EP1718554A1 - Antriebswalze für eine kreuzspulen herstellende textilmaschine - Google Patents

Antriebswalze für eine kreuzspulen herstellende textilmaschine

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EP1718554A1
EP1718554A1 EP04804374A EP04804374A EP1718554A1 EP 1718554 A1 EP1718554 A1 EP 1718554A1 EP 04804374 A EP04804374 A EP 04804374A EP 04804374 A EP04804374 A EP 04804374A EP 1718554 A1 EP1718554 A1 EP 1718554A1
Authority
EP
European Patent Office
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drive roller
thin
walled
drive
metal tube
Prior art date
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Granted
Application number
EP04804374A
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English (en)
French (fr)
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EP1718554B1 (de
Inventor
Jürgen Meyer
Friedhelm Mistler
Maximilian Preutenborbeck
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Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Original Assignee
Saurer GmbH and Co KG
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Publication date
Application filed by Saurer GmbH and Co KG filed Critical Saurer GmbH and Co KG
Publication of EP1718554A1 publication Critical patent/EP1718554A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1718554B1 publication Critical patent/EP1718554B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H54/00—Winding, coiling, or depositing filamentary material
    • B65H54/02—Winding and traversing material on to reels, bobbins, tubes, or like package cores or formers
    • B65H54/40—Arrangements for rotating packages
    • B65H54/42—Arrangements for rotating packages in which the package, core, or former is rotated by frictional contact of its periphery with a driving surface
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H54/00—Winding, coiling, or depositing filamentary material
    • B65H54/02—Winding and traversing material on to reels, bobbins, tubes, or like package cores or formers
    • B65H54/40—Arrangements for rotating packages
    • B65H54/46—Package drive drums
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H54/00—Winding, coiling, or depositing filamentary material
    • B65H54/70—Other constructional features of yarn-winding machines
    • B65H54/74—Driving arrangements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the invention relates to a drive roller for a textile machine producing cross-wound bobbins according to the preamble of claim 1.
  • drive rollers which essentially consist of a central drive roller body, two laterally arranged, relatively soft drive linings and two connecting elements which can be fixed on the central drive roller body.
  • the middle drive roller body is fixed frictionally or positively to a drive shaft. This means that all drive rollers on one machine side are fixed in rotation on a common, machine-long drive shaft, which in turn is connected to a common drive.
  • drive rollers are also known from winding machines, which are driven by a single motor.
  • Such drive rollers are generally designed as thread guide drums, that is to say as components which both rotate the cross-wound bobbin and oscillate the running thread.
  • Such thread guide drums generally have a thread-smooth circumferential surface on which the package bears with a certain contact pressure and is frictionally carried by the driven thread guide drum.
  • DE-PS 593 358 it is known from DE-PS 593 358 to use drive rollers for rotating cross-wound bobbins and for traversing the running thread, the electromotive individual drives of which are designed as external rotors.
  • the splicing machine shown and described in DE-PS 593 358 shows various embodiments of such single-motor driven thread traversing and cross-wound bobbin drive devices with a drive designed as an external rotor.
  • a bearing block is arranged in the region of the winding device of the winding machine, between the bearing points of which a hollow axis is fastened.
  • the stator of an electric drive is fixed on this axis.
  • the axis also forms the abutment for the bearing of the drive rotor designed as an external rotor.
  • the cheese lies directly on the housing of the external rotor and is frictionally carried by the rotating housing of the external rotor during operation.
  • This very compactly designed drive roller also has the disadvantage that undefined slip often occurs during operation, especially in acceleration phases, between the rotor housing, which is smooth on its surface and the cheese, with the groove required for thread traversing merely reducing the driving surface and consequently the friction is further reduced.
  • thread-smooth is understood to mean a surface that is polished, for example, in such a way that it has no edges or corners on which the thread to be wound could get caught.
  • Drive rollers with a rough surface are excluded, however, since the thread cannot be properly traversed without a smooth surface on these drive rollers. Even drive rollers with a thread-smooth profile on their surface have so far not been used in practice, since the production processes customary in the textile machine industry so far have not allowed the production of drive rollers with a thread-smooth profile at a reasonable cost.
