EP1807248A1 - Vorrichtung und verfahren zum verbinden von dünnen, flächigen elementen - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zum verbinden von dünnen, flächigen elementen

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Publication number
EP1807248A1
EP1807248A1 EP05796324A EP05796324A EP1807248A1 EP 1807248 A1 EP1807248 A1 EP 1807248A1 EP 05796324 A EP05796324 A EP 05796324A EP 05796324 A EP05796324 A EP 05796324A EP 1807248 A1 EP1807248 A1 EP 1807248A1
Authority
EP
European Patent Office
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waveguide
microwaves
flat elements
adhesive
reflector
Prior art date
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Granted
Application number
EP05796324A
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English (en)
French (fr)
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EP1807248B1 (de
Inventor
Carsten Runge
Horst Linn
Jürgen Suhm
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Heinrich Kuper GmbH and Co KG
Original Assignee
Heinrich Kuper GmbH and Co KG
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Filing date
Publication date
Application filed by Heinrich Kuper GmbH and Co KG filed Critical Heinrich Kuper GmbH and Co KG
Publication of EP1807248A1 publication Critical patent/EP1807248A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1807248B1 publication Critical patent/EP1807248B1/de
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B6/00—Heating by electric, magnetic or electromagnetic fields
    • H05B6/64—Heating using microwaves
    • H05B6/70—Feed lines
    • H05B6/707—Feed lines using waveguides
    • H05B6/708—Feed lines using waveguides in particular slotted waveguides
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27D—WORKING VENEER OR PLYWOOD
    • B27D1/00—Joining wood veneer with any material; Forming articles thereby; Preparatory processing of surfaces to be joined, e.g. scoring
    • B27D1/10—Butting blanks of veneer; Joining same along edges; Preparatory processing of edges, e.g. cutting
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B6/00—Heating by electric, magnetic or electromagnetic fields
    • H05B6/64—Heating using microwaves
    • H05B6/70—Feed lines
    • H05B6/705—Feed lines using microwave tuning
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B6/00—Heating by electric, magnetic or electromagnetic fields
    • H05B6/64—Heating using microwaves
    • H05B6/78—Arrangements for continuous movement of material

Definitions

  • the invention relates to an apparatus and a method for connecting thin, flat elements, such as e.g. Veneer strips, on their edges, in order to produce a larger flat element.
  • thin, flat elements such as e.g. Veneer strips
  • Veneer splicing machines or butt gluing machines are known from the prior art in various configurations.
  • wood veneers are glued together on their narrow sides.
  • the veneer strips are elongated strips, which are provided with glue at the edges and then glued in the machines.
  • the individual veneer strips are introduced into the machine by means of a transport system and joined together at the abutting edges which are wetted with glue.
  • pressure is exerted on the joint between the individual veneer strips and, on the other hand, the adhesive is usually cured by heat.
  • the heat is generated by electrical resistance heaters and given off to so-called slide rails.
  • the slide rails are equipped with a non-stick coating so that the adhesive does not stick to them.
  • the task of the slide rails is in the formation of joints on the one hand to transport the heat into the adhesive and the adjacent joint area and on the other hand to keep the veneers flat. Since not only the adhesive joints but also the areas around the joints are heated by the heat transfer from the heating rails, this can lead to partial drying and create tension in the veneer strips. As a result, the assembled veneers can have a wavy shape.
  • the device according to the invention for connecting thin, flat elements by means of an adhesive enables a quick and secure connection of the flat elements without other areas of the flat elements being hit by the microwaves.
  • the butt joint between two flat elements is guided past the slot, whereby microwaves can emerge from the slot in order to harden the adhesive.
  • the microwaves can be introduced into the butt joint to the adhesive without further areas of the flat elements are exposed to microwaves.
  • the thin, flat elements are preferably veneer strips, in particular made of wood, or plastic strips which are connected to one another on their long sides, in order, for example, to provide large-area veneers.
  • the waveguide preferably has a rectangular cross section.
  • the waveguide can be made particularly compact, so that accordingly an assembly machine can be as small as possible. This enables even narrow strips of veneer to be put together.
  • the waveguide with a rectangular cross section preferably has a ratio of the side lengths of 1 to 4. It has been found here that an inner cross section of the rectangular waveguide of 21.6 mm ⁇ 86.4 mm is particularly advantageous.
  • the microwaves are preferably generated at a frequency of approximately 2.45 GHz.
  • a device for generating microwaves can be, for example, a magnetron.
  • the thin, planar elements lie at least partially on the waveguide during the passage through the machine.
  • a rectangular design of the waveguide is also advantageous, since the flat elements can then lie directly on the outside of the waveguide.
  • the thin, flat elements are preferably continuously guided past the slot or slots of the waveguide.
  • a plurality of slots are formed in the waveguide, which are arranged on a line.
  • the abutting edge of two flat elements to be connected can be guided in the longitudinal direction over the slots.
  • Crosspieces are always formed between the individual slots, at which the microwaves cannot escape.
  • the plurality of slots is formed in such a way that preferably adjacent slots are each at the same distance from one another.
  • a standing wave of microwaves is particularly preferably generated in the waveguide and the slits are each arranged in the area of the standing wave where the maximum radiation takes place. This enables the adhesive to be cured particularly quickly.
  • the device comprises a reflector which is arranged opposite the waveguide on the side of the waveguide on which the at least one slot is arranged.
  • the flat elements between the waveguide and the reflector are thus guided through the device.
