EP1799927B1

EP1799927B1 - Dämmstoffelement

Info

Publication number: EP1799927B1
Application number: EP05797418A
Authority: EP
Inventors: Gerd-Rüdiger Klose
Original assignee: Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
Current assignee: Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
Priority date: 2004-10-07
Filing date: 2005-10-05
Publication date: 2010-11-24
Anticipated expiration: 2025-10-05
Also published as: ATE489512T1; EP1799927A1; DE502005010591D1; SI1799927T1; WO2006040046A1; DE102005043092A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Dämmstoffelement mit einem Formkörper aus Mineralfasem, vorzugsweise aus Steinwolle, in Form einer Platte oder einer Bahn, mit zwei großen Oberflächen, die im Abstand und parallel zueinander verlaufend angeordnet und über Seitenflächen miteinander verbunden sind, wobei die Seitenflächen rechtwinklig zueinander ausgerichtet sind und die Mineralfasern einen Verlauf im Wesentlichen rechtwinklig zu den großen Oberflächen und damit im Wesentlichen parallel zu den Seitenflächen aufweisen, so dass die Druckfestigkeit des Formkörpers in Richtung der Flächennormalen der großen Oberflächen größer ist, als die Druckfestigkeit des Formkörpers in Richtung der Flächennormalen der Seitenflächen, wobei an zumindest einer Seitenfläche, insbesondere an zwei gegenüberliegend angeordneten Seitenflächen zumindest ein Formteil angeordnet ist.
Dämmstoffelemente werden beispielsweise aus Mineralfasern hergestellt. Die künstlich hergestellten glasig erstarrten Mineralfasern weisen einen mittleren Durchmesser von ca. 6 bis 8 µm auf und werden in einem sehr lockeren dreidimensionalen Haufwerk angeordnet und mit überwiegen organischen Bindemitteln partiell gebunden.
Als organische Bindemittel werden vielfach duroplastisch aushärtende Phenol-, Formaldehyd- und/oder Harnstoffharze verwendet Gelegentlich wird ein Teil dieser Harze auch durch Polysaccharide substitulert. Die Harze enthalten in geringen Mengen haftvermltteinde Stoffe, wie beispielsweise Silane. Filmbildende thermoplastische Bindemittel werden darüber hinaus vereinzelt für die Bindung von flexiblen Dämmstoffelementen verwendet.
Die Anteile an organischen Bindemitteln in den Dämmstoffelementen sind gering und reichen bei weitem nicht aus, um alle Mineralfasern im Idealfall punktweise miteinander zu verbinden. Um die Eigenschaft der Nichtbrennbarkeit der Dämmstoffelemente und ihren elastisch-fedemden Charakter zu erhalten und gleichzeitig auch die Herstellungskosten zu begrenzen, werden im Allgemeinen nicht mehr als ca. 12 Masse-% Trockensubstanz des Bindemittels eingesetzt. Bei Dämmstoffelementen aus Steinwolle, die beispielsweise mit Hilfe von Kaskaden-Spinnmaschinen hergestellt werden, enthalten die Dämmstoffelemente in der Regel nicht mehr als ca. 2 bis ca. 4,5 Masse-% Trockensubstanz des Bindemittels.
In der Regel ist es bei Dämmstoffelementen aus Mineralfasern erforderlich, dass diese primär wasserabweisend ausgebildet sind. Diese Eigenschaft wird ebenso wie die verbesserte Bindung von feinsten Mineralfasern, dass heißt eine Staubbindung dadurch erreicht, dass beispielsweise Substanzen, wie hochsiedende Mineralöle, Öl-in-Wasser-Emulsionen, Wachse, Silikonöle und -harze den Bindemitteln zugefügt werden. Diese Substanzen werden insgesamt als Zusatz- oder als Schmälzmittel bezeichnet. Beispielsweise wird bei der Herstellung von Dämmstoffelementen aus Mineralfasern, insbesondere aus Steinwolle, ein Anteil von 0,1 bis ca. 0,4 Masse-% Mineralöl im Bindemittel verwendet. Diese Mineralöle bzw. Zusatz- oder Schmälzmittel verteilen sich wesentlich gleichmäßiger in den Dämmstoffelementen, als das Bindemittel, wobei sich auf den Mineralfasern Filme bilden, die eine Materialdicke von wenigen Nanometern aufweisen.
Die Bindemittel sind als kompakte Körper opak bis lichtundurchlässig ausgebildet und liegen in den Dämmstoffelementen aus Mineralfasern in relativ hoher Dispersion als Tröpfchen oder in Filmabschnitten vor. In dieser Dispersion sind die Bindemittel lichtdurchlässig, so dass sie auch für UVA- und UVB-Strahlungen durchlässig sind. Diese Strahlungsanteile wirken sich zusammen mit IR-Strahlungen negativ auf die Kunststoffe in den Bindemitteln aus, die hierdurch verspröden und sich dabei gleichzeitig beispielsweise bräunlich verfärben. Da die Strahlung bis in die Grenzflächen zwischen den Kunststoffen der Bindemittel und den Oberflächen der Mineralfasern wirksam ist, verringert sich die Haftung und damit die Festigkeit der Dämmstoffelemente aus Mineralfasern durch die Einwirkung des Sonnenlichts.
Weiterhin verlieren auch die verwendeten Mineralöle unter Einwirkung dieser Strahlungen ihre Wirksamkeit. Hinsichtlich der Mineralöle bietet sich als Alternative die Verwendung von oxidationsbeständigeren Silikonölen und -harzen an. Silikonöle und -harze werden aber wegen der Kontaminationsgefahr im Bereich angrenzender Bauteile nicht verwendet.
Durch den Abbau der Bindemittel verlieren die Dämmstoffelemente aus Mineralfasern an Festigkeit und nehmen Wasser auf. Gleichzeitig verändert sich naturgemäß ihr Aussehen, welches oftmals zumindest als optischer Mangel bewertet wird. Diese Verwitterungseffekte sind zwar auf die jeweiligen Oberflächenschichten der Dämmstoffelemente aus Mineralfasern und den unmittelbar darunter liegenden Zonen beschränkt, dennoch kann hierdurch eine kontinuierliche Freisetzung der Mineralfasern erfolgen, welche die Umgebung beeinträchtigt.