  • the invention has for its object to develop a drive roller with a good service life and high driving force.
  • a drive roller is to be created which has a thread-smooth and stable profiling which can be produced cost-effectively.
  • the embodiment according to the invention has the particular advantage that a thin-walled, abrasion-resistant metal tube with high-pressure internal deformation can be provided in a cost-effective manner with a filament-smooth profile and can be fixed on the outer circumference of a drive roller in such a way that the profile of the drive roller forms a positive fit with the cross-wound package to be driven.
  • the profiling of the thin-walled metal tube created by high-pressure internal deformation is immediately thread-smooth without any post-treatment.
  • High-pressure internal molding is a manufacturing process known per se in connection with hollow bodies, which enables relatively inexpensive, reproducible production of even complex components.
  • the die wall has, in accordance with the desired profiling of the tube, elaborations into which the material of the tube is pressed during the forming process with the formation of uniform, smooth radii.
  • the thin-walled steel tube After the forming process, the thin-walled steel tube immediately has its final, thread-smooth profile, so that further processing steps can be omitted.
  • high-pressure internal forming is a process that enables hollow bodies to be manufactured precisely and inexpensively.
  • a drive roller can be created in a simple and inexpensive manner, which has a long service life and in which the usually between the drive roller and. Slip occurring slip is minimized.
  • steel preferably an alloy made of a so-called stainless steel, or, as stated in claim 3, a coated metal sleeve have proven particularly useful.
  • Metal pipes made from such materials are not only very corrosion-resistant, but also relatively abrasion-resistant, so that the wear of the profiling is kept within reasonable limits.
  • the drive roller is acted upon by an electromotive, individual drive designed as an external rotor and the thin-walled, profiled steel tube is fixed directly on the outer circumference of the rotor housing of the external rotor.
  • Drive rollers designed in this way have the particular advantage that, due to their internal drive, the drive rollers require relatively little installation space, which is very advantageous in view of the known confined space at the workstations of the textile machine producing cross-wound bobbins.
  • the wall thickness of the thin-walled metal tube is between 0.1 mm and 0.4 mm, preferably 0.2 mm.
  • Hollow bodies with such a relatively small wall thickness can be machined relatively easily on the one hand by high-pressure internal deformation, but on the other hand have the required strength after their profiling and when they are mounted on their support body, for example the rotor housing.
  • Metal pipe at least in the direction of rotation of the drive roller.
  • the profiling consists of a large number of knobs or webs which are at least spaced apart in the direction of rotation.
  • the metal tube may have knobs in its central region, for example, while webs are incorporated in the side regions of the metal tube.
  • the conical cross-wound bobbin is carried gently during the spinning process.
  • knobs extend evenly over the entire surface of the steel tube.
  • the invention is not limited to the types of profiling of the metal pipe described above, but that other types of profiling, e.g. Knobs in the side areas and webs in the middle area, should fall under the general inventive concept.
  • FIG. 1 is a side view of a half section of a textile machine producing cross-wound bobbins
  • 3A shows a drive roller with a first embodiment of a thin-walled steel tube, which is profiled by high-pressure internal deformation and is fixed on the rotor housing of an external rotor,
  • 3B shows a drive roller with a further embodiment of a thin-walled steel tube, which is profiled by high-pressure internal deformation and is fixed on the rotor housing of an external rotor,
  • FIG 4 shows the drive roller according to the invention with thin-walled steel tube in section.
  • FIG. 1 schematically shows a side view of one half of a textile machine 1 producing cross-wound bobbins, in the exemplary embodiment of an open-end rotor spinning machine.
  • the work stations 2 each have a spinning unit 3 and a winding device 4.
  • Spinning cans 5 are stored, processed into threads 7, which are then wound on the winding devices 4 to form packages 8.
  • the completed packages 8 are over a
  • the work stations 2 each have further handling devices, for example a thread take-off device 10, a suction nozzle 17, a thread store 13 and a paraffinizing device 14.
  • a thread take-off device 10 for example a thread take-off device 10
  • a suction nozzle 17 for example a thread take-off device 10.