  • the reflector is used to receive and reflect microwaves exiting through the slots in the waveguide, as a result of which the efficiency of the device according to the invention is significantly improved can. This also prevents problems from occurring due to microwaves emerging from the area of the butt joint.
  • the reflector is preferably also designed as a hollow conductor with slots, the slots in the reflector being formed at the positions at which the slots are formed in the waveguide.
  • the slots in the waveguide and in the reflector lie opposite one another. Microwaves which emerge through a slot in the waveguide are thus caught and reflected by the slot in the reflector and emitted again through the slot in the reflector.
  • the shape of the reflector preferably corresponds to the shape of the waveguide.
  • the reflector is further preferably formed with a flat plane in which the slots are arranged and the reflector is pressed onto the flat elements with a predetermined force.
  • the predetermined force is selected such that the flat elements can still be passed between the reflector and the waveguide.
  • Sliding tuning elements are further preferably arranged in the waveguide and / or in the reflector, in order to enable the course of the microwaves in the waveguide and / or in the reflector to be changed.
  • the tuning element is preferably a slide with a plate through which the length of the waveguide can be changed. This makes it possible, in particular, to fine tune the standing wave in the waveguide or in the reflector, in order to enable optimal coupling of microwaves through the slots.
  • a cover element is preferably arranged between the flat elements and the waveguide and between the flat elements and the reflector.
  • the cover element is made of a material which does not absorb microwaves or only absorbs it to a small extent.
  • the covering element is preferably a flexible masking tape or a Teflon plate or a quartz glass plate.
  • the cover plates are preferably detachably connected to the waveguide or the reflector.
  • the flat elements between the cover plates are thus guided through the machine according to the invention.
  • the device according to the invention is particularly preferably a veneer splicing machine and the thin, flat elements are preferably veneer strips.
  • the veneer strips can be made of wood or plastic.
  • the microwaves are guided in a waveguide and are coupled out of the waveguide via at least one slot formed in the waveguide.
  • the slots in the waveguide are arranged in such a way that they meet the butt joint provided with adhesive between two flat elements.
  • the planar elements are guided along the slots at their butt joint until the adhesive is cured by the microwaves emerging from the slots.
  • the flat elements are preferably veneer strips made of wood or plastic.
  • the flat elements are particularly preferably continuously guided past the slots.
  • FIG. 1 is a schematic, perspective view of a machine according to the invention for connecting thin, flat elements to one another at a butt edge and
  • Fig. 2 is a schematic sectional view through the machine shown in Fig. 1.
  • a veneer splicing machine according to an embodiment of the invention is described below with reference to FIGS. 1 and 2.
  • the veneer splicing machine 1 comprises a magnetron 2 for generating microwaves.
  • the microwaves generated in the magnetron 2 are conducted into a waveguide 3.
  • the waveguide 3 goes vertically upwards starting from the magnetron 2 and then bends at an angle of 90 ° to it.
  • the veneer splicing machine 1 comprises a reflector 6, which is arranged opposite the waveguide 3.
  • a transport system 9 comprises several gear wheels 9b and several revolving chain elements 9a.
  • the transport system 9 is only shown schematically in FIGS. 1 and 2 and is driven by means of an electric motor.
  • the transport system 9 serves to lead two veneers 12a, 12b through the machine.
  • the veneers 12a, 12b are transported by an upper and lower chain element 9a.
  • the reflector 6 is arranged directly above the waveguide 3.
  • a plurality of slots 4 are formed in the waveguide 3 and a plurality of slots 7 are formed in the reflector 6.
  • five slots 7 are formed in the reflector 6 in this embodiment.
  • five slots 4 are formed in the waveguide 3.
  • the waveguide 3 and the reflector 6 are constructed identically and have the same dimensions.
  • the waveguide 3 and the reflector 6 are arranged relative to one another in such a way that the slots 4 of the waveguide 3 and the slots 7 of the reflector 6 are each positioned opposite one another.
  • the slots 4 and 7 have a width of approximately 5 mm and a length of approximately 60 mm.
  • the distances between adjacent slots in the reflector or in the waveguide 3 are the same.
  • the inner dimensions of the waveguide 3 and the reflector 6, as can be seen from FIG. 2, are formed in a ratio of A: B of 1: 4. More precisely, the inner width A of the waveguide 3 is 21.6 mm and the inner height B of the waveguide is 86.4 mm.
  • the internal dimensions of the reflector 6 are identical to those of the waveguide 3.
  • the waveguide 3 comprises a tuning slide 5 in order to fine-tune the position of the electromagnetic fields in the waveguide 3.
  • the tuning slide 5 comprises a plate 5a, a rod 5b and a handle 5c and is operated manually.
  • the reflector 6 also comprises a tuning slide 8, which has a plate 8a, a rod 8b and a handle 8c. By changing the position of the plate 5a or 8a, a displaceable rear wall results for the waveguide 3 and the reflector 6, so that a fine tuning of the electromagnetic fields in the hollow areas is possible.
  • the kidney composing machine 1 also has a lower cover plate 10 and an upper cover plate 11.
  • the cover plates 10 and 11 are elongated plates which cover the slots 4 in the waveguide 3 and the slots 7 in the reflector 6. This prevents the slots, in particular at their edges, from receiving adhesive which can adhere there due to the drawing of the veneers 12a, 12b into the machine.
  • the cover plates 10, 11 are also indicated schematically in FIG. 1.
  • the arrow X in FIG. 1 denotes the direction in which the veneers 12a and 12b are inserted into the machine 1.
