EP1785524A1 - Anordnung zum Glätten einer Faserstoffbahn - Google Patents

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EP1785524A1
EP1785524A1 EP06122747A EP06122747A EP1785524A1 EP 1785524 A1 EP1785524 A1 EP 1785524A1 EP 06122747 A EP06122747 A EP 06122747A EP 06122747 A EP06122747 A EP 06122747A EP 1785524 A1 EP1785524 A1 EP 1785524A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
arrangement according
smoothing
heated
fibrous web
pressing surface
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP06122747A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Christoph Haase
Herbert Boden
Günter Dr. Halmschlager
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Publication of EP1785524A1 publication Critical patent/EP1785524A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G1/00—Calenders; Smoothing apparatus
    • D21G1/0066—Calenders; Smoothing apparatus using a special calendering belt
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G1/00—Calenders; Smoothing apparatus
    • D21G1/006—Calenders; Smoothing apparatus with extended nips

Definitions

  • the invention relates to an arrangement for smoothing a paper, cardboard or other fibrous web in a machine for producing and / or finishing the same in which the fibrous web is guided by at least one extended smoothing nip formed by two smooth pressing surfaces.
  • the object of the invention is therefore to improve the smoothing and the moisture distribution over the web thickness of the fibrous web.
  • the object has been achieved in that at least one pressing surface is heated.
  • the heating of the pressing surface leads to the heating of the contacted side of the fibrous web. After leaving the calendering nip, the heated side of the fibrous web can evaporate, which leads to a reduction in the moisture content, especially on this side of the fibrous web.
  • the extent to which the heating effects across the width of the fibrous web depends in particular on the thickness of the fibrous web and the temperature of the heated pressing surface.
  • both pressing surfaces are heated, then not only the two-sided smoothing can be significantly improved, but also the moisture content over the web thickness is relatively greatly reduced and thus a possible moisture gradient over the web thickness can be compensated.
  • the heated pressing surface should be arranged on the side of the fibrous web, which has the higher moisture content.
  • the influence of the moisture distribution on the web thickness of the fibrous web can be further improved by cooling the other press surface.
  • the cooling thereby increases the moisture content on the contact side of the fibrous web with the cooled pressing surface, while the heating of the fibrous web on the opposite side reduces the moisture content.
  • the cooled pressing surface should be on the side of the fibrous web with the lower moisture content.
  • the smoothing and the influence of the moisture distribution can be further improved by the fact that at least two smoothing gaps are present.
  • the distance between the smoothing gaps allows the evaporation of the fibrous web and thus leads to a reduction of the dry content of the fibrous web.
  • the heated pressing surface of the both smoothing gaps are arranged on different sides of the fibrous web.
  • an optimization with regard to the moisture distribution can still be achieved in that at least one, preferably both smoothing gaps have a cooled pressing surface.
  • the smoothing gaps should be made as long as possible, so that a pressing pressure in the smoothing gap between 0.5 and 5 bar, preferably between 3 and 5 bar is sufficient. This relatively low compression pressure results in a substantially lower compaction of the fibrous web than usual.
  • the heated pressing surface has a temperature between 60 and 250 ° C, preferably between 130 and 180 ° C.
  • At least one pressing surface is formed by a smooth, flexible band.
  • both pressing surfaces are each formed by a smooth, flexible band, wherein at least the band for forming the heated pressing surface is thermally conductive.
  • the pressing pressures can be generated via pressing elements which press the bands against each other
  • a particularly advantageous arrangement results, however, when a pressing surface of a cylinder with a smooth surface and the other pressing surface is formed by a cylinder partially wrapped, smooth, flexible and preferably impermeable band.
  • the roughness of the area of the strip and / or the cylinder coming into contact with the fibrous web should have a roughness R A between 0.01 and 0.2 ⁇ m.
  • This arrangement is relatively simple in construction.
  • the cylinder should be heated, the heating with oil or induction, but preferably with steam.
  • a pressure hood should be arranged in the wrap area of the band relative to the cylinder, which exerts a contact pressure directed onto the band against the lateral surface.
  • Compressed air or water should be used as the pressure medium.
  • the band can be tempered via the pressure medium, d. H. cooled or heated.
  • the temperature of the pressure medium is between 60 and 95 ° C.
  • the wrap angle of the band should be between 60 and 300 °, preferably between 120 and 240 °.
  • the pressing pressures in this smoothing gap can be generated via the belt tension and / or the pressure medium of the pressure hood and / or an additional contact pressure element.
