EP1721742A2 - Prägekalander - Google Patents

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EP1721742A2
EP1721742A2 EP06009418A EP06009418A EP1721742A2 EP 1721742 A2 EP1721742 A2 EP 1721742A2 EP 06009418 A EP06009418 A EP 06009418A EP 06009418 A EP06009418 A EP 06009418A EP 1721742 A2 EP1721742 A2 EP 1721742A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
embossing
pivot bearing
sleeve
calender
bearing part
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP06009418A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP1721742B1 (de
EP1721742A3 (de
Inventor
Daniel Steiger
Michael Streuber
Bernd Lehmann
Stephan Brutschin
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wetzel GmbH
Original Assignee
Wetzel GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE200520007844 external-priority patent/DE202005007844U1/de
Application filed by Wetzel GmbH filed Critical Wetzel GmbH
Publication of EP1721742A2 publication Critical patent/EP1721742A2/de
Publication of EP1721742A3 publication Critical patent/EP1721742A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1721742B1 publication Critical patent/EP1721742B1/de
Ceased legal-status Critical Current
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44B—MACHINES, APPARATUS OR TOOLS FOR ARTISTIC WORK, e.g. FOR SCULPTURING, GUILLOCHING, CARVING, BRANDING, INLAYING
    • B44B5/00—Machines or apparatus for embossing decorations or marks, e.g. embossing coins
    • B44B5/0004—Machines or apparatus for embossing decorations or marks, e.g. embossing coins characterised by the movement of the embossing tool(s), or the movement of the work, during the embossing operation
    • B44B5/0009—Rotating embossing tools
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F27/00—Devices for attaching printing elements or formes to supports
    • B41F27/10—Devices for attaching printing elements or formes to supports for attaching non-deformable curved printing formes to forme cylinders
    • B41F27/105—Devices for attaching printing elements or formes to supports for attaching non-deformable curved printing formes to forme cylinders for attaching cylindrical printing formes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
    • B41P2227/00—Mounting or handling printing plates; Forming printing surfaces in situ
    • B41P2227/20—Means enabling or facilitating exchange of tubular printing or impression members, e.g. printing sleeves, blankets
    • B41P2227/21—Means facilitating exchange of sleeves mounted on cylinders without removing the cylinder from the press

Definitions

  • the invention relates to an embossing calender for embossing a flat material web, with at least two processing rollers, which are rotatably mounted on mutually parallel axes of rotation on a holder, wherein between the processing rollers an embossing gap is formed, wherein at least one of the processing rollers a carrier roller and arranged thereon,
  • the embossing sleeve has detachably connected to the support roller and removable in the axial direction of the support roller and attachable to this, wherein the holder has on both sides of the processing rollers holding parts on which pivot bearing parts are arranged for the processing rollers, wherein at least the pivot bearing parts of a holding part are axially attachable to the processing rollers and removable from these.
  • embossing calender is from a publication entitled “ Embossing and finishing with sleeve systems "in the journal Deutscher Drucker, No. 33 of 14 October 2004, pages 26 and 27 known.
  • the embossing calender has two processing rollers arranged one above the other on a holder, each of which has a conical carrier roller which has a conical steel core which is coated on its lateral surface with an elastomer layer.
  • a respective embossing sleeve is arranged, which has a matching to the support roller conical inner peripheral surface and a cylindrical, an embossing profile having outer peripheral surface.
  • the embossing sleeves are frictionally fixed on the support rollers.
  • the holder has two plate-shaped, approximately at right angles to the axes of rotation of the processing rollers arranged holding parts, which are arranged at a fixed distance from each other and are interconnected by connecting elements. Between the holding parts, the processing rollers are arranged. On both sides of the processing roller pivot bearing parts are provided on the holding parts, on which the processing rollers are rotatably mounted. The pivot bearing parts are used in Wandungs tellbrüche the holding parts.
  • Each processing roller is driven by its own drive motor, which is controlled by a machine control.
  • the drive motors are arranged on one of the two holding parts laterally next to the processing rollers and be synchronized via rotary encoder.
  • the pivot bearing parts provided on the opposite other holding part are screwed to the holding part and can be disassembled from it for exchanging the stamping sleeves.
  • the pivot bearing parts are removed from the ends of the processing rollers.
  • the provided in the holding part Wandungs brandbrüche are dimensioned such that the embossing sleeves can be withdrawn after disassembly of the pivot bearing parts by means of a puller through the Wandungs brandbrüche axially from the support rollers and replaced by appropriate exchange stamped sleeves. Thereafter, the pivot bearing parts are mounted again on the holding part.
  • the embossing calender is further equipped with a measuring device, with the help of which the position of attached to the surface of the embossing sleeves markings is measured relative to the holder.
  • the markings are engraved in the production of the embossing sleeves together with the embossing profiling in the surface of the embossing sleeves.
  • a machine control of the embossing calender is switched to a reference mode.
  • the measuring device detects the position of the markings and transmits them to the machine control, which automatically adjusts the radial and axial position of the stamped sleeves for the start of production by means of corresponding servo motors.
  • Unfavorable is that measurement inaccuracies can occur during the measurement, which can lead to the axial and / or radial position of the stamped sleeves deviating from a desired position to be set. This can lead to inaccuracies when embossing the material web.
  • Another disadvantage is that for changing the embossing sleeves, the pivot bearing parts must be removed from the holder. The replacement of the embossing sleeves is therefore associated with a relatively large amount of time and effort. This is especially unfavorable, because the embossing calender is usually arranged along with a variety of other workstations in a production line, which must be shut down to replace the embossing sleeves.
  • stamping calender of the type mentioned which allows a simple and quick replacement of at least one embossing sleeve.
  • holding parts are connected to each other in such an articulated manner that they are displaceable relative to one another in the direction of the axes of rotation and pivotable relative to one another about a pivot axis extending transversely to the axes of rotation.
  • the at least one embossing sleeve can thereby be exchanged without disassembling a rotary bearing part by pulling off the relevant holding part together with the rotary bearing parts arranged thereon from the ends of the machining rollers and then swiveling it to the side.
  • the Bearbeltungswalzen are still held by the other holding part in position.
  • the at least one embossing sleeve can be axially withdrawn from the support roller and a corresponding replacement embossing sleeve can be attached to the support roller.
  • the holding part is pivoted again in front of the end faces of the Bearbeltungswalzen and pushed together with the rotary bearing parts axially on the ends of the processing rollers.
  • the holding parts are slidably connected to each other via a sliding guide between a working position and a service position in the direction of the axes of rotation relative to each other, wherein at least one of the holding parts has a pivot bearing, the at least two extending transversely to the axes of rotation and laterally of this spaced pivot axis from a closed position to an open position relative to each other pivotable pivot bearing parts, wherein a first pivot bearing part with the sliding guide and a second pivot bearing part is connected to the Drehlagertellen, and wherein the sliding guide at least in the working position and the pivot bearing at least in the closed position can be locked.
  • the carrier part located in the working or production position can then be easily removed from the ends of the processing rollers with the aid of the sliding guide and brought into the service position.
  • the pivot axis preferably extends in the vertical direction and is arranged laterally on the support part, so that it can be pivoted in the service position similar to a door between the closed and the open position.
  • the processing rollers each have a carrier roller and an embossing sleeve detachably connected to the carrier roller, if the one embossing sleeve has a positive mold on its outer circumferential surface and the other embossing sleeve has on its outer lateral surface a negative mold which fits the positive mold and cooperates therewith has, if in each case a drive motor is provided for each support roller, which is preferably arranged in each case on the side facing away from the second pivot bearing part opposite side of the processing rollers.
  • the drive motors are preferably connected directly to their respective associated processing roller and arranged in a straight extension laterally next to the respective processing roller.
  • the drive motors can be positioned independently by means of a corresponding machine control to adjust the rotational position of the embossing sleeves.
  • the embossing calender has an adjusting device for adjusting the axial spacing of the machining rollers, wherein the adjusting device on the second pivot bearing part has at least one linear guide on which a carriage is mounted transversely to the axes of rotation displaceable, with the linear guide a first Wheellagertell for a first Bearbeltungswalze and the carriage a second pivot bearing part for a second processing roller is connected, and wherein the carriage is in driving connection with a preferably arranged on the second pivot bearing part servomotor.
  • a further linear guide may be provided which is adjustable synchronously with the aid of a second servo motor to the first mentioned linear guide.
  • the gap width of the embossing gap formed between the processing rollers can be changed and the center distance of the axes of rotation can be adapted to embossing sleeves with different outside diameters.
  • At least one processing roller is arranged displaceably in the axial direction on the holder, wherein an actuator is provided for adjusting the axial position, and wherein the actuator is arranged on the holding part, which faces away from the second pivot bearing part opposite Side of the processing rollers is provided.
  • the embossing sleeves can then be moved relative to one another in the axial direction in a simple manner in order to position in the embossing gap the positive shape of one embossing sleeve in a predetermined position on the negative mold of the other provisional sleeve.
  • the second pivot bearing part is frame-shaped, when the carriage between opposing frame parts of the second pivot bearing part is arranged, and if the linear guide preferably on the mutually facing inner sides of the frame parts guide tracks, between which the carriage is slidably mounted.
  • the pivotable second pivot bearing part then has a compact and rigid construction
  • the support roller has an outer circumferential wall which is radially adjustable relative to the axis of rotation and has a pressure chamber located behind it, wherein the outer circumferential wall can be pressed against the inner circumferential surface of the embossing sleeve by the pressure chamber being pressurized on the carrier roller by fixing the pressure sleeve.
  • the Prögehülse can be fixed in a simple manner in the axial direction and in the circumferential direction on the support roller.
  • the outer peripheral wall is preferably made of a material elastically deformable by the pressure prevailing in the pressure chamber.
  • the outer peripheral wall and the inner peripheral surface of the embossing sleeve are preferably cylindrical, wherein the outer diameter of the support roller is slightly smaller than the inner diameter of the embossing sleeve when the internal pressure of the pressure chamber coincides with the ambient pressure.
  • the embossing sleeve can then be withdrawn manually in a pressure-free pressure chamber without the use of a tool from the support roller and pushed onto it.
