EP1746203A1 - Trockenpartie - Google Patents

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EP1746203A1
EP1746203A1 EP06114301A EP06114301A EP1746203A1 EP 1746203 A1 EP1746203 A1 EP 1746203A1 EP 06114301 A EP06114301 A EP 06114301A EP 06114301 A EP06114301 A EP 06114301A EP 1746203 A1 EP1746203 A1 EP 1746203A1
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drying section
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Frank Wegehaupt
Dominik Mai
Holger Humberg
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Voith Patent GmbH
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/02—Drying on cylinders
    • D21F5/04—Drying on cylinders on two or more drying cylinders
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G7/00—Damping devices

Definitions

  • the invention relates to a drying section for drying a paper, board, tissue or another fibrous web in a machine for producing and / or finishing the same with at least one single-row dryer group in which the fibrous web supported by a band, alternately heated by drying cylinders and between these arranged guide rollers is guided, wherein only one side of the fibrous web comes into contact with the drying cylinders of the respective drying group and from which the fibrous web is subsequently fed to a winding device.
  • the object of the invention is therefore to simplify the web guide without supplying the winding device an over-dried fibrous web.
  • this object is achieved in that the fibrous web is dried in the dryer section to a dry content between 95 and 99% and then rewetted via at least one moistening again to a dry content at which the fibrous web at the end of the dryer section a dry content between 87 and 94 % Has.
  • the rewetting within the dryer section not only makes the machine shorter overall, but it also makes it possible to use the stable web guide within the single-tier dryer group during rewet.
  • the moistening device should be designed as a nozzle moistener.
  • the nozzle wetnerthesed at least 40 nozzles per meter of web width.
  • the droplet size of the water sprayed from the nozzle moistener is less than 200 ⁇ m. This not only allows a uniform distribution of the water, it also provides for a short period of time for the moisture balance over the web width.
  • the fibrous web can be wound up immediately after drying with the desired dry content.
  • the moisture content of the fibrous web should be measured by a moisture meter before rewetting.
  • the measurement of the moisture content after the rewetting also allows conclusions about the moisture content before rewetting on the amount of water applied to the moistening device.
  • the arrangement of the moisture meter designed after the dryer section much easier and more accurate, since the moisture has penetrated at least substantially already in the fibrous web.
  • the properties of the fibrous web are to be made uniform. However, before winding, the dry content must be reduced again to the desired value. In order to ensure sufficient overdrying, the moisture content of the fibrous web should be increased by at least 7-12% by rewetting.
  • the moistening device should be arranged in the last single-row dryer section of the dryer section.
  • this may not necessarily be the last dryer section of the dryer section, especially if the dryer section also has double-tier dryer sections in which the fibrous web is passed over two rows of heated dryer cylinders with both sides of the fibrous web in contact therewith.
  • the drying section as a whole is simplified in construction, if this only has single-row drying groups.
  • the moistening device is arranged in the region of the last, preferably evacuated, guide roller of the corresponding dryer group. As a result, the fibrous web still comes into contact with the last drying cylinder of the dryer group, which assists penetration of the moisture into the fibrous web.
  • the fibrous web 1 is transferred to a drying section 2 of the paper machine for drying.
  • This drying section 2 consists here by way of example of several single-row dryer groups 4,5.
  • the fibrous web 1 is supported by a belt 9 in the form of a drying wire of the respective drying group 4, 5, alternately guided over heated drying cylinders 6 and guide rollers 7 arranged between them.
  • the drying cylinders 6 are arranged in one row and here below the fibrous web 1. This means that only the underside of the fibrous web 1 comes into contact with the lateral surface of the drying cylinder 6.
  • This arrangement is simple in construction and facilitates the removal of web remnants and the like, which is why one-sided drying can be accepted.
  • the fibrous web 1 is transferred with a dry content of about 90% to a following winding device 3 for winding the fibrous web 1.
  • the fibrous web 1 is overdried to a solids content of over 97%. This leads to a homogenization of the moisture profile of the fibrous web 1 and thus also to a reduction in the curl of the fibrous web 1 and a reduction of cockling.
