EP1684907B1 - Mahlwalze für die druckzerkleinerung körnigen gutes - Google Patents

Mahlwalze für die druckzerkleinerung körnigen gutes Download PDF

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EP1684907B1
EP1684907B1 EP04803217A EP04803217A EP1684907B1 EP 1684907 B1 EP1684907 B1 EP 1684907B1 EP 04803217 A EP04803217 A EP 04803217A EP 04803217 A EP04803217 A EP 04803217A EP 1684907 B1 EP1684907 B1 EP 1684907B1
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EP
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roller
face
hard bodies
annular shoulder
shell
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Christian Splinter
Meinhard Frangenberg
Frank Fischer-Helwig
Dieter Brendler
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KHD Humboldt Wedag AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C4/00—Crushing or disintegrating by roller mills
    • B02C4/28—Details
    • B02C4/30—Shape or construction of rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C4/00—Crushing or disintegrating by roller mills
    • B02C4/28—Details
    • B02C4/30—Shape or construction of rollers
    • B02C4/305—Wear resistant rollers

Definitions

  • the invention relates to a grinding roller for the crushing granular material, in particular for roller presses for Gutbettzerkleintation, with a roll shell with wear resistant suitable in particular for autogenous wear protection surface armor and with an end face armor in the peripheral roll edge.
  • They should have a high wear resistance, can be produced inexpensively, can be repaired by the operator of the roller press, and also have a good intake behavior for the material to be shredded.
  • the stud bolts protrude outwardly from the roller surface at such a great height and are spaced apart such that, during operation of the roller press on the roller surface, the spaces between the stud bolts remain filled with the compressed fine-grained material forms an autogenous wear protection for the roll surfaces and also has a good intake behavior due to its roughness.
  • This known roll surface armor with alternately zones highly wear-resistant material and gap zones other wear resistance has been proven in the Gutbettzerkleintation particular ore material in practice.
  • EPC EP1 502 650 A1 discloses a grinding roller with wear protection elements in the region of the roll edges.
  • the wear protection elements do not protrude beyond the grinding roller in the axial direction, but close flush with the grinding roller.
  • the invention has for its object to provide for an initially described grinding roller in the peripheral edge of the roll end face armor, which has a high durability by high wear resistance and yet relatively simple and overall cost to manufacture and repair.
  • the end-face armor does not consist of build-up welding material and of welded wear plates, but rather of a multiplicity of prefabricated hard bodies, in particular made of cemented carbide, arranged one after the other to form a circle around the rotating roller end edge.
  • the roller end face at its peripheral edge on a circumferential annular shoulder, in which the hard bodies are arranged, which are supported both axially and radially on the annular shoulder of the roll shell and which are detachably connected to the roll shell.
  • the depth of the annular shoulder and the dimension of the hard body are dimensioned so that the hard body protrude both radially from the surface of the roll shell and axially from the end face of the roll shell, whereby the armor according to the invention principle is made suitable for autogenous wear protection.
  • the grinding roller according to the invention with its armor has a long service life.
  • the service life of the face armor corresponds approximately to the service life of the roll surface armor.
  • the hard bodies can be stretched by means of distributed over the circumference of the roller end face screw and wedge elements in the circumferential annular shoulder of the roll shell.
  • the screw of the hard body with its annular shoulder can act diagonally axially and / or radially or diagonally.
  • the hard bodies can be clamped in the annular shoulder by means of clamping plates, which in turn are screwed to the roller end face in a radially inner lying area where they are no longer subject to wear.
  • the radially inner surfaces of the circular segment-shaped hard body, with which they are supported radially on the roll shell annular shoulder, can be adapted arcuate curved adapted to the cylindrical contour of the annular shoulder.
  • the radially inner hard body surface may also be flat, in which case the radially inner contour of the annular shoulder is a polygon or polygon. With a flat seat an even higher accuracy of fit of the hard body can be achieved.