  • the strip is guided before and / or after the wrapping via a respective guide roll, which is pressed against the lateral surface of the cylinder becomes.
  • a respective guide roll which is pressed against the lateral surface of the cylinder becomes.
  • the band is formed by a steel strip.
  • zone-wise influencing of the web parameters and the pressing pressure in the smoothing nip preferably should be adjustable zoned.
  • At least one smoothing gap is arranged in the end region of a drying section and / or at least one smoothing nip is arranged after the drying section.
  • the fibrous web 1 is passed through at least one smoothing nip, the smooth pressing surfaces each of which is heated by a steam-heated cylinder 3,4 and a flexible, heat-conducting tape 2 are formed in the form of a steel strip.
  • the band 2 partially wraps around the cylinder 3,4 and thus allows the formation of a very long smoothing gap whose length is between 1 and 19 m.
  • the tape 2 is pressed by the pressure medium (water) of a pressure hood 7 against the lateral surface of the cylinder 3,4.
  • the pressing pressures can also be controlled zone by zone via a zone-by-zone control of the pressure medium.
  • the band 2 Before and after the wrapping of the cylinder 3,4, the band 2 passes over a respective guide roller 5,6, which is pressed against the cylinder 3,4. This leads to peaks in the compression pressure curve at the beginning and at the end of the smoothing gap, which positively influences the smoothing result.
  • the temperature of the lateral surface of the cylinder 3,4 is between 130 and 180 ° C and causes heating of the contact side of the fibrous web 1. After leaving the calendering gap, this heated side of the fibrous web 1 can evaporate, resulting in reducing the moisture content at least on this side of the Fiber web 1 leads.
  • the pressure hood 7 is sealed off from the belt 2, which is intended to improve the effectiveness of the pressure medium.
  • the pressure medium causes a cooling of the belt 2 and thus also the side of the fibrous web 1 coming into contact with the belt 2.
  • the temperature of the pressure medium and the belt 2 is between 60 and 95.degree.
  • the result is the formation of a moisture gradient across the thickness of the fibrous web 1 as long as the moisture in front of the calendering nip was approximately even.
  • the fibrous web 1 already has a moisture gradient across the thickness before the calendering nip, which leads to a tendency to curl of the fibrous web 1, this can be compensated.
  • the side of the fibrous web 1 with the higher moisture content must be brought into contact with the hot cylinder 3,4.
  • the smoothing arrangement consists only of a smoothing nip according to the invention, although quite other conventional smoothing arrangements can be present.
  • the wrap angle of the belt 2 is relatively large - here over 270 ° - chosen.
  • the pressure hood 7 also extends over a circumferential area of more than 180 °.
  • the smoothing arrangement according to FIG. 2 is formed by at least two such smoothing gaps.
  • the heated cylinders 3,4 are located on different sides of the fibrous web 1, so that each side of the fibrous web 1 is heated and cooled once.
  • the wrap angles of the bands 2 are substantially shorter at approximately 90 °, with the pressure hoods 7 extending over approximately 45 ° of the circumference of the cylinder. This is made possible in particular by the presence of two smoothing gaps.
  • the calendering nips are at the end of the dryer section of a paper machine, with the cylinders 3, 4 being formed by the drying cylinders of the dryer section.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Anordnung zum Glätten einer Papier-, Karton- oder einer anderen Faserstoffbahn (1) in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben bei dem die Faserstoffbahn (1) durch zumindest einen verlängerten Glättspalt geführt wird, der von zwei glatten Pressflächen gebildet wird.
Dabei soll das Glättergebnis und die Feuchteverteilung über die Bahndicke dadurch verbessert werden, dass wenigstens eine Pressfläche beheizt ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Anordnung zum Glätten einer Papier-, Karton- oder einer anderen Faserstoffbahn in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben bei dem die Faserstoffbahn durch zumindest einen verlängerten Glättspalt geführt wird, der von zwei glatten Pressflächen gebildet wird.
  • Derartige Glättanordnungen sind seit langem bekannt, können jedoch hinsichtlich des Glättergebnisses, insbesondere bei Glanz und Glätte nicht immer voll befriedigen.
  • Außerdem stellt sich im Herstellungsprozess oft ein Feuchtigkeitsgefälle über die Bahndicke ein, welche zur Rollneigung der Faserstoffbahn führt.
  • Die Aufgabe der Erfindung ist es daher, die Glättung und die Feuchteverteilung über die Bahndicke der Faserstoffbahn zu verbessern.
  • Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, dass wenigstens eine Pressfläche beheizt ist.