  • a moistening device in the form of a nozzle moistener 8 which is arranged in the region of the last, evacuated guide roller 7 of the last drying group 5 of the dryer section 2, is used.
  • the nozzle moistener 8 has more than 40 water nozzles per meter of web width and in addition air atomizing nozzles to moisten the fibrous web 1 with water having a droplet size of less than 200 microns.
  • the distance between the dry moisture carrier 8 and the fibrous web 1 also remains constant.
  • the moisture content is increased by more than 7%.
  • the fibrous web 1 runs unsupported. This also allows a simple way of measuring the moisture content via a moisture meter 10 in this area.

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Trockenpartie (2) zur Trocknung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (1) in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben mit zumindest einer einreihigen Trockengruppe (4,5), in der die Faserstoffbahn (1) von einem Band gestützt, abwechselnd über beheizte Trockenzylinder (6) und zwischen diesen angeordnete Leitwalzen (7) geführt, wobei nur eine Seite der Faserstoffbahn (1) mit den Trockenzylindern (6) der jeweiligen Trockengruppe (4,5) in Kontakt kommt und von der die Faserstoffbahn (1) anschließend einer Wickeleinrichtung (3) zugeführt wird.
Dabei soll die Bahnführung dadurch vereinfacht werden, dass die Faserstoffbahn (1) in der Trockenpartie (2) auf einen Trockengehalt zwischen 95 und 99% getrocknet wird und danach über zumindest eine Befeuchtungseinrichtung wieder auf einen Trockengehalt rückbefeuchtet wird, bei dem die Faserstoffbahn (1) am Ende der Trockenpartie (2) einen Trockengehalt zwischen 87 und 94% hat.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Trockenpartie zur Trocknung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben mit zumindest einer einreihigen Trockengruppe, in der die Faserstoffbahn von einem Band gestützt, abwechselnd über beheizte Trockenzylinder und zwischen diesen angeordnete Leitwalzen geführt wird, wobei nur eine Seite der Faserstoffbahn mit den Trockenzylindern der jeweiligen Trockengruppe in Kontakt kommt und von der die Faserstoffbahn anschließend einer Wickeleinrichtung zugeführt wird.
  • Es ist bekannt, den Trockengehalt der Faserstoffbahn nach der Trockenpartie zu senken.
  • Dies ist jedoch relativ aufwendig und beeinträchtigt die Bahnführung erheblich.
  • Es ist auch bekannt, insbesondere bei Zeitungsdruckpapieren die Faserstoffbahn zur Curl-Reduzierung geringfügig einseitig zu befeuchten.
  • Die Aufgabe der Erfindung ist es daher, die Bahnführung zu vereinfachen, ohne der Wickeleinrichtung ein übertrocknete Faserstoffbahn zuzuführen.
  • Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, dass die Faserstoffbahn in der Trockenpartie auf einen Trockengehalt zwischen 95 und 99% getrocknet wird und danach über zumindest eine Befeuchtungseinrichtung wieder auf einen Trockengehalt rückbefeuchtet wird, bei dem die Faserstoffbahn am Ende der Trockenpartie einen Trockengehalt zwischen 87 und 94% hat.
  • Durch die Rückbefeuchtung innerhalb der Trockenpartie wird die Maschine insgesamt nicht nur kürzer, sondern es kann auch die stabile Bahnführung innerhalb der einreihigen Trockengruppe während der Rückbefeuchtung genutzt werden.
  • Bei der Rückbefeuchtung ist so kein, sonst üblicher freier Zug der Faserstoffbahn, in dem sie ohne Stützung verläuft, vorhanden. Es muss daher auch nicht befürchtet werden, dass die Faserstoffbahn während der Befeuchtung weggeblasen wird. Dies bedeutet eine Reduzierung der Abrissgefahr und ein schnelleres Überführen der Faserstoffbahn. Dabei bleibt auch der Abstand zwischen der Befeuchtungseinrichtung und der Faserstoffbahn konstant.
  • Des weiteren verbleibt durch die frühzeitigere Rückbefeuchtung auch mehr Zeit für den Ausgleich des Feuchtegehaltes über die Dicke der Faserstoffbahn bis zum Aufwickeln.