  • the pressure chamber is filled with a hydraulic fluid, wherein an adjustable displacement element for the hydraulic fluid is adjacent to the pressure chamber, and wherein an actuating point for the displacement element is provided on one end face of the carrier roller.
  • the displacement element may be a displaceable in a cylindrical portion of the pressure chamber hydraulic piston.
  • the actuating point Is preferably arranged on the end face of the machining roller, which faces in the closed position of the pivot bearing, so that the actuating point is easily accessible in the open position located pivot bearing.
  • the displacement element for generating a hydraulic pressure in the pressure chamber by means of a directly or indirectly screwed with the support roller self-locking threaded spindle into and out of the pressure chamber is movable.
  • the actuation point cooperates with an abutment point facing it, provided on the second pivot bearing part, that the Verdröngungselement is displaced at least partially in the pressure chamber in befindlichem in working position sliding guide and in the closed position located pivot bearing through the abutment point from a rest position.
  • the displacement element is thus actuated by the displacement of the carrier between the service position and the working position, which allows an even easier and faster change of the embossing sleeve (s).
  • the abutment point (s) is provided on at least one pressure transducer arranged on the second pivot bearing part, which in the closed position of the pivot bearing parts is preferably hydraulically connected to the displacement element and can be moved away from it. While the holding parts can be moved from service to working position, the pressure transmitter can be depressurized, so that the holding parts can be easily adjusted. After the holding parts have been positioned in the working position and locked against each other, the at least one pressure transducer for fixing the stamped sleeves on the support rollers can be pressurized. As a pressure transducer hydraulic working piston are preferably provided.
  • the embossing calender has a measuring, display and / or monitoring device for the hydraulic pressure, with which the pressure transducer is acted upon. It is even possible, the hydraulic pressure of the pressure transducer and thus indirectly also the hydraulic pressure in the pressure chambers of the support rollers during embossing online too monitor and compare with a predetermined setpoint range. If the measured pressure is outside the setpoint range, production can be stopped or production stopped.
  • a reference stop on the support roller and on the embossing sleeve a matching counter-stop is provided with which the embossing sleeve is positioned against the reference stop so that they are arranged in the axial direction and in the circumferential direction in a predetermined position relative to the support roller is.
  • the holder is mounted displaceably on a base part and can be positioned by means of at least one positioning drive parallel and / or transversely to the axes of rotation of the processing rollers relative to the base part.
  • the processing rollers can then be displaced in total relative to the material web in order to position the pattern to be impressed into the material web relative to the material web and in particular to a printing applied thereto.
  • the at least one embossing sleeve on a machine-readable coding in which at least one of the embossing sleeve associated characteristic is stored, wherein on the holder a reading device for reading the characteristic (s) is arranged, and wherein the reading device with a Machine control is connected to the positioning of the axes of rotation relative to the holder and / or adjusting the rotational position of the embossing sleeves in dependence on the at least one characteristic with at least one drive motor, the servomotor, the actuator and / or the positioning drive is in control connection.
  • the position of the axes of rotation (angular position and axial position of the test sleeves, distance of the axes of rotation or gap width of the embossing gap) can then be automatically adapted to the new embossing sleeve (s) after a change of one or both embossing sleeves.
  • the changeover time can be reduced even further, so that the embossing calender and the production line into which the the embossing calender is installed, can be used better for the production.
  • the machine-readable coding may in particular include information about the diameter and the geometry of the surface profiling of the embossing sleeve and / or other machine parameters to be set in the embossing sleeve.
  • the parameters stored in the machine-readable coding can be determined with great precision during the production of the test tube. Since the embossing sleeve is arranged after mounting on the support roller due to the reference stop in a precisely defined axial and rotational position on the support roller, eliminates a complex measurement of the position of the embossing sleeve. Thus, measuring errors which can lead to a mispositioning of the embossing sleeve are avoided from the outset on the embossing calender.
  • the machine consisting of the holder, the support rollers, the drive motors and the machine control can be adapted in a simple manner to different stamped sleeves.
  • the original embossing sleeves can be mounted again, whereby the machine parameters adjust again exactly to the original values.
  • the machine therefore allows for easy adaptation to different, repetitive production orders during production.
  • the machine-readable coding may comprise an optical bar code and / or a sequence of magnetic poles arranged in a magnetizable layer.
  • the machine-readable coding is stored in a data memory connected to a transmitting and / or receiving element, and if the arrangement formed at least from the transmitting and / or receiving element and the data memory is preferably embedded in the lateral surface of the embossing sleeve, in particular a location that is not in embossing engagement with the web.
  • the arrangement formed from the data memory and the transmitting and / or receiving element can have very compact dimensions. With the help of the transmitting and / or receiving element, the parameters for the embossing sleeve can be read without contact from the data memory and optionally programmed into this.
  • the reading device may have a transmitting and / or receiving device, which with the transmitting and / or receiving element of the embossing sleeve cooperates to form a wireless transmission path.
  • a non-volatile data memory is preferably provided, for example an EEPROM.
  • a battery can also be integrated as a power supply for the data memory and the transmitting and / or receiving element.
  • the embossing calender has a device for detecting the operating time of the at least one embossing sleeve, wherein in the data memory at least one of the operating duration of the embossing sleeve dependent characteristic is stored, and wherein the means for detecting the operating time for changing the characteristic in Dependence of the detected operating time is connected to a writing device for the data memory.
  • this makes it possible to store in the embossing sleeve their total operating time, even if the embossing sleeve is installed in several embossing calenders.
  • the stored operating time characteristic value can then be compared with a limit value assigned to the wear limit of the embossing sleeve in order to cause the embossing sleeve to be replaced when the intended maximum operating time is exceeded.
  • the machine controller may have an operating duration indicator.
  • the at least one embossing sleeve has a device connected to the data memory and the transmitting and / or receiving element for generating electrical energy from a rotational movement of the embossing sleeve and / or an electromagnetic field to which the embossing sleeve is exposed.
  • the electrical energy required for operating the data memory and the transmitting and / or receiving element is thereby generated in the embossing sleeve, so that a complex power supply via sliding contacts provided on the embossing sleeve or replacement of a battery provided as a power supply can be dispensed with.
  • the device for generating the electrical energy may have an inductance, such as, for example, a receiver coil, which is preferably printed on a printed circuit board or printed circuit foil and which is arranged in a variable magnetic field is that is generated at the holder by means of a transmitting coil.
  • the transmitting and / or receiving element can operate on the principle of RFID technology (Radio Frequency IDentification).
  • An embossing station has an embossing calender, denoted overall by 1 in FIGS. 1 and 2, for embossing a flat material web, for example a paper web or a plastic film.
  • the embossing calender has two processing rollers 2a, 2b, which are rotatably mounted on a holder 4 about mutually parallel axes of rotation 3.
  • Each of the processing rollers 2a, 2b has a carrier roller 5a, 5b and a stamping sleeve 6a, 6b arranged thereon.
  • the embossing sleeves 6a, 6b are provided with profilings which are engraved in the outer circumferential surfaces of the embossing sleeves 6a, 6b and not shown in detail in the drawing are.
  • the profiling of one embossing sleeve 6a, 6b is a positive shape of a pattern to be impressed into the material web, and the profiling of the other embossing sleeve 6b, 6a is a negative mold that fits the positive shape. Between the embossing sleeves 6a, 6b, an embossing gap is formed, in which the pattern is transferred to the material web.
  • the embossing sleeves 6a, 6b are detachably connectable to the support rollers 5a, 5b and can be pulled off the support rollers 5a, 5b in the axial direction and can be pushed onto them.
  • a first embossing sleeve 6a is mounted on a first support roller 5a and a second embossing sleeve 6b arranged in a pre-assembly in straight extension of its associated second support roller 5b, to which the second embossing sleeve 6b is axially slidable.
  • the holder 4 has on both sides of the processing rollers 2a, 2b holding parts 7, 8, on which pivot bearing parts 9a, 9b for the processing rollers 2a, 2b are arranged.
  • the pivot bearing parts 9a, 9b have rolling bearings, which have an outer and an inner bearing ring.
  • the inner bearing ring is arranged in the position of use in each case on a bearing journal 10, which is provided on the support roller 5a, 5b.
  • a first holding part 7 is fixedly connected to a bottom part 11, which is arranged approximately horizontally with its main extension plane and extends transversely to the first holding part 7.
  • the bottom part 11 rests on a plate-shaped base part 12, which is attached to a foundation, such as a base. anchored to the floor of a factory building.
  • a second holding part 8 is arranged on the opposite side of the first holding part 7, 5a, 5b and also extends transversely to the main extension plane of the bottom part 11.
  • a sliding guide is arranged, via which the second holding part 8 is slidably mounted parallel to the axes of rotation 3 between a working position and a service position relative to the first holding part 7.
  • the pivot bearing parts 9a, 9b are mounted with the inner and outer roller bearing rings arranged thereon on the bearing pins 12 of the support rollers and deducted in the service position shown in Fig. 2 of these.
  • the sliding guide has a plurality of laterally disposed on the second support part, laterally spaced pillars 13, on each of which a connected to the bottom part 11 slide member is slidably mounted.
  • the second holding part 8 has a pivot bearing which has two about a vertically extending and laterally spaced from the support rollers 6a, 5b pivot axis from a closed position to an open position shown in FIG. 1 pivotable relative to each other pivot bearing parts 14, 15.
  • a first, frame-shaped pivot bearing part 14 is connected to the sliding guide and a second pivot bearing part 15, which has approximately the shape of a door or flap, serves for fastening the rotary bearing shaft 9a, 9b.
  • the locking device has on the first pivot bearing part 14 several on the second pivot bearing part 15 and away from this wegverschiebbar mounted latch 16 which engage in the locking position in each case in an associated opening 17 of the second pivot bearing 15.
  • the latch 16 are connected together by a handle.
  • the support rollers 5a, 5b each have a hollow cylindrical metallic core 18, which is covered with a cylindrical, consisting of an elastic material outer peripheral wall 19. Between the core 18 and the outer peripheral wall 19, a pressure chamber 20 is arranged, which is filled with a hydraulic fluid. Adjoining the pressure chamber 20 is a displacement element 21, which is designed as a reciprocating piston, which is displaceably mounted in a provided in the bearing pin 10 cylindrical bore in the pressure chamber 20.
