererseits über eine sogenannte „Messerkante” (gemeint ist eine spitzförmig ausgestaltete Führungskante) geführt werden. Zweckmäßigerweise wird das Transportgut auf dem Anfang des Transportelementes mit der Umlenkrolle aufgelegt und verlässt das Transportelement am Ende der Messerkante. Um auch ein sicheres Ablösen des Verpackungsgutes von den Transportbändern zu bewirken, ist das entsprechende Ende des Transportelementes spitzkantig ausgeführt, so dass die Messerkantenbänder punktförmig wegknicken, so dass ein Haftenbleiben der Verpackungsgüter, insbesondere in Form von Lachsscheiben oder fettigen Schinken-, Käsescheiben, sicher vermieden wird.
Um möglichst viele Verpackungsgüter in der Pufferstation aufnehmen zu können, weist diese Puffertürme auf, wobei insbesondere die Pufferplätze übereinander in einem Pufferturm angeordnet sind. Die einzelnen Puffertürme sind zweckmäßigerweise nebeneinander angeordnet, wobei ein leichter Höhenversatz vorhanden sein kann. Zweckmäßigerweise kann jeder Pufferplatz mit einem eigenen Transportelement ausgestattet sein, um das Verpackungsgut aufnehmen und weiterleiten zu können. Durch den zuvor erwähnten Höhenversatz ist es möglich, die Verpackungsgüter durch die Pufferstation und zwar von Pufferturm zu Pufferturm weiterzuleiten, so dass auf ein zusätzliches Transportelement außerhalb des Pufferplatzes verzichtet werden kann, da das Verpackungsgut direkt vom Pufferplatz zu Pufferplatz verschoben werden kann. Folglich ist in Flussrichtung der erste Pufferturm etwas höher angeordnet als der darauf folgende Pufferturm, damit das Verpackungsgut quasi heruntergereicht werden kann. Die Puffertürme selbst sind höhenverstellbar in der Pufferstation gelagert und weisen vorzugsweise zwischen 4 und 20 Pufferplätze auf. Eine Pufferstation enthält vorzugsweise 2 bis 10 oder mehr Puffertürme, so dass bei 10 Puffertürmen mit 9 Pufferplätzen jeweils insgesamt 90 Pufferplätze für die Verpackungsgüter bereitstehen.
Damit nicht jeder Pufferplatz eines Pufferturmes mit einem eigenen Antrieb für das Transportelement ausgestattet werden muss, ist nur ein zentraler Antrieb vorgesehen, wobei insbesondere jedes Transportelement eines Pufferplatzes mittels einer Kupplung mit dem Antrieb kuppelbar ist. Bei dieser Kupplung kann es sich um eine schaltbare Kupplung, insbesondere eine elektromagnetische Kupplung, handeln. Eine elektromagnetische Kupplung ist besonders einfach zuschaltbar, da nur eine Spannung angelegt werden muss, um ein Einkuppeln zwischen dem zentralen Antrieb eines Pufferturmes und den davor liegenden Transportelementes des Pufferplatzes zu bewirken. Damit nun jeder Pufferplatz angetrieben werden kann, wird der Pufferturm in seiner Höhe verstellt, so dass der anzutreibende Pufferplatz für den zentralen Antrieb mit der schaltbaren Kupplung bewegt werden kann. Anschließend wird die Kupplung eingeschaltet und der Antrieb betätigt, so dass das Verpackungsgut von diesem Pufferplatz abtransportiert wird. Danach steht dieser Pufferplatz wieder für ein neues Verpackungsgut zur Verfügung. Aufgrund der besonderen Anordnung der Pufferplätze in den Puffertürmen, ist es möglich, jeden Pufferplatz sofort freizugeben oder neu mit einem zwischen zu puffernden Verpackungsgut zu bestücken. Damit ist ein äußerst flexibler Transport der einzelnen Verpackungsgüter durch die Pufferstation möglich. Dieser Transport kann ebenfalls von der bereits erwähnten Steuerung der Pufferstation kontrolliert und durchgeführt werden. Zweckmäßigerweise steht diese Steuerung mit den vor- und nachgeschalteten Vorrichtungen in Kontakt und kann auf deren Informationen zurückgreifen. Ebenfalls stellt die Kommissioniervorrichtung ihre Informationen in Form von Datensätzen den übrigen Vorrichtungen zur Verfügung.