  • a thread store 13 for example a thread store 14
  • a paraffinizing device 14 for example a thread store 14
  • the function of this component is known and is explained in detail in numerous patents.
  • the winding device 4 has a deflection roller 15, a
  • the drive roller 11 acted upon by a single motor in the exemplary embodiment, which is shown in more detail in FIGS. 3 and 4, drives a cross-wound bobbin 8 which is freely rotatably mounted in the bobbin frame 9.
  • the drive roller 11 has an external rotor drive 22, that is to say the stator 25 of an electromotive drive, which is connected via a power line 26 to a power source (not shown), is fixed on a rotationally fixed bearing axis 24.
  • Bearing devices 27 for the rotor 23 of the drive roller drive 22 designed as an external rotor are also positioned on the bearing axis 24.
  • the rotor 23 has a rotor housing 28 on the outer circumference 21 of which a thin-walled metal tube 19, preferably a steel tube made of a stainless steel alloy, is formed which is profiled by high-pressure internal deformation.
  • the thin-walled, profiled steel tube 19 is in contact with the surface of the cheese 8 during winding operation and takes it with it.
  • the profiling of the thin-walled steel tube 19 consists, for example, as indicated in FIG. 3A, of spaced-apart knobs 20, which are distributed over the entire circumference of the steel tube 19 and which "dig" into the surface of the cheese 8 and ensure that sufficient driving force is always available between the driving drive roller 11 and the driven cheese 8.
  • Embodiment has the thin-walled steel tube 19 areas. with different profiles.
  • spaced webs 30 are arranged in the direction of rotation R of the drive roller, while in the central region 31 there is a profile in the form of spaced knobs 20.
  • the webs 30 are arranged in the central region of the steel tube 19, while the outer regions are smooth or provided with knobs 20.
  • the thin-walled steel tube 19 is advantageously profiled by high-pressure internal deformation.
  • the thin-walled tube is pressed into the recesses on the inner wall of the die by an incompressible medium, preferably a pressure fluid, which is pressed into the interior of the hollow body at very high pressure.
  • an incompressible medium preferably a pressure fluid

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Winding Filamentary Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft Antriebswalze für eine Kreuzspulen herstellende Textilmaschine zum reibschlüssigen Antreiben einer in einem Spulenrahmen einer Spulvorrichtung drehbar gehalterten Kreuzspule. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass den Außenumfang (21) der Antriebswalze (11) ein dünnwandiges, durch Hochdruckinnenverformung profiliertes Metallrohr (19) bildet.

Description

Beschreibung:
Antriebswalze für eine Kreuzspulen herstellende Textilmaschine
Die Erfindung betrifft eine Antriebswalze für eine Kreuzspulen herstellende Textilmaschine gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Antriebswalzen zum reibschlüssigen Antreiben einer in einer Spulvorrichtung einer Textilmaschine drehbar gehalterten Kreuzspule sind seit langem bekannt.
In der Patentliteratur sind verschiedene Ausführungen derartiger Antriebswalzen beschrieben.
In der DE 30 15 207 Cl oder der DE 100 26 388 AI sind beispielsweise Antriebswalzen beschrieben, die im wesentlichen aus einem mittleren Antriebswalzenkörper, zwei seitlich angeordneten, relativ weichen Antriebsbelägen sowie zwei am mittleren Antriebswalzenkörper festlegbaren Anschlusselementen bestehen.
Der mittlere Antriebswalzenkörper ist dabei reib- oder formschlüssig an einer Antriebswelle festgelegt. Das heißt, hierbei sind alle Antriebswalzen einer Maschinenseite drehfest auf einer gemeinsamen, maschinenlangen Antriebswelle festgelegt, die ihrerseits an einen gemeinsamen Antrieb angeschlossen ist.
Diese in der Praxis im Zusammenhang mit Rotorspinnmaschinen durchaus bewährte Antriebsform hat allerdings einige
Nachteile.