  • the displacement element 21 is in driving connection with a self-locking threaded spindle 22, the spindle nut 23 is supported against the bearing pin 10.
  • the threaded spindle 22 has at its free end serving as an actuating point 24 tool approach, which is arranged in an opening of the journal 10, which is accessible for adjusting the threaded spindle 22 from the end face of the support roller 5a, 5b ago.
  • an abutment point is provided, which comes to the displacement element 21 to the plant.
  • the locking position is first unlocked, then the second pivot bearing part 15, together with the two arranged thereon pivot bearing parts 9a, 9b using the sliding guide of, the bearing pin 10 of the support rollers 5a, 5b deducted.
  • the pivot bearing parts 9a, 9b remain on the second pivot bearing part 15.
  • the second pivot bearing part 15 is pivoted from the closed position to the open position to the side, so that the end faces of the support rollers 5a, 5b are freely accessible.
  • the carrier rollers 5a, 5b are then still held by the first Nelltell 7.
  • the threaded spindles 22 are unscrewed slightly out of the trunnions 10, in order subsequently to axially pull the preboats 5a, 5b away from the support rollers 5a, 5b and to mount corresponding replacement embossing sleeves 6a, 6b on the support rollers 5a, 5b.
  • the abutment point is arranged on a pressure transmitter 40 arranged on the second pivot bearing part 15, which is designed as a hydraulic working piston which is displaceable in a working cylinder 42 having inlet and outlet openings 41 for a hydraulic fluid.
  • the pressure transmitter 40 is in the closed position of the pivot bearing parts on the side facing away from the pressure chamber 20 front side of the displacement element 21 and is wegverschiebbar of this.
  • a pivot bearing 43 is provided, via which the displacement element 21 is supported against the pressure transducer 40.
  • the pivot bearing 43 has a rolling bearing.
  • the outer peripheral wall 19 is adjustable in the radial direction by pressurizing the pressure chamber 20 and can be pressed against the cylindrical inner lateral surface of the embossing sleeve 5a, 5b.
  • the embossing sleeve 6a, 6b can be fixed in a simple manner on the support roller 5a, 5b in the axial direction and in the circumferential direction.
  • the pressure transmitter 40 is first depressurized and then the locking position unlocked. Then it will be the second pivot bearing part 15 with the aid of the sliding guide of the bearing pin 10 of the support rollers 5a, 5b deducted. Thereafter, the second pivot bearing part 15 is pivoted from the closed position to the open position to the side, so that the end faces of the support rollers 5a, 5b are freely accessible. Then the embossing sleeves 5a, 5b are withdrawn axially from the support rollers 5a, 5b and corresponding replacement embossing sleeves 6a, 6b are mounted.
  • a reference stop 39 is provided in each case, against which the embossing sleeves 6a, 6b are positioned during assembly with a counter-stop arranged thereon.
  • the embossing sleeves 6a, 6b are positioned in the axial direction and in the circumferential direction in each case in a defined position on the carrier rollers 5a, 5b. In this position, the embossing sleeves 6a, 6b are fixed by screwing the threaded spindles 22 into the bearing pins 10.
  • the second pivot bearing part is pivoted back into the closed position and then pushed with the rotary bearing parts 9 a, 9 b on the bearing pin 10. In this position, the second carrier part is locked by means of the locking device.
  • a drive motor 25a, 25b is respectively provided, which is provided on the side facing away from the pivot bearing parts 14, 15 opposite the processing rollers 14, 15.
  • the drive motors 25a, 25b are arranged in a straight extension of the support rollers 5a, 5b and drive them directly.
  • the drive motors 25a, 25b are connected to a machine controller 37 which controls the positioning of the rotational movement of the carrier rollers 5a, 5b.
  • the support rollers 5a, 5b can be controlled independently of each other to align the engraved in the embossing sleeves 6a, 6b pattern in the correct rotational position to each other.
  • the first carrier roller 5a is arranged displaceably in the axial direction on the holder and adjustable by means of an actuator 26 with respect to its axial position relative to the second carrier roller 5b.
  • the embossing calender 1 has an adjusting device for adjusting the center distance of the support rollers 5a, 5b and thus the embossing gap on the adjustment on the second pivot bearing part 15 has a linear guide on which a first carriage 28 transverse to the Rotary axes 3 is slidably mounted.
  • the second pivot bearing part 15 is frame-shaped and has on the inner sides of opposing frame parts in each case one guide track 27. Between the guide tracks 27 of the first carriage 28 is arranged.
  • the pivot bearing part 9a is provided for the second support roller 5b.
  • the rotary bearing part 9a for the first support roller 5a is arranged directly on the second pivot bearing part 15. It can be seen in FIG. 1 that the carriage 28 is in drive connection with a servomotor 29, which is arranged on the second pivot bearing part 15.
  • a second carriage 30 is provided which is displaceable relative to the first carrier part by means of a second, not shown in the drawing servomotor.
  • the entire holder with the support rollers 5a, 5b arranged thereon can also be displaced parallel to the axes of rotation 3 on the plate-shaped base part 12 by means of a positioning drive 31.
  • the pattern to be impressed into the material web can be positioned transversely to the longitudinal extent of the material web.
  • Fig. 5 it can be seen that in the outer circumferential surface of each embossing sleeve 6a, 6b each at a position which is not in embossing engagement with the material web, a recess is arranged, in which an electronic circuit 32 is inserted.
  • the circuit 32 is enclosed by a solidified, electrically insulating potting compound 33, which adheres to the circuit 32 and the embossing sleeve 6a, 6b.
  • the circuit 32 has a data memory 34 in which characteristics for the embossing sleeve 6a, 6b are stored.
  • the circuit 32 comprises a transmitting and receiving element 35 which is in wireless communication with a stationary on the holder arranged reading and writing device 36.
  • the transmitting and receiving element 35 and the data memory 34 are connected to an integrated into the embossing sleeve 6a, 6b electrical power supply 38, which may for example have a battery connected.
  • the reading and writing device 35 is connected to the transmission of the stored in the data memory 34 characteristics on the machine control 37. After each change of the embossing sleeves 6a, 6b, the characteristics are read from the data memory 34 and transmitted to the machine control 37. This then controls the drive motors 25a, 25b, the servomotors 29, the actuator 26 and the positioning drive 31 as a function of the parameters and thus automatically adapts the embossing calender 1 to the operating conditions changed by the change of the embossing sleeves 6a, 6b.
  • the machine control system 37 also checks whether the characteristics of the first embossing sleeve 6a match the characteristics of the second embossing sleeve 6b.
  • embossing calender 1 If it is found that the embossing calender 1 is equipped with mating sleeves 6a, 6b which are not mating with each other, the control of the drive motors 25a, 25b and the servomotors 29 is blocked and, if necessary, an error message is displayed.
  • the machine controller 37 has a device (not shown in detail in the drawing) for detecting the operating time of the stamped sleeves 6a, 6b.
  • the recorded operating times are added to an operating time value stored in the data memory 34, and thereafter the result of the addition is stored in the data memory 34 as a new operating time value.
  • the data memory 34 may also be preset with a maximum operating time value. In this case, the acquired operating times are subtracted from the operating time value and then stored in the data memory 34 as a new operating time value. The wear limit of the embossing sleeve 6a, 6b is reached when the stored operating time value is zero or less than zero.

Landscapes

  • Machines For Manufacturing Corrugated Board In Mechanical Paper-Making Processes (AREA)
  • Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)

Abstract

Ein Prägekalander (1) zum Prägen einer flächigen Materialbahn hat mindestens zwei Bearbeltungswalzen, die um parallel zueinander verlaufende Rotationsachsen (3) verdrehbar an einer Halterung (4) gelagert sind. Zwischen den Bearbeitungswalzen ist ein Prägespalt gebildet. Zumindest eine der Bearbeitungswalzen hat eine Trägerwalze (5a, 5b) und eine darauf angeordnete, an Ihrer Außenmantelfläche eine Profllierung aufweisende Prägehülse (6a, 6b). Die Prägehülse (6a, 6b) ist lösbar mit der Trägerwalze (5a, 5b) verbindbar und in axialer Richtung von der Trägerwalze (5a, 5b) abziehbar und auf diese aufsteckbar. Die Halterung (4) hat beidseits der Bearbeltungswalzen Halteteile (7, 8), an denen Drehlagerteile (9a, 9b) für die Bearbeitungswalzen angeordnet sind. Zumindest die Drehlagerteile (9a, 9b) eines Halteteils (7, 8) sind axial auf die Bearbeitungswalzen aufsteckbar und von diesen abziehbar. Die Halteteile (7, 8) sind derart gelenkig miteinander verbunden, dass sie in Richtung der Rotationsachsen (3) relativ zueinander verschiebbar und um eine quer zu den Rotationsachsen (3) verlaufende Schwenkachse relativ zueinander verschwenkbar sind.

Description

  • Die Erfindung betriff einen Prägekalander zum Prägen einer flächigen Materialbahn, mit mindestens zwei Bearbeitungswalzen, die um parallel zueinander verlaufende Rotationsachsen verdrehbar an einer Halterung gelagert sind, wobei zwischen den Bearbeitungswalzen ein Prägespalt gebildet ist, wobei zumindest eine der Bearbeitungswalzen eine Trägerwalze und eine darauf angeordnete, an ihrer Außenmantelfläche eine Profilierung aufweisende Prägehülse hat, wobei die Prägehülse lösbar mit der Trägerwalze verbindbar und in axialer Richtung von der Trägerwalze abziehbar und auf diese aufsteckbar ist, wobei die Halterung beidseits der Bearbeitungswalzen Halteteile hat, an denen Drehlagerteile für die Bearbeitungswalzen angeordnet sind, wobei zumindest die Drehlagerteile eines Halteteils axial aufdie Bearbeitungswalzen aufsteckbar und von diesen abziehbar sind.
