EP1683913A1 - Doppelsiebformer - Google Patents

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Publication number
EP1683913A1
EP1683913A1 EP06100361A EP06100361A EP1683913A1 EP 1683913 A1 EP1683913 A1 EP 1683913A1 EP 06100361 A EP06100361 A EP 06100361A EP 06100361 A EP06100361 A EP 06100361A EP 1683913 A1 EP1683913 A1 EP 1683913A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
wire
twin
press
wire former
forming
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP06100361A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas RÜHL
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Voith Paper Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH, Voith Paper Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP1683913A1 publication Critical patent/EP1683913A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/04—Arrangements thereof
    • D21F3/045—Arrangements thereof including at least one extended press nip
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type

Definitions

  • the invention relates to a twin-wire former for producing a fibrous web, in particular a paper or board web, from at least one pulp suspension, with two endless screens, each forming a wire loop, of which the first wire runs over a peripheral region of a first deflecting element and the second wire via a Peripheral region of a second deflecting element runs, the two sieves thereafter together to form a wedge-shaped material inlet gap, which receives at least one fibrous suspension directly from a headbox in the region of the first deflecting element or after the expiration of the two screens of the respective deflecting element and then at least one substantially vertical Form double-screen, initially via a forming device in the direction Sieblaufraum at least one vacuum forming, in particular Formierschuh, with at least one preferably contactable strip element, which opposite the Formiereinri
  • the suction device is arranged in contact with the other sieve, which then runs over a suction device, in particular a wet vacuum, arranged on the side of the at least one
  • twin-wire former is known, for example, from German published patent application DE 101 06 731 A1.
  • HS Speed-Former
  • LB Optiformer
  • the twin-wire former "DuoFormer TQ v" is characterized in particular by the fact that its forming device has two vacuum zones and that three pressable strip elements are arranged opposite the second vacuum zone.
  • the twin-wire former "Speed-Former HS” is characterized, inter alia, by the fact that its forming device has three vacuum zones and that a deflector bar is attached to the first vacuum zone.
  • the twin-wire former "Optiform LB” in turn preferably has a forming device with two vacuum zones, wherein a plurality of pressable strip elements are arranged opposite the first vacuum zone.
  • the Doppelsiebformers arises due to the mutual arrangement of suction and the resulting double-sided aspiration of the fibrous web to be produced (fiber mat) improved control of both the fine and filler distribution in the z-direction and the sheet densification (sheet compacting) by targeted drainage in the direction the suction devices. Furthermore, there is the possibility of ash control on the surfaces of the fibrous web to be produced. There is an accumulation of the suction device opposite sides by sucking back from the screen and to a depletion of the suction devices facing sides by a detachment from the surfaces.
  • the active principles according to the invention are also particularly advantageous in conjunction with a preceding forming device, in particular forming shoe, with pressable strip elements.
  • the separate suction device and the further suction device preferably have a distance in the range of 25 to 300 mm, preferably from 50 to 250 mm. This distance, apart from providing technological benefits, also allows for solid construction of the adjacent assemblies.
  • the arrangement of the further separate suction device in the direction of wire winding direction after the last of the forming device opposite and preferably can be pressed bar element low.
  • the drainage performance of the twin-wire former is increased.
  • At least one preferably pressable strip element is arranged opposite the at least one vacuum zone of the forming device. Again, the drainage performance is improved as a result of the application of pressure and vacuum.
  • the forming device is preferably designed as a forming shoe, which has a plurality of Formierschuhoopn.
  • a preferably contactable strip element is arranged opposite to at least two, preferably three Formierschuhoopn.
  • the former may be formed as a forming shoe and may have at least one convexly curved portion having a radius of curvature in the range of 3,000 to 15,000 mm, preferably from about 5,000 to about 12,000 mm. Both variants, whether alone or combined, are characterized in particular by good sheet-forming properties.
  • the former in the direction of wire run is preceded by mutually at least one preferably compressible pre-stressing element which comes into contact with the other sieve.
  • the twin-wire former can in principle be used in all known sheet-forming concepts.
  • the first deflecting element can be a breast roll and the second deflecting element can be a forming roller and the two sieves can converge in the region of the forming roller and subsequently form at least one double-wire section ("roll-blade former").
  • the first deflecting element may be a forming roller and the second deflecting element may be a breast roll and the two sieves may in turn converge in the area of the forming roller and subsequently form at least one double-wire section ("roll-blade former").
  • the first deflecting a first breast roll and the second deflecting a second Be breast roll and the two sieves can converge after their expiration of the respective deflection and then form at least a Doppelsiebsize ("Blade-Roll-Former").
  • Blade-Roll-Former a Doppelsiebsize
  • the forming device can be arranged in the direction of wire winding one another or the same side as the forming roller.
  • the forming device is preferably arranged in the same direction as the first breast roll in the direction of the wire feed, wherein the impingement shoe can be the same or mutually downstream of the first breast roll both in the wire direction and in the region of the substantially vertical double wire section.
  • the sheet compaction due to the dewatering direction in the area of sheet formation and in the press section form the basis for the printability properties. It significantly affects the surface strength and surface density of the sheet. These are important properties for both print quality, such as color gamut, as well as for The printability, such as deposits on the printing press by leaching fine and fibrous materials from the sheet surface.
  • the fine and filler distribution in the z-direction supports these surface properties.
  • Crucial here is that can compensate for differences in sheet compaction in z-sheet structure by different levels of fine and filler in the z-sheet structure.
  • unbalanced blade compaction in the press section due to non-symmetrical press dewatering can be compensated by opposing blade compaction in the sheet formation and / or by asymmetrical distribution of the fillers and fillers in the z-direction during sheet formation.
  • a higher level of fine and filler content on a sheet side can at least partially offset lower sheet compaction (in the press section) on that sheet side.
  • the sheet formation concepts with preferably contactable strip elements have a much greater potential than concepts without strip elements.
  • the reasons for this lie in the lower web consistency on the forming device, in particular forming shoe, as well as the higher flow velocities due to the impulse introduction by the strip elements.
  • the forming device may be arranged in the wire loop of the first wire and the twin-wire former may be arranged downstream of a press section in the machine direction with a three-nip central roller press.
  • the press section in the machine direction according to the three-nip central roller press preferably has a fourth nip.
  • the third nip of the three-nip central roll press may be formed by a shoe press.
  • the forming device can in turn be arranged in the wire loop of the first wire and the twin-wire former can be arranged downstream of a press section with two free-standing and successively arranged press nips in the machine direction.
  • the first nip of the press section can be formed by a shoe or a roller press and the second nip can be formed by a shoe press.
  • the two free-standing and successively arranged press nips in the machine direction preferably a third freestanding press nip downstream, in which case preferably a lower transfer belt is guided at least by the second press nip.
  • the existing press nips in the machine direction can be followed by at least one smoothing nip.
  • the forming device is preferably arranged in the wire loop of the second wire and the twin-wire former can in turn be followed by a press section with two free-standing press nips arranged one behind the other in the machine running direction.
  • the first nip of the press section can be formed by a shoe or a roller press and the second nip can be formed by a shoe press.
  • the two free-standing and successively arranged press nips in the machine direction, a third freestanding press nip can be arranged downstream, wherein preferably an upper transfer belt and / or a reversible felt can be used.
  • FIGS. 1A to 5B show schematic side views of a twin-wire former 1 for producing a fibrous web 2, in particular a paper or board web, from at least one fibrous stock suspension 3.