  • Dies vereinfacht den Prozess der SC-offline-Herstellung mit Übertrocknung und Rückbefeuchtung erheblich.
  • Zur Begrenzung des Aufwands ist es vorteilhaft und oft bereits ausreichend, wenn die Rückbefeuchtung nur über eine Befeuchtungseinrichtung erfolgt.
  • Allerdings kann es bei dicken Papieren und/oder für eine starke Rückbefeuchtung von Vorteil sein, wenn die Rückbefeuchtung über mehrere Befeuchtungseinrichtungen erfolgt.
  • Wegen der Einfachheit und Effizienz sollte die Befeuchtungseinrichtung als Düsenfeuchter ausgebildet sein.
  • Um dabei die von den Düsen des Düsenfeuchters ausgehende Besprühung der Faserstoffbahn mit Wasser noch feiner zu gestalten, ist es vorteilhaft wenn dieser anstelle reiner Wasserdüsen Zweistoffdüsen zur Zerstäubung besitzt.
  • Zur Realisierung eines möglichst gleichmäßigen Sprühauftrags des Wassers auf die Faserstoffbahn ist es ebenfalls vorteilhaft, wenn der Düsenfeuchter mindestens 40 Düsen pro Meter Bahnbreite aufweist.
  • In jedem Fall sollte jedoch gewährleistet sein, dass die Tröpfchengröße des vom Düsenfeuchter versprühten Wassers kleiner als 200 µm ist. Dies erlaubt nicht nur eine gleichmäßige Verteilung des Wassers, es sorgt auch für eine kurze Zeitspanne für den Feuchteausgleich über die Bahnbreite.
  • Im Ergebnis kann die Faserstoffbahn unmittelbar nach der Trocknung mit dem gewünschten Trockengehalt aufgewickelt werden.
  • Um den Umfang der Rückbefeuchtung bestimmen zu können, sollte der Feuchtegehalt der Faserstoffbahn vor der Rückbefeuchtung von einem Feuchtemesser gemessen werden.
  • Ergänzend oder alternativ kann es aber auch vorteilhaft sein, den Feuchtegehalt der Faserstoffbahn nach der Rückbefeuchtung von einem Feuchtemesser zu messen.
  • Die Messung des Feuchtegehaltes nach der Rückbefeuchtung erlaubt über die aufgetragene Wassermenge der Befeuchtungseinrichtung auch Rückschlüsse auf den Feuchtegehalt vor der Rückbefeuchtung.
  • Außerdem gestaltet sich die Anordnung des Feuchtemessers nach der Trockenpartie wesentlich einfacher und genauer, da die Feuchtigkeit zumindest im wesentlichen bereits in die Faserstoffbahn eingedrungen ist.
  • Durch die Übertrocknung der Faserstoffbahn in der Trockenpartie sollen die Eigenschaften der Faserstoffbahn, insbesondere deren Trockengehalt vergleichmäßigt werden. Vor der Aufwickelung muss der Trockengehalt jedoch wieder auf den gewünschten Wert vermindert werden. Um eine ausreichende Übertrocknung gewährleisten zu können, sollte der Feuchtegehalt der Faserstoffbahn durch die Rückbefeuchtung um mindestens 7-12 % erhöht werden.
  • Um die Trockenpartie möglichst effektiv zu nutzen, sollte die Befeuchtungseinrichtung in der letzten einreihigen Trockengruppe der Trockenpartie angeordnet sein.
  • Dies muss jedoch nicht unbedingt die letzte Trockengruppe der Trockenpartie sein, insbesondere dann nicht, wenn die Trockenpartie auch zweireihige Trockengruppen aufweist, in denen die Faserstoffbahn über zwei Reihen von beheizten Trockenzylindern geführt wird, wobei beide Seiten der Faserstoffbahn mit diesen in Kontakt kommen.
  • Falls am Ende der Trockenpartie mehrere einreihige Trockengruppen vorhanden sind, so kann es im Interesse einer langen Einwirkzeit der Feuchtigkeit und somit einer verbesserten Vergleichmäßigung dieser über die Dicke vorteilhaft sein, wenn die Befeuchtungseinrichtung in der vorletzten einreihigen Trockengruppe der Trockenpartie angeordnet ist.