  • Ein derartiger Prägekalander ist aus einer Veröffentlichung mit dem Titel "prägen und Veredeln mit Sleeve-Systemen" in der Zeitschrift Deutscher Drucker, Nr. 33 vom 14. Oktober 2004, Seite 26 und 27 bekannt. Der Prägekalander hat zwei an einer Halterung übereinander angeordnete Bearbeitungswalzen, die jeweils eine konische Trägerwalze aufweisen, die einen konischen Stahlkern haben, der an seiner Mantelfläche mit einer Elastomerschicht beschichtet ist. Auf der Trägerwalze ist jeweils eine Prägehülse angeordnet, die eine zu der Trägerwalze passende konische Innenumfangsfläche und eine zylindrische, eine Prägeprofilierung aufweisende Außenumfangsfläche hat. Die Prägehülsen sind reibschlüssig auf den Trägerwalzen fixiert. Die Halterung hat zwei plattenförmige, etwa rechtwinklig zu den Rotationsachsen der Bearbeitungswalzen angeordnete Halteteile, die in einem festen Abstand zueinander angeordnet sind und durch Verbindungselemente miteinander verbunden sind. Zwischen den Halteteilen sind die Bearbeitungswalzen angeordnet. Beidseits der Bearbeitungswalze sind an den Halteteilen Drehlagerteile vorgesehen, an denen die Bearbeitungswalzen drehbar gelagert sind. Die Drehlagerteile sind in Wandungsdurchbrüche der Halteteile eingesetzt. Jede Bearbeitungswalze wird von einem eigenen Antriebsmotor angetrieben, der über eine Maschinensteuerung angesteuert wird. Die Antriebsmotoren sind an einer der beiden Halteteile seitlich neben den Bearbeitungswalzen angeordnet und werden über Drehgeber synchronisiert. Die an dem gegenüberliegenden anderen Halteteil vorgesehenen Drehlagerteile sind mit dem Halteteil verschraubt und können zum Auswechseln der Prägehülsen von diesem demontiert werden. Dabei werden die Drehlagerteile von den Enden der Bearbeitungswalzen abgezogen. Die in dem Halteteil vorgesehenen Wandungsdurchbrüche sind derart bemessen, dass die Prägehülsen nach Demontage der Drehlagerteile mit Hilfe einer Abziehvorrichtung durch die Wandungsdurchbrüche hindurch axial von den Trägerwalzen abgezogen und durch entsprechende Austausch-Prägehülsen ersetzt werden können. Danach werden die Drehlagerteile wieder an dem Halteteil montiert.
  • Der Prägekalander ist ferner mit einer Messvorrichtung ausgestattet, mit deren Hilfe die Lage von an der Oberfläche der Prägehülsen angebrachten Markierungen relativ zu der Halterung gemessen wird. Die Markierungen werden bei der Herstellung der Prägehülsen zusammen mit der Präge-Profilierung in die Oberfläche der Prägehülsen eingraviert. Nachdem die Prägehülsen gewechselt wurden, wird eine Maschinensteuerung des Prägekalanders in einen Referenzmodus geschaltet. Die Messvorrichtung erfasst die Lage der Markierungen und übermittelt diese an die Maschinensteuerung, welche automatisch über entsprechende Stellmotoren die radiale und axiale Position der Prägehülsen für den Produktionsstart justiert. Ungünsfig ist dabei jedoch, dass bei der Messung Messungenauigkeiten auftreten können, die dazu führen können, dass die axiale und/oder radiale Lage der Prägehülsen von einer einzustellenden Solllage abweicht. Dadurch kann es zu Ungenauigkeiten beim Prägen der Materialbahn kommen. Nachteilig ist außerdem, dass für den Wechsel der Prägehülsen die Drehlagerteile von der Halterung demontiert werden müssen. Das Auswechseln der Prägehülsen ist deshalb mit einem relativ großen Zeit- und Arbeitsaufwand verbunden. Dies ist vor allem deshalb ungünstig, well der Prägekalander in der Regel zusammen mit einer Vielzahl weiterer Arbeitsstationen In einer Fertigungsstraße angeordnet ist, die zum Auswechseln der Prägehülsen stillgelegt werden muss.
  • Es besteht deshalb die Aufgabe, einen Prägekalander der eingangs genannten Art zu schaffen, der ein einfaches und schnelles Auswechseln der mindestens einen Prägehülse ermöglicht.
  • Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass die Halteteile derart gelenkig miteinander verbunden sind, dass sie in Richtung der Rotationsachsen relativ zueinander verschiebbar und um eine quer zu den Rotationsachsen verlaufende Schwenkachse relativ zueinander verschwenkbar sind.
  • In vorteilhafter Weise kann dadurch die mindestens eine Prägehülse ohne eine Demontage eines Drehlagerteils gewechselt werden, indem das betreffende Halteteil zusammen mit den daran angeordneten Drehlagerteilen von den Enden der Bearbeitungswalzen abgezogen und dann zur Seite verschwenkt wird. Die Bearbeltungswalzen werden dabei weiterhin von dem anderen Halteteil in Position gehalten. Danach kann die mindestens eine Prägehülse von der Trägerwalze axial abgezogen und eine entsprechende Ersatz-Prägehülse auf die Trägerwalze aufgesteckt werden. Dann wird das Halteteil wieder vor die Stirnseiten der Bearbeltungswalzen verschwenkt und zusammen mit den Drehlagerteilen axial auf die Enden der Bearbeitungswalzen aufgeschoben.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die Halteteile über eine Schiebeführung zwischen einer Arbeitsstellung und einer Servicestellung in Richtung der Rotationsachsen relativ zueinander verschiebbar miteinander verbunden, wobei mindestens eines der Halteteile eine Schwenklagerung aufweist, die mindestens zwei um eine quer zu den Rotationsachsen verlaufende und seitlich von diesen beabstandete Schwenkachse aus einer Schließstellung in eine Offenstellung relativ zueinander verschwenkbare Schwenklagerteile hat, wobei ein erstes Schwenklagerteil mit der Schiebeführung und ein zweites Schwenklagerteil mit den Drehlagertellen verbunden ist, und wobei die Schiebeführung zumindest in der Arbeitsstellung und die Schwenklagerung zumindest In der Schließstellung arretierbar sind. Das in Arbeits- oder Produktionsstellung befindliche Trägerteil lässt sich dann mit Hilfe der Schiebeführung auf einfache Weise von den Enden der Bearbeitungswalzen abziehen und in die Servicestellung bringen. Die Schwenkachse verläuft vorzugsweise in vertikale Richtung und ist seitlich an dem Trägerteil angeordnet, so dass dieses in der Servicestellung ähnlich wie eine Türe zwischen der Schließ- und der Offenstellung verschwenkt werden kann. Nach Auswechseln der mindestens einen Prägehülse wird das Trägerteil in die Schließstellung zurückverschwenkt und mit Hilfe der Schiebeführung mit den Drehlagerteilen auf die Enden der Bearbeitungswalzen aufgeschoben.
  • Vorteilhaft ist, wenn mindestens zwei der Bearbeitungswalzen jeweils eine Trägerwalze und eine darauf angeordnete, lösbar mit der Trägerwalze verbindbare Prägehülse haben, wenn die eine Prägehülse an ihrer Außenmantelfläche eine Positivform und die andere Prägehülse an ihrer Außenmantelfläche eine zu der Positivform passende und mit dieser zusammenwirkende Negativform aufweist, wenn für jede Trägerwalze jeweils ein Antriebsmotor vorgesehen ist, der vorzugsweise jeweils an der dem zweiten Schwenklagerteil abgewandt gegenüberliegenden Seite der Bearbeitungswalzen angeordnet ist. Dabei sind die Antriebsmotoren vorzugsweise direkt mit der ihnen jeweils zugeordneten Bearbeitungswalze verbunden und in gerader Verlängerung seitlich neben der betreffenden Bearbeitungswalze angeordnet. Die Antriebsmotoren können mit Hilfe einer entsprechenden Maschinensteuerung unabhängig voneinander positioniert werden, um die Drehlage der Prägehülsen zu justieren.
  • Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung hat der Prägekalander eine Verstelleinrichtung zum Verstellen des Achsabstands der Bearbeitungswalzen,
    wobei die Verstelleinrichtung an dem zweiten Schwenklagerteil mindestens eine Linearführung aufweist, an der ein Schlitten quer zu den Rotationsachsen verschiebbar gelagert ist, wobei mit der Linearführung ein erstes Drehlagertell für eine erste Bearbeltungswalze und mit dem Schlitten ein zweites Drehlagerteil für eine zweite Bearbeitungswalze verbunden ist, und wobei der Schlitten mit einem vorzugsweise an dem zweiten Schwenklagerteil angeordneten Stellmotor in Antriebsverbindung steht. An dem Trägerteil, das an der dem Schwenklager abgewandten Seite der Bearbeitungswalzen angeordnet ist, kann dann ein eine weitere Linearführung vorgesehen sein, die mit Hilfe eines zweiten Stellmotors synchron zu der zuerst genannten Linearführung verstellbar ist. Mit Hilfe der Stellmotoren kann die Spaltweite des zwischen den Bearbeitungswalzen gebildete Prägespalts verändert und der Achsabstand der Rotationsachsen an Prägehülsen mit unterschiedlichen Außendurchmessern angepasst werden.
  • Zweckmäßigerweise ist mindestens eine Bearbeitungswalze in Axialrichtung verschiebbar an der Halterung angeordnet, wobei zum Verstellen der Axialposition ein Stellantrieb vorgesehen ist, und wobei der Stellantrieb an dem Halteteil angeordnet ist, das an der dem zweiten Schwenklagerteil abgewandt gegenüberliegenden Seite der Bearbeitungswalzen vorgesehen ist. Die Prägehülsen können dann auf einfache Weise in Axialrichtung relativ zueinander verschoben werden um in dem Prägespalt die Positivform der einen Prägehülse in einer vorbestimmten Lage an der Negativform der anderen Prögehülse zu positionieren.