  • the hard body considered in plan view, the shape of a hammer head with Shaft, wherein the hammer head is arranged in each case in the roll shell annular groove and the shaft is inserted in each case in distributed around the circumference of the roll end face molded or milled radial-axial grooves.
  • the shaft of the hammerhead-shaped hard body at the end have a cylindrical thickening, which is respectively fitted into the radial bores of the outer on the roll shell edge of the roll end face adjacent bore series, so that axially caught with this thickening of the hard body in the roll shell, d , H. are secured against falling out in the axial direction, while for the radial fixation of the hammerhead-shaped hard body, these can be glued or soldered in their radial grooves.
  • the gluing or soldering should be solvable at low temperatures to facilitate the replacement of worn hard body.
  • Fig. 1 shows obliquely seen from above the roll shell 10 of a grinding roller, at the front edge of a circumferential annular shoulder 11 is formed.
  • this annular shoulder a plurality of juxtaposed to a circle, the circumferential roller end edge forming prefabricated hard body is in particular made of sintered carbide, of which Fig. 1 the used approximately cuboid hard body 12 can be seen, which is supported both axially and radially on the annular shoulder 11 of the roll shell 10 and is detachably connected thereto.
  • the hard body 12 are both axially from the end face and radially from the surface of the roll shell 10, that is, the height of the hard body 12 coincides with the above-mentioned surface armor or grid armor, provided that they on the cylindrical surface of the roll shell 10 for the purpose of autogenous wear protection should be present.
  • the radially inner surfaces of the hard body 12, with which they are supported radially on the roll shell annular shoulder 11, are curved arcuate or planar surface, in the latter case, the radially inner contour of the annular shoulder 11 represents a polygon or polygon in order to achieve a plan fit.
  • the hard body 12 may be screwed by means of through holes and bolts directly to the roller face, with bolts that are axially, radially sunk or obliquely diagonal, in the latter case, the screws absorb both radial and axial forces.
  • Fig. 1 To Fig. 1 are the hard body 12 stretched by means of distributed over the circumference of the roller end face clamping plates 13 in the circumferential annular shoulder 11 of the roll shell 10.
  • the clamping plates 13 each have a screw 14 and a wedge surface 15 which cooperates with a corresponding wedge surface 16 in the radially inner region of the hard body 12.
  • Fig. 2 is the complete face armor of the roll shell 10 with the plurality of hard body 12, clamping elements 13 and fasteners 14 to see.
  • Fig. 3 shows an alternative solution according to the invention of the roller end face armor, in which the hard body seen in plan view may have the shape of a hammer head 17 with shank 18, wherein the hammer head is respectively disposed in the roll shell annular groove 11 and the shaft 18 in each case around the circumference of the roller end face distributed molded or milled radial / axial grooves 19 is inserted.
  • hammerhead-shaped hard body 17 are radially supported only on the underside 20 of the shaft 18 at the bottom of the groove 19 and not on the roll shell annular shoulder 11. This avoids duplication.
  • Fig. 5 is one in the FIGS. 3 and 4 inserted hammer head-shaped hard body 17 perspective and enlarged drawn out.
  • the shaft 18 of the hammer head-shaped hard body 17 has at the end a cylindrical thickening 21, which is respectively fitted into the radial bores of the outer adjacent to the roll shell edge of the roll end face hole row, so that with this thickening 21, the hard body 17 in the roll shell 10 axially caught, that is secured against falling out in the axial direction.
  • these are glued or soldered in their grooves 19.
  • the bonding or soldering can be released at low temperatures.
  • the hard body member 17 is radially supported only on the underside 20 of the shaft 18, and is supported only on the back 23 of the cylindrical thickening 21 axially on the roll shell.