  • Die Trockenpartie insgesamt vereinfacht sich im Aufbau, wenn diese nur einreihige Trockengruppen aufweist.
  • In jedem Fall ist von Vorteil, wenn die Befeuchtungseinrichtung im Bereich der letzten, vorzugsweise besaugten Leitwalze der entsprechenden Trockengruppe angeordnet ist. Dies führt dazu, dass die Faserstoffbahn noch mit dem letzten Trockenzylinder der Trockengruppe in Kontakt kommt, was das Eindringen der Feuchtigkeit in die Faserstoffbahn unterstützt.
  • Nachfolgend soll die Erfindung an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. In der beigefügten Zeichnung zeigt die Figur einen schematischen Querschnitt durch das Ende einer Papiermaschine.
  • Nach der Blattbildung und Entwässerung wird die Faserstoffbahn 1 zur Trocknung an eine Trockenpartie 2 der Papiermaschine übergeben.
  • Diese Trockenpartie 2 besteht hier beispielhaft aus mehreren einreihigen Trockengruppen 4,5.
  • In den einreihigen Trockengruppen 4,5 wird die Faserstoffbahn 1 von einem Band 9 in Form eines Trockensiebes der jeweiligen Trockengruppe 4,5 gestützt, abwechselnd über beheizte Trockenzylinder 6 und zwischen diesen angeordnete Leitwalzen 7 geführt.
  • Dabei sind die Trockenzylinder 6 in einer Reihe und hier unter der Faserstoffbahn 1 angeordnet. Dies bedeutet, dass auch nur die Unterseite der Faserstoffbahn 1 mit der Mantelfläche der Trockenzylinder 6 in Kontakt kommt.
  • Diese Anordnung ist einfach im Aufbau und erleichtert die Abfuhr von Bahnresten und ähnlichem, weshalb die einseitige Trocknung in Kauf genommen werden kann.
  • Für eine zweiseitige Trocknung der Faserstoffbahn 1 wäre der Einsatz von wenigstens einer zweireihigen Trockengruppe oder einer einreihigen Trockengruppe, deren Trockenzylinder 6 sich auch über der Faserstoffbahn 1 befinden, nötig.
  • Zur Aufheizung drückt dabei das Trockensieb die Faserstoffbahn 1 gegen die heiße Mantelfläche der Trockenzylinder 6.
  • Nach der Trockenpartie 2 wird die Faserstoffbahn 1 mit einem Trockengehalt von ca. 90% an eine folgende Wickeleinrichtung 3 zum Aufwickeln der Faserstoffbahn 1 übergeben.
  • In der Trockenpartie 2 wird die Faserstoffbahn 1 auf einen Trockengehalt von über 97 % übertrocknet. Dies führt zu einer Vergleichmäßigung des Feuchtequerprofils der Faserstoffbahn 1 und damit auch zu einer Verringerung der Rollneigung der Faserstoffbahn 1 sowie zu einer Reduzierung von Cockling.
  • Zur Rückbefeuchtung der Faserstoffbahn 1 dient eine Befeuchtungseinrichtung in Form eines Düsenfeuchters 8, welcher im Bereich der letzten, besaugten Leitwalze 7 der letzten Trockengruppe 5 der Trockenpartie 2 angeordnet ist.
  • Der Düsenfeuchter 8 hat mehr als 40 Wasserdüsen pro Meter Bahnbreite und zusätzlich Luft-Zerstäuberdüsen, um die Faserstoffbahn 1 mit Wasser mit einer Tröpfchengröße von weniger als 200 µm zu befeuchten.
  • Da die während der Umschlingung der besaugten Leitwalze 7 außen liegende Faserstoffbahn 1 in diesem Bereich eine stabile Führung erfährt, bleibt auch der Abstand zwischen Düserfeuchter 8 und Faserstoffbahn 1 konstant.
  • Außerdem wird durch den Düsenfeuchter 8 auch nicht die Abrissgefahr erhöht.
  • Durch diese Rückbefeuchtung der Faserstoffbahn 1 wird der Feuchtegehalt um mehr als 7 % erhöht.