  • the veneers are inserted next to each other in parallel 12a and 12b, wherein, 12b each adhesive was applied to the mutually facing edges of the veneers 12a, so that provided between the veneers 12a, 12b ei ⁇ ne adhesive butt joint is formed.
  • the veneers 12a, 12b are drawn into the machine and moved by the transport system 9 in the direction of the arrow X such that the butt joint 13 lies directly between the slots 4 in the waveguide 3 and the slots 7 located in the reflector 6.
  • the cover plates 10 and 11 are made of a material which does not or only to a small extent absorb microwaves.
  • the cover plates 10, 11 are made from a quartz glass or from Teflon.
  • the material from which the waveguide 3 or the reflector 6 is made, on the other hand, is selected such that the microwaves cannot pass through.
  • the function of the veneer splicing machine 1 is as follows: The microwaves generated in the magnetron 2 are emitted into the waveguide 3 via an antenna. The microwaves are then Chen electrically conductive area of the waveguide 3 out. Microwaves can be coupled out of the waveguide 3 in the area of the slots 4. Since the slits 7 of the reflector 6 are arranged directly opposite the slits 4 of the waveguide 3, the reflector 6 can collect the microwaves that have emerged from the waveguide 3 but are not absorbed by the adhesive in the butt joint 13 and re-use them ⁇ inflect.
  • the veneer strips 12a and 12b are wetted on the edges at which they are to be glued together with an adhesive which can be hardened by means of microwaves.
  • the veneer strips 12a and 12b are then pressed together at the adhesive edges by lateral pressure and inserted together into the machine.
  • the compression process can also take place simultaneously with the introduction of the individual veneer strips 12a, 12b into the machine.
  • the veneer strips 12a, 12b are then completely drawn into the machine by the transport system 9 and passed through the machine in the direction of arrow X.
  • the initial state of carrying out the veneer strips 12a, 12b is shown in FIG. 1.
  • the veneer strips 12a, 12b are guided through the machine in such a way that the butt joint 13 provided with adhesive is arranged directly above the slots 4 in the waveguide 3 or below the slots 7 in the reflector 6 (see FIG. 2). .
  • the wall of the waveguide 3, in which the slots 4 are formed, serves as the support surface 3a.
  • the reflector 6 is movably suspended and can be pressed onto the veneer strips 12a, 12b with a force F such that the reflector wall in which the slots 7 are formed acts as a pressure surface 6a.
  • the veneer strips 12a, 12b can be passed through the machine flush and without offset.
  • the force F is selected such that the veneer strips 12a, 12b are not damaged and can be passed through the machine.
  • microwaves are coupled out through the slots 4 and are absorbed by the adhesive in the butt joint 13, as a result of which the adhesive hardens.
  • the non-absorbed exited microwaves enter the reflector 6 via the slits 7 and are reflected by the latter and can also exit again through the slits 7 and meet the adhesive in the butt joint 13 and further harden the adhesive. Due to the shape of the waveguide 3, the microwaves are positioned to form a standing wave, the maxima of the microwaves being positioned in the area of the slots 4, so that the greatest possible energy can escape from the slots 4 in order to cure the adhesive.
  • the cover elements 10, 11 are made as thin as possible in order to enable the microwaves to act in a concentrated manner on the joint area in order to keep the microwave leakage radiation as small as possible.
  • a veneer splicing machine can be provided which enables veneer strips to be glued without damage from heating beams to the veneer strips or without uncontrolled exposure to microwave radiation on the veneer strips.
  • a reflector 6 arranged in mirror image, moreover, largely prevent microwaves from escaping from the area of the adhesive hard zone into the environment.
  • the microwaves can be used in a targeted manner and with the desired energy content to cure the adhesive.

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Description

Vorrichtung und Verfahren zum Verbinden von dünnen, flächigen Elementen
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Verbindungen von dünnen, flächigen Elementen, wie z.B. Fur¬ nierstreifen, an ihren Kanten, um ein größeres flächiges Ele¬ ment herzustellen.
Furnierzusammensetzmaschinen oder Stumpfverleimmaschinen sind aus dem Stand der Technik in unterschiedlichen Ausgestaltungen bekannt. In derartigen Maschinen werden Holzfurniere an ihren Schmalseiten mittels Kleben zusammengesetzt. Die Furnierstrei¬ fen sind dabei längliche Streifen, welche an den Kanten mit Leim versehen werden und dann in den Maschinen verklebt wer¬ den. Hierzu werden die einzelnen Furnierstreifen mittels eines Transportsystems in die Maschine eingeführt und an den Sto߬ kanten, welche mit Leim benetzt sind, zusammengefügt. Dabei wird einerseits ein Druck auf die Fuge zwischen den einzelnen Furnierstreifen ausgeübt und andererseits wird der Klebstoff üblicherweise durch Wärme ausgehärtet. In den zur Zeit am Markt gängigen Maschinen wird die Wärme durch elektrische Wi¬ derstandsheizungen erzeugt und an sogenannte Gleitschienen ab¬ gegeben. Die Gleitschienen sind, damit der Klebstoff nicht an ihnen haften bleibt, mit einer Antihaft-Beschichtung ausges¬ tattet. Die Aufgabe der Gleitschienen ist bei der Fugenbildung einerseits, die Wärme in den Klebstoff und den benachbarten Fugenbereich zu transportieren und andererseits die Furniere plan zu halten. Da durch die Wärmeübertragung der Heizschienen nicht nur die Klebefugen, sondern auch die Bereiche um die Fu¬ gen herum erwärmt werden, kann dies zu partiellen Trocknungen führen und Spannungen in den Furnierstreifen erzeugen. Dadurch können die zusammengesetzten Furniere eine wellige Gestalt er¬ halten.
