EP1753887A1 - Hochbeanspruchtes motorenbauteil - Google Patents

Hochbeanspruchtes motorenbauteil

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EP1753887A1
EP1753887A1 EP05751295A EP05751295A EP1753887A1 EP 1753887 A1 EP1753887 A1 EP 1753887A1 EP 05751295 A EP05751295 A EP 05751295A EP 05751295 A EP05751295 A EP 05751295A EP 1753887 A1 EP1753887 A1 EP 1753887A1
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EP
European Patent Office
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component according
cam
wear
steel
motor component
Prior art date
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EP05751295A
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Ernst Strian
Stefan Birkner
Stefan Dorn
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Schaeffler KG
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Definitions

  • the invention relates to a tribologically and dynamically highly stressed engine component, such as a cam follower, a cam, a valve actuation lever, a valve clearance compensation element for a valve train or a pump tappet for a high-pressure pump drive of an internal combustion engine.
  • a tribologically and dynamically highly stressed engine component such as a cam follower, a cam, a valve actuation lever, a valve clearance compensation element for a valve train or a pump tappet for a high-pressure pump drive of an internal combustion engine.
  • a plunger is known from DE 1 949479 U1, which is provided with an exchangeable adjusting disk made of a hard metal on its contact surface which is supported by the cam.
  • DE-OS 25 26 656 A similar solution is out of the DE-OS 25 26 656 previously known.
  • a valve lifter is described, the hollow shaft of which is made of a case hardening steel and the bottom part of which is made of an alloyed tool steel.
  • DE 32 39 325 A1 also discloses a valve tappet for an internal combustion engine, the shaft of which is provided with an insert made of a ceramic sintered material for reasons of wear.
  • DE 42 05 647 C2 discloses a method for the thermochemical-thermal treatment of case-hardening steels, in which the edge zone of a workpiece, in particular tappets, roller bearing parts, gear and coupling elements, is enriched with carbon and nitrogen and then subjected to a martensitic hardening.
  • a similar solution can be found in DE 44 18245 C2.
  • the sliding surfaces of a cam counter-rotor and / or a cam are subjected to case hardening with carburization, which is followed by quenching to a temperature well below the martensite starting point of the edge zone.
  • this method has the disadvantage that it takes several hours.
  • DE-OS 28 51 141 describes a method for producing a cam from an iron powder.
  • DE 35 04 212 C2 shows such a method for producing a camshaft.
  • Metal powder is first compressed in a mold under pressure and then annealed at temperatures below the melting point.
  • diffusion processes begin, through which the particles of the initial structure grow together at their contact points.
  • Sintering is divided into pre-sintering to increase the strength of the compacts and subsequent sintering for maximum compaction.
  • the production of moldings in this way is also very complex, since corresponding molds must always be provided for the compression of the metal powder. Summary of the invention
  • the object of the invention is to produce such components inexpensively while at the same time significantly improving wear behavior.
  • this object is achieved according to the characterizing part of claim 1 in conjunction with its preamble in that the components are made of a wear-resistant alloy tool steel by powder metallurgical injection molding.
  • Powder metallurgical injection molding also known as metal injection molding (MIM)
  • MIM metal injection molding
  • the freedom of plastic injection molding in component design is combined with the advantages of powder metallurgy, a wide range of materials, and very tight tolerances.
  • the process is characterized in that fine metal powders in the range of 20 ⁇ m are mixed with organic binders to a homogeneous mass.
  • the volume fraction of the metal powder is usually more than 50%. In this way, a mass is obtained which can be processed on injection molding machines analogously to the processing of plastics.
  • injection molding process moldings are produced which already have all the typical geometrical features of the finished component, but which have a volume increased by the binder content.
  • the organic binders are then removed in a debinding process, depending on the binder system used, either by thermal decomposition and evaporation or by solvent extraction.
  • the remaining porous shaped bodies are compressed by sintering under various protective gases or under vacuum to form components with final geometric properties.
  • the linear shrinkage that occurs leads to final densities greater than 96%.