Bei der erfindungsgemäßen Kommissioniervorrichtung kann die Messstation, die Pufferstation und/oder die Ausgabestation baulich voneinander getrennt aufgebaut sein, wobei insbesondere die einzelnen Stationen über ein eigenes Gehäuse und/oder oder ein eigenes Basiselement in Form von einem Gestell aufweisen können. Auch ist es denkbar, dass die Stationen alle zusammen in einem Gehäuse mit einem Basiselement zu einer Vorrichtung zusammengefasst sind. So kann z. B. der in Fließrichtung vorgesehene erste Pufferturm auch mit einem Messsystem ausgestaltet sein und somit als Messstation dienen. Beispielsweise kann dieser erste Pufferturm mit einem Gewichtssensor, z. B. ein Piezoelement, ausgestattet sein, der permanent das Gewicht des Pufferturmes bestimmt. Somit kann jederzeit das Gewicht eines neu hinzugekommenen Verpackungsgutes bestimmt werden, in dem die Differenz aus dem vorherigen Gewicht des Pufferturmes mit dem jetzigen Gewicht des Pufferturmes gebildet wird. Selbstverständlich kann auch ein optischer Sensor oder ein sonstiger Sensor im ersten Pufferturm vorgesehen sein. Auch ist es denkbar, dass die Messstation dem in Fließrichtung ersten Pufferturm vorgelagert ist. Dabei kann die Messstation über eine eigene Steuerung verfügen und die gemessenen Daten an die Steuerung der Pufferstation übergeben, so dass sichergestellt ist, dass der Messwert des Verpackungsgutes mit seinem entsprechenden Pufferplatz gespeichert wird. Die Ausgabestation kann auch als getrenntes Bauteil der Pufferstation nachgeschaltet sein. Auch ist es denkbar, dass die Ausgabestation als Tragarm an die Pufferstation angeschlossen ist.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung, und den Figuren. In den Figuren ist die Erfindung in mehreren Ausführungsbeispielen dargestellt. Es zeigen:
1 Seitenansicht einer Kommissioniervorrichtung mit einer nachgeschalteten Speichervorrichtung,
2a Draufsicht auf eine ähnliche Kommissioniervorrichtung mit integrierter Messstation,
2b wie 2a, jedoch werden die Verpackungsgüter zu Verpackungseinheiten bereits direkt nach der Pufferstation kommissioniert und
3 Seitenansicht einer weiteren Kommissioniervorrichtung in vergrößerter Darstellung.
In der 1 ist eine Kommissioniervorrichtung 10 zum Kommissionieren von Verpackungsgütern 11, insbesondere in Form von Lebensmittelgütern 11, dargestellt. Die Verpackungsgüter 11 bzw. die Lebensmittelgüter 11 bestehen hierbei aus Lebensmittelscheiben wie z. B. Fisch- oder Käsescheiben, die durch einen Slicer hergestellt worden sind und über ein Transportband zur Kommissioniervorrichtung 10 transportiert werden. Die Kommissioniervorrichtung 10 enthält eine Messstation 13, eine Pufferstation 14 sowie eine Ausgabestation 15, um die einzelnen Verpackungsgüter 11 zu möglichst homogenen Verpackungseinheiten 12 zu kommissionieren. Die einzelnen Verpackungsgüter 11 gelangen zunächst über die Messstation 13 in die Kommissioniervorrichtung 10. In der Messstation 13 wird zumindest ein Messwert für eine Eigenschaft der heterogenen Verpackungsgüter messtechnisch erfasst, wobei es sich z. B. um das Gewicht der Lebensmittelscheibe 11 handeln kann. Im Ausführungsbeispiel aus 1 ist hierfür ein Messsensor 13.3 unterhalb eines Transportelementes 13.1 der Messstation 13 vorgesehen. Der Messsensor 13.3 erfasst dabei das Gewicht des Transportelementes 13.1 vor dem Zeitpunkt, bevor ein Verpackungsgut aufgelegt wird und nachdem ein zu messendes