EP1716330A1 - Verfahren zur gleichstellung der einspritzmengenunterschiede zwischen den zylindern einer brennkraftmaschine - Google Patents

Verfahren zur gleichstellung der einspritzmengenunterschiede zwischen den zylindern einer brennkraftmaschine

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EP1716330A1
EP1716330A1 EP05701629A EP05701629A EP1716330A1 EP 1716330 A1 EP1716330 A1 EP 1716330A1 EP 05701629 A EP05701629 A EP 05701629A EP 05701629 A EP05701629 A EP 05701629A EP 1716330 A1 EP1716330 A1 EP 1716330A1
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combustion engine
internal combustion
adaptation
operating point
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Oliver Kastner
Hans-Peter Rabl
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Siemens Corp
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Definitions

  • the invention relates to a method for equating the injection quantity differences between the cylinders of an internal combustion engine according to the preamble of claim 1.
  • a systematic error occurs when fuel is injected into the combustion chambers due to scattering, in particular, of the mechanical properties of the injection device, for example the injectors for diesel engines with common rail.
  • Due to the manufacturing tolerances of the components mentioned (different idle strokes) different amounts of fuel are supplied to the combustion in the individual cylinders with the same activation duration and the same actuator energy.
  • the different amounts of fuel lead to a different output of the individual cylinders, which in addition to increasing the uneven running also leads to an increase in the amount of harmful exhaust gas components.
  • differences in the idle stroke can cause changes in the opening behavior of the injectors. This manifests itself in the fact that the hydraulic start of injection between the individual injectors and the course of the injection are different.
  • the invention is based on the object of specifying a method of the type mentioned at the outset which makes it possible to determine the actual, injection-parameter-dependent systematic error with regard to the injection quantities, the hydraulic injection start and the injection process in a simple manner with regard to cylinder equalization.
  • This object is achieved by the features of claim 1.
  • the dependent claims relate to advantageous developments and refinements of the invention.
  • the method for equalizing the injection quantity differences between the cylinders of an internal combustion engine is adapted for at least one selected injection parameter.
  • the internal combustion engine is in a selected operating point. It must be ensured that the dynamics of the selected operating point are limited during the adaptation, since a changed injection parameter value would otherwise result in braking or acceleration not injected by the driver of the vehicle, or at any rate in a new operating point, i.e. unsteady conditions during the Adaptation, would express.
  • the injection quantity differences for the selected operating point are then determined and learned as adaptation values which are assigned to the respective injection parameter value. As already mentioned above, care must be taken that the selected operating point remains essentially stationary.
  • the second or further injection parameters are controlled here as auxiliary variables in such a way that the driver does not notice anything about the adaptation process.
  • the learned adaptation values are preferably used to calculate cylinder-specific correction factors with which a control parameter of an injection device of the internal combustion engine is acted upon, for example in the context of an uneven running control, during the adaptation process and during driving operation, in such a way that the injection quantities, the hydraulic injection start and the injection process are compared ,
  • the injection device for each cylinder is formed by an injector with a piezoelectric actuator, the activation duration, the activation time and / or the charging duration being used as activation parameters as activation parameters. It is therefore possible to adapt the valve lift necessary for equalization, in particular for different values of the injection pressure.
  • the method according to the invention also opens up the possibility of the absolute value of the associated injection quantity being determined from a stored torque model of the internal combustion engine at the stationary operating point set for adaptation with the same injection quantities.
  • a diagnosis of the absolute value of the injection quantity is crucial for the compliance with the limiting exhaust gas emission, especially for the diagnosis of small injection quantities that are in the range of a few milligrams.
  • an initialization phase 2 is provided in which the adaptation data values stored in an earlier control cycle are loaded into an engine control unit (ECU) (not shown).
  • ECU engine control unit
  • the initialization of a new control cycle can take place after each starting process of the internal combustion engine, as well as after certain, predetermined time or maintenance intervals.