  • the respective twin-wire former 1 has two endless sieves 4, 5, each forming a sieve loop, of which the first sieve (bottom sieve) 4 runs over a peripheral region 7 of a first deflecting element 6 and the second sieve (upper sieve) 5 over a peripheral region 9 of a second Deflection element 8 is running. Subsequently, the two wires 4, 5 run together in the region of the first deflecting element to form a wedge-shaped material inlet gap 10, which receives the at least one fibrous suspension 3 directly from a headbox 11 which is shown only schematically, and subsequently form at least one substantially vertical twin-wire section 12.
  • the twin-wire section 12 is initially guided over a forming device 13 comprising at least one vacuum zone 14 in the direction of wire flow S (arrow) with at least one preferably compressible strip element 15 which is arranged opposite the forming device 13 in contact with the other wire 4, 5.
  • the forming device 13 is in all figures as a Forming shoe 13.1 executed. Of course, the forming device 13 may be executed in a further embodiment as a forming roller.
  • the twin-wire section 12 runs over a suction device 16, which is arranged on the side of the at least one preferably compressible strip element 15 and is designed as a wet vacuum 16.1 in all figures.
  • the twin-wire section 12 is guided in its end region 17 via a separating element 18, in particular wire suction roll 18.1, which separates the first wire 4 and the fibrous web 2 to be formed from the second wire 5 guided via a drainage roller 19.
  • suction devices are usually arranged in the screen loop of the first screen 4.
  • the fiber web 2 resting on the first wire 5 and to be formed is removed from the first wire 5 by means of a felt 20 guided via a pickup roller 21 and transferred into a press section 22.
  • the press section 22 is no longer shown in FIGS. 1A to 5B.
  • At least one further suction device 2 3 having a suction surface 24 is now arranged on the side of the forming device 13.
  • the suction device 16 and the further separate suction device 23 at a distance A in the range of 25 to 300 mm, preferably from 50 to 250 mm.
  • the separate suction device 23 is formed in a favorable manner as a wet vacuum cleaner 23.1, which is operated with a vacuum in the range of 0 to 40 kPa, a slot width in the range of 10 to 25 mm, preferably 15 to 20 mm, and a strip width in the range from 10 to 30 mm, preferably from 15 to 25 mm.
  • the suction surface 24 is preferably curved, in particular with a radius of curvature greater than 5,000 mm, preferably in the range of 8,000 to 10,000 mm. Of course, it can also be planar be executed. Also, mutually the further separate suction device 23 preferably no strip elements are arranged.
  • the further separate suction device 23 is arranged one behind the suction device 16 in the wire direction S (arrow), whereas in the embodiments of FIGS. 1B, 2B, 3B and 4A therebetween the forming device 13 and the suction device 16 and mutually to the suction device 16 is arranged.
  • the further separate suction device 23 is arranged in the embodiments of Figures 1 B, 2B, 3B and 4A in the wire direction S (arrow) after the former 13 and each other to the suction device 16.
  • the further separate suction device 23 is arranged at a distance B to the forming device 13, wherein the distance B assumes a value in the range of 5 to 350 mm, preferably from 50 to 250 mm.
  • At least one preferably compressible strip element 15 is arranged opposite the at least one vacuum zone 14 of the forming device 13.
  • the forming device 13 is, as already explained, formed as a forming shoe 13.1, which has a plurality Formierschuhoopn 25.
  • a preferably contactable strip member 15 is arranged opposite and / or the Formierschuh 13.1 has at least one convexly curved portion 26 with a radius of curvature K in the range of 3,000 to 15,000 mm, preferably from about 5,000 to about 12,000 mm , on.
  • the first deflecting element 6 is a breast roll 28 and the second deflecting element 8 is a forming roll 29.
  • the two wires 4, 5 converge in the region of the forming roll 29 and subsequently form the essentially vertical double-wire section 12.
  • the first deflecting element 6 in the embodiments of FIGS. 3A to 4B is a forming roll 30 and the second deflecting element 8 is a breast roll 32.
  • the two wires 4, 5 converge in the region of the forming roll 30 and subsequently form the essentially vertical double-wire section 12.
  • the forming device 13 is arranged mutually in the wire running direction S (arrow) and in the embodiments of FIGS. 2A, 2B, 3A and 3B on the same side as the forming roller 29, 30.
  • the first deflecting element 6 in the embodiments of FIGS. 5A and 5B is a first breast roll 32 and the second deflecting element 8 is a second breast roll 33.
  • the two screens 4, 5 converge after their passage from the respective deflecting element 6, 8 and form again then the substantially vertical twin wire section 12.
  • the forming device 13 is arranged in the wire direction S (arrow) on the same side as the first breast roll 32.
  • the first breast roll 32, both in the wire direction S (arrow) and in the region of the substantially vertical double wire section 12 is an impingement shoe 34 that is the same or is arranged behind each other.
  • Such an impingement shoe 34 is disclosed, for example, in German Patent Application DE 10 2004 018 329.5 from April 13, 2004; The content of this patent application is hereby made the subject of the present description.
  • each of the impingement shoe 34 no strip elements are arranged.
  • FIG. 22 An embodiment of such a press section 22 is shown in a schematic side view in FIG.
  • the resting on the felt 20 fibrous web 2 is guided by a press nip 36 which is formed by a first roller 37, in particular shoe press roll, and a counter-roller 38, in particular suction roll.
  • the fibrous web 2 is then transferred from the counter roll 38, in particular the suction roll, of the first press nip 36 directly in a second press nip 39 to a roll 40, in particular the center roll.
  • the roller 40 in turn forms with a further roller 41, in particular shoe press roll, a third press nip 42.
  • the fibrous web 2 is transferred to a drying roller 43 guided over a suction roll 44.
  • a press 45 may be arranged with a fourth press nip 46 in the machine direction M before the suction roll 44 (dashed line).
  • twin-wire former 1 in a second preferred combination of the twin-wire former 1 with a press section 22, it is now provided that the forming device 13 in the wire loop of the first wire 4 (see Figures 1A, 1B, 3A, and 3B) or the second wire 5 (see Figures 2A , 2B, 4A, and 4B) and that the twin-wire former 1 in machine direction M (arrow) is followed by a press section 22 with two free-standing press nips 47, 48 arranged one behind the other.
  • FIG. 22 An embodiment of such a press section 22 is shown in a schematic side view in FIG.
  • the first press nip 47 of the press section 22 is formed by a shoe press 49 shown or by a roller press, not shown, and the second press nip is formed in any configuration by a shoe press 50.
  • the two free-standing and successively arranged press nips 47, 48 in the machine direction M (arrow) downstream of a third freestanding press nip 51, preferably a lower transfer belt 52 at least by the second press nip 48th is guided.
  • the press nips 47, 48, 51 in the machine direction M (arrow) can be followed by at least one smoothing nip of known type.
  • the two free-standing and successively arranged press nips 47, 48 in the machine direction M (arrow) downstream of a third freestanding press nip 51 wherein in an unillustrated manner, preferably an upper transfer belt and / or a reversible felt is used.
  • twin-wire former of the type mentioned above is created by the invention, which allows based on the latest findings, an optimal adaptation of the sheet structure to the requirements of the printing process.