  • end face armor according to the invention is integrated with the hard bodies 17 in the grid armor for the autogenous wear protection of the roll surface with the plurality of stud bolts 24, which also means that the hard body 17 protrude radially from the cylindrical surface of the roll shell 10 like the stud bolts 24.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Mahlwalze für die Druckzerkleinerung körnigen Gutes, insbesondere für Rollenpressen zur Gutbettzerkleinerung, mit einem Walzenmantel mit verschleißfester insbesondere für den autogenen Verschleißschutz geeigneter Oberflächenpanzerung und mit einer Stirnflächenpanzerung im Bereich der umlaufenden Walzenkante.
  • Bei Walzenmühlen wird körniges sprödes Mahlgut in den Walzenspalt, durch den die beiden drehbar gelagerten gegenläufig rotierbaren Walzen voneinander getrennt sind, eingezogen und dort einer Druckzerkleinerung unterworfen. Bekannt ist auch die sogenannte Gutbettzerkleinerung im Walzenspalt einer Hochdruck-Walzenmühle, auch Rollenpresse genannt, bei der die einzelnen Partikel des durch Reibung in den Walzenspalt eingezogenen Mahlgutes in einem Gutbett, d. h. in einer zwischen den beiden Walzenoberflächen zusammengedrückten Materialschüttung bei Anwendung eines hohen Druckes gegenseitig zerquetscht werden. Dabei sind die Walzenoberflächen einer hohen Verschleißbeanspruchung ausgesetzt. Daher werden an solche Walzenoberflächen wenigstens die folgenden Anforderungen gestellt:
  • Sie sollen eine hohe Verschleißwiderstandsfähigkeit haben, kostengünstig hergestellt werden können, durch den Betreiber der Rollenpresse repariert werden können, und auch ein gutes Einzugsverhalten für das zu zerkleinernde Gut besitzen.
  • Bekannt ist, die Walzenoberflächen von Rollenpressen dadurch verschleißfester zu machen, indem auf der Walzenoberfläche eine Vielzahl von vorgefertigten Hartmetallkörpern wie z. B. Noppenbolzen angeordnet wird, die in entsprechende Sacklochbohrungen des Walzenmantels eingelagert sein können ( EP-B-0 516 952 Fig. 2).
  • Bei dieser sogenannten Rasterpanzerung stehen die Noppenbolzen mit einer so großen Höhe nach außen von der Walzenoberfläche vor und sie sind mit einem solchen Abstand voneinander angeordnet, dass im Betrieb der Rollenpresse auf der Walzenoberfläche die Zwischenräume zwischen den Noppenbolzen mit dem zusammengepressten feinkörnigen Gutmaterial ausgefüllt bleiben, welches einen autogenen Verschleißschutz für die Walzenoberflächen bildet und aufgrund seiner Rauhigkeit auch ein gutes Einzugsverhalten aufweist. Diese bekannte Walzenoberflächenpanzerung mit abwechselnd Zonen hochverschleißfesten Werkstoffes und Zwischenraumzonen anderer Verschleißfestigkeit hat sich bei der Gutbettzerkleinerung insbesondere von Erzmaterial in der Praxis bewährt.
  • Aber auch die Stirnseiten der Walzen bzw. der Walzenmäntel von Rollenpressen sind besonders beim Einsatz in der Erzzerkleinerung einem hohen Verschleiß ausgesetzt. Aus der DE-C-40 32 615 ist es bekannt, bei Rollenpressen die Walzenstirnflächen im Bereich der umlaufenden Walzenkante dadurch zu panzern, dass auf diesen Bereich durch Auftragsschweißung Schweißmaterial aufgebracht wird. Abgesehen davon, dass es fraglich ist, ob Betreiber derartiger Maschinen im Reparaturfalle in der Lage sind, den Verschleißschutz selbst aufzubauen, ist die Verschleißwiderstandsfähigkeit begrenzt, weil sich sehr harte Stoffe nicht mit der Schweißtechnik aufbringen lassen. Man hat schon versucht, die Stirnflächen von Rollenpressen durch kreissegmentförmige Schleißbleche zu schützen, die wenigstens am Außenumfang am Walzenmantel angeschweißt sind. Verschleißt diese Anschweißung im Laufe des Betriebes der Rollenpresse, kann in den radialen Spalt zwischen Walzenstirnseite und Schleißblech Gutmaterial eingedrückt und das Schleißblech aus seiner Verankerung gedrückt werden, so dass der Wartungsaufwand für diese Art des Mahlwalzen-Stirnflächenverschleißschutzes beträchtlich ist.
