EP1689918A1 - Verfahren und vorrichtung zur auftragssteuerung eines herstellungsprozesses für ein faserprodukt - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur auftragssteuerung eines herstellungsprozesses für ein faserprodukt

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EP1689918A1
EP1689918A1 EP04803289A EP04803289A EP1689918A1 EP 1689918 A1 EP1689918 A1 EP 1689918A1 EP 04803289 A EP04803289 A EP 04803289A EP 04803289 A EP04803289 A EP 04803289A EP 1689918 A1 EP1689918 A1 EP 1689918A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
control unit
production
actual
target
product
Prior art date
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Granted
Application number
EP04803289A
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English (en)
French (fr)
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EP1689918B1 (de
Inventor
Reinhard MÜHLENMEISTER
Jörg GROSS
Dirk Seulen
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Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Original Assignee
Saurer GmbH and Co KG
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Publication date
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Publication of EP1689918A1 publication Critical patent/EP1689918A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1689918B1 publication Critical patent/EP1689918B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D13/00—Complete machines for producing artificial threads
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D13/00—Complete machines for producing artificial threads
    • D01D13/02—Elements of machines in combination
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/08—Melt spinning methods

Definitions

  • the invention relates to a method for order control. a manufacturing process for a fiber product and a device for carrying out the method according to the preamble of claim 12.
  • the manufacture of fiber products is largely determined by the quality specifications that the fiber product should have. Regardless of whether the fiber product is a single fiber or a flat pack, certain usage-specific properties are required.
  • EP 0 580 071 A2 describes the production of a synthetic fiber, in which the quality of the fiber produced is continuously monitored during the process. In the event of deviations, a process change in the manufacturing process can be carried out in a targeted manner.
  • the manufacturing process is usually monitored and controlled from a system control unit.
  • the fiber products to be manufactured are determined by individual production orders. Every production lot for a fiber product is therefore based on a production order.
  • the difficulty arises in particular in the manufacturing process of fiber products that, due to the complex processing steps for producing the fiber product, a large number of influencing variables mean that disruptions in the manufacturing process due to fluctuating quality of the fiber product or process interruptions are inevitable.
  • the fiber product is divided into quality levels A, B and C.
  • a production order with a target specification could be a certain product quantity of quality A can only be produced as efficiently as possible if the quality levels B and C are insignificant or not at all during the manufacturing process.
  • a thread spool with the crimped yarn is already rated as B quality if, for example, a thread knot is contained within the thread spool, which is caused by the transition from a supply spool to a reserve spool. Therefore, planning to process several successive production orders is hardly possible or only with a lot of effort. Accordingly, it is an object of the invention to provide a method for order control of a manufacturing process for a fiber product and an apparatus for performing the method, with which planning for the execution of production orders is possible. Another object of the invention is to constantly monitor the manufacturing process with regard to the underlying production order.
  • the object is achieved by a method having the features of claim 1 and by a device having the features of claim 12.
  • the invention is characterized in that an intelligent connection between the business processes and the manufacturing processes is created. In this way, the current situation in the manufacturing process can be integrated when creating new production orders within the business process.
  • an actual-target evaluation is carried out between that by a production order. predetermined target specification for the production of a fiber product and the respective actual state of the production process, which was triggered on the basis of the production order. there a deviation from the target specification is displayed, so that both the current production order in the manufacturing process and subsequent production orders can be adjusted.
  • the device has a superordinate planning control unit, by means of which the actual / target evaluation can be carried out between the target specification predetermined by a production order and an actual state of the manufacturing process.
  • the planning control unit is coupled to the system control unit via a data connection, so that the data required for determining the actual state are accessible to the planning control unit.
  • the planning control unit enables automated planning for the production of a fiber product. Both individual synthetic fibers or natural fibers as well as intermediate products of these fibers or flat end products made of these fibers, such as woven, knitted or braided, can be considered as fiber products.
  • the actual state of the production process is determined by a partial fiber product quantity completed per unit of time and that an order-related actual value for the fiber product is calculated from the partial fiber product quantity and a difference value is generated from the actual-target evaluation , a product quantity and / or a production time for the specified production order being determined by the target specification.
  • control and planning of the production order can be carried out at an early stage using just a few parameters.
  • the unit of time, which is decisive for the fiber product subset could be specified in coordination with the production time in hours, days, weeks or months.
  • the cumulatively produced fiber product part quantity can be determined after each unit of time in the ongoing production process and used as a basis for the actual value calculation.
  • an advantageous further development of the direction at least in the system control unit has a means by which a partial fiber product quantity completed per unit time can be determined.
  • This means can advantageously be formed by a computing module, by means of which an evaluation of the state variables that are continuously recorded and transmitted to the system control unit can be carried out.
  • a weight check of the completely wound bobbins could be recorded as state variables in a melt spinning process and summed up to a partial fiber product quantity per predetermined unit of time in the computing module.
  • the planning control unit may have means which directly determine the required fiber product subsets from the state variables and carry out an actual value calculation.
  • the difference value resulting from the actual target evaluation can advantageously be specified as a production time difference or as a product quantity difference.
  • the product quantity specified by the target specification must be strictly adhered to in order to fulfill the production order
  • the actual value is calculated from the unit of time, the phase product quantity and the product quantity.
  • the actual value thus represents an expected end of production time, which leads to a difference in production time when the actual / target value is identical to the specified production time. This determined production time difference must therefore be taken into account in the planning for the completion of the production order and at the beginning of subsequent production orders.
  • the difference value could be output as a product quantity difference.
  • the actual value is calculated from the partial fiber product quantity, the time unit and the production time.
  • the actual value thus represents an expected one Amount of product that can be created during production time.
  • the order-related target specifications can advantageously be manually given by an operating unit.
  • ERP control units Enterprise Resource Planning
  • the target specifications can be directly automated and passed on at the business process level when a production order is created. It is therefore particularly advantageous to give up the order-related target specification by the ERP control unit.
  • the planning control unit has an interface for connecting a manual operating unit and / or an interface for connecting an ERP control unit. This enables the calculated control values to be compared at any time between the calculated actual values and the target specification.
  • the difference value can be displayed both by visualization on the operating unit or advantageously by a continuation to the ERP control unit.
  • the effects on subsequent production orders can advantageously be implemented automatically in the ERP control unit, so that the business processes are updated in each case.
  • an advantageous development of the device within the planning control unit has a means for generating a difference value. Assuming that the calculated actual value and the target specification on on the same basis, the difference value can already be calculated using a simple comparison module. The difference value can then be forwarded to the ERP control unit or to an operating unit via the interfaces of the planning control unit. The difference value could then trigger a change in the target specification of the production order currently working or a change in the target specification of the subsequent production orders.
  • follow-up production orders can also be placed directly in the planning control unit, which, after comparing the target specification and the difference value, creates a machining plan that is coordinated with the follow-up orders.
  • a machining plan could, for example, be given to the ERP control unit in order to be able to carry out detailed planning.
  • This also advantageously offers the possibility of counteracting an impermissible deviation in the area of business processes in such a way that the target specification of the production order currently being processed or of the subsequent production orders can be changed.
  • the new actual-target evaluation leads to a new machining plan, which can be coordinated with higher-level specifications within the business process level.
  • the development of the device, in which the planning control unit has a means for determining a machining plan, is therefore particularly advantageous in order to provide suggestions for the further processing of the production orders.
  • the provision of the preliminary products that are processed into the fiber product in the manufacturing process can be controlled in this way.
  • the integration of the machining plans created by the planning control unit into the business processes enables a high degree of flexibility with regard to the execution and processing of a large number of production orders with one manufacturing process.