Verpackungsgut vollständig auf dem Transportelement 13.1 abgelegt worden ist. Durch die gemessene Gewichtsdifferenz kann somit eindeutig auf das Gewicht des hinzugefügten Verpackungsgutes 11 geschlossen werden. Zu diesem Zweck ist es noch nicht einmal erforderlich, das Transportelement 13.1 anzuhalten. Vielmehr können auch mehrere zu vermessende Verpackungsgüter 11 nacheinander auf das Transportelement 13.1 der Messstation 13 aufgelegt werden. Die Messdaten eines jeweiligen Verpackungsgutes 11 können z. B. in einer Steuerung 13.2 der Messstation 13 gespeichert werden. Diese Daten können von der Steuerung 13.2 an eine weitere Steuerung 14.9 der Pufferstation 14 übergeben werden, sobald das entsprechende Verpackungsgut 11 ebenfalls an die Pufferstation 14 übergeben worden ist. Hierzu sind die beiden Steuerungen 13.2 und 14.9 miteinander vernetzt.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel aus 1 ist die Messstation 13 als separate Baueinheit der Kommissioniervorrichtung 10 zur Pufferstation 14 ausgebildet. Folglich verfügt die Messstation 13 über ein eigenes Gehäuse 13.4 und steht auf einem eigenen Basiselement 13.5, was als Gestell ausgestaltet ist. Die Pufferstation 14 verfügt ebenfalls über ein eigenes Gehäuse 14.11 und steht mit dem Basiselement 14.12 auf dem Boden. Vorzugsweise erlauben die Basiselemente 13.5 und 14.12 eine Justierung der jeweiligen Stationen zueinander auch bei unebenen Böden.
Das vermessene Verpackungsgut 11 wird von dem Transportelement 13.1 an ein Transportelement 14.3 der Pufferstation 14 übergeben. Vorteilhafterweise handelt es sich bei diesem Transportelement 14.3 gleich um einen Pufferplatz 14.2 in einem Pufferturm 14.1 der Pufferstation 14. Somit verfügt die Pufferstation 14 der erfindungsgemäßen Kommissioniervorrichtung 10 über einzelne Pufferplätze 14.2 für jeweils ein Verpackungsgut 11, wobei jeder Pufferplatz 14.2 mit einem Transportelement 14.3 versehen ist. Wie anhand der 1 zu erkennen ist, sind mehrere Pufferplätze 14.2 vertikal übereinander in einem Pufferturm 14.1 angeordnet. Im vorliegenden Fall sind neun Pufferplätze 14.2 pro Pufferturm 14.1 vorgesehen. Die Pufferstation 14 weist selbst sechs Puffertürme 14.1 mit jeweils neun Pufferplätzen 14.2 auf. Insgesamt sind somit 54 Pufferplätze in der Kommissioniervorrichtung 10 vorgesehen. Wie anhand der 1 auch zu erkennen ist, ist das Transportelement 13.1 der Messstation 13 etwas oberhalb, also mit einem kleinen Höhenversatz, über dem ersten Pufferplatz 14.2, an dem das Verpackungsgut 11 übergeben wird, angeordnet. Somit gelangt das Verpackungsgut 11 zunächst in den äußerst rechten Pufferturm 14.1, der direkt zur Messstation 13 ausgerichtet ist. Von diesem Pufferturm 14.1 kann das bereits ermessene Verpackungsgut 11 über die jeweiligen Pufferplätze 14.2 durch die Puffertürme 14.1 weitergeleitet werden, z. B. zum äußerst linken Pufferturm 14.1. Bei dem Weiterleiten eines jeweiligen Verpackungsgutes 11 wird in der Steuerung 14.9 der jeweilige Pufferplatz 14.2 und der Messwert des jeweiligen Verpackungsgutes 11 als Datensatz gespeichert, um somit jederzeit die exakte Information zu haben, in welchem Pufferplatz 14.2 ein Verpackungsgut 11 mit einem dazugehörigen Messwert zwischengepuffert ist. Diese Informationen werden von der Steuerung 14.9 im späteren Verfahrensablauf genutzt, um möglichst homogene Verpackungseinheiten 12 aus den zwischengespeicherten Verpackungsgüter 11 bilden zu können.