  • Die nach Artikel 54(3) EPÜ nachveröffentlichte Druckschrift EP1 502 650 A1 offenbart eine Mahlwalze mit Verschleißschutzelementen im Bereich der Walzenkanten. Die Verschleißschutzelemente stehen in axialer Richtung nicht über die Mahlwalze hervor, sonden schließen bündig mit der Mahlwalze ab.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, für eine eingangs beschriebene Mahlwalze im Bereich der umlaufenden Walzenkante eine Stirnflächenpanzerung zu schaffen, die durch hohe Verschleißfestigkeit ein hohes Standzeitvermögen aufweist und die doch relativ einfach und insgesamt kostengünstig zu fertigen und zu reparieren ist.
  • Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung mit einer Mahlwalze mit den Merkmalen des Anspruchs 1 oder des Anspruchs 4 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
  • Bei der erfindungsgemäßen Mahlwalze besteht die Stirnflächenpanzerung nicht aus Auftragsschweißmaterial und nicht aus aufgeschweißten Schleißblechen, sondern aus einer Vielzahl zu einem Kreis aneinandergereihter die umlaufende Walzenstirnkante bildender vorgefertigter Hartkörpers insbesondere aus Sinterhartmetall. Bei der in Anspruch 1 angebenen Lösung weist die Walzenstirnfläche an ihrer Umlaufkante eine umlaufende Ringschulter auf, in welcher die Hartkörper angeordnet sind, die sich sowohl axial als auch radial an der Ringschulter des Walzenmantels abstützen und die mit dem Walzenmantel lösbar verbunden sind. Dabei sind die Tiefe der Ringschulter sowie die Dimension der Hartkörper so bemessen, dass die Hartkörper sowohl radial von der Oberfläche des Walzenmantels als auch axial von der Stirnfläche des Walzenmantels vorstehen, wodurch die erfindungsgemäße Panzerung prinzipiell für den autogenen Verschleißschutz geeignet gemacht wird. Jedenfalls weist die erfindungsgemäße Mahlwalze mit ihrer Panzerung ein hohes Standzeitvermögen auf. Dabei entspricht die Standzeit der Stirnflächenpanzerung in etwa der Standzeit der Walzenoberflächen-Panzerung.
  • Die Befestigung der Hartkörper in der Ringschulter des Walzenmantels ist relativ einfach, so dass die Panzerung auch vom Betreiber der Walzenmaschine zu reparieren ist. Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung können die Hartkörper mittels über den Umfang der Walzenstirnfläche verteilter Schraub- und Keilelemente in die umlaufende Ringschulter des Walzenmantels gespannt sein. Die Schraubverbindungen der Hartkörper mit ihrer Ringschulter können axial und/oder radial oder schräg diagonal wirken. Anstatt die Hartkörper durch entsprechende Bohrungen mittels Durchgangsbolzen unmittelbar am Walzenmantel anzuschrauben, können die Hartköper in die Ringschulter auch vermittels Klemmplatten gespannt sein, die ihrerseits an die Walzenstirnfläche in einem radial mehr innen liegenden Bereich angeschraubt sind, wo sie nicht mehr einem Verschleiß ausgesetzt sind.
  • Die radial innen liegenden Flächen der kreissegmentförmigen Hartkörper, mit denen sie sich an der Walzenmantel-Ringschulter radial abstützen, können kreisbogenförmig gewölbt der zylindrischen Kontur der Ringschulter angepasst sein. Die radial innen liegende Hartkörperfläche kann aber auch eben sein, wobei in diesem Falle die radial innen liegende Kontur der Ringschulter ein Vieleck bzw. Polygon darstellt. Mit einem planen Sitz ist eine noch höhere Passgenauigkeit der Hartkörper zu erreichen.