Dämmstoffelemente aus Mineralfasern werden mit ihren großen Oberflächen mit profilierten Blechen verklebt und bilden Sandwich-Elemente. Die Profilierung der Bleche kann unterschiedlich ausgebildet sein, wobei ein Sandwich-Element aus einer mittleren Lage aus Dämmstoffelementen aus Mineralfasern und zwei außenliegenden profilierten Blechen besteht. Aus derartigen Sandwich-Elementen werden sowohl Gebäudewandungen als auch Dächer für Gebäude hergestellt. Die im Gebäude außenliegenden Bleche sind bei diesen Sandwich-Elementen üblicherweise mit einer stärkeren Profilierung bzw. mit ausgeprägten Sicken ausgebildet. Beispielsweise sind derartige Sandwich-Elemente bekannt, deren im Gebäude außenliegendes Blech gewellt ausgebildet ist. Die im Gebäude innenliegenden Bleche weisen üblicherweise lediglich Prägungen und/oder flache Sicken auf, die diesen Blechen eine paneelartige Struktur geben.
Als zwischen den Blechen angeordnete Dämmstoffelemente werden solche aus einer nicht brennbaren Mineralwolle mit einem Schmelzpunkt > 1.000° C nach DIN 4101, Teil 17 verwendet, die in der Regel Rohdichten von zumeist über 100 kg/m³ aufweisen und bei denen die Fasern überwiegend in einer steilen Lagerung und/oder rechtwinklig zu den großen Oberflächen des Dämmstoffelementes angeordnet sind. Die Herstellung derartiger Dämmstoffelemente ist beispielsweise in der US-A-5 981 024 beschrieben. Die aus dieser Druckschrift vorbekannten Dämmstoffelemente weisen eine stegartige Anordnung auf. Die voranstehend beschriebene Orientierung der Mineralfasern rechtwinklig zu den großen Oberflächen bzw. in einer steilen Lagerung hierzu dient in erster Linie der Erhöhung der Querzugfestigkeit der Dämmstoffelemente rechtwinklig zu den großen Oberflächen. Durch die stegartige Anordnung wird die Steifigkeit parallel zur Ausrichtung der stegartigen Anordnung erhöht.
In dem genannten Temperaturbereich kommt es zu Rekristallisation der Dämmstofffasern, verbunden mit Schwindungsprozessen. Die Größe der Schwindungen ist unter anderem abhängig von der Form und Anordnung der Mineralfasern, der Packungs- und/oder der Rohdichte. Bei flach übereinander liegenden Mineralfasern sind die horizontalen Schwindungen, also in Richtung der Mineralfasern deutlich geringer als in einer hierzu rechtwinklig verlaufenden Richtung.
Für die Herstellung von Sandwich-Elementen werden vielfach sogenannte Mineralwolle-Lamellenplatten oder Mineralwolle-Lamellen eingesetzt. Diese wiederum werden scheibenweise in der gewünschten Dicke von Dämmplatten abgetrennt, die zuvor aus einer vielfach miteinander verfalteten Mineralfaserbahn gewonnen worden sind. Bei der weitaus am häufigsten angewendeten Verfahrenstechnik wird zur Herstellung dieser Mineralwolle-Lamellenplatten eine dünne, mit noch nicht verfestigten Binde- und Zusatzmitteln imprägnierten, handfeuchten primären Mineralfaserbahn mit Hilfe einer pendelnd bewegten Fördereinrichtung quer auf eine zweite langsam laufende Fördereinrichtung abgelegt. Die einzelnen Lagen der Mineralfaserbahn werden dabei leicht versetzt bis zum Erreichen einer gewünschten Höhe einer sekundären Mineralfaserbahn übereinander gestapelt. Die primäre Mineralfaserbahn zeichnet sich dabei durch flockenartige Agglomerationen aus, in denen die Mineralfasern bevorzugt parallel zu der Strömungsrichtung der Transportluft in den Sammelkammern ausgerichtet werden und in denen die Mineralfasern offensichtlich stärker mit Bindemitteln und Wasser imprägniert sind. Auf dieser primären Mineralfaserbahn liegen die weniger oder nicht gebundenen Mineralfasern bzw. Flocken, die eine abweichende Flugbahn aufweisen. Bei der direkten Aufsammlung von Mineralfasern werden diese ohne weitere Zwischenschritte auf einer, auf die Leistung der Zerfaserungsmaschine abgestimmten Fördereinrichtung in der gewünschten Höhe abgelegt. Die Mineralfasern lagern hier locker über- und nebeneinander. Eine ausgeprägte Ausrichtung in den Horizontalebenen erfolgt gewöhnlich nicht. Auch hier finden sich unterschiedlich mit Bindemitteln imprägnierte Mineralfasern bzw. -flocken.
Die zu maximalen Höhen aufgesammelten Mineralfaserbahnen werden anschließend durch schräg zueinander angeordnete Fördereinrichtungen vertikal verdichtet, um von außen her Schubkräfte übertragen und durch eine Verzögerung der Fördergeschwindigkeit eine horizontal gerichtete Stauchung induzieren zu können. Durch die sich überlagernden Stauchungsbewegungen kommt es zu intensiven Verfaltungen der Mineralfasern. Dabei lassen sich die Kernbereiche der ursprünglichen primären Mineralfaserbahn als schmale bandartige Strukturen erkennen, zwischen denen sich Mineralfasern in gerollter, zumindest aber geringerer Verdichtung befinden. Diese bandartigen Verdichtungen ziehen sich in scheinbar horizontaler Lage quer durch die verfaltete Mineralfaserbahn. Nach der Verfestigung der zumeist verwendeten duroplastisch aushärtenden Harzgemische mit Hilfe von Heißluft ist die aufgefaltete Struktur fixiert. Bei dem hier in Frage kommenden Rohdichtebereich von ca. 90 bis ca. 160 kg/m³ beträgt zur Zeit die maximale Dicke von Dämmplatten, die auf diese Weise herstellbar sind, etwa 200 mm.
Im Längsschnitt sind die bandartigen Strukturen rechtwinklig zu Trennflächen benachbarter Lagen der Mineralfaserbahn angeordnet, während die Mineralfasern in diesen Strukturen flach oder in flachen Winkeln dazu orientiert sind. Zwischen den bandartigen Strukturen befinden sich Mineralfasern in einem lockeren Verband, was die Schubfestigkeit in horizontaler Richtung verringert. Als Bestandteil von Sandwich-Elementen werden die Mineralwolle-Lamellen entweder zu großen Mineralwolle-Lamellenplatten zusammengefügt oder nacheinander auf eine Trägerschicht aufgeklebt.