Während des Betriebes der Textilmaschine können beispielsweise alle Antriebswalzen, zumindest einer Maschinenseite, stets nur gemeinsa und mit der gleichen Geschwindigkeit umlaufen. Außerdem nutzen sich die aus einem Kunststoff gefertigten Antriebsbeläge dieser Antriebswalzen relativ schnell ab. Des weiteren gestaltet sich das Auswechseln dieser relativ verschleißempfindlichen Antriebsbeläge aufgrund der durchgehenden Antriebswelle etwas umständlich.
Das heißt, die alten Antriebsbeläge müssen zum Ausbau zunächst aufgeschnitten werden, bevor neue, geschlitzte Antriebsbeläge, die ebenfalls nur eine begrenzte Lebensdauer aufweisen, eingebaut werden können.
Von Spulmaschinen sind allerdings auch Antriebswalzen bekannt, die einzelmotorisch angetrieben sind.
Derartige, zum Beispiel durch die DE 43 36 312 C2 bekannte Antriebswalzen sind in der Regel als Fadenführungstrommeln ausgebildet, das heißt als Bauteile, die sowohl die Kreuzspule rotieren als auch den auflaufenden Faden changieren. Solche Fadenführungstrommeln weisen in der Regel eine fadenglatte Umfangsfläche auf, auf der die Kreuzspule mit einem bestimmten Auflagedruck aufliegt und von der angetriebenen Fadenführungstrommel reibschlüssig mitgenommen wird.
Da bei solchen Fadenführungstrommeln ein gewisser Schlupf zwischen Antriebswalze und Kreuzspule unvermeidlich ist, ist das Beschleunigungsvermögen solcher Antriebsanordnungen, insbesondere wenn die Kreuzspulen bereits einen großen Durchmesser und damit ein nicht unerhebliches Gewicht erreicht haben, begrenzt.
Des weiteren ist es durch die DE-PS 593 358 bekannt, zum Rotieren von Kreuzspulen und zum Changieren des auflaufenden Fadens Antriebswalzen einzusetzen, deren elektromotorische Einzelantriebe als Außenläufer ausgebildet sind. Die in der DE-PS 593 358 dargestellte und beschriebene Sp lmaschine zeigt verschiedene Ausführungsformen solcher einzelmotorisch angetriebenen Fadenchangier- und Kreuzspulenantriebseinrichtungen mit einem als Außenläufer ausgebildeten Antrieb.
Bei der Ausführungsform gemäß Fig.4 der DE-PS 593 358 ist im Bereich der Spulvorrichtung der Spulmaschine ein Lagerbock angeordnet, zwischen dessen Lagerstellen eine hohle Achse befestigt ist.
An dieser Achse ist der Stator eines Elektroantriebes festgelegt. Die Achse bildet außerdem das Widerlager für die Lagerung des als Außenläufer ausgebildeten Antriebsrotors. Bei dieser Konstruktion liegt die Kreuzspule direkt auf dem Gehäuse des Außenläufers auf und wird während des Betriebes vom rotierenden Gehäuse des Außenläufers reibschlüssig mitgenommen.
Auch diese sehr kompakt gestaltete Antriebswalze weist den Nachteil auf, dass während des Betriebes, insbesondere in Beschleunigungsphasen, zwischen dem auf seiner Oberfläche fadenglatt gestalteten Rotorgehäuse und der Kreuzspule oft Undefinierter Schlupf auftritt, wobei die für die Fadenchangierung erforderliche Nut lediglich die antreibende Oberfläche reduziert und demzufolge die Reibung weiter verringert .
Unter fadenglatt wird im vorliegenden Fall eine Oberfläche verstanden, die beispielsweise so poliert ist, dass sie keine Kanten oder Ecken aufweist, an denen der aufzuspulende Faden hängen bleiben könnte.
Um eine Kreuzspule möglichst schlupfarm anzutreiben, wäre es an sich wünschenswert, Antriebswalzen mit einer relativ rauen oder mit einer profilierten Oberfläche zu versehen, so dass zwischen der Antriebswalze und der Kreuzspule quasi ein Forir-schluss gegeben ist.