  • Nach der in Anspruch 4 angegebenen Alternativlösung der Erfindung können die Hartkörper in Draufsicht betrachtet auch die Gestalt eines Hammerkopfes mit Schaft aufweisen, wobei der Hammerkopf jeweils in der Walzenmantel-Ringnut angeordnet ist und der Schaft jeweils in um den Umfang der Walzenstirnfläche verteilte eingeformte bzw. eingefräste radiale-axiale Nuten eingefügt ist. Besteht der Walzenmantel aus einem Gusskörper, z. B. aus Hartguss, besteht die Möglichkeit, die Ringschulter sowie auch die radialen-axialen Nuten gleich beim Gießen einzuformen, so dass sich spanende Bearbeitungsvorgänge erübrigen können.
  • Nach einem Ausführungsbeispiel dieser Lösung der Erfindung kann der Schaft der hammerkopfförmigen Hartkörper am Ende eine zylindrische Verdickung aufweisen, die jeweils in die radialen Bohrungen der äußeren am Walzenmantelrand der Walzenstirnfläche benachbarten Bohrungsreihe eingepasst ist, so dass mit dieser Verdickung die Hartkörper im Walzenmantel axial gefangen, d. h. in axialer Richtung gegen Herausfallen gesichert sind, während zur radialen Fixierung der hammerkopfförmigen Hartkörper diese in ihre radialen Nuten eingeklebt oder eingelötet sein können. Die Klebung bzw. Lötung soll bei niedrigen Temperaturen lösbar sein, um das Auswechseln verschlissener Hartkörper zu erleichtern.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung und deren weitere Merkmale und Vorteile sind in der Zeichnung schematisch dargestellt und anschließend näher erläutert.
  • Es zeigt:
    • Fig. 1:
    in perspektivischer Ansicht vergrößert einen Ausschnitt aus der Stirnkante einer Mahlwalze als Ausführungsform der Stirnflächenpanzerung, gemäß der ersten Lösung der Erfindung,
    Fig. 2:
    perspektivisch die Ansicht auf die komplette Mahlwalzen-Stirnfläche ausgestattet mit der im Detail vergrößert in Fig. 1 dargestellten Stirnflächenpanzerung,
    Fig. 3:
    eine Ausführungsform der zweiten Lösung der erfindungsgemäßen Stirnflächenpanzerung ausschnittsweise in Draufsicht auf die Walze gesehen,
    Fig. 4:
    die Ansicht auf die Stirnflächenpanzerung der Fig. 3 gesehen von der rechten Seite, und
    Fig. 5:
    perspektivisch vergrößert herausgezeichnet die Konfiguration der in Fig. 3 eingesetzten Hartkörper.
  • Fig. 1 zeigt schräg von oben gesehen den Walzenmantel 10 einer Mahlwalze, an deren Stirnkante eine umlaufende Ringschulter 11 eingeformt ist. In dieser Ringschulter ist eine Vielzahl von zu einem Kreis aneinandergereihter die umlaufende Walzenstirnkante bildender vorgefertigter Hartkörper insbesondere aus Sinterhartmetall angeordnet, von denen in Fig. 1 der eingesetzte etwa quaderförmige Hartkörper 12 zu sehen ist, der sich sowohl axial als auch radial an der Ringschulter 11 des Walzenmantels 10 abstützt und mit diesem lösbar verbunden ist. Die Hartkörper 12 stehen sowohl axial von der Stirnfläche als auch radial von der Oberfläche des Walzenmantels 10 vor, das heißt die Höhe der Hartkörper 12 stimmt mit der eingangs erwähnten Oberflächenpanzerung bzw. Rasterpanzerung überein, sofern diese an der zylindrischen Oberfläche des Walzenmantels 10 zum Zwecke des autogenen Verschleißschutzes vorhanden sein sollte.