Die Dämmstoffelemente werden mit glatten Oberflächen oder mit weitgehend entsprechend einer Profilierung der Bleche ausgebildeten Oberflächenkonturen hergestellt. Zwischen den Dämmstoffelementen und den Blechen ist eine Kleberschicht, vorzugsweise aus einem Polyurethankleber angeordnet, mit der die Dämmstoffelemente als auch die mit Korrosionsschutzschichten ausgerüsteten Bleche ausreichend beschichtet sind, so dass die Kleberschicht unter anderem auch durch Abmessungstoleranzen bedingte Hohlräume zwischen den Dämmstoffelementen und den Blechen nahezu vollständig ausfüllen. Letztendlich führt die Verklebung der Dämmstoffelemente mit den Blechen zu festen zähplastischen Verbindungen. Um die beiden voranstehend genannten Aufgaben der Kleberschicht zu erfüllen, werden diese Kleberschichten mit einer Materialstärke zwischen 0,5 und 5 mm auf die Dämmstoffelemente bzw. die Bleche aufgetragen, wobei im Bereich der Scheitelpunkte von Krümmungen der Bleche größere Materialstärken der Kleberschicht aufgetragen werden.
Die Bleche bilden metallischen Deckschichten aus, die zur Erhöhung ihrer Widerstandsmomente in Längsrichtung durch Profilierungen und zumeist ergänzend durch flachere Sicken verstärkt oder gewellt sind. Die im Gebäude außenliegenden Deckschichten sind unter anderem wegen des Witterungsschutzes, der Wasserableitung wie auch aus architektonischen Gründen stärker profiliert als die im Gebäude innen liegenden Deckschichten, die meistens flache Konturierungen und entsprechende Sicken erhalten und damit eine paneelartige Anmutung ergeben.
Die Deckschichten weisen Kanten auf, die so geformt sind, dass benachbart angeordnete Sandwich-Elemente formschlüssig ineinandergreifen und nach der Befestigung der Sandwich-Elemente mit den tragenden Konstruktionselementen oder -schichten einen ausreichenden Kraftschluss bewirken. Die Verbindungen liegen zum Beispiel bei Dachelementen gewöhnlich außerhalb der wasserführenden Ebenen oder werden zusätzlich durch Dichtstreifen gesichert.
Auch die Seitenflächen der Dämmstoffelemente sind gewöhnlich auf beiden Seiten profiliert. Bekannt sind Nut- und Feder-Verbindungen, die durch mehrere symmetrisch oder asymmetrisch über die Mittelebene angeordnete Falze ergänzt sind und damit den Verbindungen zusätzlich die Charakteristik einer Labyrinthdichtung geben. Die Profilierungen weisen enge Abmessungstoleranzen auf, damit nur ganz enge Fugen zwischen den Dämmstoffelementen gebildet werden. Damit sollen Konvektionsströmungen über die Fugen und das Eintragen von Feuchte in den Dämmstoff verhindert oder zumindest deutlich vermindert werden. Im gleichen Im gleichen Sinn wird die Wärmebrückenwirkung der Fugen gemindert. Die Herstellung der Profilierungen der Dämmstoffelemente ist ein aufwendiger Vorgang.
Durch dampfbremsende Beschichtungen oder Imprägnierungen können die diesbezüglichen negativen Auswirkungen der Fugenausbildungen gemindert oder ausgeschlossen werden. Die Profilierungen lassen sich wegen der überwiegenden Anordnung der Mineralfasern rechtwinklig zu den großen Oberflächen der Dämmstoffelemente und der Schichtung der einzelnen Mineralfaserlagen parallel dazu leicht zusammendrücken. Nachteilig ist, dass regelmäßig vorhandene bindemittelfreie oder -arme Bereiche der Dämmstoffelemente die Festigkeit der Profilierungen schwächen und leicht deformieren, so dass diese bereits bei der Herstellung, insbesondere aber bei der Lagerung, dem Transport oder dem Zusammenfügen der Sandwich-Elemente beschädigt oder gar ganz abgeschert werden. Wechselnde Außentemperaturen bzw. Solareinstrahlungen führen ferner zu starken Ausdehnungen der äußeren Deckschichten. Die Dämmstoffelemente aus Mineralfasern unterliegen in diesem Temperaturbereich keinen thermisch bedingten Formveränderungen. Bei einem Brandangriff klaffen die Deckschichten sehr schnell auf, so dass die Dämmstoffelemente der direkten Einwirkung von heißen Brandgasen und der damit verbundenen Strahlung direkt ausgesetzt sind. Bei Dachelementen und im oberen Teil von Wandelementen von Gebäuden kommt noch ein thermisch bedingter Auftrieb hinzu, der die Brandgase in die Dämmstoffelemente drückt. Insbesondere bei filigranen Profilierungen können auch in tieferen Fugenbereichen Schwindungen auftreten, die bevorzugt rechtwinklig zu der Orientierung der Mineralfasern auftreten und dadurch die Fugen aufweiten können. Mit jeder Aufweitung der Fugenbereiche verstärkt sich die Einwirkung des Brandangriffs bis die Dichtung der Fugenbereiche versagt.
Der Vorteil dieser Sandwich-Elemente im Vergleich zu Bauelementen aus zueinander im Abstand angeordneten Blechschalen und einem zwischen den Blechschalen angeordneten Ortschaum aus Polyurethan oder Polyisocyanurat liegt dennoch insbesondere darin, dass die Brandlast der Sandwich-Elemente mit den zwischen den Blechschalen angeordneten Dämmstoffelementen aus Mineralfasern deutlich verringert und die Feuerwiderstandsdauer derartiger Bauteile beträchtlich erhöht ist. Somit können derartige Sandwich-Elemente nicht nur als Gebäudebauteile für Wände und Dächer, sondern auch als Brandschutzpaneele eingesetzt werden.
Die Dämmstoffelemente aus Mineralfasern haben zwei große Oberflächen, die voranstehend bereits dahingehend beschrieben wurden, dass diese mit den Blechen verklebt werden. Darüber hinaus weisen die Dämmstoffelemente aus Mineralfasern vier Seitenflächen auf, die in der Regel rechtwinklig zueinander ausgerichtet sind und rechtwinklig an die Oberflächen anschließen und diese beabstandet zueinander angeordneten Oberflächen miteinander verbinden. Zumindest eine Seitenfläche, insbesondere aber zwei gegenüberliegend angeordnete Seitenflächen weisen eine Profilierung auf, wie sie beispielsweise in der DE-A-41 33 416 als Nut oder Feder dargestellt ist. Diese Profilierung ermöglicht ein fugendichtes Zusammenstoßen benachbarter Dämmstoffelemente aus Mineralfasern, wobei Wärmebrücken durch Unstetigkeitsstellen zwischen benachbarten Dämmstoffelementen aus Mineralfasern im Wesentlichen vermieden werden.