  • the manufacturing process can also be divided into several sub-processes that run independently of one another. Due to the complex manufacturing processes, a large number of machines and product parameters affect the fiber product to be created. For example, a thread break within a rapid spinning process means that production in a spinning station is interrupted.
  • the wound bobbins do not have the required bobbin weights or bobbin diameters at the time the thread breaks, these could only be taken into account, for example, only as C quality when determining the fiber product partial quantities.
  • further condition variables for example determining the fiber quality.
  • the method variant in which one or more state variables are recorded in relation to the fiber product and / or the machine carrying out the processing steps, is therefore particularly suitable in order to be able to carry out automated planning in complex manufacturing processes.
  • the relevant fiber product subset is determined using the state variables.
  • the process variant is preferably used, in which several production orders are continuously compared with the calculated actual values and, depending on the comparison, the provision of preliminary products of the following production orders is triggered depending on the comparison.
  • special planning algorithms can be specified, by means of which, for example, priorities are specified.
  • Fig. 1 shows schematically a first embodiment of a manufacturing process for a fiber product with order control according to the invention
  • 2 schematically shows an example for determining a difference value for a production order
  • 3 schematically shows another example for determining a difference value for a production order
  • FIG. 4 schematically shows a signal flow of an exemplary embodiment for monitoring a production order
  • Fig. 5 shows schematically a signal flow of another embodiment for monitoring a production order
  • Fig. 6 schematically shows a multi-stage manufacturing process for a fiber product with order control according to the invention.
  • FIG. 1 the method according to the invention for order control and the device according to the invention for carrying out the method are described in more detail using an exemplary embodiment of a production process for melt-spun threads.
  • thermoplastic material In the manufacturing process, a large number of threads made of a thermoplastic material are spun and wound into bobbins.
  • the thermoplastic material is previously conditioned in a granulate preparation 1.
  • the granulate preparation 1 essentially has a dryer 2 with a heater 3 and a metering 4.
  • a machine controller 5.1 is provided for controlling the granulate preparation 1.
  • the dried granulate is metered into a melt preparation 6.
  • the melt preparation 6 essentially consists of an extruder 7, to which the granulate is fed via a filler neck 8. An extruder screw is driven within the extruder 7, so that the granulate is melted and discharged via a melt line 9 at the outlet of the extruder 7.
  • the Melt preparation 6 is monitored and controlled via the machine control 5.2.
  • a spinning device 10, a treatment device 15 and a winding device 17 are provided for melt spinning, treating and winding up the threads.
  • the spinning device 10 has in detail a plurality of spinning pumps 11 which supply a plurality of spinning heads 12 with the melt.
  • Each of the spinning heads 12 has a plurality of spinnerets, only one spinneret being shown in FIG. 1 for each spinning station.
  • the freshly extruded fibers are then cooled by a cooling device 13 below the spinning head.
  • the treatment device 15 is formed by two godet units 16.1 and 16.2, through which the threads are stretched.
  • the winding device 17 has at least one winding spindle 18 per spinning station, on the circumference of which a plurality of bobbins 19 are formed at the same time. In this way, each thread 20 is wound into a bobbin 19.
  • the spinning device 10, the treatment device 15 and the winding device 17 are monitored and controlled for each spinning station by a position controller 14.
  • the majority of the position control 14 are coupled to a higher-level machine control 5.3 via a bus system.
  • the machine controls 5.1, 5.2 and 5.3 are connected to a system control unit 22.
  • the entire manufacturing process, from the preliminary product to the fiber end product, is controlled and monitored via the plant control unit 22.
  • the sensor means used for monitoring the manufacturing process within the granulate preparation 1, the melt preparation 6, the spinning device 10, the treatment device 15 and the winding device 17 are not shown and explained here.
  • From the DE 199 11 704 AI for example, describes a manufacturing process for a synthetic thread, from which monitoring of the product and machine parameters is known. In this respect, reference is made to the cited publication.
  • the plant control unit 22 is connected to a higher-level planning control unit 23 via a data connection 24.
  • the planning control unit 23 has an interface 25, through which an ERP control unit 26 is connected to the planning control unit 23.
  • the ERP control unit 26 is used to map the business processes, for example to create and dispatch production orders. Common PPS software systems can be used here.
  • a thread that is synthetically wound on bobbins is produced as the fiber product.
  • the manufacturing process is based on a production order by which at least the amount of thread or bobbin to be produced is determined.
  • Such production orders are created as a business process in the ERP control unit 26 and thus trigger the manufacturing process.
  • the state variables of the manufacturing process that are given to the plant control unit 22 are used to determine an actual state of the respective production order with regard to the fiber products to be produced and to give it to the planning control unit 23.
  • an actual value based on the production order is extrapolated from the actual state of the manufacturing process.
  • the extrapolated actual value represents a comparison value with the target specification given by the ERP control unit 26.
  • An actual-target evaluation carried out between the actual value and the target specification thus leads to a difference value, from which a fulfillment is immediate or non-fulfillment of the production order according to the specified target specifications.
  • the by the planning control unit 23 Deviation determined according to stored algorithms is fed to the ERP control unit 26. This enables a comparison of the business processes and especially the production orders.
  • the actual state of the production process is usually determined by a partial fiber product quantity completed per unit of time, since the target specification of the production order is usually specified in the form of information about the product quantity or alternatively a production time or by information about the product quantity and the production time.
  • FIG. 2 shows an exemplary embodiment for forming a difference value, as would be possible, for example, in the planning control unit 23 using appropriate means and stored algorithms.
  • a time axis is plotted with the reference symbol t.
  • the target specification that requires a production time t ⁇ .
  • the target quantity defines the product quantity of the fiber product to be produced.
  • the target specification refers to a production order and is given to the planning control unit.
  • the instantaneous actual state of the manufacturing process with regard to the fiber products to be manufactured is determined at a point in time t; which is significantly shorter than the total production time TE.
  • the data contained in the system control unit 22 are given to the planning control unit.
  • the unit of time is the period from the start of the manufacturing process to time t ⁇ .
  • the actual value is then extrapolated based on the production order.
  • the partial production quantity that was created up to the point in time ti is compared with the total product quantity.
  • the quotient of the product quantity and the partial product quantity multiplied by the time unit now gives an actual value for the production time.
  • the actual value of the production time is identified in FIG. 2 by the reference symbol tsi st . It can be seen that in order to fulfill the production order, the production time ts cannot be adhered to, but by a difference value, in this case a production time difference is exceeded.
  • the production time difference is fed from the planning control unit to the ERP control unit, so that business process optimization or a change in the target specification of the production order or a postponement of subsequent production orders can take place.
  • FIG. 3 shows a further exemplary embodiment for monitoring and controlling the production order.
  • a product quantity axis M is shown.
  • the target specifications which take the form of a maximum product quantity and a production time, have been entered, the product quantity being identified by the reference sign ME.
  • the finished fiber product part quantity Mi is determined as early as possible during the manufacturing process.
  • the actual state of the manufacturing process is then increased in the planning control unit to an actual value based on the production order to be executed.
  • the time unit assigned to the phase product subset is compared with the maximum production time. With the quotient of the production time and the time unit multiplied by the partial fiber product quantity, an actual value is obtained for the total product quantity.
  • the actual value of the product quantity is entered with the reference symbol M E i st .
  • the product quantity difference shows that the current actual state of the manufacturing process results in a smaller product quantity while observing the maximum production time.
  • the product quantity difference is fed from the planning control unit to the ERP control unit.
  • the planning control unit preferably has an interface in order to integrate an operating unit.