  • Die radial innen liegenden Flächen der Hartkörper 12, mit denen sie sich an der Walzenmantel-Ringschulter 11 radial abstützen, sind kreisbogenförmig gewölbt oder ebenflächig, wobei im letztgenannten Fall die radial innen liegende Kontur der Ringschulter 11 ein Vieleck oder Polygon zwecks Erreichung eines planen Passsitzes darstellt. Die Hartkörper 12 können mittels Durchgangsbohrungen und Schraubenbolzen direkt an die Walzenstirnseite geschraubt sein, mit Schraubenbolzen, die axial, radial versenkt oder schräg diagonal liegen, wobei im letzteren Fall die Schrauben sowohl radiale als auch axiale Kräfte aufnehmen.
  • Nach Fig. 1 sind die Hartkörper 12 mittels über den Umfang der Walzenstirnfläche verteilter Klemmplatten 13 in die umlaufende Ringschulter 11 des Walzenmantels 10 gespannt. Dazu weisen die Klemmplatten 13 jeweils eine Schraube 14 sowie eine Keilfläche 15 auf, die mit einer entsprechenden Keilfläche 16 im radial inneren Bereich des Hartkörpers 12 zusammenwirkt.
  • In Fig. 2 ist die komplette Stirnflächenpanzerung des Walzenmantels 10 mit der Vielzahl der Hartkörper 12, Klemmelemente 13 und Befestigungselemente 14 zu sehen.
  • Fig. 3 zeigt eine erfindungsgemäße Alternativlösung der Walzen-Stirnflächenpanzerung, bei der die Hartkörper in Draufsicht betrachtet die Gestalt eines Hammerkopfes 17 mit Schaft 18 aufweisen können, wobei der Hammerkopf jeweils in der Walzenmantel-Ringnut 11 angeordnet ist und der Schaft 18 jeweils in um den Umfang der Walzenstirnfläche verteilte eingeformte bzw. eingefräste radiale/axiale Nuten 19 eingefügt ist.
  • In Fig. 4 ist zu erkennen, dass die hammerkopfförmigen Hartkörper 17 nur über die Unterseite 20 des Schafts 18 am Grund der Nut 19 und nicht an der Walzenmantel-Ringschulter 11 radial abgestützt sind. Damit werden Doppelpassungen vermieden.
  • In Fig. 5 ist ein in den Figuren 3 und 4 eingesetzter hammerkopfförmiger Hartkörper 17 perspektivisch und vergrößert herausgezeichnet. Der Schaft 18 des hammerkopfförmigen Hartkörpers 17 weist am Ende eine zylindrische Verdickung 21 auf, die jeweils in die radialen Bohrungen der äußeren am Walzenmantelrand der Walzenstirnfläche benachbarten Bohrungsreihe eingepasst ist, so dass mit dieser Verdickung 21 die Hartkörper 17 im Walzenmantel 10 axial gefangen, das heißt gegen Herausfallen in axialer Richtung gesichert sind. Zur radialen Fixierung der hammerkopfförmigen Hartkörper 17 sind diese in ihre Nuten 19 eingeklebt oder eingelötet. Zwecks Austauschbarkeit etwa beschädigter Hartkörper 17 ist die Klebung bzw. Lötung bei niedrigen Temperaturen lösbar. Aus Fig. 5 ist noch zu ersehen, dass das Hartkörperelement 17 nur über die Unterseite 20 des Schafts 18 radial abgestützt, und nur über die Rückseite 23 der zylindrischen Verdickung 21 axial am Walzenmantel abgestützt ist.
  • Aus Fig. 3 geht noch hervor, dass die erfindungsgemäße Stirnflächenpanzerung mit den Hartkörpern 17 in die Rasterpanzerung für den autogenen Verschleißschutz der Walzenoberfläche mit der Vielzahl der eingesetzten Noppenbolzen 24 integriert ist, was auch bedeutet, dass die Hartkörper 17 von der zylindrischen Oberfläche des Walzenmantels 10 radial so weit vorstehen wie die Noppenbolzen 24.