Antriebswalzen mit rauer Oberfläche scheiden dabei allerdings aus, da ohne fadenglatter Oberfläche dieser Antriebswalzen ein ordnungsgemäßes Changieren des Fadens nicht möglich ist. Auch Antriebswalzen mit einer fadenglatten Profilierung auf ihrer Oberfläche sind bislang in der Praxis nicht im Einsatz, da die bislang in der Textilmaschinenindustrie üblichen Fertigungsverfahren das Herstellen von Antriebswalzen mit einer: fadenglatten Profilierung zu vertretbaren Kosten nicht gestatteten.
Ausgehend vom vorgenannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Antriebswalze mit guter Standzeit und hoher Mitnahmekraft zu entwickeln. Insbesondere soll eine Antriebswalze geschaffen werden, die eine kostengünstig herstellbare, fadenglatte und standfeste Profilierung aufweist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einer Antriebswalze gelöst, wie sie im Anspruch 1 beschrieben ist.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche .
Die e findungsgemäße Ausführungsform hat insbesondere den Vorteil, dass ein dünnwandiges, abriebfestes Metallrohr mitteis Hochdruckinnenverformung auf kostengünstige Weise mit einer fadenglatten Profilierung versehen und so auf dem Außenumfang einer Antriebswalze festgelegt werden kann, dass die Profilierung der Antriebswalze mit der anzutreibenden Kreuzspule quasi einen Formschluss bildet. Die durch Hochdruckinnenverformung erstellte Profilierung des dünnwandigen Metallrohres ist dabei ohne jede Nachbehandlung sofort fadenglatt.
Das Hochdruckinnenverfor en ist ein im Zusammenhang mit Hohlkörpern an sich bekanntes Fertigungsverfahren, das eine relativ kostengünstige, reproduzierbare Herstellung auch komplizierter Bauteile ermöglicht.
Bei diesem zum Beispiel in der DE 41 03 082 beschriebenen, auch als hydrostatischen Umformen bekannten Verfahren, wird ein Hohlkörper aus einem kaltumformbaren Metall in die Formhöhlung eines Gesenkes eingelegt und anschließend durch Druckflüssigkeit, die mit hohem Druck eingepresst wird, an die Gesenkwandung angedrückt.
Die Gesenkwandung weist dabei entsprechend der gewünschten Profilierung der Rohres Ausarbeitungen auf, in die das Material des Rohres während des Umformprozesses unter Bildung gleichmäßiger, glatter Radien hineingedrückt wird.
Das dünnwandige Stahlrohr weist im Anschluss an den Umformprozess sofort seine endgültige, fadenglatte Profilierung auf, so dass weitere Bearbeitungsschritte entfallen können.
Insgesamt stellt das Hochdruckinnenverformen ein Verfahren dar, das es ermöglicht, Hohlkörper präzise und kostengünstig herzustellen.
Das heißt, durch die erfindungsgemäße Ausbildung einer Antriebswalze kann auf einfache und kostengünstige Weise eine Antriebswalze erstellt werden, die eine lange Lebensdauer aufweist und bei der der üblicherweise zwischen Antriebswalze und. Kreuzspule auftretende Schlupf minimiert ist. Als Material für das Metallrohr haben sich dabei insbesondere, wie im Anspruch 2 dargelegt, Stahl, vorzugsweise eine Legierung aus einem so genanntem Edelstahl, oder, wie im Anspruch 3 dargelegt, eine beschichtete Metallhülse bewährt. Aus solchen Materialien gefertigte Metallrohre sind nicht nur sehr korrosionsbeständig, sondern auch relativ abriebsfest, so dass sich die Abnutzung der Profilierung in vertretbaren Grenzen hält.
Das heißt, bei solchen Metallrohren weist die Profilierung eine lange Lebensdauer auf, außerdem sind derartige Metallrohre weitestgehend unempfindlich gegen Rost.
Wie im Anspruch 4 dargelegt, ist in bevorzugter Ausführungsform vorgesehen, dass die Antriebswalze durch einen elektromotorischen, als Außenläufer ausgebildeten Einzelantrieb beaufschlagt ist und das dünnwandige, profilierte Stahlrohr direkt auf dem Außenumfang des Rotorgehäuses des Außenläufers festgelegt ist.