  • the operating unit 27 is also shown in FIG. 1. The connection of the control unit 27 via a data connection is indicated by dashed lines.
  • a first exemplary embodiment is shown schematically in FIG.
  • the plant control unit 22 is connected via a bus connection 31 to the machine controls of the manufacturing process and via a data connection 24 to the planning control unit 23.
  • the process, product and machine parameters transmitted via the bus connection 31 are shared within the system control unit 22.
  • the process, product and machine parameters within the plant control unit are fed to a control module 32, by means of which the production process can be monitored and controlled.
  • the other part of the parameters is passed on directly to the higher-level planning control unit 23.
  • the parameters are given to a computing module 33, in which the current actual state of the manufacturing process is determined. From the current actual state of the manufacturing process, an extrapolation is carried out in the computing module 33 to form the actual value. The actual value is then fed to a comparison module 34 in order to be able to carry out an actual target evaluation. For this purpose, the order-related target specification is given to the comparison module 34. A difference value is formed from the actual-target evaluation and is supplied to an output unit 36.
  • the output unit 36 can be combined with an ERP control unit or an operating unit.
  • FIG. 5 shows a further exemplary embodiment of a signal flow for monitoring and controlling a production order.
  • the embodiment according to FIG. 5 is essentially identical to the exemplary embodiment according to FIG. 4, so that only the differences are shown below.
  • the plant control unit 22 has a control module 32 and a computing module 35. With the computer module 35, an actual state of the manufacturing process is determined from the product, machine and process parameters and given to the planning control unit 23.
  • the planning control unit 23 contains a computing module 33 and a comparison module 34 in order to form a difference value from an actual-target evaluation.
  • a planning module 37 is provided within the planning control unit 23. The difference value is fed to the planning module 37. The target specifications of one or more production orders stored in the planning module 37 are compared with regard to the current difference value by means of a specific planning algorithm and implemented and forwarded to a machining plan.
  • the proposal for the machining plan can be implemented immediately within an ERP control unit or can be adapted to existing processes by changing the target specifications of the production orders.
  • the specification of the preliminary products can be controlled particularly advantageously.
  • the preliminary products required in individual production orders could be provided via the machining plan. This enables a high utilization of the machine capacity to be achieved.
  • FIG. 1 A further exemplary embodiment of a manufacturing process with order control according to the invention is shown schematically in FIG.
  • the entire manufacturing process is formed by a total of three sub-processes.
  • a thermoplastic granulate is produced in a first sub-process.
  • the granule manufacturing process is identified by reference numeral 28.
  • a spinning process 29 a large number of synthetic fibers are spun from the previously produced granulate.
  • the so-called tire cord production process 30 the fibers are further processed by cabling to form a tire cord.
  • tire cord fibers are used in manufacturing needed by tires.
  • Each of the sub-processes 28, 29 and 30 are monitored and controlled by a system control unit 22.1, 22.2 and 22.3.
  • the system control units 22.1, 22.2 and 22.3 are connected in parallel to the planning control unit 23 via the data connections 24.1, 24.2 and 24.3.
  • the planning control unit 23 is coupled to an ERP control unit 26.
  • the fiber product to be produced relates to a tire cord.
  • the intermediate products of the first and the second sub-process being essential for the final product quantity of the fiber product. If it turns out, for example, that problems arise in the first sub-process that lead to poor quality of the required granules, the entire process chain is thus shifted, since for the spinning process, for example, only one granulate with quality level A is required.
  • the planning control unit 23 is given a target specification for each sub-process and for the final fiber product.
  • An actual-target evaluation can be carried out in the planning control unit 23 for each sub-process, so that the production order is first divided into individual sub-orders to be processed one after the other. An impact on the entire production order can then be determined from the actual-target evaluation for each sub-process, which is continued as a difference value. This makes it possible to execute overlapping production orders.

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Description

Verfahren und Norrichtung zur Auftragssteuerung eines Herstellungsprozesses für ein Faserprodukt
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Auftragssteuerung . eines Herstellungsprozesses für ein Faserprodukt sowie eine Norrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 12. Die Herstellung von Faserprodukten ist maßgeblich bestimmt durch die Qualitätsvorgaben, die das Faserprodukt aufweisen soll. Unabhängig ob es sich bei dem Faserprodukt um eine einzelne Faser oder ein Flächengebinde handelt, werden bestimmte verwendungsspezifische Eigenschaften gefordert. So ist beispielsweise aus der EP 0 580 071 A2 die Herstellung einer synthetischen Faser beschrieben, bei welcher während des Prozesses kontinuierlich die jeweils produzierte Qualität der Faser überwacht wird. Im Fall von Abweichungen lässt sich dabei gezielt eine Verfahrensänderung in dem Herstellungsprozess ausführen. Der Herstellungsprozess wird dabei üblicherweise aus einer Anlagensteuereinheit heraus überwacht und gesteuert.
In der Praxis sind die herzustellenden Faserprodukte durch einzelne Produktionsaufträge bestimmt. Jedem Herstellungslos eines Faserproduktes liegt somit unmittelbar ein Produktionsauftrag zugrunde. Bei der Abarbeitung mehrerer Produktionsaufträge stellt sich insbesondere in dem Herstellungsprozess von Faserprodukten die Schwierigkeit, dass aufgrund der komplexen Bearbeitungsschritte zur Herstellung des Faserproduktes eine Vielzahl von Einflussgrößen dazu führt, dass Störungen im Herstellungsprozess aufgrund schwankender Qualität des Faserproduktes oder Prozessunterbrechungen unvermeidlich sind. So werden beispielsweise bei einem Herstellungsprozess von texturierten Garnen, bei welchem ein vorgelegter synthetischer Faden verstreckt und gekräuselt wird, das Faserprodukt in Qualitätsstufen A, B und C aufgeteilt. So könnte beispielsweise ein Produktionsauftrag mit einer Soll-Vorgabe einer bestimmten Produktmenge der Qualität A nur dann möglichst effizient hergestellt werden, wenn während des Herstellungsprozesses die Qualitätsstufen B und C unwesentlich oder gar nicht anfallen. Dies lässt sich jedoch nicht realisieren, da bereits eine Fadenspule mit dem gekräuselten Garn als B-Qualität bewertet wird, wenn beispielsweise innerhalb der Fadenspule ein Fadenknoten enthalten ist, der durch den Übergang von einer Vorlagespule zu einer Reservespule entsteht. Daher ist eine Planung zur Abarbeitung mehrerer aufeinander folgender Produktionsaufträge kaum bzw. nur mit sehr viel Aufwand möglich. , Demgemäß ist es Aufgabe der Erfindung ein Verfahren zur Auftragssteuerung eines Herstellungsprozesses für ein Faserprodukt sowie eine Vorrichtung zur Durchfiihrung des Verfahrens zu schaffen, mit welchem eine Planung zur Ausführung von Produktionsaufträgen möglich ist. Ein weiteres Ziel der Erfindung liegt darin, den Herstellungsprozess im Hinblick auf den zugrunde liegenden Produktionsauftrag ständig zu überwachen.
Die Aufgabe wird erfϊndungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 12 gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale und Merkmalskombinationen der einzelnen Unteransprüche definiert.
Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass eine intelligente Verbindung zwischen den Geschäftsprozessen und den Herstellungsprozessen geschaffen wird. So lässt sich bereits beim Neuanlegen von Produktionsaufträgen innerhalb des Geschäftsprozesses die momentane Situation in dem Herstellungsprozess mit einbinden. Hierzu wird erfindungsgemäß eine Ist-Soll-Auswer ung zwischen der durch einen Produktionsauftrag. vorbestimmten Soll- Vorgabe zur Herstellung eines Faserproduktes und dem jeweiligen Ist-Zustand des Herstellungsprozesses, welcher aufgrund des Produktionsauftrages ausgelöst wurde, durchgeführt. Dabei wird eine Abweichung von der Soll- Vorgabe angezeigt, so dass sowohl der momentane im Herstellungsprozess befindliche Produktionsauftrag bzw. auch folgende Produktionsaufträge angepasst werden können. Zur Durchfuhrung des erfindungsgemäßen Verfahrens weist die erfϊndungsgemäße Vorrichtung eine übergeordnete Planungssteuereinheit auf, durch welche die Ist-Soll-Auswertung zwischen der durch einen Produktionsauftrag vorbestimmten Soll-Norgabe und einem Ist-Zustand des Herstellungsprozesses ausführbar ist. Hierbei ist die Planungssteuereinheit über eine Datenverbindung mit der Anlagensteuereinheit gekoppelt, so dass die zur Bestimmung des Ist-Zustandes erforderlichen Daten der Planungssteuereinheit zugänglich sind. Die Planungssteuereinheit ermöglicht eine automatisierte Planung zur Herstellung eines Faserproduktes. Als Faserprodukt können sowohl einzelne synthetische Fasern oder Naturfasern als auch Zwischenprodukte dieser Fasern oder flächige Endprodukte aus diesen Fasern wie beispielsweise Gewebe, Gestrick oder Geflechte gelten.
Bei einer besonders vorteilhaften Nerfahrensvariante wird vorgeschlagen, dass der Ist-Zustand des Herstellungsprozesses durch eine pro Zeiteinheit fertig gestellte Faserproduktteilmenge bestimmt wird und dass aus der Faserproduktteilmenge ein auftragsbezogener Ist-Wert zu dem Faserprodukt errechnet und ein Differenzwert aus der Ist-Soll-Auswertung erzeugt wird, wobei durch die Soll-Norgabe eine Produktmenge und / oder eine Produktionszeit für den vorgegebenen Produktionsauftrag bestimmt ist. Damit kann bereits mit Hilfe weniger Parameter eine Steuerung und Planung des Produktionsauftrages zu einem frühen Zeitpunkt ausgeführt. Die Zeiteinheit, die für die Faserproduktteilmenge maßgeblich ist, könnte in Abstimmung zu der Produktionszeit in Stunden, Tagen, Wochen oder Monaten vorgegeben werden. Dabei lässt sich bei fortlaufendem Herstellungsprozess nach jeder Zeiteinheit jeweils die kumulativ hergestellte Faserproduktteilmenge ermitteln und der Ist-Wert-Berechnung zugrunde legen. Zur Ausführung dieser Nerfahrensvariante weist eine vorteilhafte Weiterbildung der Norrichtung zumindest in der Anlagensteuereinheit ein Mittel auf, durch welche eine pro Zeiteinheit fertiggestellte Faserproduktteilmenge bestimmbar ist. Dieses Mittel lässt sich vorteilhaft durch ein Rechenmodul ausbilden, durch welches eine Auswertung der laufend erfassten und der Anlagensteuereinheit übermittelten Zustandsgrößen ausgeführt werden kann. Im einfachsten Falle könnte beispielsweise eine Gewichtskontrolle der fertig gewickelten Spulen in einem Schmelzspinnprozess als Zustandsgrößen erfasst und in dem Rechenmodul pro vorgegebener Zeiteinheit zu einer Faserproduktteilmenge aufsummiert werden.
Es ist jedoch auch möglich, dass die Planungssteuereinheit über Mittel verfügt, die unmittelbar aus den Zustandsgrößen die erforderlichen Faserproduktteilmengen ermitteln und eine Ist-Wert-Berechnung vornehmen.
Der aus der Ist-Soll- Auswertung sich ergebende Differenzwert kann je nach Soll- Norgabe vorteilhaft als eine Produktionszeitdifferenz oder aber als eine Produktmengendifferenz angegeben werden. Für. den Fall, dass die durch die Soll- Norgabe vorgegebene Produktmenge zur Erfüllung des Produktionsauftrages unbedingt einzuhalten ist, wird der Ist-Wert aus der Zeiteinheit, der Fase roduktteilmenge und der Produktmenge errechnet. Der Istwert stellt somit eine voraussichtliche Produktionsendzeit dar, die bei dem Ist-Soll-Nergleich mit der vorgegebnen Produktionszeit zu einer Produktionszeitdifferenz führt. Diese ermittelte Produktionszeitdifferenz ist somit in der Planung zur Fertigstellung des Produktionsauftrages sowie zu Beginn nachfolgender Produktionsaufträge zu berücksichtigen.
Für den Fall, dass die durch Soll-Norgabe vorgegebene Produktionszeit aufgrund besonders dringlicher Folgeaufträge unbedingt einzuhalten ist, könnte der Differenzwert als eine Produktmengendifferenz ausgegeben werden. Hierzu wird der Ist-Wert aus der Faserprodüktteilmenge, der Zeiteinheit und der Produktionszeit errechnet. Der Ist-Wert stellt somit eine voraussichtliche Produktmenge, die während der Produktionszeit erstellt werden kann. Bei dem Ist-Soll-Nergleich ergibt sich somit eine Produktmengendifferenz, die dem Produktionsauftrag zugrunde gelegt werden muß. Bei einfachen Herstellungsprozessen und -anlagen lassen sich die auftragsbezogenen Soll-Norgaben vorteilhaft manuell durch eine Bedienungseinheit aufgeben. In der Praxis werden jedoch üblicherweise ERP- Steuereinheiten (Enterprise Resource Planning) verwendet, um die Geschäftsprozesse zu führen. Somit ist es besonders vorteilhaft, wenn die Soll- Norgaben beim Anlegen eines Produktionsauftrages auf der Geschäftsprozessebene unmittelbar automatisiert und weitergeben werden können. Somit ist das Aufgeben der auftragsbezogenen Soll-Norgabe durch die ERP-Steuereinheit besonders vorteilhaft.
Zur Durchführung der Nerfahrensvariante ist eine bevorzugte Weiterbildung der Norrichtung derart ausgebildet, dass die Planungssteuereihheit eine Schnittstelle zur Anbindung einer manuellen Bedienungseinheit und / oder eine Schnittstelle zur Anbindung einer ERP-Steuereinheit aufweist. Damit lässt sich innerhalb der Planungssteuereinheit zu jedem Zeitpunkt ein Abgleich zwischen den errechneten Ist-Werten und der Soll-Norgabe durchführen.
Um die Abweichung von der Soll-Norgabe ständig in eine Planung umsetzen zu können, läßt sich der Differenzwert sowohl durch eine Visualisierung an der Bedienungseinheit oder aber vorteilhaft durch eine Weiterführung an die ERP- Steuereinheit anzeigen. Im letzteren Falle lassen sich damit vorteilhaft gleichzeitig die Auswirkungen auf nachfolgende Produktionsaufträge automatisiert in der ERP-Steuereinheit umsetzen, so dass die Geschäftsprozesse jeweils aktualisiert sind.