Um die Probleme mit den Heizschienen zu umgehen, wurde in der DE 197 37 593 Cl eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Ver¬ kleben von Furnierstreifen beschrieben, bei dem Mikrowellen zur Aushärtung des Klebstoffs verwendet werden. Dadurch kann ein berührungsloses Aushärten des Klebstoffs erfolgen, so dass die durch den Kontakt der Heizschienen mit den Furnieren auf¬ tretenden Probleme nicht auftreten. Allerdings werden die ge¬ samten Furnierstreifen von den Mikrowellen bestrahlt, was ins¬ besondere bei feuchten Furnieren zur Austrocknung der Furniere in diesen Bereichen führen kann, wodurch Spannungen im Furnier entstehen können.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrich¬ tung zum Verbinden von dünnen, flächigen Elementen, insbeson¬ dere von Furnierstreifen, bereitzustellen, welche einfach und kostengünstig herstellbar ist und ein gezieltes Einbringen von Mikrowellen in eine mit Klebstoff versehene Stoßfuge zwischen zwei flächigen Elementen ermöglicht. Ferner ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein einfaches und kostengünstiges Ver¬ fahren zum Verbinden von dünnen, flächigen Elementen mittels Klebstoff bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 bzw. ein Verfahren mit den Merkmalen des An¬ spruchs 18 gelöst. Die Unteransprüche haben jeweils vorteil- hafte Weiterbildungen zum Gegenstand.
Die erfindungsgemaße Vorrichtung zum Verbinden von dünnen, flachigen Elementen mittels eines Klebstoffs gemäß den Merkma¬ len des Patentanspruchs 1 ermöglicht eine schnelle und sichere Verbindung der flachigen Elemente, ohne dass andere Bereiche der flächigen Elemente durch die Mikrowellen getroffen werden. Dies wird erfindungsgemaß dadurch erreicht, dass die Mikrowel¬ len in einem Holleiter gefuhrt sind, welcher wenigstens einen Schlitz aufweist. Die Stoßfuge zwischen zwei flachigen Elemen¬ ten wird dabei an dem Schlitz vorbeigefuhrt, wobei Mikrowellen aus dem Schlitz austreten können, um den Klebstoff auszuhär¬ ten. Dadurch können die Mikrowellen gezielt in die Stoßfuge zum Klebstoff eingebracht werden, ohne dass weitere Bereiche der flachigen Elemente den Mikrowellen ausgesetzt sind. Die dünnen, flachigen Elemente sind vorzugsweise Furnierstreifen, insbesondere aus Holz, oder Kunststoffstreifen, welche an ih¬ ren Längsseiten miteinander verbunden werden, um z.B. großflä¬ chige Furniere bereitzustellen.
Vorzugsweise weist der Hohlleiter einen rechteckigen Quer¬ schnitt auf. Hierdurch kann der Hohlleiter besonders kompakt ausgebildet werden, so dass dementsprechend eine Zusammensetz¬ maschine möglichst kleinbauend sein kann. Dieses ermöglicht das Zusammensetzen auch schmaler Furnierstreifen. Weiter be¬ vorzugt weist der Hohlleiter mit rechteckigem Querschnitt da¬ bei ein Verhältnis der Seitenlangen von 1 zu 4 auf. Hierbei hat sich herausgestellt, dass ein innerer Querschnitt des rechteckigen Hohlleiters von 21,6 mm x 86,4 mm besonders vor¬ teilhaft ist. Vorzugsweise werden die Mikrowellen dabei mit einer Frequenz von ca. 2,45 GHz erzeugt. Eine Einrichtung zur Erzeugung von Mikrowellen kann beispielsweise ein Magnetron sein. Weiter bevorzugt liegen die dünnen, flächigen Elemente während des Durchführens durch die Maschine zumindest teilweise auf dem Hohlleiter auf. Hierbei ist eine rechteckige Ausbildung des Hohlleiters ebenfalls vorteilhaft, da die flächigen Ele¬ mente dann unmittelbar an der Außenseite des Hohlleiters auf¬ liegen können. Die dünnen, flächigen Elemente werden vorzugs¬ weise kontinuierlich an dem oder den Schlitzen des Hohlleiters vorbeigeführt.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung sind im Hohlleiter eine Vielzahl von Schlitzen gebildet, welche auf einer Linie angeordnet sind. Dadurch kann die Stoßkante von zwei zu verbindenden flächigen Elementen in Längsrichtung über die Schlitze geführt werden. Zwischen den einzelnen Schlitzen sind dabei immer Stege gebildet, an welchen die Mikrowellen nicht austreten können. Die Vielzahl von Schlitzen ist dabei derart gebildet, dass vorzugsweise benachbarte Schlitze je¬ weils den gleichen Abstand zueinander aufweisen.