Solchermaßen ausgebildete Antriebswalzen weisen insbesondere den Vorteil auf, dass die Antriebswalzen aufgrund ihres innen liegenden Antriebes nur relativ wenig Einbauraum erfordern, was angesichts der bekanntermaßen beengten Platzverhältnisse an den Arbeitstellen Kreuzspulen herstellender Textilmaschine sehr vorteilhaft ist.
Durch den Einsatz eines dünnwandigen, durch Hochdruckinnenverformung profilierten Stahlrohr ist es außerdem möglich, die Antriebswalzen kostengünstig so auszustatten, dass sie eine hohe Mitnahmekraft entwickeln, was sich insbesondere beim Beschleunigen großer Kreuzspulen sehr positiv auswirkt. Da das dünnwandige , profilierte Metallrohr nur relativ wenig Gewicht aufweist , wird die Schwungmasse des Außenläufers dabei nur unwesentlich erhöht .
Wie im Anspruch 5 dargelegt , beträgt die Wandstärke des dünnwandigen Metallrohres , zwischen 0 , 1 mm und 0 , 4 mm, vorzugsweise 0 , 2 mm.
Hohlkörper mit einer solchen, relativ geringen Wandstärke lassen sich einerseits per Hochdruckinnenverformung relativ problemlos bearbeiten, weisen aber andererseits nach ihrer Profilierung und wenn sie auf ihren Stützkörper, beispielsweise das Rotorgehäuse aufgezogen sind, die erforderliche Fest igkeit auf .
Wie im Anspruch 6 dargelegt, ist die Profilierung des
Metallrohres zumindest in Rotationsrichtung der Antriebswalze abgesetzt .
Das heißt, die Prof ilierung besteht aus einer Vielzahl zumindest in Rotationsrichtung beabstandet angeordneten Noppen oder Stegen .
Eine solche Ausbildung ermöglicht es, dass sich die
Profilierung des Metallrohres etwas in die Oberfläche der mit einem gewissen Auflagedruck auf der Antriebswalze aufliegenden
Kreuzspule "eingraben" kann und dabei quasi einen For schluss mit der Kreuzspule bildet.
Wie im Anspruch 7 dargelegt, kann das Metallrohr beispielsweise in seinem Mittelbereich Noppen aufweisen, während in die Seitenbereiche des Metallrohres Stege eingearbeitet sind.
Über die Stege erfolgt dabei eine relativ schonende Mitnahme der Kreuzspule während des Spinnbetriebes. Zum Spulen konischer Kreuzspulen kann selbstverständlich auch vorgesehen sein, die Stege im Mittelbereich des Metallrohres anzuordnen (Anspruch 8) .
Auch in diesem Fall ist eine schonende Mitnahme der konischen Kreuzspule während des Spinnprozesses sichergestellt.
Gemäß Anspruch 9 erstrecken sich Noppen gleichmäßig über die gesamte Oberfläche des Stahlrohres.
Auch eine solche Ausbildungen gewährleistet eine sichere
Mitnahme der aufliegenden, anzutreibenden Kreuzspule.
Das heißt, aufgrund der Profilierung des Metallrohres hält sich der Schlupf zwischen Antriebswalze und Kreuzspule sowohl während des gleichförmigen Betriebes als auch in den
Beschleunigungs- bzw. Verzögerungsphasen der Spulvorrichtung in Grenzen.
Es wird hier ausdrücklich darauf hingewiesen, dass die Erfindung nicht auf die vorstehend beschriebenen Arten der Profilierungen des Metallrohres beschränkt ist, sondern das durchaus auch andere Arten von Profilierung, z.B. Noppen in den Seitenbereichen und Stege im Mittelbereich, unter den allgemeinen Erfindungsgedanken fallen sollen.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert.
Es zeigt.
Fig.l in Seitenansicht einen Halbschnitt auf eine Kreuzspulen herstellende Textilmaschine,
Fig.2 in perspektivischer Ansicht eine Arbeitsstelle einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine, Fig.3A eine Antriebswalze mit einer ersten Ausführungsform eines dünnwandigen, durch Hochdruckinnenverformung profilierten, auf dem Rotorgehäuse eines Außenläufers festgelegten Stahlrohres,
Fig.3B eine Antriebswalze mit einer weiteren Ausführungsform eines dünnwandigen, durch Hochdruckinnenverformung profilierten, auf dem Rotorgehäuse eines Außenläufers festgelegten Stahlrohres,
Fig.4 die erfindungsgemäße Antriebswalze mit dünnwandigem Stahlrohr im Schnitt.