  • alloy tool steel is to be interpreted broadly.
  • stainless steel is one of the group of tool steels high hardness, high wear resistance and high toughness, which are suitable for machining and processing materials. They must also have good resistance to temperature changes.
  • tool steels are divided into cold work steels, hot work steels and high-speed steels.
  • the structure of the blank consists of finely divided, wear-resistant carbides, which are inserted in a coordinated martensitic, sorbitic or pearlitic matrix. These carbides are extremely important for wear resistance.
  • the advantage of such a component made from an alloyed tool steel by powder metallurgical injection molding is, in addition to the near-net-shape production, in particular that its properties, and thus also its wear resistance, are constant over the entire component depth.
  • the tool steel is a cold work steel or a high speed steel.
  • Cold work steels are alloyed tool steels for the production of tools in which the surface temperature of around 200 ° Celsius is generally not exceeded. In this temperature range, the steels have high hardness, good toughness and good edge retention as well as good resistance to impact, pressure and wear.
  • High-speed steels are higher-alloy tool steels that are primarily used for machining materials at high cutting speeds.
  • the alloying elements chromium, cobalt, molybdenum, vanadium and tungsten or their special carbides and the heat treatment give high-speed steels high tempering resistance and hot hardness up to temperatures of 600 ° C.
  • a steel of the brand DIN 1.3343 or a steel of the brand X 210 CrW 12 should be used. While the former steel 0.80 - 1.10% C, 5.50 - 6.75% W, 1.70 - 2.20% V, 3.80 - 4.50% Cr, 4.50 - 5, Contains 50% Mo and the rest Fe, the second consists of 2.00 - 2.30% C, 0.10 - 0.40% Si, 0.30 - 0.60% Mn, 11.00 - 13.00 % Cr, 0.60 - 0.80% W, balance Fe together.
  • a component produced by powder metallurgical injection molding from a wear-resistant alloy tool steel is subsequently subjected to a heat treatment, such as hardening and tempering, laser hardening or nitriding. This subsequent heat treatment further improves the known good wear properties of the component.
  • the wear properties of the component can be further improved by a subsequent coating process. This could be done, for example, by PVD or CVD processes.
  • the component can also be subjected to additional mechanical post-processing. This can be necessary in particular if, in individual cases, precisely defined geometric dimensions have to be observed.
  • An engine component manufactured according to the invention can be connected according to claim 7 to a connection structure by a joining method, such as gluing, soldering, welding, diffusion bonding or caulking.
  • cam follower as a tappet for a valve train of an internal combustion engine or as a Cup tappet for a high-pressure pump drive of an internal combustion engine is formed, which is acted upon by a cam on its closed bottom.
  • Such a radial piston pump generally consists of three pump pistons which are offset by 120 ° from one another and are driven by an eccentric shaft with a multiple cam. It has proven to be particularly advantageous to use cup tappets made of an alloyed tool steel between powder cams and pump pistons according to the invention by powder metallurgical injection molding, since, as already explained, these have excellent wear resistance. At this point, it is not necessary to elaborate on the structure and mode of operation of such high-pressure pumps, since they are sufficiently known to the person skilled in the art and have already been described. For example, the common rail accumulator injection system is described in detail in the magazine mot No. 11/2001, pages 13-16.
  • the single figure shows a side view of a mechanical valve lifter for a valve train of an internal combustion engine, partially in section.
  • the mechanical bucket tappet 1 shown in FIG. 1 has a hollow cylindrical wall 2, which is closed at one end by a base 3.
  • the bottom 3 is provided with an elevation 4 which is connected to the end face of a shaft of a gas shuttle valve 5 is operatively connected.
  • the bottom 3 is acted upon by a cam 6, which is arranged on a camshaft 7. It is obvious that at high speeds and high loads of modern motors, high tribological loads occur between the cam 6 and the base 3 of the bucket tappet 1, so that both parts, namely the cam 6 and also the bucket tappet 1 or the bottom 3 must have a high wear resistance with sliding friction.