  • Da die Faserstoffbahn 1 nach der Rückbefeuchtung noch einen beheizten Trockenzylinder 6 umschlingt, kommt es bis zum Ende der Trockenpartie 2 zu einem ausreichenden Eindringen der Feuchtigkeit in die Faserstoffbahn 1.
  • Zwischen der Trockenpartie 2 und der Wickeleinrichtung 3 verläuft die Faserstoffbahn 1 ungestützt. Dies erlaubt auch auf einfache Weise die Messung des Feuchtegehaltes über einen Feuchtemesser 10 in diesem Bereich.
  • Da die Feuchtemessung hier nach der Rückbefeuchtung erfolgt, kann jedoch über die vom Düsenfeuchter 8 auf die Faserstoffbahn 1 aufgetragene Wassermenge auf den Feuchtegehalt der Faserstoffbahn 1 vor dem Düsenfeuchter 8 geschlossen werden.

Claims (15)

  1. Trockenpartie (2) zur Trocknung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (1) in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben mit zumindest einer einreihigen Trockengruppe (4,5), in der die Faserstoffbahn (1) von einem Band (9) gestützt, abwechselnd über beheizte Trockenzylinder (6) und zwischen diesen angeordnete Leitwalzen (7) geführt wird, wobei nur eine Seite der Faserstoffbahn (1) mit den Trockenzylindern (6) der jeweiligen Trockengruppe in Kontakt kommt und von der die Faserstoffbahn (1) anschließend einer Wickeleinrichtung (3) zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Faserstoffbahn (1) in der Trockenpartie (2) auf einen Trockengehalt zwischen 95 und 99% getrocknet wird und danach über zumindest eine Befeuchtungseinrichtung wieder auf einen Trockengehalt rückbefeuchtet wird, bei dem die Faserstoffbahn (1) am Ende der Trockenpartie (2) einen Trockengehalt zwischen 87 und 94% hat.
  2. Trockenpartie (2) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rückbefeuchtung nur über eine Befeuchtungseinrichtung erfolgt.
  3. Trockenpartie (2) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rückbefeuchtung über mehrere Befeuchtungseinrichtungen erfolgt.
  4. Trockenpartie (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Befeuchtungseinrichtung als Düsenfeuchter (8) ausgebildet ist.
  5. Trockenpartie (2) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Düsenfeuchter (8) reine Wasserdüsen oder Zweistoffdüsen zur Zerstäubung besitzt.
  6. Trockenpartie (2) nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Düsenfeuchter (8) mindestens 40 Düsen pro Meter Bahnbreite aufweist.
  7. Trockenpartie (2) nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Tröpfchengröße des vom Düsenfeuchter (8) versprühten Wassers kleiner als 200 µm beträgt.
  8. Trockenpartie (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    der Feuchtegehalt der Faserstoffbahn (1) vor der Rückbefeuchtung von einem Feuchtemesser gemessen wird.
  9. Trockenpartie (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    der Feuchtegehalt der Faserstoffbahn (1) nach der Rückbefeuchtung von einem Feuchtemesser (10) gemessen wird.
  10. Trockenpartie (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    der Feuchtegehalt der Faserstoffbahn (1) durch die Rückbefeuchtung um mindestens 7 % erhöht wird.
  11. Trockenpartie (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Befeuchtungseinrichtung in der letzten einreihigen Trockengruppe (5) der Trockenpartie (2) angeordnet ist.
  12. Trockenpartie (2) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Trockenpartie (2) auch zweireihige Trockengruppen aufweist, in denen die Faserstoffbahn (1) über zwei Reihen von beheizten Trockenzylindern (6) geführt wird, wobei beide Seiten der Faserstoffbahn (1) mit diesen in Kontrakt kommen.
  13. Trockenpartie (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Befeuchtungseinrichtung in der vorletzten einreihigen Trockengruppe (4) der Trockenpartie (2) angeordnet ist.
  14. Trockenpartie (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 11 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Trockenpartie (2) nur einreihige Trockengruppen (4,5) aufweist.
  15. Trockenpartie (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Befeuchtungseinrichtung im Bereich der letzten Leitwalze (7) der entsprechenden Trockengruppe (4,5) angeordnet ist.
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