EP1656502B1 - Exzenterschneckenpumpe mit erosionsfestem rotor - Google Patents

Exzenterschneckenpumpe mit erosionsfestem rotor Download PDF

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EP1656502B1
EP1656502B1 EP04764133A EP04764133A EP1656502B1 EP 1656502 B1 EP1656502 B1 EP 1656502B1 EP 04764133 A EP04764133 A EP 04764133A EP 04764133 A EP04764133 A EP 04764133A EP 1656502 B1 EP1656502 B1 EP 1656502B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
eccentric screw
motor according
screw pump
eccentric
screw motor
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP04764133A
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English (en)
French (fr)
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EP1656502A1 (de
Inventor
Bruno Kächele
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wilhelm Kachele GmbH
Original Assignee
Wilhelm Kachele GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Wilhelm Kachele GmbH filed Critical Wilhelm Kachele GmbH
Publication of EP1656502A1 publication Critical patent/EP1656502A1/de
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Publication of EP1656502B1 publication Critical patent/EP1656502B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04C—ROTARY-PISTON, OR OSCILLATING-PISTON, POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; ROTARY-PISTON, OR OSCILLATING-PISTON, POSITIVE-DISPLACEMENT PUMPS
    • F04C2/00—Rotary-piston machines or pumps
    • F04C2/08—Rotary-piston machines or pumps of intermeshing-engagement type, i.e. with engagement of co-operating members similar to that of toothed gearing
    • F04C2/10—Rotary-piston machines or pumps of intermeshing-engagement type, i.e. with engagement of co-operating members similar to that of toothed gearing of internal-axis type with the outer member having more teeth or tooth-equivalents, e.g. rollers, than the inner member
    • F04C2/107—Rotary-piston machines or pumps of intermeshing-engagement type, i.e. with engagement of co-operating members similar to that of toothed gearing of internal-axis type with the outer member having more teeth or tooth-equivalents, e.g. rollers, than the inner member with helical teeth
    • F04C2/1071—Rotary-piston machines or pumps of intermeshing-engagement type, i.e. with engagement of co-operating members similar to that of toothed gearing of internal-axis type with the outer member having more teeth or tooth-equivalents, e.g. rollers, than the inner member with helical teeth the inner and outer member having a different number of threads and one of the two being made of elastic materials, e.g. Moineau type
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04C—ROTARY-PISTON, OR OSCILLATING-PISTON, POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; ROTARY-PISTON, OR OSCILLATING-PISTON, POSITIVE-DISPLACEMENT PUMPS
    • F04C2230/00—Manufacture
    • F04C2230/20—Manufacture essentially without removing material
    • F04C2230/23—Manufacture essentially without removing material by permanently joining parts together
    • F04C2230/231—Manufacture essentially without removing material by permanently joining parts together by welding
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04C—ROTARY-PISTON, OR OSCILLATING-PISTON, POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; ROTARY-PISTON, OR OSCILLATING-PISTON, POSITIVE-DISPLACEMENT PUMPS
    • F04C2240/00—Components
    • F04C2240/20—Rotors
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49229—Prime mover or fluid pump making
    • Y10T29/49236—Fluid pump or compressor making
    • Y10T29/49242—Screw or gear type, e.g., Moineau type
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49826—Assembling or joining
    • Y10T29/49863—Assembling or joining with prestressing of part
    • Y10T29/49865—Assembling or joining with prestressing of part by temperature differential [e.g., shrink fit]