Besonders bevorzugt wird in dem Hohlleiter eine stehende Welle von Mikrowellen erzeugt und die Schlitze sind jeweils in dem Bereich der stehenden Welle angeordnet an dem die maximale Ab¬ strahlung erfolgt. Dadurch kann eine besonders schnelle Aus¬ härtung des Klebstoffs erreicht werden.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der vorliegen¬ den Erfindung umfasst die Vorrichtung einen Reflektor, welcher gegenüber dem Hohlleiter an der Seite des Hohlleiters angeord¬ net ist, an welcher der wenigstens ein Schlitz angeordnet ist. Somit werden die flächigen Elemente zwischen dem Hohlleiter und dem Reflektor durch die Vorrichtung geführt. Der Reflektor dient zur Aufnahme und Reflektion von durch die Schlitze im Hohlleiter ausgetretenen Mikrowellen, wodurch der Wirkungsgrad der erfindungsgemäßen Vorrichtung deutlich verbessert werden kann. Weiterhin wird dadurch verhindert, dass Probleme auf¬ grund von austretenden Mikrowellen aus dem Bereich der Stoßfu¬ ge auftreten.
Vorzugsweise ist der Reflektor ebenfalls als hohler Leiter mit Schlitzen ausgebildet, wobei die Schlitze im Reflektor an den Positionen gebildet sind, an denen die Schlitze im Hohlleiter gebildet sind. Mit anderen Worten liegen die Schlitze im Hohl¬ leiter und im Reflektor einander gegenüber. Somit werden Mik¬ rowellen, welche durch einen Schlitz im Hohlleiter austreten, durch den Schlitz im Reflektor aufgefangen und reflektiert und wieder durch den Schlitz im Reflektor abgegeben.
Um einen besonders großen Wirkungsgrad zu erreichen, ent¬ spricht die Form des Reflektors vorzugsweise der Form des Hohlleiters.
Weiter bevorzugt ist der Reflektor mit einer planen Ebene ge¬ bildet, in welcher die Schlitze angeordnet sind und der Re¬ flektor wird mit einer vorbestimmten Kraft auf die flächigen Elmente gedrückt. Die vorbestimmte Kraft ist dabei derart ge¬ wählt, dass die flächigen Elemente noch zwischen dem Reflektor und dem Hohlleiter hindurchgeführt werden können.
Weiter bevorzugt sind im Hohlleiter und/oder im Reflektor ver¬ schiebbare Abstimmelemente angeordnet, um eine Veränderung des Verlaufs der Mikrowellen im Hohlleiter und/oder im Reflektor zu ermöglichen. Das Abstimmelement ist vorzugsweise ein Schie¬ ber mit einer Platte, durch welchen die Länge des Hohlleiters verändert werden kann. Dadurch ist insbesondere eine Feinab¬ stimmung der stehenden Welle im Hohlleiter bzw. im Reflektor möglich, um eine optimale Auskopplung von Mikrowellen über die Schlitze zu ermöglichen. Um eine Verschmutzung der Schlitze im Hohlleiter bzw. im Re¬ flektor zu verhindern, ist vorzugsweise zwischen den flächigen Elementen und dem Hohlleiter und zwischen den flächigen Ele¬ menten und dem Reflektor ein Abdeckelement angeordnet. Das Ab¬ deckelement ist aus einem Material hergestellt, welches Mikro¬ wellen nicht oder nur in geringem Umfang absorbiert. Vorzugs¬ weise ist das Abdeckelement ein flexibles Abdeckband oder eine Teflonplatte oder eine Quarzglasplatte.
Die Abdeckplatten sind vorzugsweise lösbar mit dem Hohlleiter bzw. dem Reflektor verbunden. Somit werden die flächigen Ele¬ mente zwischen den Abdeckplatten durch die erfindungsgemäße Maschine geführt.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist besonders bevorzugt eine Furnierzusammensetzmaschine und die dünnen, flächigen Elemente sind vorzugsweise Furnierstreifen. Die Furnierstreifen können dabei aus Holz oder Kunststoff sein.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Verbinden von dün¬ nen, flächigen Elementen mittels eines Klebstoffs, der mittels Mikrowellen ausgehärtet wird, werden die Mikrowellen in einem Hohlleiter geführt und über wenigstens einen im Hohlleiter ge¬ bildeten Schlitz aus dem Hohlleiter ausgekoppelt. Dabei sind die Schlitze im Hohlleiter derart angeordnet, dass sie auf die mit Klebstoff versehene Stoßfuge zwischen zwei flächigen Ele¬ menten treffen. Die flächigen Elemente werden dabei an ihrer Stoßfuge entlang der Schlitze geführt, bis der Klebstoff durch die aus den Schlitzen austretenden Mikrowellen ausgehärtet ist. Die flächigen Elemente sind vorzugsweise Furnierstreifen aus Holz oder Kunststoff. Die flächigen Elemente werden dabei besonders bevorzugt kontinuierlich an den Schlitzen vorbeige¬ führt. Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung anhand eines bevor¬ zugten Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. In der Zeichnung ist:
Fig. 1 eine schematische, perspektivische Ansicht einer er¬ findungsgemäßen Maschine zum Verbinden von dünnen, flächigen Elementen miteinander an einer Stoßkante und
Fig. 2 eine schematische Schnittansicht durch die in Fig. 1 gezeigte Maschine.
Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf die Fig. 1 und 2 eine Furnierzusammensetzmaschine gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben.