Durch diese Profilierungen, insbesondere der längsseitigen Seitenflächen und eine darauf abgestimmte Formgebung der Bleche, besteht die Möglichkeit, die einzelnen mit Mindestdicken von größenordnungsmäßig 75 mm und ca. 600 mm und Breiten bis ca. 1200 mm ausgebildete Sandwich-Elemente formschlüssig miteinander zu verbinden. Hierbei hat sich eine möglichst ausgeprägte Profilierung als vorteilhaft erwiesen, damit die Fugen zwischen benachbarten Sandwich-Elementen im Brandfall trotz der unvermeidlichen Verwerfungen der metallischen Bleche geschlossen bleiben. Vorzugsweise ist auf einer Längsseite des Dämmstoffelementes eine Feder und auf der gegenüberliegenden, parallel verlaufenden Seitenfläche eine Nut ausgebildet, wobei die Feder die Nut vollständig ausfüllt. Ergänzend können leistenartige Ausformungen vorgesehen seien, die die Abdichtung der voranstehend beschriebenen Fugen benachbarter Dämmstoffelemente weiter verbessern.
Die voranstehend beschriebenen Sandwich-Elemente werden nach ihrer Verlegung im Wand- oder Deckenbereich mit einer Tragkonstruktion verbunden. Hierzu werden Befestigungsmittel, wie beispielsweise Schrauben verwendet, mit denen die Sandwich-Elemente an der Tragkonstruktion verankert und die Deckbleche kraftschlüssig miteinander verbunden werden.
Durch die Ausgestaltung der Randbereiche der Bleche werden Längsfugen derart abgedeckt, dass sie keinen Witterungseinflüssen ausgesetzt sind. Die Seitenflächen der Sandwich-Elemente bleiben jedoch offen, wobei es im Bereich der Ausgestaltung eines Daches aus derartigen Sandwich-Elementen üblich ist, diese Seitenflächen durch obere und untere Firstbleche nach außen und zum innenraum hin abzudecken. Entlang von Traufen werden die Seitenflächen durch ein abgekantetes Blech abgedeckt, das zwischen der Tragkonstruktion bzw. der Dachunterkonstruktion, einem Rinneneinlaufblech und dem unteren Blech des Sandwich-Elementes eingeschoben und zusammen mit den beiden Blechen des Sandwich-Elementes befestigt wird.
Die unterschiedlichen Ausgestaltungen derartiger Sandwich-Elemente macht es aber erforderlich, dass entsprechende Bleche auf die Sandwich-Elemente exakt abgestimmt sind, so dass die erforderlichen Deckbleche entsprechend den zu verwendenden Sandwich-Elementen vorgehalten und verarbeitet werden müssen. Ergänzend wird ein Windleitblech im Dachbereich vorgesehen, das einen Teil des Witterungsschutzes übernimmt und auf dem im Gebäude außenliegenden Blech des Sandwich-Elementes befestigt wird.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Dämmstoffelement derart weiterzubilden, dass die voranstehend beschriebenen Nachteile des Standes der Technik vermieden werden und das Dämmstoffelement des Weiteren in einer einfachen Montage mit benachbarten Dämmstoffelementen in einer fugendichten Verbindung zusammenfügbar und insbesondere auch im Brandfall dicht und formstabil ist.
Zur Lösung dieser Aufgabenstellung ist seitens eines Dämmstoffelementes vorgesehen, dass das bzv. die Formteile eine Druckfestigkeit in Richtung der Flächennormalen der großen Oberflächen aufweisen, die geringer ist, als die Druckfestigkeit des Formmils bzw. der Formteile in Richtung der Flächennormalen der Seitenflächen, an denen das bzw. die Formteile angeordnet ist bzw. sind.
Das erfindungsgemäße Dämmstoffelement besteht somit aus einem Formkörper und zumindest einem Formteil, welches im Bereich einer Seitenfläche des Formkörpers angeordnet ist. Der Formkörper hat eine Ausrichtung der Mineralfasern im Wesentlichen rechtwinklig zu seinen großen Oberflächen, während das Formteil eine Druckfestigkeit in Richtung der Flächennormalen der großen Oberflächen aufweist, die geringer ist, als die Druckfestigkeit des Formteils in Richtung der Flächennormalen der Seitenfläche, an der das Formteil angeordnet ist. In der Regel weisen zwei gegenüberliegend angeordnete Seitenflächen korrespondierend ausgebildete Formteile auf. Bei diesem Dämmstoffelement ist es von Vorteil, dass der Formkörper in Richtung seiner Flächennormalen der großen Oberflächen eine hohe Druckfestigkeit aufweist, so dass der Formkörper hohen Druckbelastungen auf seinen großen Oberflächen widerstehen kann. Demgegenüber ist das Formteil derart ausgebildet, dass es in Richtung der Fiächennormalen der großen Oberflächen des Formkörpers kompressibel ausgebildet ist, so dass ineinander zu fügende Formteile mit geringem Übermaß ausgebildet werden können und dann eine rauch- und branddichte Fugenabdichtung ausbilden. Diese Fugenabdichtung bleibt auch in dem Fall dicht, dass unterschiedliche Ausdehnungskoeffizienten des Formkörpers, der Formteile und einer gegebenenfalls auf dem Formkörper angeordneten Deckschicht in Form eines profilierten Bleches gegeben sind. Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die Formteile aus gebundenen Mineralfasern bestehen. Vorzugsweise ist bei dieser Ausgestaltung ergänzend vorgesehen, dass die Formteile eine Ausrichtung der Mineralfasern rechtwinklig zu den Mineralfasern des Formkörpers aufweisen. Somit verlaufen die Mineralfasern der Formteile rechtwinklig zu den Mineralfasern des Formkörpers, so dass die unterschiedlichen Druckfestigkeiten von Formkörper und Formteile in einfacher Weise durch die Orientierung der Mineralfasern eingestellt werden.
Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die Formteile mit dem Formkörper und/oder mit einer auf zumindest einer großen Oberfläche des Formkörpers angeordneten Deckschicht, beispielsweise einer insbesondere profilierten Blechschale verbunden sind. Die Verbindung zwischen Formteilen und Formkörpern führt zu einem einbaufertigen Dämmstoffelement, wobei die Fertigung wesentlich vereinfacht ist und Fehler hinsichtlich der zutreffenden Zuordnung von Formteilen und Formkörpern ausgeschlossen werden.