In Fig. 1 ist schematisch in Seitenansicht eine Hälfte einer Kreuzspulen herstellende Textilmaschine 1, im Ausführungsbeispiel einer Offenend-Rotorspinnmaschine, dargestellt.
Derartige Textilmaschinen verfügen, wie bekannt, zwischen ihren (nicht dargestellten) Endgestellen über eine Vielzahl gleichartiger Arbeitsstellen 2.
Die Arbeitstellen 2 weisen dabei jeweils ein Spinnaggregat 3 sowie eine Spulvorrichtung 4 auf.
In den Spinnaggregaten 3 werden Faserbänder 6, die in
Spinnkannen 5 bevorratet sind, zu Fäden 7 verarbeitet, die anschließend auf den Spulvorrichtungen 4 zu Kreuzspulen 8 aufgewickelt werden.
Die fertig gestellten Kreuzspulen 8 werden über eine
Kreuzspulen-Transporteinrichtung 12 zu einer maschinenendseitig angeordneten (nicht dargestellten)
Ladestation befördert. Wie in Fig.l angedeutet, weisen die Arbeitsstellen 2 jeweils neben dem Spinnaggregat 3 und der Spulvorrichtung 4 noch weitere Handhabungseinrichtungen, beispielsweise eine Fadenabzugseinrichtung 10, eine Absaugdüse 17, einen Fadenspeicher 13 sowie eine Paraffiniereinrichtung 14 auf. Die Funktion dieser Bauteil ist bekannt und in zahlreichen Patentschriften ausführlich erläutert.
Wie insbesondere aus Fig. 2 ersichtlich, weist die Spulvorrichtung 4 eine Umlenkrolle 15, eine
Fadenchangiereinrichtung 16, mit einem Fadenführer 18, eine Antriebswalze 11 sowie einen Spulrahmen 9 auf. Die im Ausführungsbeispiel einzelmotorisch beaufschlagte Antriebswalze 11, die in den Figuren 3 und 4 näher dargestellt ist, treibt dabei eine im Spulenrahmen 9 frei drehbar gelagerte Kreuzspule 8 an.
Wie in Fig.4 angedeutet, verfügt die Antriebswalze 11 über einen Außenläuferantrieb 22, das heißt, auf einer drehfest angeordneten Lagerachse 24 ist drehfest der Stator 25 eines elektromotorischen Antriebes festgelegt, der über Energieleitung 26 an eine (nicht dargestellte) Stromquelle angeschlossen ist.
Auf der Lagerachse 24 sind außerdem Lagereinrichtungen 27 für den als Außenläufer ausgebildeten Rotor 23 des Antriebswalzen- Antriebes 22 positioniert.
Der Rotor 23 verfügt über ein Rotorgehäuse 28 auf dessen Außenumfang 21 ein dünnwandiges, durch Hochdruckinnenverformung profiliertes Metallrohr 19, vorzugsweise ein Stahlrohr aus einer Edelstahllegierung, festgelegt ist. Das dünnwandige, profilierte Stahlrohr 19 steht während des Spulbetriebes mit der Oberfläche der Kreuzspule 8 in Kontakt und nimmt diese mit.
Die Profilierung des dünnwandigen Stahlrohres 19 besteht dabei beispielsweise, wie in Fig.3A angedeutet, aus über den gesamten Umfang des Stahlrohres 19 verteilt angeordnete, beabstandet positionierten Noppen 20, die sich quasi formschlüssig in die Oberfläche der Kreuzspule 8 "eingraben" und dafür sorgen, dass zwischen der antreibenden Antriebswalze 11 und der angetriebenen Kreuzspule 8 stets ausreichend Mitnahmekraft zur Verfügung steht.
In einer weiteren vorteilhaften, in Fig . 3B dargestellten
Ausführungsform weist das dünnwandige Stahlrohr 19 Bereiche. mit unterschiedlicher Profilierung auf.