  • Durch die Beheizung der Pressfläche kann das Glättergebnis bereits wesentlich gesteigert werden.
  • Dies gilt erst recht, wenn beide Pressflächen beheizt sind.
  • Die Beheizung der Pressfläche führt dabei zur Erwärmung der kontaktierten Seite der Faserstoffbahn. Nach dem Verlassen des Glättspaltes kann die erwärmte Seite der Faserstoffbahn ausdampfen, was zu einer Verminderung des Feuchtegehaltes vor allem auf dieser Seite der Faserstoffbahn führt.
  • Wie weit sich dabei die Erwärmung über die Breite der Faserstoffbahn auswirkt, hängt insbesondere von der Dicke der Faserstoffbahn und der Temperatur der beheizten Pressfläche ab.
  • Sind beide Pressflächen beheizt, so kann nicht nur die beidseitige Glättung wesentlich verbessert, sondern auch der Feuchtegehalt über die Bahndicke relativ stark vermindert und so ein eventuelles Feuchtegefälle über die Bahndicke ausgeglichen werden.
  • In vielen Fällen ist es jedoch ausreichend, wenn nur eine Pressfläche beheizt ist. Da die Beheizung der Kontaktseite der Faserstoffbahn zu einer verstärkten Trocknung auf dieser Seite der Faserstoffbahn führt, sollte die beheizte Pressfläche auf der Seite der Faserstoffbahn angeordnet sein, die den höheren Feuchtegehalt aufweist.
  • Die Beeinflussung der Feuchteverteilung über die Bahndicke der Faserstoffbahn kann noch dadurch verbessert werden, dass die andere Pressfläche gekühlt wird.
  • Die Kühlung erhöht dabei den Feuchtegehalt auf der Kontaktseite der Faserstoffbahn mit der gekühlten Pressfläche, während die Erwärmung der Faserstoffbahn auf der gegenüberliegenden Seite den Feuchtegehalt vermindert.
  • Dementsprechend sollte die gekühlte Pressfläche auf der Seite der Faserstoffbahn mit dem geringeren Feuchtegehalt liegen.
  • Die Glättung und die Beeinflussung der Feuchteverteilung können dadurch noch weiter verbessert werden, dass zumindest zwei Glättspalte vorhanden sind.
  • Dabei genügt es oft, wenn beide Glättspalte nur eine beheizte Pressfläche aufweisen.
  • Der Abstand zwischen den Glättspalten ermöglicht das Ausdampfen der Faserstoffbahn und führt so zur Verminderung des Trockengehaltes der Faserstoffbahn.
  • Um die Zweiseitigkeit der Faserstoffbahn hinsichtlich des Feuchtegehaltes, aber auch hinsichtlich Glanz und Glätte zu vermindern, sollte die beheizte Pressfläche der beiden Glättspalte auf unterschiedlichen Seiten der Faserstoffbahn angeordnet werden.
  • Dabei kann eine Optimierung hinsichtlich der Feuchteverteilung noch dadurch erreicht werden, dass wenigstens ein, vorzugsweise beide Glättspalte eine gekühlte Pressfläche aufweisen.
  • Die Glättspalte sollten möglichst lang ausgeführt werden, so dass ein Pressdruck im Glättspalt zwischen 0,5 und 5 bar, vorzugsweise zwischen 3 und 5 bar ausreicht. Dieser relativ geringe Pressdruck hat eine wesentlich geringere Verdichtung der Faserstoffbahn zur Folge als üblich.
  • Im Hinblick auf ein gutes Glättergebnis aber auch eine effiziente Beeinflussung des Feuchtegehaltes und der -verteilung ist es vorteilhaft, wenn die beheizte Pressfläche eine Temperatur zwischen 60 und 250°C, vorzugsweise zwischen 130 und 180°C hat.
  • Zur Bildung eines verlängerten Glättspaltes ist es von Vorteil, wenn zumindest eine Pressfläche von einem glatten, flexiblen Band gebildet wird.
  • Für bestimmte Anforderungen kann es vorteilhaft sein, wenn beide Pressflächen von je einem glatten, flexiblen Band gebildet werden, wobei zumindest das Band zur Bildung der beheizten Pressfläche thermisch leitend ist.
  • Dabei können die Pressdrücke über Anpresselemente erzeugt werden, welche die Bänder gegeneinander drücken
  • Eine besonders vorteilhafte Anordnung ergibt sich jedoch, wenn eine Pressfläche von einem Zylinder mit glatter Mantelfläche und die andere Pressfläche von einem den Zylinder teilweise umschlingenden, glatten, flexiblen und vorzugsweise impermeablen Band gebildet wird.