Wie in der vorherigen Beschreibung bereits erwähnt wurde, ist jeder Pufferturm 14.1 höhenverstellbar (s. 3, Pfeil 19) ausgestaltet. Somit kann von jedem beliebigen Pufferplatz 14.2 eines Pufferturmes 14.1 das entsprechende Verpackungsgut 11 an jeden beliebigen Pufferplatz 14.2 des in Flussrichtung nächsten Pufferturmes 14.1 übergeben werden, wozu nur die entsprechenden Puffertürme 14.1 in ihrer Höhenlage verstellt werden brauchen. Z. B. kann von dem äußerst rechten Pufferturm 14.1 das Verpackungsgut 11 des obersten Pufferplatzes 14.2 an den untersten Pufferplatz 14.2 des nächsten (in Flussrichtung 18) Pufferturmes 14.1 übergeben werden, in dem der äußerst rechte Pufferturm 14.2 nach unten gefahren wird und der daneben liegende Pufferturm 14.1 nach oben verfahren wird, so dass ein leichter Höhenversatz zwischen den beiden Puffertürmen 14.2, die das entsprechende Verpackungsgut 11 übergeben, liegt. Auf diese Art und Weise kann das entsprechende Verpackungsgut 11 von Pufferturm 14.1 zum nächsten Pufferturm 14.1 überreicht werden. Das entsprechende Transportprinzip zwischen den einzelnen Pufferplätzen 14.2 ist in jedem Ausführungsbeispiel realisiert.
Sobald die Steuerung 14.9 von der Pufferstation 14 aus der Kombination aller möglichen Verpackungseinheiten die optimale Verpackungseinheit 12 ermittelt hat und diese mit der idealen Verpackungseinheit (Soll-Istwert-Vergleich) vergleicht, wird diese aus den jeweiligen berechneten Verpackungsgüter 11 kommissioniert, in dem die entsprechenden Pufferplätze 14.2 frei geräumt werden und die entsprechenden Verpackungsgüter 11 an die Ausgabestation 15 weitergeleitet werden. Bei dieser Kommissionierung kann eine bestimmte Reihenfolge der einzelnen Verpackungsgüter 11 eingehalten werden, z. B. in dem das größte Verpackungsgut 11, welches anhand eines optischen Sensors 13.3 in der Messstation 13 bestimmt worden ist, an die Ausgabestation 15 ausgegeben wird. Anschließend können die weiteren Verpackungsgüter 11 ebenfalls der Größe nach an die Ausgabestation 15 überreicht werden. Somit wird sichergestellt, dass das größte Verpackungsgut 11 als erstes in einer Verpackung oder einem Tray 17 zum Liegen kommt und die übrigen Verpackungsgüter 11 der homogenen Verpackungseinheit 12 der Reihenfolge nacheinander darauf zum Liegen kommen. Selbstverständlich kann auch die Reihenfolge der einzelnen Verpackungsgüter 11 eine homogene Verpackungseinheit 12 anhand von anderen Kriterien (als die Größe) sortiert werden oder auch wahllos erfolgen.