  • the activation conditions are checked in a passive control step 3. It is a matter of waiting until preferred operating conditions for the adaptation to certain injection parameter values have been reached. These include, for example, the load, the speed or the cooling water temperature. The must Motor control may be converted so that the dynamics of the temporal changes in the operating point selected for carrying out the adaptation cycle are limited in the subsequent adaptation.
  • the actual active control cycle 4 is started.
  • the injection parameters 5 associated with the engine operating state are used to regulate the control duration and charging duration.
  • the injection quantities of the individual injectors of the internal combustion engine are matched to one another at a specific operating point and the actuator signals of the different injectors take place at the same time. Detailed information on this follows in the description of the figures for FIG. 2.
  • an injection quantity known from the torque model is inferred, which according to the torque achieved ment must be given.
  • step 7 adaptive of the control parameters
  • further injection parameters or injection parameter sets i are loaded, and in each case the control 6 is carried out with a determination of the injection quantity differences present at the set value of the selected injection parameter or with the equation by means of a corresponding correction factor for a control parameter.
  • a suitable control parameter is selected for the adaptation, such as, for example, control duration and charging duration applied to the actuator.
  • the resulting adaptation values are based on the injection parameter set, i.e. primarily the injection parameter, such as injection pressure and injection duration, whose influence on the injection quantity should be recorded, assigned and saved so that they can be called up later when driving for direct injection quantity comparison without control cycle.
  • a sufficient number of support points typically 5 to 10
  • FIG. 2 shows the adaptation of the actuator signals carried out in step 6 by changing the activation duration and charging duration.
  • FIGS. 2A to C show two control signals of two injectors in the upper area. The control signals have been mapped one above the other for better presentation. The valve strokes of the corresponding injectors are shown in the lower area.
  • the injectors are activated with identical activation signals.
  • the first injector receives the driving signal 10, the second injector, the drive signal 11.
  • Each drive signal is composed of an upwardly directed Aufladesignal (triangular) 10 "*, 11" * and a downward discharge signal 10, or 11 ⁇ ⁇ (triangular) that starts at ti and ends at t 2 .
  • the charging times of 10 ⁇ and 11 and the discharging times of 10 ⁇ and 11 ⁇ are identical.
  • the period between the end of the charge and the start of the discharge is unchanged for all FIGS. 2A to 2C (range between t 2 and t 3 ).
  • the same control signals 10 and 11 cause different valve strokes in the injectors as in signals 13 and 14.
  • the valve lift 13 corresponds to the first injector and the valve lift 14 corresponds to the second injector.
  • the actuator of the first injector When the maximum needle stroke (needle stop of the nozzle needle) is reached, the actuator of the first injector generates an actuator signal S1 at the time of approximately 1.3 time units.
  • the actuator of the second injector generates an actuator signal S2 at approximately 1.4 time units.
  • the valve of the second injector is raised less than that of the first injector, despite the same control signals.
  • the valve of the second injector is only raised at time t 2 , with the first injector taking place much earlier (t ⁇ ⁇ ). This delay is caused by the larger idle stroke of the second injector.
  • the control signal of the second injector 11 is now changed somewhat by increasing the charging time and the control duration. This is achieved by the end of the charging time remaining unchanged at t 2 .
  • the activation period is made up of the charging period u (charging period and discharging period) and the period between the two signals.
  • the early start of the charging process leads to an earlier overcoming of the empty stroke and thus to a faster activation of the valve.
  • the longer charging process increases the maximum valve lift (from 16 to 16 '), ie from 40 ⁇ m to over 50 ⁇ m, as shown in FIGS. 2A and 2B.
  • the actuator signal S2 shifts at an earlier point in time, so that the actuator signals S1 and S2 are now closer to one another than in FIG. 2A.
  • This simultaneity means that the actuator signal of the first injector takes place at a certain crankshaft angle of the piston in relation to the top dead angle of the piston and accordingly the actuator signal of the second injector takes place at the same crankshaft angle based on its top dead center of the piston.