  • Vorteilhaft ist, wenn das zweite Schwenklagerteil rahmenförmig ausgebildet ist, wenn der Schlitten zwischen einander gegenüberliegenden Rahmenteilen des zweiten Schwenklagerteils angeordnet ist, und wenn die Linearführung vorzugsweise an den einander zugewandten Innenseiten der Rahmenteile Führungsbahnen aufweist, zwischen denen der Schlitten verschiebbar gelagert ist. Das verschwenkbare zweite Schwenklagerteil weist dann einen kompakten und biegestelfen Aufbau auf
  • Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung weist die Trägerwalze eine radial zur Rotationsachse verstellbare Außenumfangswand mit einer dahinter befindlichen Druckkammer auf, wobei die Außenumfangswand zum Fixieren der Prägehülse auf der Trägerwalze durch Druckbeaufschlagung der Druckkammer gegen die Innenmantelfläche der Prägehülse anpressbar ist. Die Prögehülse kann dadurch auf einfache Weise in axialer Richtung und in Umfangsrichtung auf der Trägerwalze fixiert werden. Die Außenumfangswand besteht vorzugsweise aus einem durch den in der Druckkammer herrschenden Druck elastisch verformbaren Werkstoff. Die Außenumfangswand und die Innenumfangsfläche der Prägehülse sind bevorzugt zylindrisch, wobei der Außendurchmesser der Trägerwalze etwas kleiner ist als der Innendurchmesser der Prägehülse, wenn der Innendruck der Druckkammer mit dem Umgebungsdruck übereinstimmt. Die Prägehülse kann dann bei druckloser Druckkammer ohne die Verwendung eines Werkzeugs auf einfache Weise manuell von der Trägerwalze abgezogen und auf diese aufgeschoben werden.
  • Bei einer zweckmäßigen Ausführungsform der Erfindung ist die Druckkammer mit einer Hydraulikflüssigkeit befüllt, wobei an die Druckkammer ein verstellbares Verdrängungselement für die Hydraulikflüssigkeit angrenzt, und wobei an einer Stirnseite der Trägerwalze eine Betätigungsstelle für das Verdrängungselement vorgesehen ist. Dabei kann das Verdrängungselement ein In einem zylindrischen Teilbereich der Druckkammer verschiebbarer Hydraulikkolben sein. Die Betätigungsstelle Ist vorzugsweise an der Stirnseite der Bearbeitungswalze angeordnet, die in Schließstellung der Schwenklagerung dieser zugewandt ist, so dass die Betätigungsstelle bei in Offenstellung befindlicher Schwenklagerung gut zugänglich ist.
  • Bei einer kostengünstigen Ausgestaltung der Erfindung ist das Verdrängungselement zum Erzeugen eines hydraulischen Drucks in der Druckkammer mittels einer mit der Trägerwalze direkt oder indirekt verschraubten selbsthemmenden Gewindespindel in die Druckkammer hinein und aus dieser heraus bewegbar ist.
  • Vorteilhaft ist, wenn die Betätigungsstelle derart mit einer ihr zugewandten, an dem zweiten Schwenklagerteil vorgesehenen Widerlagerstelle zusammenwirkt, dass das Verdröngungselement bei in Arbeitsstellung befindlicher Schiebeführung und in Schließstellung befindlicher Schwenklagerung durch die Widerlagerstelle aus einer Ruhelage zumindest teilweise in die Druckkammer verdrängt wird. Das Verdrängungselement wird also durch das Verschieben des Trägertells zwischen der Servicestellung und der Arbeitsstellung betätigt, was einen noch einfacheren und schnelleren Wechsel der Prägehülse(n) ermöglicht.
  • Besonders vorteilhaft ist, wenn die Widerlagerstelle(n) an mindestens einem an dem zweiten Schwenklagerteil angeordneten Druckgeber vorgesehen ist (sind), der in Schließstellung der Schwenklagerteile vorzugsweise hydraulisch auf das Verdrängungselement zu- und von diesem wegverstellbar ist. Während die Halteteile aus der Service- In die Arbeitsstellung verschoben werden kann der Druckgeber drucklos sein, so dass sich die Halteteile leicht verstellen lassen. Nachdem die Halteteile in der Arbeitsstellung positioniert und gegeneinander verriegelt wurden, kann der mindestens eine Druckgeber zum Fixieren der Prägehülsen auf den Trägerwalzen mit Druck beaufschlagt werden. Als Druckgeber sind vorzugsweise hydraulische Arbeitskolben vorgesehen.
  • Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung weist der Prägekalander eine Mess-, Anzeige- und/oder Überwachungseinrichtung für den hydraulischen Druck aufweist, mit dem der Druckgebers beaufschlagt wird. Dabei ist es sogar möglich, den hydraulischen Druck des Druckgebers und somit indirekt auch den Hydraulikdruck in den Druckkammern der Trägerwalzen während des Prägens online zu überwachen und mit einem vorgegebenen Sollwertbereich zu vergleichen. Falls der gemessene Druck außerhalb des Sollwertbereichs liegt, kann die Produktion angehalten bzw. das in Gang setzen der Produktion gesperrt werden.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist an der Trägerwalze ein Referenzanschlag und an der Prägehülse ein dazu passender Gegenanschlag vorgesehen, mit dem die Prägehülse derart gegen den Referenzanschlag positionierbar ist, dass sie in axialer Richtung und in Umfangsrichtung in einer vorgegebenen Lage relativ zu der Trägerwalze angeordnet ist. Nach dem Auswechseln der Prägehülse ist also die neue Prägehülse in einer exakt definierten Lage auf der Trägerwalze angeordnet, so dass die Prägewalzen auf einfache Weise eingestellt werden können.
  • Vorteilhaft ist, wenn die Halterung an einem Basisteil verschiebbar gelagert und mittels wenigstens eines Positionierantriebs parallel und/oder quer zu den Rotationsachsen der Bearbeitungswalzen relativ zu dem Basisteil positionierbar ist. Die Bearbeitungswalzen können dann insgesamt relativ zu der Materialbahn verschoben werden, um das in die Materialbahn einzuprägende Muster relativ zu der Materialbahn und insbesondere einer darauf aufgebrachten Bedruckung zu positionieren.
  • Bei einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung weist die zumindest eine Prägehülse eine maschinenlesbare Codierung auf, in der mindestens eine der Prägehülse zugeordnete Kenngröße gespeichert ist, wobei an der Halterung eine Leseeinrichtung zum Einlesen der Kenngröße(n) angeordnet ist, und wobei die Leseeinrichtung mit einer Maschinensteuerung verbunden ist, die zum Positionieren der Rotationsachsen relativ zu der Halterung und/oder zum Einstellen der Drehlage der Prägehülsen in Abhängigkeit von der mindestens einen Kenngröße mit wenigstens einem Antriebsmotor, dem Stellmotor, dem Stellantrieb und/oder dem Positionierantrieb In Steuerverbindung steht. Mit Hilfe der Maschinensteuerung kann dann die Lage der Rotationsachsen (Drehwinkellage und axiale Position der Prügehülsen, Abstand der Rotationsachsen bzw. Spaltweite des Prägespalts) nach einem Wechsel einer oder beider Prägehülsen automatisch an die neue(n) Prägehülse(n) angepasst werden. Die Umrüstzeit kann dadurch noch weiter reduziert werden, so dass der Prägekalander und die Fertigungsstraße, in die die der Prägekalander eingebaut ist, für die Produktion besser genutzt werden können. Die maschinenlesbare Codierung kann insbesondere Informationen über den Durchmesser und die Geometrie der Oberflächenprofilierung der Prägehülse und/oder sonstige bei der Prägehülse einzustellende Maschinenparameter beinhalten. Die in der maschinenlesbaren Codierung gespeicherten Kenngrößen können bei der Fertigung der Prögehülse mit großer Präzision ermittelt werden. Da die Prägehülse nach Montage an der Trägerwalze aufgrund des Referenzanschlags in einer exakt definierten Axial- und Drehwinkellage auf der Trägerwalze angeordnet ist, entfällt ein aufwändiges Messen der Lage der Prägehülse. Somit werden an dem Prägekalander Messfehler, die zu einer Fehlpositionierung der Prägehülse führen können, von vorne herein vermieden. Mit Hilfe der maschinenlesbaren Codierung kann also die Maschine, bestehend aus der Halterung, den Trägerwalzen, den Antriebsmotoren und der Maschinensteuerung auf einfache Weise an unterschiedliche Prägehülsen angepasst werden. Dabei ist es Insbesondere möglich, an der Maschine beispielsweise zum Erzeugen eines anderen Prägemusters, vorübergehend einen anderen Satz Prägehülsen zu montieren und die Maschinenparameter (z.B. Prägespaltweite, Axialposition) automatisch zu verändern. Danach können ggf wieder die ursprünglichen Prägehülsen montiert,
    wobei sich die Maschinenparameter wieder genau auf die ursprünglichen Werte einstellen. Die Maschine ermöglicht also bei der Produktion eine einfache Anpassung an unterschiedliche, sich wiederholende Fertigungsaufträge. Die maschinenlesbare Codierung kann einen optischen Strichcode und/oder eine Abfolge von in einer magnetisierbaren Schicht angeordneten magnetischen Polen aufweisen.
  • Vorteilhaft ist, wenn die maschinenlesbare Codierung in einem mit einem Sende- und/oder Empfangselement verbundenen Datenspeicher abgelegt ist, und wenn die zumindest aus dem Sende- und/oder Empfangselement und dem Datenspeicher gebildete Anordnung vorzugsweise in die Mantelfläche der Prägehülse eingelassen ist, insbesondere an einer Stelle, die nicht mit der Materialbahn in Prägeeingriff steht. Dabei kann die aus dem Datenspeicher und dem Sende- und/oder Empfangselement gebildete Anordnung sehr kompakte Abmessungen aufweisen. Mit Hilfe des Sende- und/oder Empfangselements können die Kenngrößen für die Prägehülse berührungslos aus dem Datenspeicher ausgelesen und gegebenenfalls in diesen einprogrammiert werden. Zu diesem Zweck kann die Leseeinrichtung eine Sende- und/oder Empfangseinrichtung aufweisen, die mit dem Sende- und/oder Empfangselement der Prägehülse zur Bildung einer kabellosen Übertragungsstrecke zusammenwirkt. Gegebenenfalls ist es sogar möglich, in dem Datenspeicher zusätzliche Informationen abzulegen, die der Maschinensteuerung eine Plausibilitätskontrolle der aus dem Datenspeicher ausgelesenen Kenngrößen ermöglicht. Als Datenspeicher ist bevorzugt ein nicht flüchtiger Datenspeicher vorgesehen, beispielsweise ein EEPROM. In die Prägehülse kann außerdem eine Batterie als Stromversorgung für den Datenspeicher und das Sende- und/oder Empfangselement integriert sein.