Die Ausgabestation 15 weist zweckmäßigerweise ebenfalls einige Pufferplätze 15.2 auf, um einen kontinuierlichen Materialfluss der Verpackungsgüter 11 zu ermöglichen. In den vorliegenden Ausführungsbeispielen weist die Ausgabestation 15 insgesamt vier Pufferplätze 15.2 auf, die höhenversetzt zueinander angeordnet sind, wobei die Höhe in Flussrichtung (s. Pfeil 18) abnehmend von Pufferplatz 15.2 zu Pufferplatz 15.2 ist. Um die homogenen Verpackungseinheiten 12 besser weiter transportieren zu können, können die einzelnen Verpackungsgüter 11 auf einem Tray 17 kommissioniert werden, der von unten auf einem Transportelement 15.1 der Ausgabestation 15 zugeführt wird, s. 2a. Oberhalb des Transportelementes 15.1 sind die Pufferplätze 15.2 der Ausgabestation 15 angeordnet, die die einzelnen Verpackungsgüter 11 stückweise auf den von unten angelieferten Tray 17 portionsweise, das heißt je homogene Verpackungseinheit 12, ablegen. Anschließend wird die homogene Verpackungseinheit 12 mit dem Tray 17 über das Transportelement 15.1 an eine nachgeschaltete – in Flussrichtung 18 gesehen – Speichervorrichtung 16 übergeben. In der 2b findet die Kommissionierung (bei dem dargestellten Verfahren) der einzelnen Verpackungsgüter 11 bereits direkt nach der Pufferstation 14 auf dem ersten Pufferplatz 15.2 der Ausgabestation 15 statt und nicht erst wie in 2a auf dem Tray 17. Folglich werden die homogenen Verpackungseinheiten 12 komplett von Pufferplatz 15.2 zu Pufferplatz 15.2 durch die Ausgabestation 15 geleitet und anschließend auf dem von unten zugeführten Tray 17 abgelegt. Anstelle der in den 2a, b dargestellten Speichervorrichtung 16 kann auch eine Verpackungsmaschine oder eine Kühlmaschine oder dergleichen vorgesehen sein, die die zusammengestellten homogenen Verpackungseinheiten 12 weiter verarbeiten bzw. transportieren.
In den 2a, b ist eine Draufsicht auf eine ähnliche Kommissioniervorrichtung 10 aus der 1 dargestellt. Allerdings ist bei der Kommissioniervorrichtung 10 aus den 2a, b die Pufferstation 14 mit der Messstation 13 zusammengefasst, in dem der erste Pufferturm 14.1 mit als Messstation 13 verwendet wird. Hierzu können entsprechende Messsensoren 13.3 im Bereich des ersten Pufferturmes 14.1 (gemeint ist der erste Pufferturm in Flussrichtung 18, siehe rechts außen) vorgesehen sein. Z. B. kann der Pufferturm 14.1 mit einem Gewichtssensor 13.3 versehen sein, wie bereits beschrieben.
Aus den Draufsichten in den 2a, b ergibt sich auch, dass die einzelnen Pufferplätze 14.2, 15.2 einseitig gelagert sind bzw. die entsprechenden Transportelemente 14.3 einseitig angetrieben werden. Somit ist die vom Antrieb abgekehrte Seite der Pufferplätze 14.2, 15.2 frei erreichbar, wodurch Wartungsarbeiten und Reinigungsarbeiten auf einfache Art und Weise möglich sind. Um den konstruktiven Aufwand der Pufferstation 14 so gering wie möglich zu halten, ist nur ein Antrieb 14.7 pro Pufferturm 14.1 vorgesehen. Zweckmäßigerweise ist der Antrieb 14.7 auf mittiger Höhe des jeweiligen Pufferturmes 14.1 vorgesehen. In den 2a, b sind die jeweiligen Antriebe 14.7 für die einzelnen Puffertürme 14.1 gestrichelt angedeutet, wobei diese fest in der Pufferstation 14 integriert sind. Bei dem jeweiligen Antrieb 14.7 kann es sich um Servoantriebe mit und ohne eigener Steuerung handeln. Auch ist es denkbar, dass die einzelnen Antriebe 14.7 ausschließlich über die Steuerung 14.9 angesprochen werden. Zum Antrieben der Pufferplätze 14.2 ragt die Antriebswelle eines Antriebes 14.7 aus dem Gehäuse 14.11 heraus und ist dort mit einer Kupplung 14.8 versehen, die insbesondere schaltbar ist. Über diese Kupplung 14.8, die zweckmäßigerweise elektromagnetisch ansteuerbar ist, lässt sich der jeweilige Pufferplatz 14.2 zu schalten, sofern dieser vor der Kupplung 14.8 platziert ist. Zu diesem Zweck ist der Pufferturm 14.1 auch mit einem elektromechanischen Antrieb zur Höhenverstellung (siehe Pfeil 19 in 3) versehen.