  • each control cycle 6 the most recently stored adaptation values or correction factors are replaced by the newly determined is * . overwritten, whereby in particular the aging phenomena of the injection device that have occurred in the meantime and that possibly lead to changed scattering with regard to the injection quantities into the different combustion chambers are taken into account.
  • 5> Based on the set operating and knowledge of the engine operating state (temperature of the cooling water, active consumers), it is optionally possible to read out the absolute value of the injection quantity from the torque model and to use injection quantities 0 for the exact calibration of the map.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Gleichstellung der Einspritzmengenunterschiede zwischen den Zylindern einer Brennkraftmaschine, bei dem für verschiedene Betriebspunkte der Brennkraftmaschine für mindestens einen gewählten Ein­ Spritzparameter eine Adaption der Einspritzmengenunterschie­de, Einspritzverläufe und des hydraulischen Einspritzbeginns durchgeführt wird. Dabei wird während der Adaption die Dyna­mik eines ausgewählten Betriebspunktes begrenzt. Für den aus­gewählten Betriebspunkt werden die Einspritzmengenunterschie­ de bestimmt und als Adaptionswerte gelernt, die dem jeweili­gen Einspritzparameter zugeordnet werden. Zur Begrenzung der Dynamik wird ferner der Einspritzparameter derart einge­stellt, dass der gewählte Betriebspunkt im wesentlichen sta­tionär bleibt.

Description

Beschreibung
Verfahren zur Gleichstellung der Einspritzmengenunterschiede zwischen den Zylindern einer Brennkraftmaschine
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Gleichstellung der Einspritzmengenunterschiede zwischen den Zylindern einer Brennkraftmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Bei einer mehrzylindrigen Brennkraftmaschine ergibt sich bei der Einspritzung von Kraftstoff in die Verbrennungsräume durch Streuungen insbesondere der mechanischen Eigenschaften der Einspritzvorrichtung, beispielsweise der Injektoren für Dieselmotoren mit Common Rail, ein systematischer Fehler. Aufgrund von Fertigungstoleranzen der genannten Komponenten (unterschiedliche Leerhübe) werden bei gleicher Ansteuerdauer und gleicher Aktorenergie unterschiedliche Kraftstoffmengen der Verbrennung in den einzelnen Zylindern zugeführt. Die unterschiedlichen Kraftstoffmengen führen zu einer unterschied- liehen Leistungsabgabe der einzelnen Zylinder, was neben einer Steigerung der Laufunruhe auch zu einer Erhöhung der Menge an schädlichen Abgaskomponenten ührt. Außerdem können Unterschiede im Leerhub Veränderungen im Öffnungsverhalten der Injektoren hervorrufen. Dies äußert sich dadurch, dass der hydraulische Einspritzbeginn zwischen den einzelnen Injektoren sowie der Einspritzverlauf verschieden sind.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, dass es erlaubt, den tat- sächlichen, einspritzparameterabhängigen systematischen Fehler bezüglich der Einspritzmengen, des hydraulischen Einspritzbeginns und des Einspritzverlaufs im Hinblick auf eine Zylindergleichstellung auf einfache Weise zu ermitteln. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst . Die abhängigen Ansprüche betreffen vorteilhafte Weiterbildungen und Ausgestaltungen der Erfin- düng.
Erfindungsgemäß wird das Verfahren zur Gleichstellung der Einspritzmengenunterschiede zwischen den Zylindern einer Brennkraftmaschine für mindestens einen gewählten Einspritz- parameter eine Adaption der Einspritzmengenunterschiede durchgeführt. Dabei befindet sich die Brennkraftmaschine in einem ausgewählten Betriebspunkt . Dabei ist darauf zu achten, dass während der Adaption die Dynamik des ausgewählten Betriebspunktes begrenzt wird, da sich ein veränderter Ein- spritzparameterwert sonst in einer vom Fahrer des Fahrzeugs nicht injizierten Abbre sung oder Beschleunigung, jedenfalls in einen neuen Betriebspunkt, also instationären Bedingungen während der Adaption, äußern würde.