Wie in Fig. 1 gezeigt, umfasst die Furnierzusammensetzmaschine 1 ein Magnetron 2 zur Erzeugung von Mikrowellen. Die im Magnetron 2 erzeugten Mikrowellen werden in einen Hohlleiter 3 geleitet. Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, geht der Hohlleiter 3 ausgehend vom Magnetron 2 senkrecht nach oben und knickt dann in einem Winkel von 90° dazu ab. Ferner umfasst die Fur¬ nierzusammensetzmaschine 1 einen Reflektor 6, welcher gegen¬ über dem Hohlleiter 3 angeordnet ist. Ein Transportsystem 9 umfasst mehrere Zahnräder 9b und mehrere umlaufende Kettenele¬ mente 9a. Das Transportsystem 9 ist in den Fig. 1 und 2 nur schematisch dargestellt und wird mittels eines Elektromotors angetrieben. Das Transportsystem 9 dient zum Hindurchführen von zwei Furnieren 12a, 12b durch die Maschine. Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, werden die Furniere 12a, 12b durch jeweils ein oberes und unteres Kettenelement 9a transportiert.
Wie insbesondere aus Fig. 1 ersichtlich ist, ist der Reflektor 6 unmittelbar über dem Hohlleiter 3 angeordnet. Wie in Fig. 2 gezeigt, sind im Hohlleiter 3 eine Vielzahl von Schlitzen 4 gebildet und im Reflektor 6 eine Vielzahl von Schlitzen 7 ge¬ bildet. Genauer, wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, sind in die¬ sem Ausführungsbeispiel im Reflektor 6 fünf Schlitze 7 gebil¬ det. Ebenso sind im Hohlleiter 3 fünf Schlitze 4 gebildet. Wie aus dem Querschnitt von Fig. 2 ersichtlich ist, sind der Hohl¬ leiter 3 und der Reflektor 6 gleich aufgebaut und weisen die gleichen Abmessungen auf. Der Hohlleiter 3 und der Reflektor 6 sind dabei derart zueinander angeordnet, dass die Schlitze 4 des Hohlleiters 3 und die Schlitze 7 des Reflektors 6 jeweils gegenüberliegend positioniert sind. Die Schlitze 4 und 7 wei¬ sen dabei eine Breite von ca. 5 mm und eine Länge von ca. 60 mm auf. Die Abstände zwischen jeweils benachbarten Schlitzen im Reflektor bzw. im Hohlleiter 3 sind dabei gleich. Die inne¬ ren Abmessungen des Hohlleiters 3 und des Reflektors 6 sind, wie aus Fig. 2 ersichtlich, in einem Verhältnis von A: B von 1:4 gebildet. Genauer beträgt die innere Breite A des Hohllei¬ ters 3 21,6 mm und die innere Höhe B des Hohlleiters beträgt 86,4 mm. Die inneren Abmessungen des Reflektors 6 sind iden¬ tisch zu denen des Hohlleiters 3.
Weiterhin umfasst der Hohlleiter 3 einen Abstimmschieber 5, um eine Feinabstimmung der Position der elektromagnetischen Fel¬ der im Hohlleiter 3 durchzuführen. Der Abstimmschieber 5 um¬ fasst eine Platte 5a, eine Stange 5b und einen Griff 5c und wird manuell betätigt. Der Reflektor 6 umfasst ebenfalls einen Abstimmschieber 8, welcher eine Platte 8a, eine Stange 8b und einen Griff 8c aufweist. Durch Veränderung der Position der Platte 5a bzw. 8a ergibt sich somit eine verschiebbare Rück¬ wand für den Hohlleiter 3 und den Reflektor 6, so dass eine Feinabstimmung der elektromagnetischen Felder in den Hohlbe¬ reichen möglich ist.
Wie insbesondere aus Fig. 2 ersichtlich ist, umfasst die Für- nierzusammensetzmaschine 1 ferner eine untere Abdeckplatte 10 und eine obere Abdeckplatte 11. Die Abdeckplatten 10 und 11 sind längliche Platten, welche die Schlitze 4 im Hohlleiter 3 und die Schlitze 7 im Reflektor 6 abdecken. Dadurch wird ver¬ hindert, dass die Schlitze insbesondere an ihren Rändern Kleb¬ stoff aufnehmen, welcher durch den Einzug der Furniere 12a, 12b in die Maschine dort anhaften kann. In Fig. 1 sind die Ab¬ deckplatten 10, 11 ebenfalls schematisch angedeutet.
Der Pfeil X in Fig. 1 bezeichnet die Richtung, in welcher die Furniere 12a und 12b in die Maschine 1 eingeführt werden. Wie aus Fig. 1 weiter ersichtlich ist, werden die Furniere 12a und 12b parallel nebeneinander eingeführt, wobei an den einander zugewandten Kanten der Furniere 12a, 12b jeweils Klebstoff aufgetragen wurde, so dass zwischen den Furnieren 12a, 12b ei¬ ne mit Klebstoff versehene Stoßfuge gebildet ist. Wie insbe¬ sondere aus Fig. 2 ersichtlich ist, werden die Furniere 12a, 12b derart in die Maschine eingezogen und vom Transportsystem 9 in Richtung des Pfeils X fortbewegt, dass sich die Stoßfuge 13 unmittelbar zwischen den Schlitzen 4 im Hohlleiter 3 und den Schlitzen 7 im Reflektor 6 befindet.
Die Abdeckplatten 10 und 11 sind aus einem Material herge¬ stellt, welches nicht bzw. nur in geringem Maße Mikrowellen absorbiert. Beispielsweise sind die Abdeckplatten 10, 11 aus einem Quartzglas oder aus Teflon hergestellt. Das Material, aus welchem der Hohlleiter 3 bzw. der Reflektor 6 gefertigt ist, ist dagegen derart gewählt, dass die Mikrowellen nicht hindurchtreten können.