  • Bei einer zweckmäßigen Ausgestaltung der Erfindung weist der Prägekalander eine Einrichtung zur Erfassung der Betriebsdauer der mindestens einen Prägehülse auf, wobei In dem Datenspeicher mindestens ein von der Betriebsdauer der Prägehülse abhängiger Kennwert abgelegt ist, und wobei die Einrichtung zur Erfassung der Betriebsdauer zum Verändern des Kennwerts in Abhängigkeit von der erfassten Betriebsdauer mit einer Schreibeinrichtung für den Datenspeicher verbunden ist. In vorteilhafter Weise ist es dadurch möglich, in der Prägehülse deren Gesamtbetriebsdauer zu speichern, sogar dann, wenn die Prägehülse in mehrere Prägekalander eingebaut wird. In der Maschinensteuerung kann dann der gespeicherte Betriebsdauer-Kennwert mit einem der Verschleißgrenze der Prägehülse zugeordneten Grenzwert vergleichen werden, um bei einem Überschreiten der vorgesehenen maximalen Betriebsdauer ein Auswechseln der Prägehülse zu veranlassen.
    Die Maschinensteuerung kann eine Anzeigeeinrichtung für den Betriebsdauer-Kennwert haben.
  • Vorteilhaft ist, wenn die mindestens eine Prägehülse eine mit dem Datenspeicher und dem Sende- und/oder Empfangselement verbundene Einrichtung zur Erzeugung elektrischer Energie aus einer Rotationsbewegung der Prägehülse und/oder einem elektromagnetischen Feld aufweist, dem die Prägehülse ausgesetzt ist. Die zum Betrieb des Datenspeichers und des Sende- und/oder Empfangselements benötigte elektrische Energie wird dabei in der Prägehülse erzeugt, so dass eine aufwändige Stromeinspeisung über an der Prägehülse vorgesehene Schleifkontakte oder ein Auswechseln einer als Stromversorgung vorgesehenen Batterie entfallen kann. Die Einrichtung zur Erzeugung der elektrischen Energie kann eine Induktivität, wie z.B. eine vorzugsweise auf einer Leiterplatte oder Leiterfolie aufgedruckte Empfängerspule aufweisen, die in einem veränderlichen Magnetfeld angeordnet ist, das an der Halterung mittels einer Sendespule erzeugt wird. Das Sende- und/oder Empfangselement kann nach dem Prinzip der RFID-Technik (Radio Frequency IDentification) arbeiten.
  • Nachfolgend ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine Ansicht auf die Vorderseite einer einen Prägekalander aufweisenden Prägestation, wobei eine erste Prägehülse des Prägekalanders auf einer Trägerwalze montiert und eine zweite Prägehülse In Vormontage-Stellung angeordnet ist,
    Fig. 2
    eine Ansicht auf die Rückseite der Prägestation,
    Fig. 3
    einen Teillängsschnitt durch ein erstes Ausführungsbeispiel einer Trägerwalze,
    Fig.4
    einen Teillängsschnitt durch ein zweites Ausführungsbeispiel einer Trägerwalze,
    Fig. 5
    einen Teillängsschnitt durch eine Prägehülse, in die ein Transponder eingebaut ist,
    Fig. 6
    ein Blockdiagramm einer Einrichtung zur berührungslosen Übertragung von Daten zwischen einer Maschinensteuerung und einem in eine Prägehülse integrierten Datenspeicher.
  • Eine Prägestation weist einen in Fig. 1 und 2 im Ganzen mit 1 bezeichneten Prägekalander zum Prägen einer flächigen Materialbahn auf, wie zum Beispiel einer Papierbahn oder einer Kunststofffolie. Der Prägekalander hat zwei Bearbeitungswalzen 2a, 2b, die um parallel zueinander verlaufende Rotationsachsen 3 verdrehbar an einer Halterung 4 gelagert sind. Jede der Bearbeitungswalzen 2a, 2b hat jeweils eine Trägerwalze 5a, 5b und eine darauf angeordnete Prägehülse 6a, 6b. Die Prägehülsen 6a, 6b sind mit Profilierungen versehen, die in die Außenmantelflächen der Prägehülsen 6a, 6b eingraviert und in der Zeichnung nicht näher dargestellt sind. Die Profilierung der einen Prägehülse 6a, 6b ist eine Positivform eines in die Materialbahn einzuprägenden Musters und die Profilierung der anderen Prägehülse 6b, 6a eine zu der Positivform passende Negativform. Zwischen den Prägehülsen 6a, 6b ist ein Prägespalt gebildet, in dem das Muster auf die Materialbahn übertragen wird.
  • Die Prägehülsen 6a, 6b sind lösbar mit den Trägerwalzen 5a, 5b verbindbar und in axialer Richtung von den Trägerwalzen 5a, 5b abziehbar und auf diese aufsteckbar. In Fig. 1 ist eine erste Prägehülse 6a auf einer ersten Trägerwalze 5a montiert und eine zweite Prägehülse 6b in einer Vormontagestellung in gerader Verlängerung einer ihr zugeordneten zweiten Trägerwalze 5b angeordnet, auf welche die zweite Prägehülse 6b axial aufschiebbar ist.
  • Die Halterung 4 hat beidseits der Bearbeitungswalzen 2a, 2b Halteteile 7, 8, an denen Drehlagerteile 9a, 9b für die Bearbeitungswalzen 2a, 2b angeordnet sind. Die Drehlagerteile 9a, 9b weisen Wälzlager auf, die einen äußeren und einen inneren Lagerring haben. Der innere Lagerring ist in Gebrauchsstellung jeweils auf einem Lagerzapfen 10 angeordnet, der an der Trägerwalze 5a, 5b vorgesehen Ist.
  • Ein erstes Halteteil 7 ist fest mit einem Bodenteil 11 verbunden, das mit seiner Haupterstreckungsebene etwa horizontal angeordnet ist und sich quer zu dem ersten Halteteil 7 erstreckt. Das Bodenteil 11 liegt auf einem plattenförmigen Basisteil 12 auf, das an einem Fundament, wie z.B. dem Boden einer Fabrikhalle verankert ist.
  • Ein zweites Halteteil 8 ist an der dem ersten Halteteil 7 gegenüberliegenden Seite der Trägerwalzen 5a, 5b angeordnet und erstreckt sich ebenfalls quer zu der Haupterstreckungsebene des Bodenteils 11. Zwischen dem zweiten Halteteil 8 und dem Bodenteil 11 ist eine Schiebeführung angeordnet, über die das zweite Halteteil 8 parallel zu den Rotationsachsen 3 zwischen einer Arbeitsstellung und einer Servicestellung relativ zu dem ersten Halteteil 7 verschiebbar gelagert ist. In der Arbeitsstellung sind die Drehlagerteile 9a, 9b mit den daran angeordneten inneren und äußeren Wälzlagerringen auf die Lagerzapfen 12 der Trägerwalzen aufgesteckt und in der in Fig. 2 gezeigten Servicestellung von diesen abgezogen. Die Schiebeführung weist mehrere an dem zweiten Trägerteil angeordnete, seitlich voneinander beabstandete Säulen 13 auf, an denen jeweils ein mit dem Bodenteil 11 verbundenes Schlittenteil verschiebbar gelagert ist.
  • Das zweite Halteteil 8 hat eine Schwenklagerung, die zwei um eine etwa in vertikaler Richtung verlaufende und seitlich von den Trägerwalzen 6a, 5b beabstandete Schwenkachse aus einer Schließstellung in eine in Fig. 1 gezeigte Offenstellung relativ zueinander verschwenkbare Schwenklagerteile 14, 15 hat. Ein erstes, rahmenförmig ausgebildetes Schwenklagerteil 14 ist mit der Schiebeführung und ein zweites Schwenklagerteil 15, das etwa die Form einer Türe oder Klappe aufweist, dient zur Befestigung der Drehlagertelle 9a, 9b.
  • Mit Hilfe einer Verriegelungseinrichtung sind die Schiebeführung in der Arbeitsstellung und die Schwenklagerung in der Schließstellung arretierbar. Die Verriegelungseinrichtung hat an dem ersten Schwenklagerteil 14 mehrere auf das zweite Schwenklagerteil 15 zu- und von diesem wegverschiebbar gelagerte Riegel 16, die in Verriegelungsstellung jeweils in eine ihnen zugeordnete Öffnung 17 des zweiten Schwenklagertells 15 eingreifen. Die Riegel 16 sind durch ein Griffstück miteinander verbunden.
  • In Fig. 3 und 4 ist erkennbar, dass die Trägerwalzen 5a, 5b jeweils einen hohlzylindrischen metallischen Kem 18 aufweisen, der mit einer zylindrischen, aus einem elastischen Werkstoff bestehenden Außenumfangswand 19 ummantelt ist. Zwischen dem Kern 18 und der Außenumfangswand 19 ist eine Druckkammer 20 angeordnet, die mit einer Hydraulikflüssigkeit befüllt ist. An die Druckkammer 20 grenzt ein Verdrängungselement 21 an, das als Hubkolben ausgebildet ist, der in einer in dem Lagerzapfen 10 vorgesehenen zylindrischen Bohrung in die Druckkammer 20 verschiebbar gelagert ist.
  • Bei einem in Fig. 3 gezeigten ersten Ausführungsbeispiel steht das Verdrängungselement 21 mit einer selbsthemmenden Gewindespindel 22 in Antriebsverbindung, deren Spindelmutter 23 gegen den Lagerzapfen 10 abgestützt ist. Die Gewindespindel 22 hat an ihrem freien Ende einen als Betätigungsstelle 24 dienenden Werkzeugansatz, der in einer Öffnung des Lagerzapfens 10 angeordnet ist, die zum Verstellen der Gewindespindel 22 von der Stirnseite der Trägerwalze 5a, 5b her zugänglich ist. An dem gegenüberliegenden anderen Ende der Gewindespindel 22 ist eine Widerlagerstelle vorgesehen, die an dem Verdrängungselement 21 zur Anlage kommt.