  • the cup tappet 1 is made from a highly wear-resistant high-speed steel with 12% tungsten, 4% molybdenum, 3% chromium, 0.6% carbon and the rest iron by means of powder metallurgical injection molding.
  • the decisive advantages of such a tappet are, on the one hand, that it has good wear resistance across the entire cross-section of the material. There is therefore no risk that wear will be prone to wear over a longer service life.
  • the powder metallurgical injection molding ensures that the tappet 1 can be produced in a simple manner close to the final contour, ie, also with its elevation 4 directed in the direction of the gas exchange valve.
  • the cam 6, which is also produced in the manner described above by powder metallurgical injection molding. This cam 6 can then be connected to the camshaft 7, for example by a diffusion process.

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Description

Hochbeanspruchtes Motorenbauteil
Anwendungsgebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein tribologisch und dynamisch hoch beanspruchtes Motorenbauteil, wie beispielsweise ein Nockenfolger, ein Nocken, ein Ventilbetätigungshebel, ein Ventilspielausgleichselement für einen Ventiltrieb oder ein Pumpenstößel für einen Hochdruckpumpenantrieb einer Brennkraftmaschine.
Hintergrund der Erfindung
In der Vergangenheit ist die spezifische Motorleistung vor allem durch Erhöhung der Drehzahl beträchtlich gesteigert worden. Eine Erhöhung der Drehzahl verursacht aber eine wesentlich höhere Belastung der beteiligten Motorkomponenten, wobei insbesondere die Flächenpressung erhöht wird, die wiederum zu einem erhöhten Verschleiß führt.
So ist dem Fachmann bekannt, dass bei einem Ventiltrieb für eine Brennkraft- maschine zwischen dem Nocken einer Nockenwelle und einem Stößel für ein Gaswechselventil beträchtliche Flächenpressungen auftreten, die einen hohen Verschleiß der beteiligten Partner verursachen. Um jedoch die Aufgabe der Motorsteuerung einwandfrei zu erfüllen, darf der Verschleiß der beteiligten Reibungspartner während ihrer gesamten Lebensdauer nicht mehr als einige μm betragen.
Nach dem bisherigen Stand der Technik hat man ein verbessertes Verschleißverhalten auf unterschiedlicher Weise zu realisieren versucht:
So ist beispielsweise aus der DE 1 949479 U1 ein Stößel bekannt, der an seiner vom Nocken beauflagten Anlagefläche mit einer auswechselbaren Einstellscheibe aus einem Hartmetall versehen ist. Eine ähnliche Lösung ist aus der DE-OS 25 26 656 vorbekannt. In diesem Dokument ist ein Ventilstößel beschrieben, dessen hohler Schaft aus einem Einsatzstahl und dessen Bodenstück aus einem legierten Werkzeugstahl gefertigt ist. Auch aus der DE 32 39 325 A1 geht ein Ventilstößel für einen Verbrennungsmotor hervor, dessen Schaft aus Verschleißgründen mit einem Einsatzstück aus einem keramischen Sinterwerkstoff versehen ist.
Den vorstehend beschriebenen technischen Lösungen haftet jedoch der Nachteil an, dass zwar der Verschleiß verbessert ist, dies aber nur auf aufwendige Weise zu realisieren ist. So müssen die verschleißfesten Elemente einzeln gefertigt und mit dem Stößel verbunden werden, was mit einem erheblichen Zeit- und Kostenaufwand verbunden ist.
Man hat auch auf andere Art und Weise versucht den Verschleißschutz zu verbessern. So wird gemäß der EP 0 334 064 A1 der Oberfläche, an der ein Steuernocken anläuft, günstigere Gleiteigenschaften durch Phosphatieren oder Kadmieren verliehen. Das hatte jedoch nur geringen, insbesondere zeitlich eingeschränkten Erfolg.