Hierzu weist eine vorteilhafte Weiterbildung der Vorrichtung innerhalb der Planungssteuereinheit ein Mittel zum Erzeugen eines Differenzwertes auf. Unter der Vorraussetzung, dass der errechnete Ist-Wert und die Soll-Vorgabe auf gleicher Basis vorliegen, lässt sich der Differenzwert bereits durch einen einfachen Vergleichsmodul errechnen. Über die Schnittstellen der Planungssteuereinheit kann sodann der Differenzwert an die ERP-Steuereinheit oder an eine Bedienungseinheit weitergeleitet werden. Durch den Differenzwert könnte sodann eine Änderung der Soll-Vorgabe des gerade arbeitenden Produktionsauftrags oder eine Änderung der Soll-Vorgabe der Folgeproduktionsaufträge auslösen.
Grundsätzlich können derartige Folgeproduktionsaufträge auch unmittelbar in der Planungssteuereinheit aufgegeben sein, die nach Abgleich zwischen der Soll- Vorgabe und dem Differenzwert eine auf die Folgeaufträge abgestimmten Bearbeitungsplan erstellt. Ein derartiger Bearbeitungsplan ließe sich beispielsweise der ERP-Steuereinheit aufgeben, um eine Feinplanung ausführen zu können. Damit ist auch vorteilhaft die Möglichkeit gegeben, eine unzulässige Abweichung im Bereich der Geschäftsprozesse dahingehend entgegenzuwirken, dass die Soll- Vorgabe des gerade bearbeitenden Produktionsauftrages oder der Folgeproduktionsaufträge zu ändern. Somit führt die erneute Ist-Soll-Auswertung zu einem neuen Bearbeitungsplan, welcher innerhalb der Geschäftsprozessebene mit übergeordneten Vorgaben abgestimmt werden kann.
Die Weiterbildung der Vorrichtung, bei welcher die Planungssteuereinheit ein Mittel zur Ermittlung eines Bearbeitungsplanes aufweist, ist daher besonders vorteilhaft, um Vorschläge für die weitere Verarbeitung der Produktionsaufträge vorzugeben. Insbesondere lassen sich damit die Bereitstellung der Vorprodukte, die in dem Herstellungsprozess zu dem Faserprodukt verarbeitete werden, steuern. Die Einbindung der durch die Planungssteuereinheit erstellten Bearbeitungspläne in die Geschäftsprozesse ermöglicht eine hohe Flexibilität hinsichtlich der Ausführung und Abwicklung einer Vielzahl von Produktionsaufträgen mit einem Herstellungsprozess. Hierbei kann der Herstellungsprozess auch an mehrere unabhängig voneinander ablaufende Teilprozesse gegliedert sein. Aufgrund der komplexen Herstellungsprozesse wirken eine Vielzahl von Maschinen und Produktparametern auf das zu erstellende Faserprodukt ein. So führt beispielsweise ein Fadenbrach innerhalb eines Schnellspinnprozesses dazu, dass die Produktion in einer Spinnstelle unterbrochen ist. Da zum Zeitpunkt des Fadenbruches die gewickelten Spulen nicht die erforderliche Spulengewichte bzw. Spulendurchmesser aufweisen, könnten diese bei Bestimmung der Faserproduktteilmengen beispielsweise nur als C-Qualität berücksichtigt werden. Um dennoch eine für den Produktionsauftrag maßgebliche Faserproduktteilmenge zu bestimmen, sind weitere beispielsweise die Faserqualität bestimmende Zustandsgröße erforderlich. Die Verfahrensvariante, bei welcher ein oder mehrere Zustandsgrößen im Bezug auf das Faserprodukt und / oder der die Bearbeitungsschritte ausführende Maschine erfasst werden, sind somit besonders geeignet, um bei komplexen Herstellungsprozessen eine automatisierte Planung ausführen zu können. Hierzu werden mit Hilfe der Zustandsgrößen die maßgebliche Faserproduktteilmenge bestimmt.
Zur Erreichung einer möglichst vollständigen Auslastung der Produktionsanlage ist die Verfahrensvariante bevorzugt verwendet, bei welcher aus mehreren Soll- Vorgaben mehrere Produktionsaufträge ein ständiger Abgleich mit dem errechneten Ist-Werten erfolgt und dabei in Abhängigkeit von dem Abgleich die Bereitstellung von Vorprodukten der folgenden Produktionsaufträge ausgelöst wird. Hierbei können besondere Planungsalgorithmen vorgegeben sein, durch welche beispielsweise Prioritäten vorgegeben sind.
Die Erfindung wird anhand einiger Ausführungsbeispiele unter Hinweis auf die beigefügten Figuren nachfolgend näher erläutert.
Es stellen dar:
Fig. 1 Schematisch ein erstes Ausführungsbeispiel eines Herstellungsprozesses für ein Faserprodukt mit erfindungsgemäßer Auftragssteuerung; Fig. 2 schematisch ein Beispiel zur Bestimmung eines Differenzwertes für einen Produktionsauftrag;
Fig. 3 schematisch ein weiteres Beispiel zur Bestimmung eines Differenzwertes für einen Produktionsauftrag;
Fig. 4 schematisch ein Signalfluß eines Ausführungsbeispiels zur Überwachung eines Produktionsauftrages; Fig. 5 schematisch ein Signalfluß eines weiteren Ausführungsbeispiels zur Überwachung eines Produktionsauftrages und
Fig. 6 schematisch ein mehrstufiger Herstellungsprozeß für ein Faserprodukt mit erfindungsgemäßer Auftragssteuerung.
In Fig. 1 ist an einem Ausführungsbeispiel eines Herstellungsprozesses für Schmelzgesponnene Fäden das erfindungsgemäße Verfahren zur Auftragssteuerung sowie die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens näher beschrieben.
In dem Herstellungsprozess wird eine Vielzahl von Fäden aus einem thermoplastischen Material gesponnen und zu Spulen aufgewickelt. Hierzu wird das thermoplastische Material zuvor in einer Granulataufbereitung 1 kondentioniert. Die Granulataufbereitung 1 weist im wesentlichen einen Trockner 2 mit einer Heizung 3 sowie eine Dosierung 4 auf. Zur Steuerung der Granulataufbereitung 1 ist eine Maschinensteuerung 5.1 vorgesehen. Das getrocknete Granulat wird dosiert einer Schmelzeaufbereitung 6 zugeführt. Die Schmelzeaufbereitung 6 besteht im wesentlichen aus einem Extruder 7, dem über einen Einfüllstutzen 8 das Granulat zugeführt wird. Innerhalb des Extruders 7 ist eine Extruderschnecke angetrieben, so dass das Granulat aufgeschmolzen wird und über eine Schmelzeleitung 9 am Ausgang des Extruders 7 abgeführt. Die Schmelzeaufbereitung 6 wird über die Maschinensteuerung 5.2 überwacht und gesteuert.
Zum Schmelzspinnen, Behandeln und Aufwickeln der Fäden ist eine Spinnvorrichtung 10, eine Behandlungseinrichtung 15 und eine Aufwickeleinrichtung 17 vorgesehen. Die Spinnvorrichtung 10 weist im einzelnen eine Mehrzahl von Spinnpumpen 11 auf, die eine Mehrzahl von Spinnköpfen 12 mit der Schmelze versorgen. Jeder der Spinnköpfe 12 weist mehrere Spinndüsen auf, wobei in Fig. 1 pro Spinnstelle nur eine Spinndüse dargestellt ist. Anschließend werden die frisch extrudierten Fasern durch eine Kühleinrichtung 13 unterhalb des Spinnkopfes abgekühlt.
Die Behandlungsvorrichtung 15 wird in diesem Ausführungsbeispiel durch zwei Galetteneinheiten 16.1 und 16.2 gebildet, durch welche die Fäden verstreckt werden.
Die Aufwickeleinrichtung 17 weist pro Spinnstelle zumindest eine Spulspindel 18 auf, an deren Umfang mehrere Spulen 19 gleichzeitig gebildet werden. So wird jeder Faden 20 zu jeweils einer Spule 19 aufgewickelt.