  • Die Rauhigkeit des mit der Faserstoffbahn in Kontakt kommenden Bereiches des Bandes und/oder des Zylinders sollte eine Rauhigkeit RA zwischen 0,01 und 0,2 µm haben.
  • Diese Anordnung ist relativ einfach im Aufbau.
  • Dabei sollte der Zylinder beheizt sein, wobei die Beheizung mit Öl oder über Induktion, vorzugsweise jedoch mit Dampf erfolgt.
  • Des Weiteren sollte im Umschlingungsbereich des Bandes gegenüber dem Zylinder eine Druckhaube angeordnet sein, die einen auf das Band gegen die Mantelfläche gerichteten Anpressdruck ausübt.
  • Als Druckmedium sollte dabei Druckluft oder Wasser zum Einsatz kommen.
  • Um die Wirkung der Druckhaube zu verbessern, sollte diese gegenüber dem impermeablen Band abgedichtet sein.
  • Außerdem kann das Band über das Druckmedium temperiert, d. h. gekühlt oder erwärmt werden. Für den Glättprozess ist es von Vorteil, wenn die Temperatur des Druckmediums zwischen 60 und 95°C liegt.
  • Dabei sollte im Interesse eines langen Glättspaltes der Umschlingungswinkel des Bandes zwischen 60 und 300°, vorzugsweise zwischen 120 und 240° groß sein.
  • Die Pressdrücke in diesem Glättspalt können über die Bandspannung und/oder das Druckmedium der Druckhaube und/oder ein zusätzliches Anpresselement erzeugt werden.
  • Es ist auch von Vorteil, wenn das Band vor und/oder nach der Umschlingung über je eine Leitwalze geführt wird, welche gegen die Mantelfläche des Zylinders gedrückt wird. Die Erhöhung des Pressdrucks im Glättspalt im Bereich des Pressspaltes zwischen dem Zylinder und einer Leitwalze kann die Glättung verbessern.
  • Um die Belastbarkeit und die thermische Leitfähigkeit gewährleisten zu können, ist es vorteilhaft, wenn das Band von einem Stahlband gebildet wird.
  • Unabhängig von der Ausführung des Glättspaltes sollte dieser im Interesse einer intensiven Glättung eine Länge zwischen 1 und 21 m, vorzugsweise zwischen 2 und 19 m haben.
  • Zur zonenweisen Beeinflussung der Bahnparameter sollte auch der Pressdruck im Glättspalt, vorzugsweise zonenweise einstellbar sein.
  • Wegen der geringen Pressdrücke und der damit verbundenen geringen Verdichtung kann der Glättspalt auch in Bereichen zum Einsatz kommen, in denen die Faserstoffbahn noch einen relativ hohen Feuchtegehalt hat.
  • Daher kann es von Vorteil sein, wenn wenigstens ein Glättspalt im Endbereich einer Trockenpartie und/oder wenigstens ein Glättspalt nach der Trockenpartie angeordnet ist.
  • Besonders vorteilhaft ist der Einsatz der Glättanordnung in Bereichen der Maschine, in denen der Trockengehalt der Faserstoffbahn zwischen 70 und 95 % liegt.
  • Nachfolgend soll die Erfindung an mehreren Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. In der beigefügten Zeichnung zeigt:
    • Figur 1:
    einen schematischen Querschnitt durch einen Glättspalt und
    Figur 2:
    eine Anordnung mit zwei Glättspalten.
  • In beiden Fällen wird die Faserstoffbahn 1 durch zumindest einen Glättspalt geführt, dessen glatte Pressflächen jeweils von einem mit Wasserdampf beheizten Zylinder 3,4 und einem flexiblen, wärmeleitenden Band 2 in Form eines Stahlbandes gebildet werden.
  • Dabei umschlingt das Band 2 den Zylinder 3,4 teilweise und ermöglicht so die Bildung eines sehr langen Glättspaltes, dessen Länge zwischen 1 und 19 m liegt.
  • Das Band 2 wird von dem Druckmedium (Wasser) einer Druckhaube 7 gegen die Mantelfläche des Zylinders 3,4 gedrückt. In Verbindung mit der Bandspannung kommt es so zu Pressdrücken zwischen 0,5 und 5 bar im Glättspalt. Dabei sind die Pressdrücke über eine zonenweise Steuerung des Druckmediums auch zonenweise steuerbar.