Die Kupplung 14.8 ist einerseits an der Antriebswelle zum Antrieb 14.7 hin angeordnet und andererseits ist ein Gegenkupplungsstück an jedem Pufferplatz 14.2 vorgesehen, was mit der Umlenkrolle 14.4 des Transportelementes 14.3 mechanisch zusammenwirkt, so dass der Antrieb 14.7 die entsprechende Umlenkrolle 14.4 antreiben kann. Selbstverständlich kann zwischen einem elektromechanischen Antrieb 14.7 und der Kupplung auch ein Getriebe vorgesehen sein.
Wie weiter aus den 2a, b zu erkennen ist, kann ein Transportelement 14.3 eines dazugehörigen Pufferplatzes 14.2, 15.2 einzelne umlaufende und parallele Messerkantenbänder 14.6 oder ein breites, umlaufendes Transportband 14.6 aufweisen, was zwischen der Umlenkrolle 14.4 und der Messerkante 14.5 herläuft. Auf der Oberseite der Messerkantenbänder 14.6 wird dann das Verpackungsgut 11 platziert. Vorzugsweise werden Messerkantenbänder 14.6 verwendet, wenn das Verpackungsgut 11 klebrig oder fettig ausgestaltet ist. Somit kann ein sicheres Ablösen des Verpackungsgutes 11 von den Messerkantenbändern 14.6 sichergestellt werden. Anderenfalls können anstelle der Messerkantenbänder 14.6 auch Transportbänder 14.6 eingesetzt werden.
Wie aus den 2a, b zu erkennen ist, verfügt die nachgeschaltete Speichervorrichtung 16 über eine eigene Steuerung 16.1, die ebenfalls zweckmäßigerweise mit der Steuerung 14.9 vernetzt ist, um einen Datenaustausch zu den übergebenen Verpackungsgüter 11 bzw. nunmehr kommissionierten Verpackungseinheiten 12 zu ermöglichen.
In der 3 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel zu der erfindungsgemäßen Kommissioniervorrichtung 10 dargestellt. Dieses Ausführungsbeispiel in 3 unterscheidet sich zum Ausführungsbeispiel aus den 2a, b dadurch, dass ein Monitor 14.10 oberhalb des Gehäuses 14.11 der Pufferstation 14 angeordnet ist, durch den die Pufferstation 14 bzw. die entsprechende Steuerung 14.9 bedient werden kann. Auch wird aus der 3 deutlich, dass die Ausgabestation 15 als Tragarm ungefähr im mittleren vertikalen Bereich der Pufferstation 14 angehängt ist. In dieser 3 ist auch deutlich zu erkennen, wie die einzelnen Verpackungsgüter 11, die in der Ausgabestation 15 in den entsprechenden Pufferplätzen zu einer homogenen Verpackungseinheit 12 zusammengestellt worden sind, von oben auf das Transportelement 15.1 zugeführt werden. Unterhalb der Pufferplätze der Ausgabestation 15 ist das bereits erwähnte Transportelement 15.1 angeordnet, was im vorliegenden Fall mit den Trays 17 bestückt ist, um darauf die ausgewählten Verpackungsgüter 11 einer homogenen Verpackungseinheit 12 aufzunehmen.
In der 3 ist auch in dem letzten Pufferturm 14.1 (in Flussrichtung 18 gesehen) die Übergabe eines Verpackungsgutes 11 aus dem mittleren Pufferplatz 14.2 auf ein Pufferplatz der Ausgabestation 15 dargestellt. Ebenfalls wird am ersten Pufferturm 14.1 ein Verpackungsgut 11 vom mittleren Pufferplatz 14.2 auf einen nächsten Pufferplatz 14.2 des zweiten Pufferturmes 14.1 beispielhaft übergeben.
Abschließend sei erwähnt, dass es z. B. auch denkbar ist, dass eine zentrale Steuerung den kompletten Verfahrensablauf zur Kommissionierung der Verpackungsgüter 11 und/oder des gesamten Fertigungsablaufes steuert. Die offenbarte Kommissioniervorrichtung 10 ermöglicht eine rein automatische Kommissionierung der homogenen Verpackungseinheiten 12 aus den angelieferten Verpackungsgüter 11, so dass ein Bedienpersonal nur den Betrieb der einzelnen Vorrichtungen überwachen muss und gegebenenfalls bei Störungen eingreifen muss. Somit ergibt sich auch unter hygienischen Gesichtspunkten ein besonderer Vorteil durch den Einsatz der erfindungsgemäßen Kommissioniervorrichtung 10.