  • Zum Auswechseln der Prägehülsen 6a, 6b wird zunächst die Verriegelungsstellung entriegelt, dann wird das zweite Schwenklagerteil 15 zusammen mit den beiden daran angeordneten Drehlagerteilen 9a, 9b mit Hilfe der Schiebeführung von,den Lagerzapfen 10 der Trägerwalzen 5a, 5b abgezogen. Dabei verbleiben die Drehlagerteile 9a, 9b an dem zweiten Schwenklagerteil 15. Danach wird das zweite Schwenklagerteil 15 aus der Schließstellung in die Offenstellung zur Seite verschwenkt, so dass die Stirnseiten der Trägerwalzen 5a, 5b frei zugänglich sind. Die Trägerwalzen 5a, 5b werden dann weiterhin von dem ersten Naltetell 7 gehalten. Dann werden die Gewindespindeln 22 etwas aus den Lagerzapfen 10 herausgeschraubt, um danach die Prögehülsen 5a, 5b von den Trägerwalzen 5a, 5b axial abzuziehen und entsprechende Ersatz-Prägehülsen 6a, 6b an den Trägerwalzen 5a, 5b zu montieren.
  • Bei einem in Fig. 4 gezeigten zweiten Ausführungsbeispiel ist die Widerlagerstelle an einem an dem zweiten Schwenklagerteil 15 angeordneten Druckgeber 40 angeordnet, der als hydraulischer Arbeitskolben ausgebildet ist, der in einem Ein- und Auslassöffnungen 41 für eine Hydraulikflüssigkeit aufweisenden Arbeitszylinder 42 verschiebbar ist. Der Druckgeber 40 ist in Schließstellung der Schwenklagerteile auf die der Druckkammer 20 abgewandte Stirnseite des Verdrängungselements 21 zu- und von dieser wegverschiebbar ist. Zwischen dem Druckgeber 40 und dem Verdrängungselement 21 ist eine Drehlagerung 43 vorgesehen, über die das Verdrängungselement 21 gegen den Druckgeber 40 abgestützt ist. Die Drehlagerung 43 weist ein Wälzlager auf.
  • Die Außenumfangswand 19 ist durch Druckbeaufschlagung der Druckkammer 20 in radialer Richtung verstellbar und gegen die zylindrische Innenmantelfläche der Prägehülse 5a, 5b anpressbar. Dadurch kann die Prägehülse 6a, 6b auf einfache Weise auf der Trägerwalze 5a, 5b in axialer Richtung und in Umfangsrichtung fixiert werden.
  • Zum Auswechseln der Prägehülsen 6a, 6b wird zunächst der Druckgeber 40 drucklos geschaltet und danach die Verriegelungsstellung entriegelt. Dann wird das zweite Schwenklagerteil 15 mit Hilfe der Schiebeführung von den Lagerzapfen 10 der Trägerwalzen 5a, 5b abgezogen. Danach wird das zweite Schwenklagerteil 15 aus der Schließstellung In die Offenstellung zur Seite verschwenkt, so dass die Stirnseiten der Trägerwalzen 5a, 5b frei zugänglich sind. Dann werden die Prägehülsen 5a, 5b von den Trägerwalzen 5a, 5b axial abgezogen und entsprechende Ersatz-Prägehülsen 6a, 6b montiert.
  • An den Trägerwalzen 5a, 5b ist jeweils ein Referenzanschlag 39 vorgesehen, gegen den die Prägehülsen 6a, 6b bei der Montage mit einem daran angeordneten Gegenanschlag positioniert werden. Dadurch sind die Prägehülsen 6a, 6b in axialer Richtung und in Umfangsrichtung jeweils in einer definierten Lage auf den Trägerwalzen 5a, 5b positioniert. In dieser Lage werden die Prägehülsen 6a, 6b durch Einschrauben der Gewindespindeln 22 in die Lagerzapfen 10 fixiert.
  • Anschließend wird das zweite Schwenklagerteil in die Schließstellung zurückverschwenkt und danach mit den Drehlagerteilen 9a, 9b auf die Lagerzapfen 10 aufgeschoben. In dieser Lage wird das zweite Trägerteil mit Hilfe der Verriegelungseinrichtung arretiert.
  • Für jede Trägerwalze 5a, 5b ist jeweils ein Antriebsmotor 25a, 25b vorgesehen, der an der den Schwenklagerteilen 14, 15 abgewandt gegenüberliegenden Seite der Bearbeitungswalzen 14, 15 vorgesehen ist. In Fig. 2 ist erkennbar, dass die Antriebsmotoren 25a, 25b in gerader Verlängerung der Trägerwalzen 5a, 5b angeordnet sind und diese direkt antreiben. Die Antriebsmotoren 25a, 25b sind mit einer Maschinensteuerung 37 verbunden, welche die Positionierung der Drehbewegung der Trägerwalzen 5a, 5b steuert. Dabei können die Trägerwalzen 5a, 5b unabhängig voneinander angesteuert werden, um die In die Prägehülsen 6a, 6b eingravierten Muster in der richtigen Drehlage zueinander auszurichten.
  • Die erste Trägerwalze 5a ist in Axialrichtung verschiebbar an der Halterung angeordnet und mittels eines Stellantriebs 26 bezüglich ihrer Axialposition relativ zu der zweiten Trägerwalze 5b verstellbar. Außerdem weist der Prägekalander 1 eine Verstelleinrichtung zum Verstellen des Achsabstands der Trägerwalzen 5a, 5b und somit der Prägespaltweite auf Die Verstelleinrichtung hat an dem zweiten Schwenklagerteil 15 eine Linearführung, an der ein erster Schlitten 28 quer zu den Rotationsachsen 3 verschiebbar gelagert ist. Das zweite Schwenklagerteil 15 ist rahmenförmig ausgebildet und hat an den Innenseiten einander gegenüberliegender Rahmenteile jeweils eine Führungsbahn 27. Zwischen den Führungsbahnen 27 ist der erste Schlitten 28 angeordnet. An dem ersten Schlitten 28 ist das Drehlagerteil 9a für die zweite Trägerwalze 5b vorgesehen. Das Drehlagerteil 9a für die erste Trägerwalze 5a ist direkt an dem zweiten Schwenklagerteil 15 angeordnet. In Fig.1 ist erkennbar, dass der Schlitten 28 mit einem Stellmotor 29 in Antriebsverbindung steht, der an dem zweiten Schwenklagerteil 15 angeordnet ist.
  • An der dem zweiten Schwenklagerteil 15 abgewandt gegenüberliegenden Ende der zweiten Trägerwalze 5b ist ein zweiter Schlitten 30 vorgesehen, der mittels eines zweiten, In der Zeichnung nicht näher dargestellten Stellmotors relativ zu dem ersten Trägerteil verschiebbar ist.
  • Die gesamte Halterung mit den daran angeordneten Trägerwalzen 5a, 5b ist außerdem mittels eines Positionierantriebs 31 parallel zu den Rotationsachsen 3 auf dem plattenförmigen Basisteil 12 verschiebbar. Dadurch kann das in die Materialbahn einzuprägende Muster quer zur Längserstreckung der Materialbahn positioniert werden.
  • In Fig. 5 ist erkennbar, dass in der Außenmantelfläche jeder Prägehülse 6a, 6b jeweils an einer Stelle, die nicht mit der Materialbahn in Prägeeingriff steht, eine Vertiefung angeordnet ist, in die eine elektronische Schaltung 32 eingelassen ist. Die Schaltung 32 ist von einer verfestigten, elektrisch Isolierenden Vergussmasse 33 umschlossen, die an der Schaltung 32 und der Prägehülse 6a, 6b anhaftet.
  • In Fig. 6 ist erkennbar, dass die Schaltung 32 einen Datenspeicher 34 aufweist, in dem Kenngrößen für die Prägehülse 6a, 6b abgelegt sind. Außerdem umfasst die Schaltung 32 ein Sende- und Empfangselement 35, das mit einer an der Halterung ortsfest angeordneten Lese- und Schreibeinrichtung 36 drahtlos in Übertragungsverbindung steht. Das Sende- und Empfangselement 35 und der Datenspeicher 34 sind an einer in die Prägehülse 6a, 6b integrierten elektrischen Stromversorgung 38, die z.B. eine Batterie aufweisen kann, angeschlossen.
  • Die Lese- und Schreibeinrichtung 35 ist zur Übermittlung der in dem Datenspeicher 34 abgelegten Kenngrößen an der Maschinensteuerung 37 angeschlossen. Nach jedem Wechsel der Prägehülsen 6a, 6b werden die Kenngrößen aus dem Datenspeicher 34 ausgelesen und in die Maschinensteuerung 37 übertragen. Diese steuert dann die Antriebsmotoren 25a, 25b, die Stellmotoren 29, den Stellantrieb 26 und den Positionierantrieb 31 in Abhängigkeit von den Kenngrößen und passt somit den Prägekalander 1 an die durch den Wechsel der Prägehülsen 6a, 6b veränderten Betriebsbedingungen automatisch an. Die Maschinensteuerung 37 überprüft auch, ob die Kenngrößen der ersten Prägehülse 6a zu den Kenngrößen der zweiten Prägehülse 6b passen. Wird dabei festgestellt, dass der Prägekalander 1 mit nicht zueinander passenden Prägehülsen 6a, 6b bestückt ist, wird die Ansteuerung der Antriebsmotoren 25a, 25b und der Stellmotoren 29 gesperrt und ggf eine Fehlermeldung angezeigt.
  • Die Maschinensteuerung 37 weist eine in der Zeichnung nicht näher dargestellte Einrichtung zur Erfassung der Betriebsdauer der Prägehülsen 6a, 6b auf. Die erfassten Betriebszeiten werden zu einem In dem Datenspeicher 34 abgelegten Betriebsdauerwert hinzuaddiert und danach wird das Ergebnis der Addition in dem Datenspeicher 34 als neuer Betriebsdauerwert abgelegt.
  • Der Datenspeicher 34 kann auch mit einem maximalen Betriebsdauerwert vorbesetzt sein. In diesem Fall werden die erfassten Betriebszeiten von dem Betriebsdauerwert subtrahiert und dann als neuer Betriebsdauerwert in dem Datenspeicher 34 abgelegt. Die Verschleißgrenze der Prägehülse 6a, 6b ist erreicht, wenn der gespeicherte Betriebsdauerwert Null oder kleiner als Null ist.