In den Seitenbereiche 32, 33 des Stahlrohres 19 sind beispielsweise, in Rotationsrichtung R der Antriebswalze beabstandete Stege 30 angeordnet, während im Mittelbereich 31 eine Profilierung in Form von beabstandeten Noppen 20 vorliegt.
In einer weiteren (nicht dargestellten) Ausführungsform, die insbesondere zum Antreiben konischer Kreuzspulen dient, sind die Stege 30 im Mittelbereich des Stahlrohres 19 angeordnet, während die Außenbereiche glatt oder mit Noppen 20 versehen sind.
Wie vorstehend bereits erläutert erhält das dünnwandige Stahlrohr 19 seine Profilierung vorteilhafter Weise durch Hochdruckinnenverformen.
Bei diesem an sich bekannten und beispielsweise in der DE 41 03 082 AI beschriebenen Verfahren, das auch als hydrostatisches Umformen bezeichnet wird, wird ein aus kaltumformbarem Metall bestehender Hohlkörper in ein Gesenk eingelegt, in das, entsprechend der gewünschten Profilierung, Ausnehmungen eingearbeitet sind.
Durch ein inkompressibles Medium, vorzugsweise eine Druckflüssigkeit, die mit sehr hohem Druck in das Innere des Hohlkörpers eingepresst wird, wird das dünnwandige Rohr in die an der Innenwandung des Gesenkes vorhandenen Ausnehmungen gedrückt .
Das heißt, die Ausbildung des Innenwandung des Gesenkes gibt die endgültige Form des zu erstellten Bauteils sowohl was dessen Abmessungen oder dessen exakte körperliche Ausgestaltung betrifft, vor.
Da im Bereich der Biegekanten jeweils relativ glatte Radien entstehen, weisen die gefertigten Bauteile bereits ihr Endfinish auf, das heißt, weitere Nachbehandlungen, wie zum Beispiel entgraten, sind nicht notwendig. Durch Hochdruckinnenverformung lassen sich deshalb auch relativ komplizierte Serienbauteile verhältnismäßig kostengünstig und sehr passgenau fertigen.

Claims

Patentansprüche :
1. Antriebswalze für eine Kreuzspulen herstellende Textilmaschine zum reibschlüssigen Antreiben einer in einem Spulenrahmen einer Spulvorrichtung drehbar gehalterten Kreuzspule, dadurch gekennzeichnet, dass den Außenumfang (21) der Antriebswalze (11) ein dünnwandiges, durch Hochdruckinnenverformung profiliertes Metallrohr (19) bildet.
2. Antriebswalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das dünnwandige, profilierte Metallrohr (19) aus Stahl, vorzugsweise einer rostfreien Edelstahllegierung besteht.
3. Antriebswalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das dünnwandige, profilierte Metallrohr (19) als beschichtete Metallhülse ausgebildet ist.
4. Antriebswalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebswalze (11) durch einen elektromotorischen Einzelantrieb in Form eines Außenläufers (22) beaufschlagt ist, auf dessen Rotorgehäuse (28) das dünnwandige, profilierte Metallrohr (19) festgelegt ist.
5. Antriebswalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das dünnwandige, profilierte Metallrohr (19) eine Wandstärke zwischen 0,1 mm und 0,4 mm, vorzugsweise 0,2 mm, aufweist.
6. Antriebswalze nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das dünnwandige, profilierte Metallrohr (19) eine wenigstens in Rotationsrichtung ( R) der Antriebswalze (11) abgesetzte Profilierung, beispielsweise in Form von Noppen (20) und/oder Stegen (30) , aufweist.
7. Antriebswalze nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Noppen (20) über den Mittelbereich (31) der Antriebswalze (11) erstrecken, während in den Seitenbereichen (32, 33) Stegen (30) angeordnet sind.
8. Antriebswalze nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebswalze (11) in ihrem Mittelbereich (31) Stege (30) aufweist.
9. Antriebswalze nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Noppen (20) gleichmäßig über den gesamten Außenumfang des dünnwandigen, profilierten Stahlrohres (19) erstreckt.
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