Bezugszeichenliste

10: Kommissioniervorrichtung
11: Verpackungsgut, z. B. Lebensmittelscheibe
12: homogene Verpackungseinheit
13: Messstation
13.1: Transportelement
13.2: Steuerung
13.3: Messsensor, z. B. Gewichtssensor
13.4: Gehäuse
13.5: Basiselemente, z. B. Gestell
14: Pufferstation
14.1: Pufferturm
14.2: Pufferplatz
14.3: Transportelement
14.4: Umlenkrolle
14.5: Messerkante, spitzförmig ausgestaltete Kante
14.6: Messerkantenband, Transportband
14.7: Antrieb
14.8: Kupplung
14.9: Steuerung
14.10: Monitor
14.11: Gehäuse
14.12: Basiselemente, z. B. Gestell
15: Ausgabestation
15.1: Transportelement
15.2: Pufferplatz
16: Speichervorrichtung
16.1: Steuerung
17: Tray
18: Fließrichtung von 11 bzw. 12
19: Verschieberichtung von 14.1

Claims

Verfahren zum Kommissionieren von Verpackungsgütern (11), insbesondere in Form von Lebensmittelgütern, zu möglichst homogenen Verpackungseinheiten (12), wobei die Verpackungsgüter (11) zumindest mit einer unterschiedlichen Eigenschaft, insbesondere in Art, Form, Größe, Anzahl und/oder Gewicht, ausgestaltet sind, und diese Eigenschaft messtechnisch als Messwert erfassbar ist, und wobei eine ideale Verpackungseinheit einen vorgegebenen Sollwert aufweist, und das Verfahren die folgenden Schritte enthält: a) Zuführung eines Verpackungsgutes (11) in eine Kommissioniervorrichtung (10) b) Bestimmung eines Messwertes für die Eigenschaft des jeweiligen Verpackungsguts (11) c) Pufferung des Verpackungsguts (11) in einem vorgegebenen Pufferplatz (142) einer Pufferstation (14), und Speicherung des Messwertes und einer Angabe zum Pufferplatz (14.2) des jeweiligen Verpackungsguts (11) als Datensatz in einer Steuerung (14.9) d) Ermittlung von Istwerten für mögliche Verpackungseinheiten (12) durch die Steuerung (14.9) aus den Datensätzen der gepuffertern Verpackungsgütern (11) in der Pufferstation (14) und Bestimmung eines optimalen Istwertes für eine optimale Verpackungseinheit (12) bemessen an dem vorgegebenen Sollwert e) Vergleich des ermittelten, optimalen Istwertes der optimalen Verpackungseinheit (12) mit dem vorgegebenen Sollwert der idealen Verpackungseinheit (12) f) bei einem positiven Vergleich (aus Schritt e)) erfolgt die Ausgabe der ermittelten Verpackungsgüter (11) der optimalen Verpackungseinheit (12) aus den jeweiligen Pufferplätzen (14.2) zur Kommissionierung der homogenen Verpackungseinheit (12) g) bei einem negativen Vergleich (aus Schritt e)) beginnt das Verfahren mit Schritt a) erneut.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren maschinell von der Kommissioniervorrichtung (10) durchgeführt wird und/oder dass insbesondere die Schritte c) und d) gleichzeitig für dasselbe Verpackungsgut (11) durchgeführt werden.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schritte a) bis g) für unterschiedliche Verpackungsgüter (11) gleichzeitig durchgeführt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein kontinuierlicher Fluss von Verpackungsgütern (11) stattfindet, wobei insbesondere in einer vorgegebenen Zeitspanne die gleiche Anzahl von Verpackungsgütern (11) der Kommissioniervorrichtung (10) zugeführt und in homogenen Verpackungseinheiten (12) abgeführt wird und wobei insbesondere die Pufferung der Verpackungsgüter (11) in der Pufferstation (14) Fließschwankungen kompensiert.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass alle Istwerte der hergestellten Verpackungseinheiten (12) erfasst werden und insbesondere daraus ein Durchschnittswert gebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der gebildete Durchschnittswert mit dem Sollwert verglichen wird, und im Fall, dass der Durchschnittswert unter dem Sollwert liegt, die nächsten Istwerte für die noch herzustellenden Verpackungseinheiten (12) über dem Sollwert liegen und/oder im Fall, dass der Durchschnittswert über dem Sollwert liegt, die nächsten Istwerte für die noch herzustellenden Verpackungseinheiten (12) unter dem Sollwert liegen.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Pufferung des Verpackungsguts (11) in einem vorgegebenen Pufferplatz (14.2) einer Pufferstation (14) auch die Zeit erfasst wird, die als zusätzliche Angabe des jeweiligen Verpackungsguts (11) im Datensatz für die Steuerung (14.9) gespeichert wird, wobei insbesondere die Zeitangabe auch für die Kommissionierung der nächsten Verpackungseinheiten (12) mit einfließt.