Man hat auch versucht den Verschleiß durch Hartverchromung zu verringern. Diese ansonsten erfolgreiche Oberflächenbeschichtung brachte in der Praxis jedoch keinen Erfolg, weil die Chromschicht nach relativ kurzer Betriebsdauer abplatzte und damit den Verschleiß zusätzlich beschleunigte. Aber auch wenn die Chromschicht nur in einem Bereich von 2,5 μm aufgebraucht wurde, was ein Abplatzen verhindern soll, so hat es sich gezeigt, dass immer ein zusätzlicher Arbeitsgang erforderlich ist, um die Oberfläche mit einer Verschleißschutzschicht zu versehen.
Die gleichen Nachteile treffen für die in der DE 41 27 639 C2 beschriebene Lösung zu. Die dort beschriebene reibungsarme Verschleißschutzschicht aus in Diamantbindungsstruktur vorliegendem Kohlenstoff für einen Ventiltrieb einer Brennkraftmaschine muß ebenfalls durch einen zusätzlichen Arbeitsgang aufgebracht werden.
In diesen Zusammenhang ist es auch bekannt, die Gleitflächen von einem Nocken bzw. Nockenfolger zur Verbesserung des Verschleißverhaltens einem aufwendigen Wärmebehandlungsprozeß zu unterwerfen. So ist aus der DE 42 05 647 C2 ein Verfahren zur thermochemisch- thermischen Behandlung von Einsatzstählen bekannt, bei dem die Randzone eines Werkstückes, insbesondere Tassenstößel, Wälzlagerteile, Getriebe- und Kupplungselemente, mit Kohlenstoff und Stickstoff angereichert und anschließend einer martensitischen Härtung unterworfen wird. Eine ähnliche Lösung geht aus der DE 44 18245 C2 hervor. Nach diesem Dokument werden die Gleitflächen eines Nockengegenläufers und/oder eines Nockens einer Einsatzhärtung mit einer Aufkohlung unterworfen, der sich eine Abschreckung auf eine Temperatur deutlich unter dem martensitstartpunkt der Randzone anschließt. Diesen Verfahren ist jedoch von Nachteil, dass sie mehrere Stunden andauern.
Schließlich ist es auch bekannt, verschleißfeste Bauteile aus einem sinterfähigen Eisenlegierungspulver herzustellen. So ist in der DE-OS 28 51 141 ein Verfahren zur Herstellung eines Nockens aus einem Eisenpulver beschrieben. Aus der DE 35 04 212 C2 geht ein solches Verfahren zur Herstellung einer Nockenwelle hervor. Dabei wird Metallpulver zunächst in einer Form unter Druck verdichtet und anschließend bei Temperaturen unter dem Schmelzpunkt geglüht. Beim Glühen des gepressten Körpers setzten Diffusionsvorgänge ein, durch die die Teilchen des Ausgangsgefüges an ihren Berührungsstellen zu- sammenwachsen. Das Sintern wird unterschieden in ein Vorsintern zur Erhöhung der Festigkeit der Preßlinge und ein daran anschließendes Hochsintern zur maximalen Verdichtung. Die Herstellung von Formkörpern auf diese Art und Weise ist jedoch ebenfalls sehr aufwendig, da zur Verdichtung des Metallpulvers immer entsprechende Formen bereitgestellt werden müssen. Zusammenfassung der Erfindung
Ausgehend von den Nachteilen des bekannten Standes der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, derartige Bauteile kostengünstig bei einem gleichzeitig wesentlich verbesserten Verschleißverhalten herzustellen.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe nach dem kennzeichnenden Teil von Anspruch 1 in Verbindung mit dessen Oberbegriff dadurch gelöst, dass die Bauteile aus einem verschleißfesten legierten Werkzeugstahl durch pulverme- tallurgisches Spritzgießen hergestellt sind.