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  • Paper (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Doppelsiebformer (1) zur Herstellung einer Faserstoffbahn (2) aus mindestens einer Faserstoffsuspension (3), mit zwei endlosen, je eine Siebschlaufe bildenden Sieben (4, 5), von denen das erste Sieb (4) über einen Umfangsbereich (7) eines ersten Umlenkelements (6) läuft und das zweite Sieb (5) über einen Umfangsbereich (9) eines zweiten Umlenkelements (8) läuft, die beiden Siebe (4, 5) danach unter Bildung eines keilförmigen Stoffeinlaufspalts (10), der unmittelbar von einem Stoffauflauf (11) die mindestens eine Faserstoffsuspension (3) aufnimmt, im Bereich des ersten Umlenkelements (6) oder nach dem Ablauf der beiden Siebe (4, 5) vom jeweiligen Umlenkelement (6, 8) zusammenlaufen und anschließend zumindest eine im Wesentlichen vertikale Doppelsiebstrecke (12) bilden, die zunächst über eine in Sieblaufrichtung (L) zumindest eine Vakuumzone (14) umfassende Formiere inrichtung (13) mit mindestens einem vorzugsweise anpressbaren Leistenelement (15, 15.N), welches gegenüber der Formiereinrichtung (13, 13.1) in Berührung mit dem anderen Sieb angeordnet ist, geführt ist, die danach über eine gleichseitig zu dem mindestens einen vorzugsweise anpressbaren Leistenelement (15, 15.N) angeordnete Saugeinrichtung (16), insbesondere Nasssauger (16.1), läuft und die abschließend in ihrem Endbereich (17) über ein Trennelement (18), insbesondere Siebsaugwalze (18.1), geführt ist, das das erste Sieb (4) und die zu bildende Faserstoffbahn (2) von dem zweiten und über eine Ablaufwalze (19) geführte Sieb (5) trennt.
Der erfindungsgemäße Doppelsiebformer (1) ist dadurch gekennzeichnet, dass im Verlauf der im Wesentlichen vertikalen Doppelsiebstrecke (12) zumindest eine weitere, eine vorzugsweise gekrümmte Saugeroberfläche (24) aufweisende separate Saugeinrichtung (23), insbesondere Nasssauger (23.1), gleichseitig zu der Formiereinrichtung (13, 13.1) angeordnet ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Doppelsiebformer zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension, mit zwei endlosen, je eine Siebschlaufe bildenden Sieben, von denen das erste Sieb über einen Umfangsbereich eines ersten Umlenkelements läuft und das zweite Sieb über einen Umfangsbereich eines zweiten Umlenkelements läuft, die beiden Siebe danach unter Bildung eines keilförmigen Stoffeinlaufspalts, der unmittelbar von einem Stoffauflauf die mindestens eine Faserstoffsuspension aufnimmt, im Bereich des ersten Umlenkelements oder nach dem Ablauf der beiden Siebe vom jeweiligen Umlenkelement zusammenlaufen und anschließend zumindest eine im Wesentlichen vertikale Doppelsiebstrecke bilden, die zunächst über eine in Sieblaufrichtung zumindest eine Vakuumzone umfassende Formiere inrichtung, insbesondere Formierschuh, mit mindestens einem vorzugsweise anpressbaren Leistenelement, welches gegenüber der Formiereinrichtung in Berührung mit dem anderen Sieb angeordnet ist, geführt ist, die danach über eine gleichseitig zu dem mindestens einen vorzugsweise anpressbaren Leistenelement angeordnete Saugeinrichtung, insbesondere Nasssauger, läuft und die abschließend in ihrem Endbereich über ein Trennelement, insbesondere Siebsaugwalze, geführt ist, das das erste Sieb und die zu bildende Faserstoffbahn von dem zweiten und über eine Ablaufwalze geführte Sieb trennt.
  • Ein derartiger Doppelsiebformer ist beispielsweise aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 101 06 731 A1 bekannt. Zudem wird er unter den Firmenbezeichnungen "DuoFormer TQ v" und "Speed-Former (HS)" beziehungsweise "Optiformer (LB)" von den beiden führenden Herstellern von Papier- und Kartonmaschinen angeboten.
  • Der Doppelsiebformer "DuoFormer TQ v" zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass seine Formiereinrichtung zwei Vakuumzonen aufweist und dass gegenüber der zweiten Vakuumzone drei anpressbare Leistenelemente angeordnet sind. Hingegen ist der Doppelsiebformer "Speed-Former HS" unter anderem dadurch gekennzeichnet, dass seine Formiereinrichtung drei Vakuumzonen aufweist und dass gegenüber der ersten Vakuumzone eine Deflektorleiste angebracht ist. Der Doppelsiebformer "Optiformer LB" weist wiederum vorzugsweise eine Formiereinrichtung mit zwei Vakuumzonen auf, wobei mehrere anpressbaren Leistenelemente gegenüber der ersten Vakuumzone angeordnet sind.
  • Bei der Herstellung von graphischen Massenpapieren in schnelllaufenden Papiermaschinen ist es bislang nicht immer möglich, die Maschinenkonfiguration in der jeweiligen Blattbildung, das heißt im Bereich des Doppelsiebformers, so zu gestalten, dass eine optimale Blattstruktur und Blattzweiseitigkeit beziehungsweise Oberflächenstruktur hinsichtlich des Druckprozesses abgestimmt sind. Somit ergeben sich heutzutage Defizite bei der Bedruckbarkeit eines Blatts (Qualität des Druckbilds) als auch bei dessen Verdruckbarkeit (Runnability der Druckmaschine, einschließlich störenden Ablagerungen).
  • Zudem sind die Mechanismen der Blattbildung bei Blattbildungskonzepten mit anpressbaren Gegenleisten teilweise unterschiedlich zu entsprechenden Konzepten ohne Gegenleisten. Dies gilt besonders für die Fein- und Füllstoffverteilung in z-Richtung, welche für die Blattqualität hinsichtlich des Druckprozesses eine wesentliche Rolle spielt.
  • In vielen Fällen kommt verschlechternd hinzu, dass auch die einzelnen Konfigurationen von Blattbildung und Pressenpartie nicht immer optimal auf die Anforderungen des Druckprozesses angepasst sind. Insbesondere wird die Konfiguration der Pressenpartie neben Qualitätsanforderungen wesentlich auch durch Bahnlaufeigenschaften (Runnability) sowie durch die Qualität des Feuchtequerprofils bestimmt.
  • Weiterhin sind die üblicherweise verwendeten Papierkennwerte für die Beurteilung der Bedruckbarkeit eines Blatts und besonders für die Beurteilung dessen Verdruckbarkeit nicht ausreichend.
  • Und schließlich haben die unterschiedlichen Druckprozesse auch unterschiedliche Anforderungen an die Blattstruktur.
  • Es ist also Aufgabe der Erfindung, einen Doppelsiebformer der eingangs genannten Art derart zu verbessern, dass auf Basis neuester Erkenntnisse eine optimale Anpassung der Blattstruktur an die Anforderungen des Druckprozesses gegeben ist.
  • Diese Aufgabe wird bei einem Doppelsiebformer der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass im Verlauf der im Wesentlichen vertikalen Doppelsiebstrecke zumindest eine weitere, eine vorzugsweise gekrümmte Saugeroberfläche aufweisende separate Saugeinrichtung, insbesondere Nasssauger, gleichseitig zu der Formiereinrichtung angeordnet ist.
  • Die erfindungsgemäße Aufgabe wird hiermit vollständig gelöst.
  • Aufgrund der erfindungsgemäßen Ausgestaltung des Doppelsiebformers entsteht infolge der wechselseitigen Anordnung von Saugeinrichtungen und der daraus resultierenden beidseitigen Besaugung der herzustellenden Faserstoffbahn (Fasermatte) eine verbesserte Steuerung sowohl der Fein- und Füllstoffverteilung in z-Richtung als auch der Blattverdichtung (Blattkompaktierung) durch gezielte Entwässerungen in Richtung der Saugeinrichtungen. Weiterhin entsteht die Möglichkeit der Aschesteuerung an den Oberflächen der herzustellenden Faserstoffbahn. Es kommt zu einer Anreicherung an den den Saugeinrichtung abgewandten Seiten durch ein Rücksaugen vom Sieb und zu einer Verarmung an den den Saugeinrichtungen zugewandten Seiten durch ein Herauslösen von den Oberflächen. Die erfindungsgemäßen Wirkprinzipien sind auch besonders in Verbindung mit einer vorhergehenden Formiereinrichtung, insbesondere Formierschuh, mit anpressbaren Leistenelementen von Vorteil. Dabei werden unter anderem eine günstige "Smily"-Ascheverteilung und ein günstiger Konsistenzbereich in der herzustellenden Faserstoffbahn im Bereich von 5 bis 9 % erzielt. Und letztlich wird eine verbesserte Oberflächenverfestigung mitsamt merklich verbesserten Oberflächeneigenschaften durch die unabhängigen Elemente in beiden Siebschlaufen erreicht. Die gezielte Entwässerung im zweiten Sieb bedingt auch insgesamt weniger Wasserschleppen und Spritzen.