Eine Möglichkeit der Verbindung zwischen den Formteilen und dem Formkörper und/oder zwischen dem Formkörper und der Blechschale und/oder zwischen den Formteilen und der Blechschale ist dadurch gegeben, dass eine Kleberschicht zwischen den zu verbindenden Konstruktionselementen angeordnet wird. Die Kleberschicht kann voll- oder teilflächig ausgebildet sein, wobei sich als Kleber für die Kleberschicht insbesondere Schmelz- oder Haftkleber als besonders geeignet erwiesen haben.
Eine alternative Verbindung der Konstruktionselemente besteht darin, dass die Formteile formschlüssig mit dem Formkörper, beispielsweise über eine Steckverbindung verbunden sind. Selbstverständlich können Formkörper und Formteile mit einer formschlüssigen Verbindung auch ergänzend verklebt sein.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die beiden Formteile eines Formkörpers korrespondierend ausgebildete Außenflächen aufweisen, die eine formschlüssige Verbindung benachbart angeordneter Dämmstoffelemente ermöglicht. Beispielsweise können die korrespondierend ausgebildeten Außenflächen in einfachster Weise als Nut einerseits und Feder andererseits ausgebildet sein.
Es ist ferner vorgesehen sein, dass die Formteile eine von der Rohdichte des Formkörpers abweichende, insbesondere reduzierte Rohdichte aufweisen. Durch die reduzierte Rohdichte werden die elastisch-federnden Eigenschaften der Formteile verbessert, wodurch auch eine elastisch-federnde Verbindung zwischen benachbarten Dämmstoffelementen möglich ist, die Relativbewegungen benachbarter Dämmstoffelemente zueinander in wesentlich vereinfachter Form zulässt. Die Ausgestaltung der Formteile mit einer erhöhten Rohdichte kann aber ebenfalls vorteilhaft sein, da hierdurch der Einfluss der Faserorientierung auf das Schwindverhalten deutlich verringert werden kann.
Es ist nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, dass die Formteile bis zu 25 Masse-% eingelagerte körnige Bestandteile aufweisen, die bei höheren Temperaturen, insbesondere im Brandfall dehydratisieren und Kohlendioxid abspalten. Diese Stoffe können allein oder in Gemischen miteinander eingebracht werden. Durch die Abspaltung von Gasen soll im Brandfall ein Gegendruck in dem Fugenbereich aufgebaut werden, der das Passieren von Rauchgasen erschweren soll.
Vorzugsweise weisen die Formteile aus Mineralfasern anorganische Bindemittel, wie beispielsweise organisch modifizierte Silane (Ormosile), Wassergläser, Kieselsol oder dergleichen auf.
Durch die Beschichtung der Außenflächen der Formteile werden diese Bereiche des Dämmstoffelementes aus Mineralfasern vor Witterungseinflüssen ergänzend geschützt. Darüber hinaus führt diese Beschichtung zu einer Stabilisierung der Außenfläche im Bereich der Formteile, wodurch die Freisetzung von Mineralfasern und damit auch von staubförmigen Partikeln vermindert wird. Bei der Auswahl der für die Beschichtung geeigneten Materialien ist zu beachten, dass diese die Baustoffklasse der Dämmstoffelemente nicht verändern sollen. Dies gilt insbesondere für solche Materialien, die im Anschluss an die Herstellung der Dämmstoffelemente aus Mineralfasern eingebracht oder aufgebracht werden, wenngleich dünne Schichten einer derartigen Beschichtung auch dann im Brandfall unter Umständen keine bemerkenswerte Rolle spielen, wenn es sich um brennbare Stoffe handelt.
Als besondere geeignet hat sich daher die Ausbildung der Beschichtung aus einer Dispersions-Silikatfarbe nach DIN 18363 erwiesen. Eine derartige Dispersions-Silikatfarbe lässt sich in einfacher und insbesondere deckender Weise auf die Außenflächen der Formteile auftragen. Zwar enthalten Silikatfarben oder Dispersions-Silikatfarben nach DIN 18363 in der Regel organische Polymer-Dispersionen, beispielsweise Reinacrylate, Styrol-Acrylate oder Terpolymere sowie sonstige organische Dispergiermittel, Stabilisatoren, rheologische Additive, Filmbildehilfsmittel sowie Hydrophobiermittel, diese Bestandteile liegen aber in einem derart geringen Anteil vor, dass eine Beeinträchtigung der Baustoffklasse von damit ausschließlich im Bereich der Außenflächen bearbeiteten Dämmstoffelementen aus Mineralfasern nicht gegeben ist.
Die voranstehend genannten Silikatfarben oder Dispersionssilikatfarben enthalten als mengenmäßig größte Komponenten Füllstoffe und Pigmente. Um eine gleichbleibende Wirksamkeit der Silikatfarben oder Dispersionssilikatfarben einschließlich einer guten Haftung auf dem Untergrund, nämlich den Mineralfasern, wie auch eine ausreichende Witterungsbeständigkeit zu erreichen, werden die Füllstoffe und Pigmente derart ausgewählt, dass diese möglichst wenig mit den silikatischen Bindemitteln der Dämmstoffelemente aus Mineralfasern reagieren. Vorzugsweise werden die Füllstoffe und Pigmente derart ausgewählt, dass eine Reaktion zwischen diesen Füllstoffen und Pigmenten und den silikatischen Bindemitteln nicht stattfindet.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die Beschichtung aus Wasserglas, insbesondere aus Kalium-Wasserglas und/oder Natrium-Wasser-glas besteht. Diese Bestandteile können auch in den üblichen Farbsystemen aus Silikatfarben oder Dispersions-Silikatfarben Verwendung finden, da insbesondere das sich bildende Natriumkarbonat-Hydrat im Brandfall eine positive Auswirkung auf das Brandverhalten des Dämmstoffelementes hat.
Nach einer Weiterbildung dieser Ausgestaltung ist vorgesehen, dass das Wasserglas mit einer Polymer-Dispersion und/oder Füllstoffen, wie beispielsweise Dolomit, Kaolin oder dergleichen gemischt ist. Diese Füllstoffe reagieren mit dem Wasserglas. Als geeignete organische Bindemittel sind hier organisch modifizierte Silane vorgesehen.
Vorzugsweise ist die Beschichtung mehrschichtig ausgebildet, wobei zumindest eine Schicht aus Wasserglas und zumindest eine Schicht aus einer Polymer-Dispersion besteht.