Kommissioniervorrichtung (10) zum Kommissionieren von Verpackungsgütern (11), insbesondere in Form von Lebensmittelgütern, zu möglichst homogenen Verpackungseinheiten (12), mit einer Messstation (13), die zur Bestimmung eines Messwertes für eine Eigenschaft, insbesondere in Art, Form, Größe, Anzahl und/oder Gewicht, eines jeweiligen Verpackungsguts (11) dient, und einer Pufferstation (14), in der die gemessenen Verpackungsgüter (11) auf jeweils gesonderten Pufferplätzen (14.2) zwischenlagerbar sind, und mit einer Steuerung (14.9), in der die Messwerte und Angaben zum Pufferplatz (14.2) des jeweiligen Verpackungsguts (11) als Datensatz speicherbar sind und die anhand der gespeicherten Datensätze von den zwischengelagerten Verpackungsgütern (11) eine optimale Verpackungseinheit (12) ermittelt, und einer Ausgabestation (15), in der die zur optimalen Verpackungseinheit (12) zusammengefassten Verpackungsgüter (11) ausgebbar sind, und Transportelementen (14.3), die jeweils die Verpackungsgüter (11) zwischen der Messstation (13), den einzelnen Pufferplätzen (14.2) in der Pufferstation (14) und der Ausgabestation (15) befördern.
Kommissioniervorrichtung (10) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Pufferstation (14) zumindest einen Pufferturm (14.1) mit wenigstens einem Pufferplatz (14.2) aufweist, wobei insbesondere die Pufferplätze (14.2) übereinander in dem Pufferturm (14.1) angeordnet sind und die Puffertürme (14.1) nebeneinander angeordnet sind.
Kommissioniervorrichtung (10) nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils ein Pufferplatz (14.2) mit einem Transportelement (14.3) ausgestattet ist.
Kommissioniervorrichtung (10) nach Anspruch 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Pufferturm (14.1) nur über einen insbesondere einseitigen Antrieb (14.7) für seine Transportelemente (14.3) verfügt, wobei insbesondere jedes Transportelement (14.3) mittels einer Kupplung (14.8) mit dem Antrieb (14.7) kuppelbar ist.
Kommissioniervorrichtung (10) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Kupplung (14.8) eine schaltbare Kupplung (14.8), insbesondere eine elektromagnetische Kupplung (14.8) ist.
Kommissioniervorrichtung (10) nach Anspruch 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportelemente (14.3) Messerkantenbänder (14.6) aufweisen, auf denen die Verpackungsgüter (11) beim Transport aufliegen, und wobei insbesondere die Messerkantenbänder (14.6) über eine Umlenkrolle (14.4) einerseits und einer Messerkante (14.5) andererseits geführt sind.
Kommissioniervorrichtung (10) nach Anspruch 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Messstation (13), die Pufferstation (14) und/oder die Ausgabestation (15) baulich voneinander, insbesondere durch jeweils eigene Gehäuse (13.4, 14.11) oder Basiselemente (13.5, 14.12), getrennt sind.
Kommissioniervorrichtung (10) nach Anspruch 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren gemäß der Ansprüche 1 bis 7 auf der Vorrichtung durchführbar ist.