  • Die separate Saugeinrichtung und die weitere Saugeinrichtung weisen bevorzugt einen Abstand im Bereich von 25 bis 300 mm, vorzugsweise von 50 bis 250 mm, auf. Dieser Abstand ermöglicht abgesehen von der Erbringung technologischer Vorteile auch eine solide Konstruktion der angrenzenden Baugruppen.
  • Hinsichtlich der möglichen Anordnung der weiteren separaten Saugeinrichtung sind verschiedene Lagen vorteilhaft:
    • die weitere separate Saugeinrichtung ist in Sieblaufrichtung gegenseitig nach der Saugeinrichtung angeordnet, oder
    • die weitere separate Saugeinrichtung ist in Sieblaufrichtung zwischen der Formiereinrichtung und der Saugeinrichtung und gegenseitig zur Saugeinrichtung angeordnet, wobei sie in einem Abstand zu der Formiereinrichtung angeordnet ist.
  • Ferner ist bei der zweiten Möglichkeit die Anordnung der weiteren separaten Saugeinrichtung in Sieblaufrichtung nach dem letzten der Formiereinrichtung gegenüberliegenden und vorzugsweise anpressbaren Leistenelement günstig. Dadurch wird unter anderem die Entwässerungsleistung des Doppelsiebformers erhöht.
  • Von Vorteil ist auch, wenn zumindest ein vorzugsweise anpressbares Leistenelement gegenüber der zumindest einen Vakuumzone der Formiereinrichtung angeordnet ist. Wiederum wird die Entwässerungsleistung infolge der Anwendung von Druck und Unterdruck verbessert.
  • Die Formiereinrichtung ist bevorzugt als ein Formierschuh, welcher mehrere Formierschuhleisten aufweist, ausgebildet. Dabei ist zudem nach mindestens zwei, vorzugsweise drei Formierschuhleisten ein vorzugsweise anpressbares Leistenelement gegenüberliegend angeordnet. Auch kann die Formiereinrichtung als ein Formierschuh ausgebildet sein und er kann zumindest einen konvex gekrümmten Bereich mit einem Krümmungsradius im Bereich von 3.000 bis 15.000 mm, vorzugsweise von etwa 5.000 bis etwa 12.000 mm, aufweisen. Beiden Ausführungsvarianten, sei es nun alleinstehend oder auch kombiniert, zeichnen sich insbesondere durch gute Blattbildungseigenschaften aus.
  • Damit die anfängliche Entwässerung der zu bildenden Faserstoffbahn weiters verbessert beziehungsweise intensiviert wird, ist der Formiereinrichtung in Sieblaufrichtung gegenseitig mindestens ein vorzugsweise anpressbares Vorbelastungsleistenelement, welches in Berührung mit dem anderen Sieb kommt, vorgeordnet.
  • Der Doppelsiebformer kann prinzipiell in allen bekannten Blattbildungskonzepten seine Verwendung finden. So kann in erster Ausgestaltung das erste Umlenkelement eine Brustwalze und das zweite Umlenkelement eine Formierwalze sein und die beiden Siebe können im Bereich der Formierwalze zusammenlaufen und anschließend zumindest eine Doppelsiebstrecke bilden ("Roll-Blade-Former"). In zweiter Ausgestaltung kann das erste Umlenkelement eine Formierwalze und das zweite Umlenkelement eine Brustwalze sein und die beiden Siebe können wiederum im Bereich der Formierwalze zusammenlaufen und anschließend zumindest eine Doppelsiebstrecke bilden ("Roll-Blade-Former"). Und schließlich kann in beispielhafter dritter Ausgestaltung das erste Umlenkelement eine erste Brustwalze und das zweite Umlenkelement eine zweite Brustwalze sein und die beiden Siebe können nach ihrem Ablauf vom jeweiligen Umlenkelement zusammenlaufen und anschließend zumindest eine Doppelsiebstrecke bilden ("Blade-Roll-Former"). Natürlich sind auch Kombinationen dieser beiden erläuterten Arten von Doppelsiebformern möglich.
  • Bei den beiden ersten Ausgestaltungen kann die Formiereinrichtung in Sieblaufrichtung gegenseitig oder gleichseitig zur Formierwalze angeordnet sein. Bei der dritten Ausgestaltung ist die Formiereinrichtung in Sieblaufrichtung bevorzugt gleichseitig zur ersten Brustwalze angeordnet, wobei ferner der ersten Brustwalze sowohl in Sieblaufrichtung als auch im Bereich der im Wesentlichen vertikalen Doppelsiebstrecke ein Impingementschuh gleich- oder gegenseitig nachgeordnet sein kann.
  • Da, wie bereits eingangs erwähnt, sowohl die einzelnen Konfigurationen von Blattbildung und Pressenpartie optimal auf die Anforderungen des Druckprozesses angepasst sein sollten, werden nachfolgend verschiedene optimale Konfiguration vorgestellt, die allesamt den erfindungsgemäßen Doppelsiebformer verwenden.
  • Die wichtigen Mechanismen der Blattbildung hinsichtlich der Bedruckbarkeit, welche im Zusammenhang mit der Entwässerung in der Pressenpartie stehen, sind dabei:
    • Entwässerungsmechanismen Filtration und Eindickung
    • Einfluss der Impulseinbringung durch die anpressbaren Gegenleisten
    • Blattkompaktierung als Folge der Entwässerungsrichtung
    • Verteilung der Fein- und Füllstoffe in z-Richtung in Folge der obigen Effekte
  • Die Blattkompaktierung infolge der Entwässerungsrichtung im Bereich der Blattbildung und in der Pressenpartie bilden die Basis für die Bedruckbarkeitseigenschaften. Sie beeinflusst wesentlich die Oberflächenfestigkeit und Oberflächendichte des Blatts. Dies sind wichtige Eigenschaften sowohl für Druckqualität, wie zum Beispiel Farbstand, als auch für die Verdruckbarkeit, wie zum Beispiel Ablagerungen an der Druckmaschine durch herausgelöste Fein- und Faserstoffe aus der Blattoberfläche.
  • Die Fein- und Füllstoffverteilung in z-Richtung unterstützt diese Oberflächeneigenschaften dabei. Entscheidend dabei ist aber, dass durch unterschiedliche Fein- und Füllstoffgehalte im z-Blattaufbau Unterschiede in der Blattkompaktierung im z-Blattaufbau kompensieren können. Das heißt konkret, dass eine durch eine nicht symmetrische Pressenentwässerung bestehende unsymmetrische Blattkompaktierung in der Pressenpartie kann durch eine entgegen gesetzte Blattkompaktierung in der Blattbildung und/oder durch ein unsymmetrische Verteilung der Fein- und Füllstoffe in z-Richtung bei der Blattbildung kompensiert werden. Ein höherer Fein- und Füllstoffgehalt an einer Blattseite kann eine geringere Blattkompaktierung (in der Pressenpartie) an dieser Blattseite zumindest teilweise ausgleichen.