Die Spinnvorrichtung 10, die Behandlungsvorrichtung 15 und die Aufwickeleinrichtung 17 werden pro Spinnstelle durch eine Stellensteuerung 14 überwacht und gesteuert. Die Mehrzahl der Stellensteuerung 14 sind dabei über ein Bus-System mit einer übergeordneten Maschinensteuerung 5.3 gekoppelt.
Die Maschinensteuerungen 5.1, 5.2 und 5.3 sind mit einer Anlagensteuereinheit 22 verbunden. Über die Anlagensteuereinheit 22 wird der gesamte Herstellungsprozess vom Vorprodukt bis zum Faserendprodukt gesteuert und überwacht. Die innerhalb der Granulataufbereitung 1, der Schmelzeaufbereitung 6, der Spinnvorrichtung 10, der Behandlungseinrichtung 15 und der Aufwickeleinrichtung 17 eingesetzte Sensormittel zur Überwachung des Herstellungsprozesses sind hier nicht näher dargestellt und erläutert. Aus der DE 199 11 704 AI ist beispielsweise ein Herstellungsprozess eines synthetischen Fadens beschrieben, aus welchem eine Überwachung der Produkt- und Maschinenparameter bekannt ist. Insoweit wird auf die zitiert Druckschrift Bezug genommen.
Die Anlagensteuereinheit 22 ist über eine Datenverbindung 24 mit einer übergeordneten Planungssteuereinheit 23 verbunden. Die Planungssteuereinheit 23 weist eine Schnittstelle 25 auf, durch welche eine ERP-Steuereinheit 26 mit der Planungssteuereinheit 23 verbunden ist. Die ERP-Steuereinheit 26 dient zur Abbildung der Geschäftsprozesse um beispielsweise Produktionsaufträge anzulegen und zu dispositionieren. Hierbei können übliche PPS-Softwaresysteme zur Anwendung kommen.
Bei dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel eines Herstellungsprozesses wird als Faserprodukt ein synthetisch auf Spulen gewickelter Faden hergestellt. Dem Herstellungsprozess liegt hierbei ein Produktionsauftrag zugrunde, durch welchen zumindest die herzustellende Menge an Faden oder an Spulen bestimmt ist. Derartige Produktionsaufträge werden als Geschäftsprozess in der ERP- Steuereinheit 26 angelegt und lösen somit den Herstellungsprozess aus. Um während der Bearbeitung des Produktionsauftrages eine Überwachung und Steuerung des Produktionsauftrages ausfuhren zu können, werden die der Anlagensteuereinheit 22 aufgegebenen Zustandsgrößen des Herstellungsprozesses dazu genutzt, um einen Ist-Zustand des jeweiligen Produktionsauftrages im Hinblick auf das herzustellende Faserprodukte zu ermitteln und der Planungssteuereinheit 23 aufzugeben. Innerhalb der Planungssteuereinheit 23 wird aus dem Ist-Zustand des Herstellungsprozesses ein Ist-Wert bezogen auf den Produktionsauftrag hochgerechnet. Der hochgerechnete Ist-Wert stellt einen Vergleichwert zu der durch die ERP-Steuereinheit 26 vorgegebene Soll- Vorgabe dar. Eine zwischen dem Ist-Wert und der Soll- Vorgabe durchgeführte Ist-Soll- Auswertung führt somit zu einem Differenzwert, aus denen unmittelbar eine Erfüllung oder Nichterfüllung des Produktionsauftrages zu den vorgegebenen Soll-Vorgaben hervorgeht. Die von der Planungssteuereinheit 23 durch entsprechend hinterlegte Algorithmen ermittelte Abweichung wird der ERP- Steuereinheit 26 zugeführt. Somit ist ein Abgleich der Geschäftsprozesse und insbesondere der Produktionsaufträge möglich. Der Ist-Zustand des Herstellungsprozesses wird üblicherweise durch eine pro Zeiteinheit fertig gestellte Faserproduktteilmenge bestimmt, da die Soll- Vorgabe des Produktionsauftrages üblicherweise in Form von Angaben über die Produktmenge oder alternativ eine Produktionszeit oder durch Angaben der Produktmenge und der Produktionszeit vorgegeben ist. In Fig. 2 ist ein Ausführungsbeispiel zur Bildung eines Differenzwertes aufgezeigt, wie sie beispielsweise in der Planungssteuereinheit 23 durch entsprechende Mittel und hinterlegten Algorithmen ausführbar wäre. Bei dem Beispiel in Fig. 2 ist eine Zeitachse mit dem Bezugszeichen t aufgetragen. Hierbei besteht eine Soll- Vorgabe, die eine Produktionszeit tε erfordert. Innerhalb der Produktionszeit tE ist durch die Soll- Vorgabe die herzustellende Produktmenge des Faserproduktes definiert. Die Soll-Vorgabe bezieht sich hierbei auf einen Produktionsauftrag und ist der Planungssteuereinheit aufgegeben. Während des Herstellungsprozesses wird zu einem Zeitpunkt t;, der wesentlich kleiner ist als die gesamte Produktionszeit TE, der momentane Ist-Zustand des Herstellungsprozesses im Hinblick auf die herzustellenden Faserprodukte ermittelt. Die in der Anlagensteuereinheit 22 enthaltenen Daten werden hierzu der Planungssteuereinheit aufgegeben. Die Zeiteinheit ist hierbei der Zeitraum, von Beginn des Herstellungsprozesses bis zum Zeitpunkt t{. In der Planungssteuereinheit wird nun mit Hilfe des Ist-Zustandes eine Hochrechnung des Ist-Wertes bezogen auf den Produktionsauftrag ausgeführt. So wird die Produktionsteilmenge, die bis zu dem Zeitpunkt ti erstellt wurde, der gesamten Produktmenge gegenübergestellt. Der Quotient aus der Produktmenge und der Produktteilmenge multipliziert mit der Zeiteinheit ergibt nun einen Ist-Wert für die Produktionszeit. Der Ist-Wert der Produktionszeit ist in Fig. 2 durch das Bezugszeichen tsist gekennzeichnet. Es wird ersichtlich, dass zur Erfüllung des Produktionsauftrages die Produktionszeit ts nicht eingehalten werden kann, sondern um einen Differenzwert, in diesem Fall eine Produktionszeitdifferenz überschritten wird. Die Produktionszeitdifferenz wird von der Planungssteuereinheit der ERP-Steuereinheit zugeführt, so dass eine Geschäftsprozessoptimierung bzw. eine Änderung der Soll- Vorgabe des Produktionsauftrages oder eine Verschiebung nachfolgender Produktionsaufträge erfolgen kann.
In Fig. 3 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel zur Überwachung und Steuerung des Produktionsauftrages aufgezeigt. Hierbei ist eine Produktmengenachse M gezeigt. Die Soll- Vorgaben, die in Form einer maximalen Produktmenge und einer Produktionszeit erfolgen, sind eingetragen, wobei die Produktmenge mit dem Bezrugszeichen ME gekennzeichnet ist. Zu einem möglichst frühen Zeitpunkt während des Herstellungsprozesses wird die fertig gestellte Faserproduktteilmenge Mi bestimmt. Der Ist-Zustand des Herstellungsprozesses wird sodann in der Planungssteuereinheit zu einem Ist-Wert bezogen auf den auszuführenden Produktionsauftrag hochgereclmet. Hierzu wird die der Faseφroduktteilmenge zugeordnete Zeiteinheit mit der maximalen Produktionszeit verglichen. Mit dem Quotienten aus der Produktionszeit und der Zeiteinheit multipliziert mit der Faserproduktteilmenge ergibt sich ein Ist-Wert für die .gesamte Produktmenge. Der Ist-Wert der Produktmenge ist mit dem Bezugszeichen ME ist eingetragen. Hierbei erkennt man eine Differenz zwischen der gesamten durch Soll- Vorgabe bestimmten Produktmenge MB und dem Ist- Wert der Produktmenge ME ist- Die Produktmengendifferenz lässt erkennen, dass der momentane Ist-Zustand des Herstellungsprozesses bei Einhaltung der maximalen Produktionszeit eine geringere Produktmenge ergibt. Die Produktmengendifferenz wird von der Planungssteuereinheit der ERP- Steuereinlieit zugeführt.