Das pulvermetallurgische Spritzgießen, auch als Metal Injection Moulding (MIM) bezeichnet, ist an sich bereits bekannt. Dabei werden die Freiheiten des Kunststoffspritzgießens bei der Bauteilgestaltung mit den Vorteilen der Pulver- metallurgie, eine breite Werkstoffpalette, sehr enge Toleranzen, kombiniert. Das Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass feine Metallpulver im Bereich von 20 μm mit organischen Bindern zu einer homogenen Masse vermischt werden. Der Volumenanteil des Metallpulvers beträgt dabei in der Regel mehr als 50 %. Es wird so eine Masse erhalten, die analog zur Kunststoffverarbei- tung auf Spritzgießmaschinen verarbeitbar ist. Im Spritzgießprozeß werden Formkörper gefertigt die schon alle typischen geometrischen Merkmale des fertigen Bauteiles aufweisen aber ein um den Bindergehalt vergrößertes Volumen besitzen. In einem Entbinderungsprozeß werden dann die organischen Binder entfernt, wobei dies in Abhängigkeit vom eingesetzten Bindersystem entweder durch thermische Zersetzung und Verdampfung oder auch durch eine Lösungsmittelextraktion erfolgt. Die zurückbleibenden porösen Formkörper werden durch Sintern unter verschiedenen Schutzgasen oder unter Vakuum zu Bauteilen mit endgültigen geometrischen Eigenschaften verdichtet. Die dabei auftretenden lineare Schwindung führt zu Enddichten größer 96 %.
Im Sinne der Erfindung ist der Begriff legierter Werkzeugstahl breit auszulegen. Zur Gruppe der Werkzeugstähle zählen für den Fachmann Edelstahle mit hoher Härte, hohem Verschleißwiderstand und hoher Zähigkeit, die sich zur Be- und Verarbeitung von Werkstoffen eigenen. Sie müssen darüber hinaus eine gute Temperaturwechselbeständigkeit aufweisen. Nach dem Stahllexikon der Fa. Peter Drösser unterteilen sich Werkzeugstähle in Kaltarbeitsstähle, Warmarbeitsstähle und Schnellarbeitstähle.
Durch die Verwendung von legierten Werkzeugstählen besteht das Gefüge des Rohlings aus fein verteilten verschleißfesten Karbiden, die in eine abgestimmte martensitische, sorbitische oder perlitische Matrix eingesetzt sind. Diese Karbi- de sind für die Verschleißfestigkeit von eminenter Bedeutung. Der Vorteil eines solchen aus einem legierten Werkzeugstahl durch pulvermetallurgisches Spritzgießen hergestellten Bauteils liegt neben der endkontumahen Fertigung insbesondere auch darin, dass seine Eigenschaften, und damit auch seine Verschleißfestigkeit, über die ganze Bauteiltiefe hindurch konstant ist.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung gemäß Anspruch 2 ist vorgesehen, dass der Werkzeugstahl ein Kaltarbeitsstahl oder ein Schnellarbeitsstahl ist.
Kaltarbeitsstähle sind legierte Werkzeugstähle zur Fertigung von Werkzeugen, bei denen die Oberflächentemperatur von rund 200° Celsius im allgemeinen nicht überschritten wird. In diesen Temperaturbereich haben die Stähle hohe Härten, gute Zähigkeit und gute Schneidhaltigkeit sowie ein gutes Widerstandsverhalten gegen Schlag, Druck und Verschleiß. Schnellarbeitsstähle sind höher legierte Werkzeugstähle, die vorwiegend zum Zerspanen von Werkstoffen bei hohen Schnittgeschwindigkeiten eingesetzt werden. Die Legierungselemente Chrom, Kobalt, Molybdän, Vanadium und Wolfram bzw. deren Sonderkarbide und die Wärmebehandlung verleihen den Schnellarbeitsstählen eine hohe Anlaßbeständigkeit und Warmhärte bis zu Temperaturen von 600° C.
Nach einen weiteren zusätzlichen Merkmal der Erfindung gemäß Anspruch 3 soll ein Stahl der Marke DIN 1.3343 oder ein Stahl der Marke X 210 CrW 12 eingesetzt sein. Während der erstgenannte Stahl 0,80 - 1,10 % C, 5,50 - 6,75 % W, 1,70 - 2,20 % V, 3,80 - 4,50 % Cr, 4,50 - 5,50 % Mo und Rest Fe enthält, setzt sich der zweitgenannte aus 2,00 - 2,30 % C, 0,10 - 0,40 % Si, 0,30 - 0,60 % Mn, 11 ,00 - 13,00 % Cr, 0,60 - 0,80 % W, Rest Fe zusammen.