Es ist nach einem Merkmal der Erfindung vorgesehen, dass die Formteile Flächen aufweisen, die im Wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen des Formkörpers ausgerichtet sind und Flächen hat, die im Wesentlichen parallel zu den Seitenflächen des Formkörpers ausgerichtet sind, wobei die im Wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen ausgerichteten Flächen die Beschichtung aufweisen und die im Wesentlichen parallel zu den Seitenflächen ausgerichteten Flächen frei von Beschichtung sind. Beispielsweise können die Formteile eine Profilierung aufweisen, die parallel oder schräg zu den großen Oberflächen verlaufende Flanken hat. Bei der voranstehend dargestellten Ausgestaltung bleiben somit Stirnflächen der Profilierung, nämlich beispielsweise ein Nutgrund und ein auf dem Nutgrund bei ineinander gesteckten benachbarten Dämmstoffelementen aufliegende Steg einer Feder des benachbarten Dämmstoffelements frei von Bindemittel, so dass die Elastizität der Dämmstoffelemente in diesem Bereich erhalten bleibt. Hierdurch wird die Anpassbarkeit der Dämmstoffelemente erhöht. Beispielsweise können hierdurch auch Fertigungstoleranzen der Dämmstoffelemente im Bereich der Formteile ausgeglichen werden.
Es ist ferner vorgesehen, dass die Beschichtung filmbildend und insbesondere Wasserdampf bremsend ausgebildet ist, so dass im Bereich der Fugen zwischen benachbarten Dämmstoffelementen eine zumindest Wasserdampf bremsende Wirkung erzielt wird, welche die Diffusion von Wasserdampf zumindest stark beschränkt.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die Beschichtung eine Kaschierung, insbesondere eine Metallfolie aufweist, die die Wasserdampf bremsende Wirkung verbessert und Wasserdampf sperrend wirkt.
Die Beschichtung ist teilweise als Imprägnierung ausgebildet, die in einen oberflächennahen Bereich der Formteile eingearbeitet ist. Hierdurch wird eine verbesserte Haftung der Beschichtung an den hydrophob ausgebildeten Mineralfasern erzielt.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die Formteile im Bereich der im Wesentlichen parallel zu den Seitenflächen ausgerichteten Flächen eine Beschichtung aufweist, die von der Beschichtung auf den im Wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen ausgerichteten Flächen der Formteile abweicht. Insbesondere ist vorgesehen, dass die Beschichtung im Bereich der im Wesentlichen parallel zu den Seitenflächen ausgerichteten Flächen aus einer silikatischen Grundierung und einer darauf aufgebrachten Dispersions-Silikatfarbe gemäß DIN 18363 oder einer darauf aufgebrachten Farbe auf der Basis von Synthese-Latices besteht.
Weiterhin ist bei einem erfindungsgemäßen Dämmstoffelement vorgesehen, dass die freien Kanten der Formteile Fasen aufweisen, die insbesondere dann von Vorteil sind, wenn die Profilierung im Bereich ihrer Oberflächen mit metallischen Deckschichten kaschiert sind. Durch die Fasen wird einer möglicherweise auftretenden Spaltbildung zwischen den metallischen Deckschichten einerseits und einer Kleber- sowie Dämmstoffschicht andererseits und damit einer kapillaren Wasseraufnahme entgegengewirkt. Gleiches gilt hinsichtlich einer möglichen Spaltbildung zwischen der Kleberschicht und der Dämmstoffschicht.
Gemäß einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Dämmstoffelementes ist vorgesehen, dass zwischen dem Formkörper und zumindest einem Formteil eine Trennfläche ausgebildet ist, die im Wesentlichen antiparallel zur Flächennormalen der großen Oberfläche des Formkörpers verläuft. Vorzugsweise ist diese Trennfläche teilweise gebogen ausgebildet. Der Effekt dieser antiparallel zur Flächennormalen der großen Oberflächen verlaufenden Trennfläche liegt darin, dass eine auf das Dämmstoffelement aufgebrachte, in einem Gebäude außenliegende Deckschicht durch die Befestigungsmittel auf das in einer Richtung rechtwinklig zur Flächennormalen der großen Oberflächen des Dämmkörpers kompressible Formteil drückt und es auf diese Weise auf Wiederlager eines benachbarten Dämmstoffelementes in Form von rechtwinklig zu den großen Oberflächen des Formkörpers verlaufenden Mineralfasern presst. Eine zusätzliche Abdichtung kann hier im Übrigen durch zusätzliche falzartige Versprünge vorgesehen sein.
Die Formteile können gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung aus Mineralfasern und thermostabilen, vorzugsweise bei höheren Temperaturen, insbesondere im Brandfall gasabspaltenden Materialien bestehen. Es hat sich ferner als vorteilhaft erwiesen, die Formteile mit einer Rohdichten zwischen 150 und 1.000 kg/m³, vorzugsweise zwischen 180 und 400 kg/m³ auszubilden. Schließlich ist es nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorteilhaft, ein erfindungsgernäßes Dämmstoffelement als mittlere Lage, insbesondere als Kernschicht in einem Sandwichelement zu verwenden, welches außenliegend zwei Deckschichten, vorzugsweise in Form von profilierten oder gewellten Metallblechen aufweist und insbesondere als Wand- und/oder Deckenelement eines Gebäudes einsetzbar ist.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der bevorzugte Ausführungsformen eines Dämmstoffelementes aus Mineralfasern dargestellt sind. In der Zeichnung zeigen:

Figur 1: ein erste Ausführungsform eines Dämmstoffelementes aus Mineral- fasern im Längsschnitt;
Figur 2: ein zweite Ausführungsform eines Dämmstoffelementes aus Mineralfasern im Längsschnitt und
Figur 3: zwei nebeneinander angeordnete Dämmstoffelemente im Längs- schnitt.

Ein in Figur 1 dargestelltes Dämmstoffelement 1 besteht aus einem Formkörper 5 aus mit Bindemitteln gebundenen Mineralfasern 2. Der Formkörper 5 weist zwei große Oberflächen 3 auf, die im Abstand und parallel zueinander verlaufend angeordnet sind. Die großen Oberflächen 3 sind über vier Seitenflächen 4 miteinander verbunden, wobei in Figur 1 lediglich drei Seitenflächen 4 dargestellt sind, die parallel und rechtwinklig zu den großen Oberflächen 3 verlaufend ausgerichtet sind.
Die Mineralfasern 2 weisen im Formkörper 5 einen Verlauf rechtwinklig zu den großen Oberflächen 3 auf, so dass der Formkörper 5 in Richtung der Flächennormalen der großen Oberflächen 3 drucksteif und in Richtung der Flächennormalen der Seitenflächen 4 demgegenüber flexibel bzw. kompressibel ausgebildet ist.