  • Für die Steuerung der Fein- und Füllstoffverteilung haben die Blattbildungskonzepte mit vorzugsweise anpressbaren Leistenelementen ein wesentlich größeres Potential als Konzepte ohne Leistenelemente. Die Gründe hierfür liegen in der geringeren Bahnstoffkonsistenz an der Formiereinrichtung, insbesondere Formierschuh, sowie den höheren Strömungsgeschwindigkeiten infolge der Impuleinbringung durch die Leistenelemente.
  • Die Fein- und Füllstoffverteilung wird durch folgende Mechanismen bei Blattbildungskonzepten mit Leistenelementen beeinflusst, wobei die Reihenfolge der Auflistung entsprechend dem Einfluss auf die Verteilung in z-Richtung, absteigend angegeben ist:
    • Formierschuh mit Leistenelementen: Stoffkonsistenz liegt < 6%, also unterhalb des Immobilitätspunktes. Der Filtrationsprozess bei der Entwässerung dominiert hier gegenüber dem Eindickprozess. Die Leistenelemente bewirken durch die hydraulischen Impulse eine hohe Strömungsgeschwindigkeit. Das angelegte Vakuum an der Formiereinrichtung ist bestimmend für die Fließrichtung. Die Fein- und Füllstoffe werden je nach Vakuumhöhe in der Filtrationsschicht auf der Seite der Formiereinrichtung angereichert. Auf der Gegenseite werden durch die Leistenwirkung Fein- und Füllstoffe ausgewaschen.
    • Formierwalze bzw. Strahlauftreffschuh bei Leistenformern: Durch die Siebspannung kann die Intensität der Entwässerung beeinflusst werden. Durch ein Vakuum an der Formierwalze kann die Entwässerungssymmetrie beeinflusst werden. Die Symmetrie, also die Anreicherung von Fein- und Füllstoffen in den Filtrationsschichten kann dann entsprechend den Entwässerungsrichtungen beeinflusst werden. Ein höheres Vakuum an der Formierwalze bewirkt eine verstärkte Fein- und Füllstoffanreicherung auf der Seite der Formierwalze.
    • Saugeinrichtungen nach der Formiereinrichtung, aber vor der Siebtrennung: In der Regel liegt die Stoffdichte der herzustellenden Faserstoffbahn über dem Immobilitätspunkt. Die Fein- und Füllstoffe können aber an den Oberflächen noch beeinflusst werden. Auf der Seite des Vakuumelements werden Fein- und Füllstoffe aus der Blattstruktur herausgelöst. Auf der gegenüberliegenden Seite werden Fein- und Füllstoffe durch Rücksaugen aus dem Sieb an der Blattoberfläche angelagert.
    • Saugeinrichtungen nach der Siebtrennung: Im Regelfall nur im Untersieb. Die Fein- und Füllstoffe werden durch die Vakuumelemente von der Oberfläche herausgelöst.
  • So kann in erster Ausgestaltung die Formiereinrichtung in der Siebschlaufe des ersten Siebs angeordnet sein und dem Doppelsiebformer kann in Maschinenlaufrichtung eine Pressenpartie mit einer Drei-Nip-Zentralwalzenpresse nachgeordnet sein. Hierbei weist die Pressenpartie in Maschinenlaufrichtung nach der Drei-Nip-Zentralwalzenpresse bevorzugt einen vierten Nip auf. Auch kann der dritte Nip der Drei-Nip-Zentralwalzenpresse durch eine Schuhpresse gebildet sein.
  • In zweiter Ausgestaltung kann die Formiereinrichtung wiederum in der Siebschlaufe des ersten Siebs angeordnet sein und dem Doppelsiebformer kann in Maschinenlaufrichtung eine Pressenpartie mit zwei freistehenden und hintereinander angeordneten Pressnips nachgeordnet sein. Dabei kann der erste Nip der Pressenpartie durch eine Schuh- oder eine Walzenpresse gebildet sein und der zweite Nip kann durch eine Schuhpresse gebildet sein. Weiterhin ist den zwei freistehenden und hintereinander angeordneten Pressnips in Maschinenlaufrichtung bevorzugt ein dritter freistehender Pressnip nachgeordnet, wobei dabei vorzugsweise ein unteres Transferband zumindest durch den zweiten Pressnip geführt ist. Auch kann den vorhandenen Pressnips in Maschinenlaufrichtung zumindest ein Glättnip nachgeschaltet sein.
  • Hingegen ist in dritter Ausgestaltung die Formiereinrichtung bevorzugt in der Siebschlaufe des zweiten Siebs angeordnet und dem Doppelsiebformer kann in Maschinenlaufrichtung wiederum eine Pressenpartie mit zwei freistehenden und hintereinander angeordneten Pressnips nachgeordnet sein. Dabei kann der erste Nip der Pressenpartie durch eine Schuh- oder eine Walzenpresse gebildet sein und der zweite Nip kann durch eine Schuhpresse gebildet sein. Letztlich kann den zwei freistehenden und hintereinander angeordneten Pressnips in Maschinenlaufrichtung ein dritter freistehender Pressnip nachgeordnet sein, wobei dabei vorzugsweise ein oberes Transferband und/oder ein Wendefilz Verwendung finden kann.
  • Die dargelegten bevorzugten Konfigurationen von Blattbildung und Pressenpartie ermöglichen also die Herstellung einer Faserstoffbahn, deren Blattstruktur und Blattzweiseitigkeit beziehungsweise Oberflächenstruktur hinsichtlich des Druckprozesses optimal abgestimmt sind. Die bisherigen Defizite bei der Bedruckbarkeit eines Blatts als auch bei dessen Verdruckbarkeit können gänzlich vermieden werden.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung.
    • Es zeigen
    • Figuren 1A bis 5B
    verschiedene schematische Seitenansichten von erfindungsgemäßen Doppelsiebformern;
    Figur 6
    eine schematische Seitenansicht einer Pressenpartie mit einer Drei-Nip-Zentralwalzenpresse; und
    Figur 7
    eine schematische Seitenansicht einer Pressenpartie mit zwei freistehenden und hintereinander angeordneten Pressnips.
  • Die Figuren 1A bis 5B zeigen schematische Seitenansichten eines Doppelsiebformers 1 zur Herstellung einer Faserstoffbahn 2, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension 3.
  • Der jeweilige Doppelsiebformer 1 weist zwei endlose, je eine Siebschlaufe bildende Siebe 4, 5 auf, von denen das erste Sieb (Untersieb) 4 über einen Umfangsbereich 7 eines ersten Umlenkelements 6 läuft und das zweite Sieb (Obersieb) 5 über einen Umfangsbereich 9 eines zweiten Umlenkelements 8 läuft. Anschließend laufen die beiden Siebe 4, 5 unter Bildung eines keilförmigen Stoffeinlaufspalts 10, der unmittelbar von einem lediglich schematisch dargestellten Stoffauflauf 11 die mindestens eine Faserstoffsuspension 3 aufnimmt, im Bereich des ersten Umlenkelements zusammen und bilden anschließend zumindest eine im Wesentlichen vertikale Doppelsiebstrecke 12.
  • Die Doppelsiebstrecke 12 ist zunächst über eine in Sieblaufrichtung S (Pfeil) zumindest eine Vakuumzone 14 umfassende Formiereinrichtung 13 mit mindestens einem vorzugsweise anpressbaren Leistenelement 15, welches gegenüber der Formiereinrichtung 13 in Berührung mit dem anderen Sieb 4, 5 angeordnet ist, geführt. Die Formiereinrichtung 13 ist in allen Figuren als ein Formierschuh 13.1 ausgeführt. Selbstverständlich kann die Formiereinrichtung 13 in weiterer Ausführung auch als Formierwalze ausgeführt sein.