Claims (7)

  1. Mahlwalze für die Druckzerkleinerung körnigen Gutes mit einem Walzenmantel (10) mit verschleißfester, für den autogenen Verschleißschutz geeigneter Oberflächenpanzerung und mit einer Stirnflächenpanzerung im Bereich der umlaufenden Walzenkante, wobei
    die Stirnflächenpanzerung aus einer Vielzahl zu einem Kreis aneinandergereihter die umlaufende Walzenstirnkante bildender vorgefertigter Hartkörper (12) besteht, und
    die Hartkörper (12) an der Walzenstirnkante in einer umlaufenden Ringschulter (11) des Walzenmantels (10) angeordnet, sind und sich sowohl axial als auch radial an der Ringschulter (11) des Walzenmantels abstützen und mit dem Walzenmantel (10) lösbar verbunden sind, und wobei
    die Hartkörper (12) sowohl axial von der Stirnfläche als auch radial von der Oberfläche des Walzenmantels (10) vorstehen.
  2. Mahlwalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Hartkörper (12) mittels über den Umfang der Walzenstirnfläche verteilter Schraub- und Klemmelemente (13, 14) in die umlaufende Ringschulter (11) des Walzenmantels (10) gespannt sind.
  3. Mahlwalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die radial innen liegenden Flächen der Hartkörper (12), mit denen sie sich an der Walzenmantel-Rlngschulter (11) radial abstützen, kreisbogenförmig gewölbt oder eben sind, wobei im letztgenannten Fall die radial innen liegende Kontur der Ringschulter (11) ein Vieleck bzw. Polygon darstellt.
  4. Mahlwalze für die Druckzerkleinerung körnigen Gutes mit einem Walzenmantel (10) mit verschleißfester für den autogenen Verschleißschutz geeigneter Oberflächenpanzerung und mit einer Stirnflächenpanzerung im Bereich der umlaufenden Walzenkante, wobei
    die Stirnflächenpanzerung aus einer Vielzahl zu einem Kreis aneinandergereihter die umlaufende Walzenstirnkante bildender vorgefertigter Hartkörper (12) besteht, und
    die Hartkörper (12) an der Waizenstirnkante in einer umlaufenden Ringschulter (11) des Walzenmantels (10) angeordnet sind, und wobei
    die Hartkörper (17) im montierten Zustand in Draufslcht auf die Walzenstirnfläche betrachtet die Gestalt eines Hammerkopfes mit Schaft (18) aufweisen, wobei der Hammerkopf jeweils in der Walzenmantel-Ringnut (11) angeordnet ist und der Schaft (18) jeweils in um den Umfang der Walzenstirnfläche verteilte radial-axiale Nuten (19) eingefügt ist, und
    die Hartkörper (12) sowohl axial von der Stirnfläche als auch radial von der Oberfläche des Walzenmantels (10) vorstehen.
  5. Mahlwalze nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaft (18) der hammerkopfförmigen Hartkörper (17) am freien Ende eine zylindrische Verdickung (21) aufweist, die jeweils in eine radialen Bohrungen einer äußeren am Walzenmantelrand der Walzenstirnfläche benachbarten Bohrungsreihe eingepasst ist, so dass mit dieser Verdickung (21) die Hartkörper (17) im Walzenmantel (10) axial gesichert sind.
  6. Mahlwalze nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zur radialen Fixierung der hammerkopfförmigen Hartkörper (17) diese in ihre radialen Nuten (19) eingeklebt oder eingelötet sind.
  7. Mahlwalze nach den Ansprüchen 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die hammerkopfförmigen Hartkörper (17) nur über die Unterseite (20) des Schafts (18) am Nutgrund und nicht an der Walzenmantel-Ringschulter (11) radial abgestützt sind.
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