  • Diese geringen Pressdrücke ermöglichen wegen der langen Verweilzeit der Faserstoffbahn 1 im Glättspalt dennoch ein gutes Glättergebnis ohne eine übermäßige Verdichtung der Faserstoffbahn 1 befürchten zu müssen.
  • Vor und nach der Umschlingung des Zylinders 3,4 läuft das Band 2 über je eine Leitwalze 5,6, welche gegen den Zylinder 3,4 gedrückt wird. Dies führt zu Spitzen im Pressdruckverlauf am Beginn und am Ende des Glättspaltes, was das Glättergebnis positiv beeinflusst.
  • Die Temperatur der Mantelfläche des Zylinders 3,4 liegt zwischen 130 und 180°C und bewirkt eine Erwärmung der Kontaktseite der Faserstoffbahn 1. Nach dem Verlassen des Glättspaltes kann diese erwärmte Seite der Faserstoffbahn 1 ausdampfen, was zur Verminderung des Feuchtegehaltes zumindest auf dieser Seite der Faserstoffbahn 1 führt.
  • Die Druckhaube 7 ist gegenüber dem Band 2 abgedichtet, was die Wirksamkeit des Druckmediums verbessern soll.
  • Dabei bewirkt das Druckmedium eine Abkühlung des Bandes 2 und damit auch der mit dem Band 2 in Kontakt kommenden Seite der Faserstoffbahn 1. Die Temperatur des Druckmediums sowie des Bandes 2 liegt zwischen 60 und 95°C.
  • Durch den Temperaturunterschied zwischen beiden Seiten der Faserstoffbahn 1 kommt es zur Erhöhung des Feuchtigkeitsgehaltes auf der kalten und zur Verminderung auf der heißen Seite der Faserstoffbahn 1.
  • Im Ergebnis kommt es zur Bildung eines Feuchtigkeitsgefälles über die Dicke der Faserstoffbahn 1 sofern die Feuchtigkeit vor dem Glättspalt annähernd ausgeglichen war.
  • Falls die Faserstoffbahn 1 jedoch vor dem Glättspalt bereits ein Feuchtigkeitsgefälle über die Dicke aufweist, was zu einer Rollneigung der Faserstoffbahn 1 führt, so kann dieses ausgeglichen werden.
  • Hierzu muss die Seite der Faserstoffbahn 1 mit dem höheren Feuchtegehalt mit dem heißen Zylinder 3,4 in Kontakt gebracht werden.
  • In Figur 1 besteht die Glättanordnung nur aus einem erfindungsgemäßen Glättspalt, wobei durchaus noch andere konventionelle Glättanordnungen vorhanden sein können.
  • Um dennoch eine intensive Glättung zu ermöglichen, ist der Umschlingungswinkel des Bandes 2 relativ groß - hier über 270° - gewählt. Auch die Druckhaube 7 erstreckt sich über einen Umfangsbereich von mehr als 180°.
  • Im Gegensatz hierzu wird die Glättanordnung gemäß Figur 2 von wenigstens zwei derartigen Glättspalten gebildet.
  • Dies erlaubt nicht nur eine Verbesserung des Glättergebnisses sondern auch eine erhebliche Verminderung der Zweiseitigkeit der Faserstoffbahn 1.
  • Hierzu befinden sich die beheizten Zylinder 3,4 auf verschiedenen Seiten der Faserstoffbahn 1, so dass jede Seite der Faserstoffbahn 1 einmal aufgeheizt und gekühlt wird.
  • Im Ergebnis vermindert sich nicht nur der Feuchtegehalt der Faserstoffbahn 1 allgemein, sondern es kommt durch die wechselseitige Behandlung auch zu einem Ausgleich des Feuchtehaltes des Faserstoffbahn 1 über deren Dicke.
  • In diesem Beispiel sind die Umschlingungswinkel der Bänder 2 wesentlich kürzer bei ca. 90°, wobei sich die Druckhauben 7 über ungefähr 45° des Zylinderumfangs erstrecken. Dies wird insbesondere auch durch das Vorhandensein von zwei Glättspalten möglich.
  • In beiden Fällen befinden sich die Glättspalte am Ende der Trockenpartie einer Papiermaschine, wobei die Zylinder 3,4 von den Trockenzylindern der Trockenpartie gebildet werden.

Claims (30)

  1. Anordnung zum Glätten einer Papier-, Karton- oder einer anderen Faserstoffbahn (1) in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben bei dem die Faserstoffbahn (1) durch zumindest einen verlängerten Glättspalt geführt wird, der von zwei glatten Pressflächen gebildet wird,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    wenigstens eine Pressfläche beheizt ist.