  • Danach läuft die Doppelsiebstrecke 12 über eine gleichseitig zu dem mindestens einen vorzugsweise anpressbaren Leistenelement 15 angeordnete Saugeinrichtung 16, der in allen Figuren als Nasssauger 16.1 ausgeführt ist. Abschließend ist die Doppelsiebstrecke 12 in ihrem Endbereich 17 über ein Trennelement 18, insbesondere Siebsaugwalze 18.1 , geführt, das das erste Sieb 4 und die zu bildende Faserstoffbahn 2 von dem zweiten und über eine Ablaufwalze 19 geführte Sieb 5 trennt.
  • Nach der Siebtrennung sind üblicherweise noch weitere, jedoch nicht explizit dargestellte Saugeinrichtungen in der Siebschlaufe des ersten Siebs 4 angeordnet.
  • Die auf dem ersten Sieb 5 aufliegende und zu bildende Faserstoffbahn 2 wird mittels eines über eine Pickup-Walze 21 geführten Filzes 20 vom ersten Sieb 5 abgenommen und in eine Pressenpartie 22 überführt. Die Pressenpartie 22 ist in den Figuren 1A bis 5B nicht mehr dargestellt.
  • Es ist nun im Verlauf der im Wesentlichen vertikalen Doppelsiebstrecke 12 zumindest eine weitere, eine Saugoberfläche 24 aufweisende separate Saugeinrichtung 2 3 gleichseitig zu der Formiereinrichtung 13 angeordnet. Dabei weisen die Saugeinrichtung 16 und die weitere separate Saugeinrichtung 23 einen Abstand A im Bereich von 25 bis 300 mm, vorzugsweise von 50 bis 250 mm, auf. Die separate Saugeinrichtung 23 ist in günstiger Weise als ein Nasssauger 23.1 ausgebildet, der mit einem Vakuum im Bereich von 0 bis 40 kPa betrieben ist, eine Schlitzbreite im Bereich von 10 bis 25 mm, vorzugsweise von 15 bis 20 mm, und eine Leistenbreite im Bereich von 10 bis 30 mm, vorzugsweise von 15 bis 25 mm, aufweist. Die Saugoberfläche 24 ist vorzugsweise gekrümmt ausgebildet, insbesondere mit einem Krümmungsradius größer 5.000 mm, vorzugsweise im Bereich von 8.000 bis 10.000 mm. Sie kann jedoch selbstverständlich auch planar ausgeführt sein. Auch sind gegenseitig der weiteren separaten Saugeinrichtung 23 vorzugsweise keine Leistenelemente angeordnet.
  • In den Ausgestaltungen der Figuren 1A, 2A, 3A, 4B, 5A und 5B ist die weitere separate Saugeinrichtung 23 in Sieblaufrichtung S (Pfeil) gegenseitig nach der Saugeinrichtung 16 angeordnet, wohingegen sie in den Ausgestaltungen der Figuren 1B, 2B, 3B und 4A zwischen der Formiereinrichtung 13 und der Saugeinrichtung 16 und gegenseitig zur Saugeinrichtung 16 angeordnet ist.
  • Die weitere separate Saugeinrichtung 23 ist in den Ausführungen der Figuren 1 B, 2B, 3B und 4A in Sieblaufrichtung S (Pfeil) nach der Formiereinrichtung 13 und gegenseitig zur Saugeinrichtung 16 angeordnet. Die weitere separate Saugeinrichtung 23 ist dabei in einem Abstand B zur Formiereinrichtung 13 angeordnet, wobei der Abstand B einen Wert im Bereich von 5 bis 350 mm, vorzugsweise von 50 bis 250 mm, annimmt.
  • Generell ist bei allen Ausführungen zumindest ein vorzugsweise anpressbares Leistenelement 15 gegenüber der zumindest einen Vakuumzone 14 der Formiereinrichtung 13 angeordnet.
  • Die Formiereinrichtung 13 ist, wie bereits erläutert, als ein Formierschuh 13.1 ausgebildet, der mehrere Formierschuhleisten 25 aufweist. Dabei ist nach mindestens zwei, vorzugsweise drei Formierschuhleisten 25 ein vorzugsweise anpressbares Leistenelement 15 gegenüberliegend angeordnet und/oder der Formierschuh 13.1 weist zumindest einen konvex gekrümmten Bereich 26 mit einem Krümmungsradius K im Bereich von 3.000 bis 15.000 mm, vorzugsweise von etwa 5.000 bis etwa 12.000 mm, auf.
  • Ferner ist in den Ausführungen der Figuren 2A, 2B, 3A, 3B und 5A der Formiereinrichtung 13 in Sieblaufrichtung S (Pfeil) gegenseitig mindestens ein vorzugsweise anpressbares Vorbelastungsleistenelement 27, welches in Berührung mit dem anderen Sieb 4, 5 kommt, vorgeordnet.
  • Das erste Umlenkelement 6 ist in den Ausführungen der Figuren 1A bis 2B eine Brustwalze 28 und das zweite Umlenkelement 8 ist hingegen eine Formierwalze 29. Die beiden Siebe 4, 5 laufen im Bereich der Formierwalze 29 zusammen und bilden anschließend die im Wesentlichen vertikale Doppelsiebstrecke 12.
  • Hingegen ist das erste Umlenkelement 6 in den Ausführungen der Figuren 3A bis 4B eine Formierwalze 30 und das zweite Umlenkelement 8 ist eine Brustwalze 32. Die beiden Siebe 4, 5 laufen im Bereich der Formierwalze 30 zusammen und bilden anschließend die im Wesentlichen vertikale Doppelsiebstrecke 12.
  • Überdies ist in den Ausführungen der Figuren 1A, 1B, 4A und 4B die Formiereinrichtung 13 in Sieblaufrichtung S (Pfeil) gegenseitig und in den Ausführungen der Figuren 2A, 2B, 3A und 3B gleichseitig zur Formierwalze 29, 30 angeordnet.
  • Und letztlich ist das erste Umlenkelement 6 in den Ausführungen der Figuren 5A und 5B eine erste Brustwalze 32 und das zweite Umlenkelement 8 ist eine zweite Brustwalze 33. Die beiden Siebe 4, 5 laufen nach ihrem Ablauf vom jeweiligen Umlenkelement 6, 8 zusammen und bilden wiederum anschließend die im Wesentlichen vertikale Doppelsiebstrecke 12. In beiden Ausführungen ist die Formiereinrichtung 13 in Sieblaufrichtung S (Pfeil) gleichseitig zur ersten Brustwalze 32 angeordnet. Weiters ist der ersten Brustwalze 32 sowohl in Sieblaufrichtung S (Pfeil) als auch im Bereich der im Wesentlichen vertikalen Doppelsiebstrecke 12 ein Impingementschuh 34 gleich- oder gegenseitig nachgeordnet. Ein derartiger Impingementschuh 34 ist beispielsweise in der deutschen Patentanmeldung DE 10 2004 018 329.5 vom 13.04.2004 offenbart; der Inhalt dieser Patentanmeldung wird hiermit zum Gegenstand der vorliegenden Beschreibung gemacht. Weiterhin sind gegenseitig dem Impingementschuh 34 keine Leistenelemente angeordnet.
  • In einer ersten bevorzugten Kombination des Doppelsiebformers 1 mit einer Pressenpartie 22 ist nun vorgesehen, dass die Formiereinrichtung 13 in der Siebschlaufe des ersten Siebs 4 (vgl. Figuren 1A, 1B, 3A, und 3B) angeordnet ist und dass dem Doppelsiebformer 1 in Maschinenlaufrichtung M (Pfeil) eine Pressenpartie 22 mit einer Drei-Nip-Zentralwalzenpresse 35 nachgeordnet ist.