Die Funktion der erfindungsgemäßen Furnierzusammensetzmaschine 1 ist dabei wie folgt: Die im Magnetron 2 erzeugten Mikrowel¬ len werden über eine Antenne in den Hohlleiter 3 ausgestrahlt. Über den 90°-Bogen werden die Mikrowellen dann in den längli- chen elektrisch leitfähigen Bereich des Hohlleiters 3 geführt. Mikrowellen können hierbei im Bereich der Schlitze 4 aus dem Hohlleiter 3 ausgekoppelt werden. Da die Schlitze 7 des Re¬ flektors 6 unmittelbar gegenüber den Schlitzen 4 des Hohllei¬ ters 3 angeordnet sind, kann der Reflektor 6 die aus dem Hohl¬ leiter 3 ausgetretenen, aber nicht von dem Klebstoff in der Stoßfuge 13 absorbierten Mikrowellen auffangen und wieder re¬ flektieren. Die Furnierstreifen 12a und 12b werden an den Kan¬ ten, an welchen sie zusammengeklebt werden sollen, mit einem Klebstoff benetzt, welcher mittels Mikrowellen aushärtbar ist. Die Furnierstreifen 12a und 12b werden dann an den Klebekanten durch seitlichen Druck zusammengedrückt und gemeinsam in die Maschine eingeführt. Der Vorgang des Zusammendrückens kann da¬ bei auch gleichzeitig mit dem Einführen der einzelnen Furnier¬ streifen 12a, 12b in die Maschine erfolgen. Die Furnierstrei¬ fen 12a, 12b werden dann von dem TransportSystem 9 vollständig in die Maschine eingezogen und durch die Maschine in Pfeil¬ richtung X hindurchgeführt. Der Anfangszustand des Durchfüh- rens der Furnierstreifen 12a, 12b ist dabei in Fig. 1 darge¬ stellt.
Die Furnierstreifen 12a, 12b werden dabei derart durch die Ma¬ schine hindurchgeführt, dass die mit Klebstoff versehene Sto߬ fuge 13 unmittelbar über den Schlitzen 4 im Hohlleiter 3 bzw. unterhalb der Schlitze 7 im Reflektor 6 angeordnet ist (vgl. Fig. 2) . Dabei dient die Wand des Hohlleiters 3, in welcher die Schlitze 4 gebildet sind, als Auflagefläche 3a. Wie weiter aus den Fig. 1 und 2 angedeutet ist, ist der Reflektor 6 be¬ weglich aufgehängt und kann mit einer Kraft F derart auf die Furnierstreifen 12a, 12b gedrückt werden, dass die Reflektor¬ wand, in welcher die Schlitze 7 gebildet sind, als eine Druck¬ fläche 6a wirkt. Somit kann erreicht werden, dass die Furnier¬ streifen 12a, 12b auf dem fest fixierten unteren Hohlleiter 3 und den ebenfalls fest fixierten Transportsystemen 9 in einer Ebene aufliegen und durch die vorbestimmte Kraft F des Reflek¬ tors 6 gegen die Auflagefläche 3a gedrückt wird. Dadurch kön¬ nen die Furnierstreifen 12a, 12b bündig und ohne Versatz durch die Maschine geführt werden. Die Kraft F ist dabei derart ge¬ wählt, dass die Furnierstreifen 12a, 12b nicht beschädigt wer¬ den und durch die Maschine geführt werden können.
Wenn nun die mit Klebstoff versehene Stoßfuge 13 an den Schlitzen 4 im Hohlleiter 3 vorbeigeführt wird, werden Mikro¬ wellen durch die Schlitze 4 nach außen ausgekoppelt und werden vom Klebstoff in der Stoßfuge 13 absorbiert, wodurch der Kleb¬ stoff aushärtet. Die nicht absorbierten ausgetretenen Mikro¬ wellen treten über die Schlitze 7 in den Reflektor 6 ein und werden von diesem reflektiert und können ebenfalls wieder durch die Schlitze 7 austreten und auf den Klebstoff in der Stoßfuge 13 treffen und den Klebstoff weiter aushärten. Die Mikrowellen werden durch die Form des Hohlleiters 3 dabei zu einer stehenden Welle positioniert, wobei die Maxima der Mik¬ rowellen im Bereich der Schlitze 4 positioniert sind, so dass eine möglichst hohe Energie aus den Schlitzen 4 austreten kann, um den Klebstoff auszuhärten.
Die Abdeckelemente 10, 11 sind dabei möglichst dünn ausgebil¬ det, um zu ermöglichen, dass die Mikrowellen konzentriert auf den Fugenbereich wirken können, um die Mikrowellenleckstrah¬ lung möglichst klein zu halten.
Somit kann erfindungsgemäß eine Furnierzusammensetzmaschine bereitgestellt werden, welche ein Verkleben von Furnierstrei¬ fen ermöglicht, ohne dass Beschädigungen durch Heizbalken an den Furnierstreifen auftreten bzw. unkontrolliertes Einwirken von Mikrowellenstrahlung auf die Furnierstreifen verhindert werden kann. Durch die Verwendung eines spiegelbildlich ange¬ ordneten Reflektors 6 kann darüber hinaus weitestgehend ver- hindert werden, dass Mikrowellen aus dem Bereich der Kleb- stoffhartzone in die Umgebung austreten. Die Mikrowellen kön¬ nen erfindungsgemäß gezielt und mit gewünschtem Energiegehalt zum Ausharten des Klebstoffs eingesetzt werden.