  2. Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
    beide Pressflächen beheizt sind.
  3. Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
    nur eine Pressfläche beheizt ist.
  4. Anordnung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass
    die andere Pressfläche gekühlt wird.
  5. Anordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    zumindest zwei Glättspalte vorhanden sind.
  6. Anordnung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass
    beide Glättspalte nur eine beheizte Pressfläche aufweisen.
  7. Anordnung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass
    die beheizte Pressfläche der beiden Glättspalte auf unterschiedlichen Seiten der Faserstoffbahn (1) angeordnet ist.
  8. Anordnung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass
    wenigstens ein, vorzugsweise beide Glättspalte eine gekühlte Pressfläche aufweisen.
  9. Anordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    der Pressdruck im Glättspalt zwischen 0,5 und 5, vorzugsweise zwischen 3 und 5 bar liegt.
  10. Anordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    die beheizte Pressfläche eine Temperatur zwischen 60 und 250°C, vorzugsweise zwischen 130 und 180°C hat.
  11. Anordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    zumindest eine Pressfläche von einem glatten, flexiblen Band (2) gebildet wird.
  12. Anordnung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass
    beide Pressflächen von je einem glatten, flexiblen Band (2) gebildet werden, wobei zumindest das Band (2) zur Bildung der beheizten Pressfläche thermisch leitend ist.
  13. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass
    eine Pressfläche von einem Zylinder (3,4) mit glatter Mantelfläche und die andere Pressfläche von einem den Zylinder (3,4) teilweise umschlingenden, glatten und flexiblen Band (2) gebildet wird.
  14. Anordnung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass
    der Zylinder (3,4) beheizt ist.
  15. Anordnung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass
    im Umschlingungsbereich des Bandes (2) gegenüber dem Zylinder (3,4) eine Druckhaube (7) angeordnet ist, die einen, auf das Band (2) gegen die Mantelfläche des Zylinders (3,4) gerichteten Anpressdruck ausübt.
  16. Anordnung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass
    das Band (2) impermeabel ist.
  17. Anordnung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass
    zumindest der mit der Faserstoffbahn (1) in Kontakt kommende Bereich des Bandes (2) und/oder des Zylinders (3,4) eine Rauhigkeit RA zwischen 0,01 und 0,2 µm hat.
  18. Anordnung nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass
    als Druckmedium für die Druckhaube (7) Druckluft zum Einsatz kommt.
  19. Anordnung nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass
    als Druckmedium für die Druckhaube (7) Wasser zum Einsatz kommt.
  20. Anordnung nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass
    das Druckmedium gekühlt wird.
  21. Anordnung nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass
    das Druckmedium erwärmt wird.
  22. Anordnung nach einem der Ansprüche 18 bis 21, dadurch gekennzeichnet,
    dass
    die Temperatur des Druckmediums zwischen 60 und 95°C liegt.
  23. Anordnung nach einem der Ansprüche 13 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass
    der Umschlingungswinkel des Bandes (2) zwischen 60 und 300°, vorzugsweise zwischen 120 und 240° liegt.
  24. Anordnung nach einem der Ansprüche 13 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass
    das Band (2) vor und/oder nach der Umschlingung über je eine Leitwalze (5,6) geführt wird, welche gegen die Mantelfläche des Zylinders (3,4) gedrückt wird.
  25. Anordnung nach einem der Ansprüche 13 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass
    das Band (2) von einem Stahlband gebildet wird.
  26. Anordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    der Glättspalt eine Länge zwischen 1 und 21 m, vorzugsweise zwischen 2 und 19 m hat.
  27. Anordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    der Pressdruck im Glättspalt, vorzugsweise zonenweise einstellbar ist.
  28. Anordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    wenigstens ein Glättspalt im Endbereich einer Trockenpartie angeordnet ist.
  29. Anordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    wenigstens ein Glättspalt nach der Trockenpartie angeordnet ist.
  30. Anordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    der Glättspalt in einem Bereich angeordnet ist, in dem die Faserstoffbahn (1) einen Trockengehalt zwischen 70 und 95 % hat.
EP06122747A 2005-11-12 2006-10-23 Anordnung zum Glätten einer Faserstoffbahn Withdrawn EP1785524A1 (de)

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DE200510054103 DE102005054103A1 (de) 2005-11-12 2005-11-12 Glättanordnung

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DE (1) DE102005054103A1 (de)

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