  • Eine Ausführungsmöglichkeit einer derartigen Pressenpartie 22 ist in schematischer Seitenansicht in der Figur 6 dargestellt. Die auf dem Filz 20 aufliegende Faserstoffbahn 2 wird durch einen Pressnip 36 geführt, der von einer ersten Walze 37, insbesondere Schuhpresswalze, und einer Gegenwalze 38, insbesondere Saugwalze, gebildet ist. Die Faserstoffbahn 2 wird danach von der Gegenwalze 38, insbesondere Saugwalze, des ersten Pressnips 36 unmittelbar in einem zweiten Pressnip 39 an eine Walze 40, insbesondere Zentralwalze, übergeben. Die Walze 40 bildet wiederum mit einer weiteren Walze 41, insbesondere Schuhpresswalze, einen dritten Pressnip 42. Anschließend wird die Faserstoffbahn 2 an ein über eine Saugwalze 44 geführtes Trockensieb 43 übergeben. In weiterer Ausgestaltung kann in Maschinenlaufrichtung M vor der Saugwalze 44 eine Presse 45 mit einem vierten Pressnip 46 angeordnet sein (gestrichelte Darstellung).
  • Weiterhin ist eine Pressenpartie 22 gemäß der Figur 6 auch in der deutschen Offenlegungsschrift DE 196 07 868 A1 beschrieben, deren Inhalt hiermit zum Gegenstand der vorliegenden Beschreibung gemacht wird.
  • In einer zweiten bevorzugten Kombination des Doppelsiebformers 1 mit einer Pressenpartie 22 ist nun vorgesehen, dass die Formiereinrichtung 13 in der Siebschlaufe des ersten Siebs 4 (vgl. Figuren 1A, 1B, 3A, und 3B) oder des zweiten Siebs 5 (vgl. Figuren 2A, 2B, 4A, und 4B) angeordnet ist und dass dem Doppelsiebformer 1 in Maschinenlaufrichtung M (Pfeil) eine Pressenpartie 22 mit zwei freistehenden und hintereinander angeordneten Pressnips 47, 48 nachgeordnet ist.
  • Eine Ausführungsmöglichkeit einer derartigen Pressenpartie 22 ist in schematischer Seitenansicht in der Figur 7 dargestellt. Der erste Pressnip 47 der Pressenpartie 22 durch eine dargestellte Schuhpresse 49 oder durch eine nicht dargestellte Walzenpresse gebildet und der zweite Pressnip ist in jeglicher Ausgestaltung durch eine Schuhpresse 50 gebildet.
  • Ist die Formiereinrichtung 13 in der Siebschlaufe des ersten Siebs 4 angeordnet, so ist den zwei freistehenden und hintereinander angeordneten Pressnips 47, 48 in Maschinenlaufrichtung M (Pfeil) ein dritter freistehender Pressnip 51 nachgeordnet, wobei vorzugsweise ein unteres Transferband 52 zumindest durch den zweiten Pressnip 48 geführt ist. Auch kann in weiterer Ausgestaltung den Pressnips 47, 48, 51 in Maschinenlaufrichtung M (Pfeil) zumindest ein Glättnip bekannter Art nachgeschaltet sein.
  • Ist die Formiereinrichtung 13 nun aber in der Siebschlaufe des zweiten Siebs 5 angeordnet, so ist den zwei freistehenden und hintereinander angeordneten Pressnips 47, 48 in Maschinenlaufrichtung M (Pfeil) ein dritter freistehender Pressnip 51 nachgeordnet, wobei in nicht dargestellter Weise vorzugsweise ein oberes Transferband und/oder ein Wendefilz Verwendung findet.
  • Weiterhin ist eine Pressenpartie 22 gemäß der Figur 7 auch in der deutschen Offenlegungsschrift DE 199 19 051 A1 beschrieben, deren Inhalt hiermit zum Gegenstand der vorliegenden Beschreibung gemacht wird.
  • Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung ein Doppelsiebformer der eingangs genannten Art geschaffen wird, der auf Basis neuester Erkenntnisse eine optimale Anpassung der Blattstruktur an die Anforderungen des Druckprozesses ermöglicht.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Doppelsiebformer
    2
    Faserstoffbahn
    3
    Faserstoffsuspension
    4
    Erstes Sieb (Untersieb)
    5
    Zweites Sieb (Obersieb)
    6
    Erstes Umlenkelement
    7
    Umfangsbereich
    8
    Zweites Umlenkelement
    9
    Umfangsbereich
    10
    Stoffeinlaufspalt
    11
    Stoffauflauf
    12
    Doppelsiebstrecke
    13
    Formiereinrichtung
    13.1
    Formierschuh
    14
    Vakuumzone
    15
    Leistenelement
    15.N
    Leistenelement
    16
    Saugeinrichtung
    16.1
    Nasssauger
    17
    Endbereich
    18
    Trennelement
    18.1
    Siebsaugwalze
    19
    Ablaufwalze
    20
    Filz
    21
    Pickup-Walze
    22
    Pressenpartie
    23
    Separate Saugeinrichtung
    24.1
    Nasssauger
    24
    Saugoberfläche
    25
    Formierschuhleiste
    26
    Bereich
    27
    Vorbelastungsleistenelement
    28
    Brustwalze
    29
    Formierwalze
    30
    Formierwalze
    31
    Brustwalze
    32
    Erste Brustwalze
    33
    Zweite Brustwalze
    34
    Impingementschuh
    35
    Drei-Nip-Zentralwalzenpresse
    36
    Pressnip
    37
    Erste Walze
    38
    Gegenwalze
    39
    Zweiter Pressnip
    40
    Walze
    41
    Walze
    42
    Dritter Pressnip
    44
    Saugwalze
    43
    Trockensieb
    45
    Entwässerungspresse
    46
    Vierter Pressnip
    47,48
    Pressnip
    49
    Schuhpresse
    50
    Schuhpresse
    51
    Dritter Pressnip
    52
    Unteres Transferband
    A
    Abstand
    B
    Abstand
    K
    Krümmungsradius
    S
    Sieblaufrichtung (Pfeil)
    M
    Maschinenlaufrichtung (Pfeil)

Claims (26)

  1. Doppelsiebformer (1) zur Herstellung einer Faserstoffbahn (2), insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension (3), mit zwei endlosen, je eine Siebschlaufe bildenden Sieben (4, 5), von denen das erste Sieb (4) über einen Umfangsbereich (7) eines ersten Umlenkelements (6) läuft und das zweite Sieb (5) über einen Umfangsbereich (9) eines zweiten Umlenkelements (8) läuft, die beiden Siebe (4, 5) danach unter Bildung eines keilförmigen Stoffeinlaufspalts (10), der unmittelbar von einem Stoffauflauf (11) die mindestens eine Faserstoffsuspension (3) aufnimmt, im Bereich des ersten Umlenkelements (6) oder nach dem Ablauf der beiden Siebe (4, 5) vom jeweiligen Umlenkelement (6, 8) zusammenlaufen und anschließend zumindest eine im Wesentlichen vertikale Doppelsiebstrecke (12) bilden, die zunächst über eine in Sieblaufrichtung (L) zumindest eine Vakuumzone (14) umfassende Formiereinrichtung (13), insbesondere Formierschuh (13.1), mit mindestens einem vorzugsweise anpressbaren Leistenelement (15, 15.N), welches gegenüber der Formiereinrichtung (13, 13.1) in Berührung mit dem anderen Sieb angeordnet ist, geführt ist, die danach über eine gleichseitig zu dem mindestens einen vorzugsweise anpressbaren Leistenelement (15, 15.N) angeordnete Saugeinrichtung (16), insbesondere Nasssauger (16.1), läuft und die abschließend in ihrem Endbereich (17) über ein Trennelement (18), insbesondere Siebsaugwalze (18.1), geführt ist, das das erste Sieb (4) und die zu bildende Faserstoffbahn (2) von dem zweiten und über eine Ablaufwalze (19) geführte Sieb (5) trennt,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass im Verlauf der im Wesentlichen vertikalen Doppelsiebstrecke (12) zumindest eine weitere, eine vorzugsweise gekrümmte Saugeroberfläche (24) aufweisende separate Saugeinrichtung (23), insbesondere Nasssauger (23.1), gleichseitig zu der Formiereinrichtung (13, 13.1) angeordnet ist.