Aus Anspruch 4 geht hervor, dass ein durch pulvermetallurgisches Spritzgießen aus einem verschleißfesten legierten Werkzeugstahl hergestelltes Bauteil anschließend einer Wärmebehandlung, wie beispielsweise Härten und Anlas- sen, Laserhärten oder Nitrieren unterworfen sind. Durch diese anschließende Wärmebehandlung werden die an sich bekannten guten Verschleißeigenschaften des Bauteils nochmals verbessert.
Nach Anspruch 5 ist es auch möglich, dass die Verschleißeigenschaften des Bauteils durch ein nachfolgendes Beschichtungsverfahren nochmals verbessert werden können. Dies könnte beispielsweise durch PVD- oder CVD- Verfahren vorgenommen werden.
Nach einem zusätzlichen weiteren Merkmal der Erfindung gemäß Anspruch 6 kann das Bauteil auch einer zusätzlichen mechanischen Nachbearbeitung unterworfen sein. Dies kann insbesondere dann erforderlich sein, wenn in Einzelfällen genau definierte geometrische Abmessungen eingehalten werden müssen.
Ein erfindungsgemäß hergestelltes Motorenbauteil kann gemäß Anspruch 7 mit einer Anschlusskonstruktion durch ein Fügeverfahren, wie beispielsweise Kleben, Löten, Schweißen, Diffusionsverbinden oder auch Verstemmen verbunden sein.
Schließlich sind in den Ansprüchen 8 und 9 konkrete Ausführungsformen eines Nockenfolgers beschrieben. Danach ist vorgesehen, dass der Nockenfolger als ein Tassenstößel für einen Ventiltrieb einer Brennkraftmaschine oder als ein Tassenstößel für einen Hochdruckpumpenantrieb einer Brennkraftmaschine ausgebildet ist, der an seinem geschlossenen Boden von einem Nocken beaufschlagt ist.
Insbesondere treten bei Pumpen-Düsen-Einspritzsystemen moderner Bauart hohe Einspritzdrucke auf, die zu höheren Belastungen der Hochdruckpumpe führen. Eine derartige Radialkolbenpumpe besteht in der Regel aus drei um 120° versetzt zueinander angeordneten Pumpenkolben, die von einer Exzenterwelle mit einem Mehrfachnocken angetrieben werden. Hierbei hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, zwischen Mehrfachnocken und Pumpenkolben nach der Erfindung aus einem legierten Werkzeugstahl durch pulvermetallurgisches Spritzgießen gefertigte Tassenstößel einzusetzen, da diese, wie bereits verstehend ausgeführt, eine hervorragende Verschleißbeständigkeit aufweisen. Auf nähere Ausführungen zum Aufbau und zur Wirkungsweise derartiger Hochdruckpumpen kann an dieser Stelle verzichtet werden, da sie dem Fachmann hinreichend bekannt und bereits vorbeschrieben sind. So ist beispielsweise in der Zeitschrift mot Nr. 11/2001, Seite 13-16 das Speichereinspritzsystem Common Rail ausführlich beschrieben.
Die Erfindung wird an nachstehendem Ausführungsbeispiel näher erläutert.
Kurze Beschreibung der Zeichnung
Die einzige Figur zeigt eine Seitenansicht eines mechanischen Ventilstößels für einen Ventiltrieb einer Brennkraftmaschine, teilweise geschnitten.