Bei dem in Fig. 2 und Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispielen zur Überwachung eines Produktionsauftrages lassen sich bereits für einfache Herstellungsprozesse anwenden, bei welchen lediglich die hergestellte Faserproduktteilmenge laufend erfasst wird. Derartige Systeme können auch unmittelbar ohne Anbindung an eine ERP-Steuereinheit ausgeführt werden. In derartigen Fällen weist die Planungssteuereinheit vorzugsweise eine Schnittstelle auf, um eine Bedienungseinheit einzubinden. In Fig. 1 ist die Bedienungseinheit 27 ebenfalls eingezeichnet. Die Anbindung der Bedienungseinheit 27 über eine Datenverbindung ist hierbei gestrichelt gekennzeichnet.
Unabhängig von der Anbindung an eine EPR-Steuereinheit oder eine Bedienungseinheit ist das Zusammenwirken von der Planungssteuereinheit mit der Anlagensteuereinheit wesentlich für die Überwachung und Steuerung der Produktionsaufträge. In Fig. 4 ist hierzu ein erstes Ausführungsbeispiel schematisch dargestellt. Die Anlagensteuereinheit 22 ist über eine Bus- Verbindung 31 mit den Maschinensteuerungen des Herstellungsprozesses sowie über eine Datenverbindung 24 mit der Planungssteuereinheit 23 verbunden. Die über die Bus-Verbindung 31 übermittelten Prozess-, Produkt- und Maschinenparameter werden innerhalb der Anlagensteuereinheit 22 geteilt. Einmal werden die Prozess-, Produkt- und Maschinenparameter innerhalb der Anlagensteuereinheit einem Steuermodul 32 zugeführt, durch welches eine Überwachung und Steuerung des Herstellungsprozesses ausführbar ist. Der andere Teil der Parameter wird unmittelbar direkt an die übergeordnete Planungssteuereinheit 23 weitergeführt. In der Planungssteuereinheit 23 werden die Parameter einem Rechenmodul 33 aufgegeben, in welchem der momentane Ist-Zustand des Herstellungsprozesses ermittelt wird. Aus dem momentanen Ist- Zustand des Herstellungsprozesses wird in dem Rechenmodul 33 eine Hochrechnung zur Bildung des Ist-Wertes durchgeführt. Anschließend wird der Ist-Wert einem Vergleichmodul 34 zugeführt, um eine Ist-Soll-Auswertung ausführen zu können. Hierzu wird dem Vergleichsmodul 34 die auftragsbezogene Soll- Vorgabe aufgegeben. Aus der Ist-Soll-Auswertung wird ein Differenzwert gebildet, der einer Ausgabeeinheit 36 zugeführt wird. Die Ausgabeeinheit 36 läßt sich hierbei mit einer ERP-Steuereinheit oder einer Bedienungseinheit kombinieren.
In Fig. 5 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel für ein Signalfluß zur Überwachung und Steuerung eines Produktionsauftrages gezeigt. Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 5 ist im wesentlichen identisch zu dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 4, so dass nachfolgend nur die Unterschiede aufgezeigt werden.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 5 weist die Anlagensteuereinheit 22 ein Steuermodul 32 und ein Rechenmodul 35 auf. Mit dem Rechemnodul 35 werden aus den Produkt-, Maschinen- und Prozessparametern ein Ist-Zustand des Herstellungsprozesses ermittelt und der Planungssteuereinheit 23 aufgegeben. Die Planungssteuereinheit 23 enthält ein Rechenmodul 33 und ein Vergleichsmodul 34, um einen Differenzwert aus einer Ist-Soll-Auswertung zu bilden. Innerhalb der Planungssteuereinheit 23 ist ein Planungsmodul 37 vorgesehen. Dem Planungsmodul 37 wird der Differenzwert zugeführt. Die in dem Planungsmodul 37 hinterlegten Soll- Vorgaben eines oder mehrerer Produktionsaufträge werden im Hinblick auf den aktuellen Differenzwert mittels eines bestimmten Planungsalgorithmen verglichen und zu einem Bearbeitungsplan umgesetzt und weitergeleitet. Somit lässt sich innerhalb einer ERP-Steuereinheit der Vorschlag zum Bearbeitungsplan unmittelbar umsetzen oder auch individuelle durch Veränderung der Soll- Vorgaben der Produktionsaufträge an bestehende Abläufe anpassen. Besonders vorteilhaft kann dabei gleichzeitig die Vorgabe der Vorprodukte gesteuert werden. So könnte beispielsweise über den Bearbeitungsplan die Bereitstellung der in einzelnen Produktionsaufträgen benötigten Vorprodukte erfolgen. Damit ist eine hohe Ausnutzung der Maschinenkapazität zu erreichen.
In Fig. 6 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Herstellungsprozesses mit erfindungsgemäJ3er Auftragssteuerung schematisch dargestellt. Hierbei wird der gesamte Herstellungsprozess durch insgesamt drei Teilprozesse gebildet. In einem ersten Teilprozess wird ein thermoplastisches Granulat hergestellt. Der Granulatherstellprozess ist mit dem Bezugszeichen 28 gekennzeichnet. In einem Spinnprozess 29 wird aus dem zuvor hergesellten Granulat eine Vielzahl von synthetischen Fasern gesponnen. In einem dritten Teilprozess, dem sogenannten Reifencord-Herstellungsprozess 30 werden die Fasern durch Kablieren zu einem Reifencord weiterverarbeitet. Derartige Reifencord-Fasern werden zur Herstellung von Reifen benötigt. Jeder der Teilprozesse 28, 29 und 30 werden jeweils durch eine Anlagensteuereinheit 22.1, 22.2 und 22.3 überwacht und gesteuert. Die Anlagensteuereinheiten 22.1, 22.2 und 22.3 sind über die Datenverbindungen 24.1, 24.2 und 24.3 parallel mit der Planungssteuereinheit 23 verbunden. Die Planungssteuereinheit 23 ist mit einer ERP-Steuereinheit 26 gekoppelt.
Bei dem in Fig. 6 dargestellten Ausführungsbeispiel betrifft das herzustellende Faserprodukt einen Reifencord. Bei der Produktmenge und der Produktionszeit sind hierbei drei Teilprozesse zu berücksichtigen, wobei die Zwischenprodukte des ersten und des zweiten Teilprozesses wesentlich für die endgültige Produktmenge des Faserproduktes ist. Stellt sich beispielsweise heraus, dass bei dem ersten Teilprozess sich Probleme einstellen, die zu einer mangelhaften Qualität des geforderten Granulates führen, verschiebt sich somit die gesamte Prozesskette, da für den Spinnprozess beispielsweise nur eine mit der Qualitätsstufe A gefordertes Granulat benötigt wird. Um die Auswirkungen und das Zusammenspiel aller Teilprozesse im Bezug auf den Produktionsauftrag zu erfassen, ist der Planungssteuereinheit 23 zu jedem Teilprozess sowie zu dem endgültigen Faserprodukt eine Soll- Vorgabe vorgegeben. Dabei lässt sich in der Planungssteuereinheit 23 zu jedem Teilprozess eine Ist-Soll-Auswertung ausführen, so dass der Produktionsauftrag zunächst in einzelne hintereinander abzuwickelnde Teilaufträge untergliedert ist. Aus der Ist-Soll-Auswertung für jeden Teilprozess lässt sich anschließend eine Auswirkung auf den gesamten Produktionsauftrag ermitteln, welcher als Differenzwert weitergeführt wird. Dadurch ist es möglich, überlappende Produktionsaufträge auszuführen.