  2. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Saugeinrichtung (16, 16.1) und die weitere separate Saugeinrichtung (23, 23.1) einen Abstand (A) im Bereich von 25 bis 300 mm, vorzugsweise von 50 bis 250 mm, aufweisen.
  3. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die weitere separate Saugeinrichtung (23, 23.1) in Sieblaufrichtung (S) gegenseitig nach der Saugeinrichtung (16, 16.1) angeordnet ist.
  4. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die weitere separate Saugeinrichtung (23, 23.1) in Sieblaufrichtung (S) zwischen der Formiereinrichtung (13, 13.1) und der Saugeinrichtung (16, 16.1) und gegenseitig zur Saugeinrichtung (16, 16.1) angeordnet ist.
  5. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die weitere separate Saugeinrichtung (23, 23.1) in Sieblaufrichtung (S) nach dem letzten der Formiereinrichtung (13, 13.1) gegenüberliegenden und vorzugsweise anpressbaren Leistenelement (15, 15.N) angeordnet ist.
  6. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zumindest ein vorzugsweise anpressbares Leistenelement (15, 15.N) gegenüber der zumindest einen Vakuumzone (14) der Formiereinrichtung (13, 13.1) angeordnet ist.
  7. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Formiereinrichtung (13) als ein Formierschuh (13.1), welcher mehrere Formierschuhleisten (25) aufweist, ausgebildet ist und
    dass nach mindestens zwei, vorzugsweise drei Formierschuhleisten (25) ein vorzugsweise anpressbares Leistenelement (15, 15.N) gegenüberliegend angeordnet ist.
  8. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Formiereinrichtung (13) als ein Formierschuh (13.1) ausgebildet ist und
    dass der Formierschuh (13.1) zumindest einen konvex gekrümmten Bereich (26) mit einem Krümmungsradius (K) im Bereich von 3.000 bis 15.000 mm, vorzugsweise von etwa 5.000 bis etwa 12.000 mm, aufweist.
  9. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Formiereinrichtung (13, 13.1) in Sieblaufrichtung (S) gegenseitig mindestens ein vorzugsweise anpressbares Vorbelastungsleistenelement (27), welches in Berührung mit dem anderen Sieb (4, 5) kommt, vorgeordnet ist.
  10. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das erste Umlenkelement (6) eine Brustwalze (28) und das zweite Umlenkelement (8) eine Formierwalze (29) ist und
    dass die beiden Siebe (4, 5) im Bereich der Formierwalze (29) zusammenlaufen und anschließend zumindest eine Doppelsiebstrecke (12) bilden.
  11. Doppelsiebformer (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das erste Umlenkelement (6) eine Formierwalze (30) und das zweite Umlenkelement (8) eine Brustwalze (319 ist und
    dass die beiden Siebe (4, 5) im Bereich der Formierwalze (30) zusammenlaufen und anschließend zumindest eine Doppelsiebstrecke (12) bilden.
  12. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 10 oder 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Formiereinrichtung (13, 13.1) in Sieblaufrichtung (S) gegenseitig zur Formierwalze (29, 30) angeordnet ist.
  13. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 10 oder 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Formiereinrichtung (13, 13.1) in Sieblaufrichtung (S) gleichseitig zur Formierwalze (29, 30) angeordnet ist.
  14. Doppelsiebformer (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das erste Umlenkelement (6) eine erste Brustwalze (32) und das zweite Umlenkelement (8) eine zweite Brustwalze (33) ist und
    dass die beiden Siebe (4, 5) nach ihrem Ablauf vom jeweiligen Umlenkelement (6, 8) zusammenlaufen und anschließend zumindest eine Doppelsiebstrecke (12) bilden.
  15. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Formiereinrichtung (13, 13.1) in Sieblaufrichtung (S) gleichseitig zur ersten Brustwalze (32) angeordnet ist.
  16. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 14 oder 15,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der ersten Brustwalze (32) sowohl in Sieblaufrichtung (S) als auch im Bereich der im Wesentlichen vertikalen Doppelsiebstrecke (12) ein Impingementschuh (34) gleich- oder gegenseitig nachgeordnet ist.
  17. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Formiereinrichtung (13, 13.1) in der Siebschlaufe des ersten Siebs (4) angeordnet ist und
    dass dem Doppelsiebformer (1) in Maschinenlaufrichtung (M) eine Pressenpartie (22) mit einer Drei-Nip-Zentralwalzenpresse (35) nachgeordnet ist.
  18. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 17,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Pressenpartie (22) in Maschinenlaufrichtung (M) nach der Drei-Nip-Zentralwalzenpresse (35) einen vierten Pressnip (46) aufweist.
  19. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 17 oder 18,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der dritte Pressnip (42) der Drei-Nip-Zentralwalzenpresse (35) durch eine Schuhpresse gebildet ist.
  20. Doppelsiebformer (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 16,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Formiereinrichtung (13, 13.1) in der Siebschlaufe des ersten Siebs (4) angeordnet ist und
    dass dem Doppelsiebformer (1) in Maschinenlaufrichtung (M) eine Pressenpartie (22) mit zwei freistehenden und hintereinander angeordneten Pressnips (47, 48) nachgeordnet ist.
  21. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 20,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der erste Pressnip (47) der Pressenpartie (22) durch eine Schuhpresse (49) oder durch eine Walzenpresse gebildet ist und
    dass der zweite Pressnip (48) durch eine Schuhpresse (50) gebildet ist.
  22. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 20 oder 21,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass den zwei freistehenden und hintereinander angeordneten Pressnips (47, 48) in Maschinenlaufrichtung (M) ein dritter freistehender Pressnip (51) nachgeordnet ist, wobei vorzugsweise ein unteres Transferband (52) zumindest durch den zweiten Pressnip (48) geführt ist.
  23. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 20, 21 oder 22,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass den zwei freistehenden und hintereinander angeordneten Pressnips (47, 48) in Maschinenlaufrichtung (M) zumindest ein Glättnip nachgeschaltet ist.
  24. Doppelsiebformer (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 16,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Formiereinrichtung (13, 13.1) in der Siebschlaufe des zweiten Siebs (5) angeordnet ist und
    dass dem Doppelsiebformer (1) in Maschinenlaufrichtung (M) eine Pressenpartie (22) mit zwei freistehenden und hintereinander angeordneten Pressnips (47, 48) nachgeordnet ist.
  25. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 24,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der erste Pressnip (47) der Pressenpartie (2) durch eine Schuhpresse (49) oder durch eine Walzenpresse gebildet ist und
    dass der zweite Pressnip (48) durch eine Schuhpresse (50) gebildet ist.
  26. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 24 oder 25,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass den zwei freistehenden und hintereinander angeordneten Pressnips (47, 48) in Maschinenlaufrichtung (M) ein dritter freistehender Pressnip (51) nachgeordnet ist, wobei vorzugsweise ein oberes Transferband und/oder ein Wendefilz Verwendung findet.
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