Als nächstes werden die Einspritzmengenunterschiede für den ausgewählten Betriebspunkt bestimmt und als Adaptionswerte gelernt, die dem jeweiligen Einspritzparameterwert zugeordnet werden. Wie oben bereits erwähnt wurde, ist darauf zu achten, dass der gewählte Betriebspunkt im wesentlichen stationär bleibt. Die zweiten bzw. weiteren Einspritzparameter werden hier als Hilfsgrößen derart gesteuert, dass der Fahrer vom Adaptionsprozess nichts bemerkt. Da einige wenige Kolbenhübe zur Adaption ausreichend sind, kann die Motorsteuerung ohne weiteres auch so eingestellt werden, dass der Fahrer die sta- tionären Bedingungen während der kritischen Adaptionsphase nicht, oder nur bei Überschreitung einer Schwelle beim vom Fahrer über das Gas eingeforderten Wunschleistung, aufheben kann. Vorzugsweise dienen die gelernten Adaptionswerte zur Berechnung von zylinderindividuellen Korrekturfaktoren, mit denen, beispielsweise im Rahmen einer Laufunruheregelung, während des Adaptionsprozesses und dem Fahrbetrieb, ein Ansteuerparameter einer Einspritzvorrichtung der Brennkraftmaschine derart beaufschlagt wird, dass eine Gleichstellung der Einspritzmengen, des hydraulischen Einspritzbeginns und des Einspritzverlaufs erfolgt.
Als vorteilhaft hat sich dabei herausgestellt, dass die Einspritzvorrichtung für jeden Zylinder durch einen Injektor mit einem piezoelektrischem Aktor gebildet wird, wobei als Ansteuerparameter die Ansteuerdauer, der Ansteuerzeitpunkt und/oder die Aufladezeitdauer als Ansteuerparameter herangezogen werden. Es kann also insbesondere für verschiedene Werte des Einspritzdruckes eine Adaption des zur Gleichstellung notwendigen Ventilhubs durchgeführt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren eröffnet außerdem die Möglichkeit, dass am zur Adaption eingestellten stationären Betriebspunkt bei gleichgestellten Einspritzmengen aus einem gespeicherten Drehmomentenmodell der Brennkraftmaschine der Absolutwert der zugehörigen Einspritzmenge ermittelt wird. Eine Diagnose des Absolutwertes der Einspritzmenge ist gerade für die Diagnose kleiner Einspritzmengen, die im Bereich von wenigen Milligramm liegen, entscheidend für die Einhaltung der grenzenden Abgasemission.
Als vorteilhaft hat es sich erwiesen, den Beginn und die Dauer der Aufladung des piezoelektrischen Aktors derart einzustellen, dass beim erzeugten Aktorsignal (z.B. Nadelanschlag) für jeden Injektor zum selben Kurbelwellenwinkel, bezogen auf den oberen Druckpunkt des entsprechenden Kolbens der Brennkraftmaschine erfolgen soll.
Dadurch können Einspritzmengenschwankungen und auch Unterschiede beim Einspritzbeginn, welche durch Fertigungstoleranzen (z.B. Leerhub) hervorgerufen werden, mittels des Aktorsignals und einer Verschiebung des Ansteuerzeitpunkts vollständig kompensiert werden. Dies zeigt sich insbesondere bei Vor- oder Nacheinspritzungen.
Die Erfindung wird im folgenden anhand der schematischen Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigen:
Figur 1 ein Flussdiagramm zur Durchführung der erfindungsge- mäßen Einspritzmengengleichstellung
Figur 2 AnsteuerungsSignale und Ventilhübe von zwei Injektoren bei unterschiedlicher Anpassung
In Figur 1 ist nach Start 1 der, Einspritzmengengleichstellung im nächsten Schritt eine Initialisierungsphase 2 vorgesehen, in der die in einem früheren Regelungszyklus abgespeicherten Adaptionsdatenwerte in ein (nicht dargestelltes) Motorsteuerungsgerät (ECU) geladen werden. Die Initialisierung eines neuen Regelungszyklus kann sowohl nach jedem Startvorgang der Brennkraftmaschine, als auch nach bestimmten, vorgegebenen Zeit- oder Wartungsintervallen erfolgen.