Bezugszeichenliste
1 FurnierZusammensetzmaschine
2 Magnetron
3 Hohlleiter
3a Auflageebene
4 Schlitze
5 Abstimmschieber
5a Platte
5b Stange
5c Griff
6 Reflektor
6a Druckfläche
7 Schlitze
8 Abstimmschieber
8a Platte
8b Stange c Griff
9 TransportSystem
9a Kettenelemente
9b Zahnräder
10 untere Abdeckplatte
11 obere Abdeckplatte
12a, 12b Furnierstreifen 3 Stoßfuge

Claims

Ansprüche
1. Vorrichtung zum Verbinden von dünnen, flächigen Elementen (12a, 12b) mittels eines Klebstoffs, umfassend eine Trans¬ porteinheit (9), um die flächigen Elemente (12a, 12b) durch die Vorrichtung zu transportieren, und eine Einrich¬ tung (2) zur Erzeugung von Mikrowellen, um einen auf Kan¬ ten der flächigen Elemente (12a, 12b) aufgebrachten Kleb¬ stoff auszuhärten, dadurch gekennzeichnet, dass die Mikro¬ wellen in einem Hohlleiter (3) geführt sind, wobei der Hohlleiter (3) wenigstens einen Schlitz (4) aufweist, wo¬ bei die den Klebstoff aufweisende Stoßfuge (13) der flä¬ chigen Elemente (12a, 12b) an dem Schlitz (4) vorbeiführ¬ bar ist, um den Klebstoff mittels aus dem Schlitz (4) aus¬ tretenden Mikrowellen auszuhärten.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlleiter (3) einen rechteckigen Querschnitt auf¬ weist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlleiter (3) mit rechteckigem Querschnitt ein Ver¬ hältnis der Seitenlängen des Rechtecks von 1:4 aufweist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein innerer Querschnitt des rechteckigen Hohlleiters (3) 21,6 mm x 86,4 mm ist.
5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da¬ durch gekennzeichnet, dass die flächigen Elemente teilwei¬ se auf einer Auflagefläche (3a) des Hohlleiters (3) auf¬ liegen.
6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da- durch gekennzeichnet, dass der Hohllei-ter (3) eine Viel¬ zahl von Schlitzen (4) aufweist, welche auf einer Linie angeordnet sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Vielzahl von Schlitzen jeweils den gleichen Abstand zu einem benachbarten Schlitz aufweisen.
8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da¬ durch gekennzeichnet, dass im Hohlleiter eine stehende Welle erzeugt wird und die Schlitze 4 an Bereichen der Ma- xima der stehenden Welle angeordnet sind.
9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ge¬ kennzeichnet durch einen Reflektor (6), welcher gegenüber dem Hohlleiter (3) an der den wenigstens einen Schlitz (4) aufweisenden Seite des Hohlleiters (3) angeordnet ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Reflektor (6) als hohler Leiter mit Schlitzen (7) aus¬ gebildet ist, wobei die Schlitze (7) des Reflektors (6) an Positionen gebildet sind, welche den Schlitzen (4) im Hohlleiter (3) gegenüberliegen.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeich¬ net, dass die Form des Reflektors (6) der Form des Hohl¬ leiters (3) entspricht.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass der Reflektor (6) eine Druckfläche (6a) aufweist und mit einer vorbestimmten Kraft (F) auf die vorbeigeführten flächigen Elemente (12a, 12b) drückbar ist.
13. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ge¬ kennzeichnet durch ein verschiebbares Abstimmelement (5, 8), um eine Veränderung des Verlaufes der Mikrowellen im Hohlleiter (3) und/oder im Reflektor (6) zu ermöglichen.
14. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da¬ durch gekennzeichnet, dass die flächigen Elemente (12a, 12b) kontinuierlich durch die Vorrichtung an den Schlitzen (4) des Hohlleiters (3) vorbeigeführt werden.
15. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da¬ durch gekennzeichnet, dass am Schlitz (4) des Hohlleiters (3) ein Abdeckelement (10) angeordnet ist und/oder an den Schlitzen (7) des Reflektors (6) ein Abdeckelement (11) angeordnet ist, wobei die Abdeckelemente (10, 11) aus ei¬ nem Material hergestellt sind, welches Mikrowellen nicht oder nur in geringem Umfang absorbiert.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Äbdeckelement (10, 11) eine 'Teflonplatte oder eine Quarzglasplatte oder ein flexibles Abdeckband ist.
17. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da¬ durch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eine Furnierzu¬ sammensetzmaschine ist und die flächigen Elemente (12a, 12b) Furnierstreifen sind.
18. Verfahren zum Verbinden von dünnen, flächigen Elementen
(12a, 12b) mittels eines Klebstoffs, wobei der Klebstoff mittels Mikrowellen aushärtbar ist, wobei die Mikrowellen in einem Hohlleiter (3) geführt sind, in welchem wenigs¬ tens ein Schlitz (4) gebildet ist, und wobei eine mit Klebstoff versehene Stoßfuge (13) zwischen zwei flächigen Elementen (12a, 12b) an dem Schlitz (4) des Hohlleiters (3) vorbeigeführt wird und der Klebstoff durch die am Schlitz (4) austretenden Mikrowellen ausgehärtet wird.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die durch den Schlitz ausgetretenen und vom Klebstoff nicht absorbierten Mikrowellen mittels eines Reflektors aufgefangen und in Richtung auf die Stoßfuge (13) reflek¬ tiert werden.
20. Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeich¬ net, dass die flächigen Elemente (12a, 12b) Furnierstrei¬ fen sind.
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