An zwei gegenüberliegenden Seitenflächen 4 des Formkörpers 5 sind Formteile 6 angeordnet, wobei in Figur 1 exemplarisch zwei unterschiedliche Befestigungsmethoden für die Formteile 6 im Formkörper 5 dargestellt sind. Die beiden Formteile 6 an den gegenüberliegenden Seitenflächen 4 sind derart zueinander korrespondierend ausgebildet, dass das eine Formteil 6 eine Feder 7 aufweist, die in eine korrespondierende Nut 8 im zweiten Formteil 6 formschlüssig und abdichtend einsteckbar ist.
Die Formteile 6 bestehen im Wesentlichen aus Mineralfasern 2, die rechtwinklig zum Faserverlauf der Mineralfasern 2 im Formkörper 5 und damit rechtwinklig zu den Flächennormalen der großen Oberflächen 3 des Formkörpers 5 verlaufend ausgerichtet sind. Demzufolge weisen die Formteile 6 eine im Vergleich zum Formkörper 5 in Richtung der Flächennormalen der großen Oberflächen 3 des Formkörpers 5 größere Kompressibilität und damit geringere Druckfestigkeit auf, als der Formkörper 5. Das Ineinanderfügen der Formteile 6 benachbart angeordneter Dämmstoffelemente 1 wird somit wesentlich vereinfacht. Gleichzeitig können die Formteile 6, insbesondere im Bereich der Feder 7 bzw. der Nut 8, mit einem geringen Übermaß ausgebildet sein, welches durch die Kompressibilität der Feder 7 bzw. der Nutwandungen beim Ineinanderstecken der Formteile 6 benachbarter Dämmstoffelemente 1 ein form- und reibschlüssiges Ineinandergreifen von Nut 8 und Feder 7 ermöglicht.
Das in Figur 1 rechts dargestellte Formteil 1 weist eine Nase 9 auf, die in eine korrespondierende Ausnehmung 10 im Formkörper 5 formschlüssig einsteckbar ist.
Die Nase 9 und die Ausnehmung 10 bilden eine formschlüssige Verbindung des Formteils 6 mit dem Formkörper 5.
Das linke Formteil 6 ist mit dem Formkörper 5 verklebt, wobei auf der Seitenfläche 4 des Formkörpers 5 eine Kleberschicht 11 aus einem Schmelzkleber vollflächig aufgetragen ist.
Ergänzend ist vorgesehen, dass die Rohdichte der Formteile 6 gegenüber der Rohdichte des Formkörpers 5 geringer ausgebildet ist, wobei die Formteile 6 eine Rohdichte von 180 kg/m³ und der Formkörper 5 eine Rohdichte von 220 kg/m³ aufweist.
Figur 2 zeigt eine zweite Ausführungsform eines Dämmstoffelementes 1, wobei identische Konstruktionselemente mit gleichen Bezugsziffern bezeichnet sind. Die Ausführungsform des Dämmstoffelementes 1 gemäß Figur 1 unterscheidet sich dadurch von der Ausführungsform des Dämmstoffelementes 1 gemäß Figur 1, dass die Formteile 6 unterschiedlich ausgebildet sind.
Zum einen zeigt Figur 2 rechts ein Formteil 6, welches aus Mineralfasern 2 besteht, die in nicht geordneter Ausrichtung angeordnet sind, aber insgesamt ein Formteil 6 ausbilden, dessen Druckfestigkeit in Richtung der Flächennormalen der großen Oberflächen 3 des Formkörpers 5 geringer ist, als die Druckfestigkeit des Formkörpers 5 in Richtung der Flächennormalen seiner großen Oberflächen 3.
Ein in Figur 2 links dargestelltes Formteil 6 weist ebenfalls Mineralfasern 2 auf, die zumindest im Mittelbereich partiell in Schlaufen angeordnet sind, während in anderen Bereichen parallel ausgerichtete Mineralfasern 2 bzw. Substrukturen vorgesehen sind, die insgesamt wiederum zu einer entsprechenden Druckfestigkeit des Formteils 6 im Vergleich zum Formkörper 5 führen.
Schließlich zeigt Figur 3 zwei nebeneinander angeordnete Dämmstoffelemente 1, wobei das rechts angeordnete Dämmstoffelement 1 mit einem Formkörper 5 und einem Formteil 6 ausgebildet ist, wie es auch in Figur 1 dargestellt ist.
Zwischen dem Formkörper 5 und dem Formteil 6 des in Figur 3 rechts dargestellten Dämmstoffelements 1 ist eine Trennfläche 12 ausgebildet, die von der oberen großen Oberfläche 3 kreisbogenförmig in einen Abschnitt 13 verläuft, der rechtwinklig zur unteren großen Oberfläche 3 des Formkörpers 5 ausgerichtet ist.
Die voranstehend beschriebenen Dämmstoffelemente 1 können in vorteilhafter Weise mit nicht näher dargestellten profilierten Blechelementen verbunden werden, die zusammen mit dem als Kernschicht vorgesehenen Dämmstoffelement 1 ein Sandwich-Element ausbilden, welches in besonderer Weise als Wand- oder Deckenelement eines Gebäudes einsetzbar ist. Die als Deckschichten vorgesehenen profilierten oder gewellten Blechelemente können sowohl mit dem Formkörper 5 als auch mit dem Formteil 6 verklebt werden. Denkbar ist auch eine Verklebung ausschließlich der Formteile 6 mit den Deckschichten, wobei der Formkörper 5 aufgrund seiner Kompressibilität rechtwinklig zu den Flächennormalen seiner großen Oberflächen 3 zwischen den zuvor fixierten Formteilen 6 klemmend angeordnet werden kann. Im Übrigen ist bei dieser Ausgestaltung ergänzend die Möglichkeit gegeben, den Formkörper 5 über die Kleberschicht 11 oder die Verbindung aus Nase 9 und Ausnehmung 10 formschlüssig zu fixieren.

Claims

Dämmstoffelement mit einem Formkörper (5) aus Mineralfasern (2), vorzugsweise aus Steinwolle, in Form einer Platte oder einer Bahn, mit zwei großen Oberflächen (3), die im Abstand und parallel zueinander verlaufend angeordnet und über Seitenflächen (4) miteinander verbunden sind, wobei die Seitenflächen (4) rechtwinklig zueinander ausgerichtet sind und die Mineralfasern (2) einen Verlauf im Wesentlichen rechtwinklig zu den großen Oberflächen (3) und damit im Wesentlichen parallel zu den Seitenflächen (4) aufweisen, so dass die Druckfestigkeit des Formkörpers (5) in Richtung der Flächennormalen der großen Oberflächen (3) größer ist, als die Druckfestigkeit des Formkörpers (5) in Richtung der Flächennormalen der Seitenflächen (4), wobei an zumindest einer Seitenfläche (4), insbesondere an zwei gegenüberliegend angeordneten Seitenflächen (4) zumindest ein Formteil (6) angeordnet ist
dadurch gekennzeichnet,
dass das bzw. die Formteile (6) eine Druckfestigkeit in Richtung der Flächennormalen der großen Oberflächen (3) aufweist bzw. aufweisen, die geringer ist, als die Druckfestigkeit des Formteils (6) bzw. der Formteile (6) in Richtung der Flächennormalen der Seitenflächen (4), an denen das bzw. die Formteile (6) angeordnet ist bzw. sind.