Nach dem Ende der Initialisierung 2 erfolgt in einem passiven Regelungsschritt 3 die Überprüfung der Aktivierungsbedingun- gen. Dabei geht es darum, abzuwarten bis bevorzugte Betriebsbedingungen für die Adaption an bestimmte Einspritzparameterwerte erreicht sind. Dazu gehören beispielsweise die Last, die Drehzahl oder die Kühlwassertemperatur. Dabei muss die Motorsteuerung gegebenenfalls so umgestellt werden, dass bei der nachfolgenden Adaption die Dynamik der zeitlichen Veränderungen des zur Durchführung des Adaptionszyklus ausgesuchten Betriebspunktes begrenzt wird.
Sobald die Aktivierungsbedingungen erhöht sind, wird der eigentliche aktive Regelungszyklus 4 gestartet. Mit den dem Mo- torbetriebszustand zugehörigen Einspritzparameter 5 wird eine Regelung 6 der Ansteuerdauer und Aufladezeitdauer durchge- führt. Als Ergebnis sind die Einspritzmengen der einzelnen Injektoren der Brennkraftmaschine in einem bestimmten Betriebspunkt aneinander angeglichen und die Aktorsignale der verschiedenen Injektoren erfolgen zum selben Zeitpunkt. Ausführliche Angaben dazu, folgen in der Figurenbeschreibung zur Figur 2. Zum anderen ist an dieser Stelle des Ablaufs auch die zusätzliche Auswertungsmöglichkeit gegeben, dass am gewählten Betriebspunkt mit den gegebenen Einspritzparameterwerten auf eine aus dem Drehmomentenmodell bekannte Einspritzmenge geschlossen wird, die gemäß dem erzielten Drehmo- ment gegeben sein muss.
Danach, im Schritt 7 (Adaption der Ansteuerparameter) werden weitere Einspritzparameter bzw. Einspritzparametersätze i geladen und dafür jeweils die Regelung 6 durchgeführt mit einer Bestimmung der am eingestellten Wert des gewählten Einspritzparameters vorliegenden Einspritzmengenunterschiede bzw. mit der Gleichstellung durch entsprechende Korrekturfaktor für einen Ansteuerparameter. Zur Adaption wird ein geeigneter Ansteuerparameter, wie beispielsweise an den Aktor angelegte Ansteuerdauer und Aufladezeitdauer ausgewählt. Die resultierenden Adaptionswerte werden dem Einspritzparametersatz, also primär dem Einspritzparameter, wie z.B. Einspritzdruck und Einspritzdauer dessen Einfluss auf die Einspritzmengenunter- schiede festgehalten werden soll, zugeordnet und abgespeichert, damit sie später, beim Fahrbetrieb zur direkten Einspritzmengengleichstellung ohne Regelungszyklus abgerufen werden können. Wenn die Adaption für genügend viele Stütz- stellen (typischer Weise 5 bis 10), also beispielsweise für alle i=l bis i=K eingestellten Einspritzparameterwerte des Druckes durchgeführt wurde, ist das Ende 8 der Adaption bzw. des laufenden Regelungszyklus erreicht und die gespeicherten Adaptionswerte können im Fahrbetrieb zur Gleichstellung der Einspritzmengen verwendet werden.
Figur 2 zeigt die in Schritt 6 durchgeführte Anpassung der Aktorsignale durch Veränderung der Ansteuerdauer und Aufladezeitdauer. Figuren 2A bis C zeigen im oberen Bereich zwei An— steuerungssignale zweier Injektoren. Die Ansteuerungssignale wurden zur besseren Darstellbarkeit übereinander abgebildet. Im unteren Bereich sind die Ventilhübe der entsprechenden Injektoren abgebildet.