Claims (18)

  1. Prägekalander (1) zum Prägen einer flächigen Materialbahn, mit mindestens zwei Bearbeitungswolzen, die um parallel zueinander verlaufende Rotationsachsen (3) verdrehbar an einer Halterung (4) gelagert sind, wobei zwischen den Bearbeitungswalzen ein Prägespalt gebildet ist, wobei zumindest eine der Bearbeitungswalzen eine Trägerwalze (5a, 5b) und eine darauf angeordnete, an ihrer Außenmantelfläche eine Profilierung aufweisende Prägehülse (6a, 6b) hat, wobei die Prägehülse (6a, 6b) lösbar mit der Trägerwalze (5a, 5b) verbindbar und in axialer Richtung von der Trägerwalze (5a, 5b) abziehbar und auf diese aufsteckbar ist, wobei die Halterung (4) beidseits der Bearbeitungswalzen Halteteile (7, 8) hat, an denen Drehlagerteile (9a, 9b) für die Bearbeitungswaizen angeordnet sind, wobei zumindest die Drehlagerteile (9a, 9b) eines Halteteils (7, 8) axial auf die Bearbeitungswalzen aufsteckbar und von diesen abziehbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Halteteile (7, 8) derart gelenkig miteinander verbunden sind, dass sie in Richtung der Rotationsachsen (3) relativ zueinander verschiebbar und um eine quer zu den Rotationsachsen (3) verlaufende Schwenkachse relativ zueinander verschwenkbar sind.
  2. Prägekalander (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Halteteile (7, 8) über eine Schiebeführung zwischen einer Arbeitsstellung und einer Servicestellung in Richtung der Rotationsachsen (3) relativ zueinander verschiebbar miteinander verbunden sind, dass mindestens eines der Halteteile (7, 8) eine Schwenklagerung aufweist, die mindestens zwei um eine quer zu den Rotationsachsen (3) verlaufende und seitlich von diesen beabstandete Schwenkachse aus einer Schließstellung in eine Offenstellung relativ zueinander verschwenkbare Schwenklagertelle (14, 15) hat, dass ein erstes Schwenklagerteil (14) mit der Schiebeführung und ein zweites Schwenklagerteil (15) mit den Drehlagerteilen (9a, 9b) verbunden ist, und dass die Schiebeführung zumindest in der Arbeitsstellung und die Schwenklagerung zumindest in der Schließstellung arretierbar sind.
  3. Prägekalander (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei der Bearbeitungswalzen jeweils eine Trägerwalze (5a, 5b) und eine darauf angeordnete, lösbar mit der Trägerwalze verbindbare Prägehülse (6a, 6b) haben, dass die eine Prägehülse (6a, 6b) an ihrer Außenmantelfläche eine Positivform und die andere Prögehülse (6b, 6a) an ihrer Außenmantelfläche eine zu der Positivform passende und mit dieser zusammenwirkende Negativform aufweist, dass für jede Trägerwalze (5a, 5b) jeweils ein Antriebsmotor (25a, 25b) vorgesehen ist, der vorzugsweise jeweils an der dem zweiten Schwenklagertell (15) abgewandt gegenüberliegenden Seite der Bearbeitungswalzen angeordnet ist.
  4. Prägekalander (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass er eine Verstelleinrichtung zum Verstellen des Achsabstands der Bearbeitungswalzen hat, dass die Verstelleinrichtung an dem zweiten Schwenklagerteil (15) mindestens eine Linearführung aufweist, an der ein Schlitten (28) quer zu den Rotationsachsen (3) verschiebbar gelagert ist, dass mit der Linearführung ein erstes Drehlagerteil (9a) für eine erste Bearbeitungswalze und mit dem Schlitten (29) ein zweites Drehlagerteil (9b) für eine zweite Bearbeltungswalze (2b) verbunden ist, und dass der Schlitten (29) mit einem vorzugsweise an dem zweiten Schwenklagerteil (15) angeordneten Stellmotor (29) in Antriebsverbindung steht.
  5. Prögekalander (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Bearbeitungswalze in Axialrichtung verschiebbar an der Halterung (4) angeordnet Ist, dass zum Verstellen der Axialposition ein Stellantrieb (26) vorgesehen ist, und dass der Stellantrieb (26) an dem Halteteil (7) angeordnet ist, das an der dem zweiten Schwenklagerteil (15) abgewandt gegenüberliegenden Seite der Bearbeitungswalzen vorgesehen ist.
  6. Prägekalander (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Schwenklagerteil (15) rahmenförmig ausgebildet Ist, dass der Schlitten (29) zwischen einander gegenüberliegenden Rahmenteilen des Schwenklagerteil (15) angeordnet ist, und dass die Linearführung vorzugsweise an den einander zugewandten Innenseiten der Rahmenteile Führungsbahnen (27) aufweist, zwischen denen der Schlitten verschiebbar gelagert ist.
  7. Prägekalander (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerwalze (5a, 5b) eine radial zur Rotationsachse (3) verstellbare Außenumfangswand (19) mit einer dahinter befindlichen Druckkammer (20) aufweist, und dass die Außenumfangswand (19) zum Fixieren der Prögehülse (6a, 6b) auf der Trägerwalze (5a, 5b) durch Druckbeaufschlagung der Druckkammer (20) gegen die Innenmantelfläche der Prägehülse (6a, 6b) anpressbar ist.
  8. Prögekalander (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckkammer (20) mit einer Hydraulikflüssigkeit befüllt ist, dass an die Druckkammer (20) ein verstellbares Verdrängungselement (21) für die Hydraulikflüssigkeit angrenzt, und dass an einer Stirnseite der Trägerwalze (5a, 5b) eine Betätigungsstelle (24) für das Verdrängungselement (21) vorgesehen ist.
  9. Prägekalander (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Verdrängungselement (21) zum Erzeugen eines hydraulischen Drucks in der Druckkammer (20) mittels einer mit der Trägerwalze (5a, 5b) direkt oder indirekt verschraubten selbsthemmenden Gewindespindel (22) in die Druckkammer (20) hinein und aus dieser heraus bewegbar ist
  10. Prägekalander (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Betätigungsstelle (24) derart mit einer ihr zugewandten, an dem zweiten Schwenklagerteil (15) vorgesehenen Widerlagerstelle zusammenwirkt, dass das Verdrängungselement (21) bei in Arbeitsstellung befindlicher Schiebeführung und in Schließstellung befindlicher Schwenklagerung durch die Widerlagerstelle aus einer Ruhelage zumindest teilweise in die Druckkammer (20) verdrängt wird.
  11. Prägekalander (1) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dadurch gekennzeichnet, dass die Widerlagerstelle(n) an mindestens einem an dem zweiten Schwenklagerteil (15) angeordneten Druckgeber (40) vorgesehen ist (sind), der in Schließstellung der Schwenklagertelle (14, 15) vorzugsweise hydraulisch auf das Verdrängungselement (21) zu- und von diesem wegverstellbar ist.
  12. Prägekalander (1) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dadurch gekennzeichnet, dass er eine Mess-, Anzeige- und/oder Überwachungseinrichtung für den hydraulischen Druck aufweist, mit dem der Druckgebers (40) beaufschlagt wird.
  13. Prägekalander (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dadurch gekennzeichnet, dass an der Trägerwalze (5a, 5b) ein Referenzanschlag (39) und an der Prägehülse (6a, 6b) ein dazu passender Gegenanschlag vorgesehen ist, mit dem die Prägehülse (6a, 6b) derart gegen den Referenzanschlag (39) positionierbar ist, dass sie in axialer Richtung und in Umfangsrichtung in einer vorgegebenen Lage relativ zu der Trägerwalze (5a, 5b) angeordnet ist.
  14. Prägekalander (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Halterung (4) an einem Basisteil (12) verschiebbar gelagert und mit Hilfe wenigstens eines Positionierantriebs (31) parallel und/oder quer zu den Rotationsachsen (3) der Bearbeitungswalzen relativ zu dem Basisteil (12) positionierbar ist.
  15. Prägekalander (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Prägehülse (6a, 6b) eine maschinenlesbare Codierung aufweist, in der mindestens eine der Prägehülse (6a, 6b) zugeordnete Kenngröße gespeichert ist, dass an der Halterung (4) eine Leseeinrichtung zum Einlesen der Kenngröße(n) angeordnet ist, und dass die Leseeinrichtung mit einer Maschinensteuerung (37) verbunden ist, die zum Positionieren der Rotationsachsen (3) relativ zu der Halterung (4) und/oder zum Einstellen der Drehlage der Prägehülsen (6a, 6b) in Abhängigkeit von der mindestens einen Kenngröße mit wenigstens einem Antriebsmotor (25a, 25b), dem Stellmotor (29), dem Stellantrieb (26) und/oder dem Positionlerantrieb (31) in Steuerverbindung steht.
  16. Prägekalander (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die maschinenlesbare Codierung in einem mit einem Sende- und/oder Empfangselement (35) verbunden Datenspeicher (34) abgelegt ist, und dass die zumindest aus dem Sende- und/oder Empfangselement (35) und dem Datenspeicher (34) gebildete Anordnung vorzugsweise in die Mantelfläche der Prägehülse (6a, 6b) eingelassen ist, insbesondere an einer Stelle, die nicht mit der Materialbahn in Prägeeingriff steht.
  17. Prägekalander (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass er eine Einrichtung zur Erfassung der Betriebsdauer der mindestens einen Prägehülse (6a, 6b) aufweist, dass in dem Datenspeicher (34) mindestens ein von der Betriebsdauer der Prägehülse (6a, 6b) abhängiger Kennwert abgelegt ist, und dass die Einrichtung zur Erfassung der Betriebsdauer zum Verändern des Kennwerts in Abhängigkeit von der erfassten Betriebsdauer mit einer Schreibeinrichtung für den Datenspeicher (34) verbunden ist.
  18. Prägekalander (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Prägehülse (6a, 6b) eine mit dem Datenspeicher (34) und dem Sende- und/oder Empfangselement (35) verbundene Einrichtung zur Erzeugung elektrischer Energie aus einer Rotationsbewegung der Prögehülse (6a, 6b) und/oder einem elektromagnetischen Feld aufweist, dem die Prägehülse (6a, 6b) ausgesetzt ist.
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