Dämmstoffelement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass das bzw. die Formteile (6) aus gebundenen Mineralfasern (2) besteht bzw. bestehen.
Dämmstoffelement nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass das bzw. die Formteile (6) eine Ausrichtung der Mineralfasern (2) rechtwinklig zu den Mineralfasern (2) des Formkörpers (5) aufweist bzw. aufweisen.
Dämmstoffelement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass das bzw. die Formteile (6) mit dem Formkörper (5) und/oder mit einer auf zumindest einer großen Oberfläche (3) des Formkörpers (5) angeordneten Deckschicht, beispielsweise einer insbesondere profilierten Blechschale verbunden ist bzw. sind.
Dämmstoffelement nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass zwischen dem bzw. den Formteilen (6) und dem Formkörper (5) und/oder zwischen dem Formkörper (5) und der Blechschalen und/oder zwischen den Formteilen und der Blechschale eine Kleberschicht (11) ausgebildet ist.
Dämmstoffelement nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Kleberschicht (11) voll- oder teilflächig ausgebildet ist.
Dämmstoffelement nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Kleberschicht (11) aus einem Schmelz- oder Haftkleber besteht.
Dämmstoffelement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass das bzw. die Formteile (6) formschlüssig mit dem Formkörper (5), beispielsweise über eine Steckverbindung verbunden ist bzw. sind.
Dämmstoffelement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die beiden Formteile (6) eines Formkörpers (5) korrespondierend ausgebildete Außenflächen aufweisen, die eine formschlüssige Verbindung benachbart angeordneter Dämmstoffelemente ermöglicht.
Dämmstoffelement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass das bzw. die Formteile (6) eine von der Rohdichte des Formkörpers (5) abweichende, insbesondere reduzierte Rohdichte aufweist bzw. aufweisen.
Dämmstoffelement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass das bzw. die Formteile (6) bis zu 25 Masse-% eingelagerte körnige Bestandteile aufweist bzw. aufweisen, die bei höheren Temperaturen, insbesondere im Brandfall dehydratisieren und Kohlendioxid abspalten.
Dämmstoffelement nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass das bzw. die Formteile (6) aus Mineralfasern (2) anorganische Bindemittel, wie beispielsweise organisch modifizierte Silane Ormosile, Wassergläser, Kieselsol oder dergleichen aufweist bzw. aufweisen.
Dämmstoffelement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass das bzw. die Formteile (6) zumindest im Bereich seiner bzw. ihrer freien Außenflächen eine stabilisierende Beschichtung aufweist bzw. aufweisen, die zumindest teilflächig und insbesondere diffusionsoffen, beispielsweise mit intumescenten Massen ausgebildet ist.
Dämmstoffelement nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Beschichtung aus Wasserglas, insbesondere aus Kalium-Wasserglas und/oder Natrium-Wasserglas besteht.
Dämmstoffelement nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Wasserglas mit einer Polymer-Dispersion und/oder Füllstoffen, wie beispielsweise Dolomit, Kaolin oder dergleichen gemischt ist.
Dämmstoffelement nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Beschichtung mehrschichtig ausgebildet ist, wobei zumindest eine Schicht aus Wasserglas und zumindest eine Schicht aus einer Polymer-Dispersion bestehen.
Dämmstoffelement nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Beschichtung ein anorganisches Bindemittel, insbesondere organisch modifizierte Silane aufweist.
Dämmstoffelement nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Außenflächen der Formteile (6) eine Profilierung, insbesondere in Form einer Feder (9) oder einer Nut (8) aufweisen.
Dämmstoffelement nach den Ansprüchen 13 und 18,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Profilierung Flächen aufweist, die im Wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen (3) ausgerichtet sind und Flächen hat, die im Wesentlichen parallel zu Seitenflächen (4) ausgerichtet sind, wobei die im Wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen (3) ausgerichteten Flächen die Beschichtung aufweisen und die im Wesentlichen parallel zu den Seitenflächen (4) ausgerichteten Flächen frei von der Beschichtung sind.
Dämmstoffelement nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Beschichtung filmbildend und insbesondere Wasserdampf bremsend ausgebildet ist.
Dämmstoffelement nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Beschichtung eine Kaschierung, insbesondere eine Metallfolie aufweist.
Dämmstoffelement nach Anspruch 18,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Profilierung abgefaste Bereiche aufweist.
Dämmstoffelement nach den Ansprüchen 13 und 18,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Beschichtung teilweise als Imprägnierung in einen oberflächennahen Bereich der Profilierung eingearbeitet ist.
Dämmstoffelement nach Anspruch 13 and 18,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Profilierung im Bereich der im Wesentlichen parallel zu Seitenflächen (4) ausgerichteten Flächen eine Beschichtung aufweist, die von der Beschichtung auf den im Wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen (3) ausgerichteten Flächen der Profilierung abweicht.
Dämmstoffelement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass zwischen dem Formkörper (5) und zumindest einem Formteil (6) eine Trennfläche (12) ausgebildet ist, die im Wesentlichen antiparallel zur Flächennormalen der großen Oberflächen (3) des Formkörpers (5) verläuft.
Dämmstoffelement nach Anspruch 25,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Trennfläche (12) teilweise gebogen ausgebildet ist.
Dämmstoffelement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass das bzw. die Formteile (6) aus Mineralfasern (2) und thermostabilen, vorzugsweise bei höheren Temperaturen, insbesondere im Brandfall gasabspaltenden Materialien besteht bzw. bestehen.
Dämmstoffetement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass das bzw. die Formteile (6) eine Rohdichte zwischen 150 und 1.000 kg/m³, vorzugsweise zwischen 180 und 400 kg/m³ aufweist bzw. aufweisen.
Verwendung eines Dämmstoffelements nach einem der Ansprüche 1 bis 28 als mittlere Lage, insbesondere als Kernschicht in einem Sandwichelement, welches außenliegend zwei Deckschichten, vorzugsweise in Form von profilierten oder gewellten Metallblechen aufweist und insbesondere als Wand- und/oder Deckenelement eines Gebäudes einsetzbar ist.