In Figur 2A werden die Injektoren mit identischen Ansteue- rungssignalen angesteuert. Der erste Injektor erhält das An- steuerungssignal 10 der zweite Injektor das Ansteuerungssig- nal 11. Jedes Ansteuerungssignal setzt sich aus einem nach oben gerichteten Aufladesignal (dreiecksförmig) 10 "* bzw. 11 "* und einem nach unten gerichteten Entladesignal 10, bzw. 11 Λ Λ (dreiecksförmig), das bei ti anfängt und bei t2 endet. Wie zu erkennen ist, sind die Aufladedauern von 10 Λ und 11 und die Entladedauer von 10 λ und 11 Λ identisch. Der Zeitraum zwischen dem Ende der Aufladung und dem Anfang der Entladung ist für alle Figuren 2A bis 2C unverändert (Bereich zwischen t2 und t3) . Aufgrund von Fertigungstoleranzen bewirken die gleichen Ansteuerungssignale 10 und 11 unterschiedliche Ventilhübe bei den Injektoren wie in den Signalen 13 und 14 zu erken- nen ist. Dabei entspricht der Ventilhub 13 dem ersten Injektor und der Ventilhub 14 dem zweiten Injektor. Beim Erreichen des maximalen Nadelhubs (Nadelanschlag der Düsennadel) erzeugt der Aktor des ersten Injektors ein Aktorsignal Sl zum Zeitpunkt von ca. 1,3 Zeiteinheiten. Der Aktor des zweiten Injektors erzeugt ein Aktorsignal S2 bei ca. 1,4 Zeiteinheiten. Wie zu erkennen ist, wird das Ventil des zweiten Injektors weniger angehoben als das des ersten Injektors, trotz gleicher Ansteuerungssignale. Außerdem wird das Ventil des zweiten Injektors erst zum Zeitpunkt t2 angehoben, wobei dies beim ersten Injektor schon viel früher erfolgt (tΛι). Diese Verzögerung wird durch den größeren Leerhub des zweiten Injektors verursacht.
In Figur 2B wird nun das Ansteuerungssignal des zweiten Injektors 11 etwas verändert, in dem die Aufladezeit verlängert wird und die Ansteuerungsdauer . Dies wird erreicht, in dem das Ende der Aufladezeit bei t2 unverändert bleibt . Die Ansteuerdauer setzt sich zusammen aus der Ladezeitdaueru (Aufla- dezeitdauer und Entladezeitdauer) und dem Zeitraum zwischen den beiden Signalen. Der frühe Beginn des Aufladevorgangs führt zu einer früheren Überwindung des Leerhubs und damit zu einer schnelleren Ansteuerung des Ventils . Zu dem bewirkt der längere Ladevorgang eine Vergrößerung des maximalen Ventil- hubs (von 16 auf 16'), d.h. von 40μm auf über 50μm, wie in den Figuren 2A und 2B gezeigt ist . Ebenfalls durch die Veränderung des Ansteuerungssignals des zweiten Injektors verschiebt sich das Aktorsignal S2 zu einem früheren Zeitpunkt, so dass die Aktorsignale Sl und S2 nunmehr näher beieinander sind als in Figur 2A.
In Figur 2C ist im Unterschied zur Figur 2B lediglich das Ladesignal 11 Λ Λ Λ nochmals verlängert worden (Beginn jetzt bei to) , ohne dabei das Ende (t2) dieses Ladesignals zu verändern. Dadurch wird selbstverständlich die Ansteuerdauer verlängert. Durch dieses besondere Ladesignal ιι,", "' erfolgt der Ventilhub des zweiten Injektors zeitgleich zum Ventilhub des 5 ersten Injektors, so dass die Hübe im unteren Bereich der Figur 2C nicht mehr auseinander zu halten sind. Durch die Anpassung der Ansteuerungsdauer und der Aufladezeitdauer kann der Ventilhub der einzelnen Injektoren angepasst werden, so dass die Aktorsignale Sl und S2 zeitgleich erfolgen. Unter0 dieser Gleichzeitigkeit ist zu verstehen, dass das Aktorsignal des ersten Injektors, bei einem bestimmten Kurbelwellenwinkel des Kolbens bezogen auf den oberen Totwinkel des Kolbens erfolgt und entsprechend das Aktorsignal des zweiten Injektors bei dem gleichen Kurbelwellenwinkel bezogen auf5 seinen oberen Totpunkt des Kolbens erfolgt.