Bezugszeichenliste
1 Granulataufbereitung 2 Trockner
3 Heizung
4 Dosierung
5, 5.1, 5.2, 5.3 Maschinensteuerung
6 Schmelzeaufbereitung
7 Extruder
8 Einfüllstutzen
9 Schmelzeleitung
10 Spinnvorrichtung
11 Spinnpumpe
12 Spinnkopf
13 Kühleinrichtung
14 Stellensteuerung
15 B ehandlungsvorrichtung
16.1, 16.2 Galetteneinheit
17 Aufwickeleinrichtung
18 Spulspindel
19 Spule 0 Faden 2, 22.1, 22.2, 22.3 Anlagensteuereinheit 3 Planzungsteuereinheit 4, 24.1, 24.2, 24.3 Datenverbindung 5 Schnittstelle 6 ERP-Steuereinheit 7 Bedienungseinheit 8 Granulatherstellungsprozess 9 Spinnprozess0 Reifencordherstelprozess 1'
31 BTJS-Nerbindung
32 Steuermodul
33 Rechenmodul
34 Nergleichsmodul
35 Rechenmodul
36 Ausgabeeinheit
37 Planungsmodul

Claims

P atentansprüche
1. Nerfahren zur Auftragssteuerung eines Herstellungsprozesses für ein Faserprodukt, bei welchem zumindest ein Vorprodukt bereitgestellt und zu dem Faserprodukt weiterverarbeitet wird, bei welchem die einzelnen Bearbeitungsschritte der Weiterverarbeitung durch Maschinen ausgeführt werden, bei welchem der Ablauf des Herstellungsprozesses durch eine Sollvorgabe eines Produktionsauftrages bestimmt ist, und bei welchem der Ist-Zustand des Herstellungsprozesses erfasst wird, wobei eine Ist-Soll- Auswertung zwischen der durch den Produktionsauftrag vorbestimmten Sollvorgabe und dem Ist-Zustand des Herstellungsprozesses durchgeführt wird und wobei eine Abweichung von der Sollvorgabe angezeigt wird.
2. Verfahren nach Ansprach 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Ist-Zustand des Herstellungsprozesses durch eine pro Zeiteinheit fertig gestellte Faserproduktteilmenge bestimmt wird und dass aus der Faserproduktteilmenge ein auftragsbezogener Ist-Wert zu dem Faserprodukt errechnet und ein Differenzwert aus der Ist-Soll-Auswertung erzeugt wird, wobei durch die Sollvorgabe eine Produktmenge und/oder eine Produktzeit für den vorgegebenen Produktionsauftrag bestimmt ist.
3. Verfahren nach Ansprach 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Ist-Wert aus der Zeiteinheit, der Faserproduktteilmenge und der Produktmenge errechnet wird, wobei der Ist-Soll-Vergleich als Differenzwert eine Produktionszeitdifferenz ergibt.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Ist-Wert aus der Faserproduktteilmenge, der Zeiteinheit und der Produktionszeit errechnet wird, wobei der Ist-Soll-Vergleich als Differenzwert eine Produktmengendifferenz ergibt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die auftragsbezogene Sollvorgabe manuell durch eine Bedienungseinheit oder durch eine ERP-Steuereinheit vorgegeben wird.
6. Verfahren nach Ansprach 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Differenzwert durch eine Visualisierung an der Bedienungseinheit oder durch eine Wetterführung an die EPR-Steuereinheit angezeigt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abgleich zwischen der Sollvorgabe und dem Differenzwert bezogen auf mehrere folgende Produktionsaufträge erstellt wird und dass aus dem Abgleich ein Bearbeitungsplan abgeleitet wird.
8. Verfahren nach Ansprach 7, dadurch gekennzeichnet, dass bei Nichterfüllung der Soll- Vorgabe eine Änderung der Soll- Vorgabe erfolgt und dass aus einer erneuerten Ist-Soll-Auswertung ein neuer Bearbeitungsplan erstellt wird.
9. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine oder mehrere Zustandsgrößen in Bezug auf das Faserprodukt und/oder der die Bearbeitungsschritte ausführenden Maschinen erfasst werden und dass die Faserproduktteilmenge mit Hilfe der Zustandsgrößen ermittelt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Soll- Vorgaben mehrerer Produktionsaufträge vorgegeben werden, dass die Soll- Vorgaben und der Ist-Wert nach einem Planungsalgorithmus abgeglichen werden und dass in Abhängigkeit von dem Abgleich die Bereitstellung von Vorprodukten der folgenden Aufträge ausgelöst wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Soll-Vorgabe durch Angaben zu Produktmerkmalen und Produktqualitäten ergänzt sind.
12. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 11, mit einer Herstellungsanlage für ein aus zumindest einem Vorprodukt hergestelltes Faserprodukt bestehend aus mehreren Maschinen (1, 6, 10, 15, 17) und mit einer Anlagensteuereinheit (22), welches über ein Steuer- und Überwachungsnetzwerk (31) mit den Maschinen (1, 6, 10, 15, 17) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass eine übergeordnete Planungssteuereinheit (23) zur Ausführung einer Ist-Soll-Auswertung zwischen einer durch einen Produktionsauftrag vorbestimmten Sollvorgabe und einem Ist-Zustand des Herstellungsprozesses vorgesehen ist, wobei die Planungsteuereinheit (23) über eine Datenverbindung (24) mit der Anlagensteuereinheit (22) gekoppelt ist.
13. Vorrichtung nach Ansprach 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlagensteuereinheit (22) ein Mittel (33) aufweist, durch welche eine pro Zeiteinheit fertig gestellte Faserproduktteilmenge bestimmbar ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Planungssteuereinheit (23) eine Schnittstelle (25) zur Anbindung einer manuellen Bedienungseinheit (27) und/oder eine Schnittstelle zur Anbindung einer ERP-Steuereinheit (26) aufweist, durch welche die Sollvorgabe des Produktionsauftrages aufgebbar sind.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Planungsteuereinheit (23) ein Mittel (34) zum Erzeugen eines Differenzwertes aufweist, welcher aus der Ist-Soll-Auswertung zwischen der durch den Produktionsauftrag vorbestimmten Sollvorgabe und dem Ist- Zustand des Herstellungsprozesses resultiert.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Planungssteuereinheit weitere Mittel (37) zur Ermittlung eines Bearbeitungsplans mit Angaben zur Bereitstellung des Vorproduktes und einer zeitlichen Folge der Weiterverarbeitung aufweist.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Planungssteuereinheit (23) mit einer Ausgabeeinheit (36) zur Visualisierung von Daten und Bearbeitungsplänen verbunden ist.
18. Vorrichtung nach dem Ansprach 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgabeeinheit (36) mit der Bedienungseinheit (27) oder mit der ERP- Steuereinheit (26) kombiniert ist.
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