Ausführliche Beschreibung der Zeichnung
Der in Figur 1 dargestellte mechanische Tassenstößel 1 weist eine hohlzylind- rische Wandung 2 auf, die an einem Ende durch einen Boden 3 verschlossen ist. In Richtung des offenen Endes des Tassenstößels 1 ist der Boden 3 mit einer Erhebung 4 versehen, die mit der Stirnseite eines Schaftes eines Gas- wechselventiles 5 in Wirkverbindung steht. Von oben wird der Boden 3 durch einen Nocken 6 beaufschlagt, der auf einer Nockenwelle 7 angeordnet ist. Es liegt auf der Hand, dass bei hohen Drehzahlen und hohen Belastungen von modernen Motoren zwischen dem Nocken 6 und dem Boden 3 des Tassenstö- ßels 1 hohe tribologische Belastungen auftreten, so dass beide Teile, nämlich der Nocken 6 und auch der Tassenstößel 1 bzw. dessen Boden 3 eine hohe Verschleißfestigkeit bei gleitender Reibung aufweisen müssen.
In erfindungsgemäßer Weise ist der Tassenstößel 1 aus einem hochver- schleißfesten Schnellarbeitsstahl mit 12 % Wolfram, 4 % Molybdän, 3 % Chrom, 0,6 % Kohlenstoff und Rest Eisen mittels pulvermetallurgischem Spritzgießen hergestellt. Die entscheidenden Vorteile eines solchen Stößels liegen einerseits darin, dass seine gute Verschleißbeständigkeit über den ganzen Werkstoffquerschnitt gegeben ist. Es besteht also nicht die Gefahr, dass mit längerer Lebensdauer eine Verschleißanfälligkeit eintritt. Andererseits ist durch das pulvermetallurgische Spritzgießen sichergestellt, dass der Tassenstößel 1 in einfacher Weise endkonturnah, d.h., auch mit seiner in Richtung Gaswechselventil gerichteten Erhebung 4 unkompliziert herstellbar ist. Das gleiche trifft für den Nocken 6 zu, der ebenfalls in der vorstehend beschriebenen Weise durch pulvermetallurgisches Spritzgießen hergestellt ist. Dieser Nocken 6 kann dann mit der Nockenwelle 7 beispielsweise durch einen Diffusionsvorgang verbunden sein.
Bezugszeichen
Tassenstößel hohizylindrische Wandung
Boden
Erhebung
Gaswechselventil
Nocken
Nockenwelle

Claims

Patentansprüche
1. Tribologisch und dynamisch hoch belastetes Motorenbauteil, das insbesondere auf einen Gleitverschleiß beansprucht ist, wie beispielsweise ein Nockenfolger, ein Nocken, ein Ventilbetätigungshebel, ein Ventilspielaus- gleichselement für einen Ventiltrieb oder ein Pumpenstößel für einen Hochdruckpumpenantrieb einer Brennkraftmaschine, dadurch gekennzeichnet, dass es aus einem verschleißfesten legierten Werkzeugstahl durch pulvermetallurgisches Spritzgießen hergestellt ist.
2. Motorenbauteil nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Werkzeugstahl ein Kaltarbeitsstahl oder ein Schnellarbeitsstahl ist.
3. Motorenbauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Stahl der Marke DIN 1.3343 oder X210CrW12 eingesetzt ist.
4. Motorenbauteil nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass es einer anschließenden Wärmebehandlung, wie beispielsweise Härten und Anlassen, Laserhärten oder Nitrieren unterworfen ist.
5. Motorenbauteil nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass es einem Beschichtungsverfahren unterworfen ist.
6. Motorenbauteil nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass es einer mechanischen Nachbearbeitung unterworfen ist.
7. Motorenbauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es mit einer Anschlußkonstruktion durch ein Fügeverfahren, beispielsweise Kleben, Löten, Schweißen, Diffusionsverbinden oder Verstemmen verbunden ist.
8. Motorenbauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Nockenfolger als ein Tassenstößel (1) für einen Ventiltrieb einer Brennkraftmaschine ausgebildet ist, der an seinem geschlossenem Boden (3) vom Nocken (6) beaufschlagt ist.
9. Motorenbauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Nockenfolger als ein Tassenstößel für einen Hochdruckpumpenantrieb einer Brennkraftmaschine ausgebildet ist, der an seinem geschlossenen Boden von einem Nocken beaufschlagt ist.
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