Bei jedem Regelungszyklus 6 werden die zuletzt gespeicherten Adaptionswerte bzw. Korrekturfaktoren von den neu ermittelten is*. überschrieben, wodurch insbesondere die zwischenzeitlich auf-0 getretenen Alterungserscheinungen der EinspritzVorrichtung, die eventuell zu veränderten Streuungen bezüglich der Einspritzmengen in die verschiedenen Brennräume führen, Berücksichtigung finden . 5> Optional ist es an dem eingestellten Betriebs- und aufgrund der Kenntnis des Motorbetriebszustandes (Temperatur des Kühlwassers, aktive Verbraucher) möglich, aus dem Drehmomentenmodell den Absolutwert der Einspritzmenge herauszulesen und etwa für die exakte Kalibration des Kennfeldes Einspritzmengen0 zu verwenden.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Gleichstellung der Einspritzmengenunterschiede zwischen den Zylindern einer Brennkraftmaschine, bei dem für verschiedene Betriebspunkte der Brennkraftmaschine für mindestens einen gewählten Einspritzparameter eine Adaption der Einspritzmengenunterschiede durchgeführt wird, wobei während der Adaption die Dynamik eines ausgewählten Betriebspunktes begrenzt (Schritt 3) wird, dadurch gekennzeichnet, dass für den ausgewählten Betriebspunkt die Einspritzmengen— unterschiede bestimmt und als Adaptionswerte (Schritt 6) gelernt werden, die dem jeweiligen Einspritzparameterwert zugeordnet werden, und dass zur Begrenzung der Dynamik der Einspritzparameter derart eingestellt wird, dass der gewählte Betriebspunkt im wesentlichen stationär bleibt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die gelernten Adaptionswerte zur Berechnung von zylinderindividuellen Korrekturfaktoren die- nen, mit denen mindestens ein Ansteuerparameter einer EinspritzVorricht ng der Brennkraftmaschine derart beaufschlagt wird, dass eine Gleichstellung der Einspritzmengen, Einspritzverläufe und des hydraulischen Einspritzbeginns erfolgt .
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Einspritzvorrichtung für jeden Zylinder durch einen Injektor mit piezoelektrischem Aktor gebildet wird, wobei als Ansteuerparameter die Ansteuerdauer, der AnsteuerZeitpunkt und/oder die Aufladezeitdauer herangezogen werden.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass für jeden Zylinder der Beginn (t3) der Entladung des entsprechenden piezolelektrischen Aktors zum selben Kurbelwellenwinkel bezogen auf den oberen Totpunkt des entsprechenden Kol- bens der Brennkraftmaschine, erfolgt.
5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass für jeden Zylinder das Ende (t2) der Aufladung des entsprechenden piezoelektrischen Aktors zum selben Kurbelwellenwinkel, bezogen auf den oberen Totpunkt des entsprechenden Kolbens der Brennkraftmaschine, erfolgt.
6. Verfahren nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Entladezeitdauern (10 , , ll λ) aller Aktoren gleich sind.
7. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Beginn und die Dauer der Aufladung des piezoelektrischen Aktors derart eingestellt wird, dass das erzeugte Aktorsignal (Sl, S2) für jeden Injektor zum selben Kurbelwellenwinkel, bezogen auf den oberen Totpunkt des entsprechenden Kolbens der Brennkraftmaschine, erfolgt.
8. Verfahren nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich der ausgewählte Betriebspunkt im Leerlauf-, Teillast- oder Volllastbereich befindet.
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