Definitions

  • the pump or the motor has a stator with a continuous helical opening in which the rotor rolls in the displacement mode.
  • the stator forms a cylindrical tube which is provided with an elastomeric lining.
  • the elastomeric lining itself constitutes the wall of the through-hole and acts as a seal against the stator.
  • the stator is composed of a core element and a shell formed around it.
  • the jacket is cold formed starting from a cylindrical tube in the helical shape. This preserves the original cylindrical Tube not only the helical shape as it is required for the rotor, but the tube is thus firmly connected to the core element.
  • the thread valleys of the jacket of the stator are firmly and frictionally on the core element.
  • the carrier element may still be provided with longitudinal ribs.
  • the known rotor is inexpensive to produce in very large quantities. Lengths of up to 6 meters can easily be achieved without the need for a chipping rework of the surface of the stator.
  • the surface of the rotor is very smooth and sufficiently dimensionally stable.
  • the core element present in the shell prevents the rotor from becoming desorbed when pressurized, which would lead to a pitch error between the stator and rotor and the consequent leakage.
  • the steel material hitherto used for the known rotor is not strong enough for a number of applications with regard to the abrasion occurring and, for some applications, also not sufficiently resistant to corrosion.
  • the known rotor is not characterized by a sufficient erosion resistance. Erosion should not only be understood to mean the removal by corrosion, but also the removal by vibratory grinding of the material being conveyed on the surface.
  • stator with a jacket, which also shows a helical shape similar to a helical shape of the through hole.
  • the elastomeric lining which in turn serves as a sealing material, in these cases has virtually a nearly constant wall thickness.
  • the method is characterized by the features of claim 23.
  • the rotor is sandwiched. It consists of a radially inner layer and a radially outer layer, wherein the radially outer layer is specially adapted to the higher erosion resistance. It may be more resistant to abrasion or corrosion, or both, than the radially inner layer.
  • the radially inner layer can be selected primarily from the viewpoint of strength and cost, so that with a very thin radial outer layer the death is found.
  • a very homogeneous structure of the rotor can be achieved if the inner tube is a seamless tube. Inhomogeneities, as they would otherwise occur during welding, thereby avoided. Such inhomogeneities could continue as a form error to the outside.
  • a wound tube is also possible.
  • the tube is preferably laser welded. The helix should run in opposite directions to the helix of the outer layer.
  • the inner layer, or the inner tube consists of an easily deformable steel, which is well suited to dissipate the forces occurring and can be cold formed in a useful manner.
  • the outer layer may consist of an attached tube.
  • such a solution is only suitable for rotors with a short overall length.
  • the metal strip is wound on impact in such a way that the individual turns adjoin each other without a gap.
  • a particularly good arrangement is achieved if before the cold forming the helical joint, on which the turns abut each other, is welded.
  • the welding is done by means of laser.
  • Stainless steel V2A, V4A steel or other abrasion-resistant steels may be considered as external material. Since these have a much higher specific gravity than normal steel, the two-layer construction also means a weight saving compared to a rotor made only of stainless steel. This certainly plays a role in rotors with a length of up to 6 meters.
  • the strength of the rotor can be improved if it has a core element.
  • the rotor may be molded around the core member to provide a good bond with the core member.
  • the core element prevents long rotation of the rotor under load.
  • additional torque can be introduced over the length of the rotor.
  • the substantially Rotationsssymentwitz and not helically deformed core is better suited.
  • the core element may itself be tubular or solid.
  • the gap between the tube or shell of the rotor and the core element can either be left blank or filled with a mass.
  • a cylindrical tube is first provided.
  • the tube is covered with a metal layer, so that a double-walled structure is obtained.
  • the double-walled structure which is still cylindrical, helically deformed.
  • the coating of the cylindrical tube with the outer layer is very simple and can also be done simply because of the simple geometric shape of the tube provided.
  • outer layer Since the outer layer must be applied only with a smaller wall thickness, because the stability of the rotor may be generated in the first place of the inner tube, materials can be used for the outer layer, which would no longer be cold to deform at high wall thickness ,
  • a seamless tube is used in the method according to the invention.
  • the seamless tube has expediently a metallically bright surface, so that the connection of the outer layer with the tube by the cold forming is not hindered by oxydschreibtex.
  • the outer metal layer consists in the simplest case of a metal strip which is wound onto the tube.
  • the metal strip can be heated immediately before the contact point before being wound up. The subsequent cooling ensures a shrinkage process that holds the metal strip particularly firmly on the surface of the tube.
  • the butt joint between adjacent turns is suitably welded to prevent penetration of particles.
  • the resulting double-walled structure is cold formed.
  • the outer layer joins the inner tube, similar to the case of leafing.
  • the connection is therefore particularly durable and will not open even with temperature changes.
  • a core element may be inserted before forming the coated tube.
  • the eccentric screw pump 1 shows a schematic, perspective illustration of an eccentric screw pump 1 according to the invention.
  • the eccentric screw pump 1 includes a pump head 2, a stator 3 in which a rotor 4 illustrated in FIG. 2 rotates, and a connection head 5.
  • the pump head 2 has a substantially cylindrical housing 6 which is provided at one end with a cover 7, through which a drive shaft 8 is guided outwardly sealed.
  • a connection piece 9 which ends at a mounting flange 11.
  • a coupling piece to the drive shaft 8 which is connected to a drive motor, not shown, with the rotor 4 rotatably to couple.
  • the front end of the housing 6 remote from the cover 7 is provided with a clamping flange 12 whose diameter is greater than the diameter of the substantially cylindrical housing 6.
  • the clamping flange 12 includes a stepped bore 13 which is aligned with the interior of the housing 6. In the stepped bore an unrecognizable investment shoulder is formed, against which the stator 3 is pressed with one end.
  • connection head 5 has a cooperating with the clamping flange 12 clamping flange 14, which also includes a stepped bore in which the other end of the stator 3 is inserted. With the stepped bore a wegsumde pipe 15 is aligned.
  • the stator 3 is tightened sealed by means of a total of 4 tie rods 16.
  • the two clamping flanges 12 and 14 are provided with four mutually aligned holes 17 which lie on a pitch circle, which is larger than the outer diameter of the housing 6 and the tube 15. Through these holes 17 lead rod-shaped tie rod 16 therethrough.
  • nuts 18 are screwed onto the tie rods, with the help of the two clamping flanges 12 and 14 are tightened towards each other.
  • the stator 3 is, as shown in FIG. 2 shows a tubular jacket 19 with a constant wall thickness, which surrounds an interior space 20.
  • the jacket 19 is made of steel, a steel alloy, light metal or a light metal alloy. It is shaped so that its inner wall 21 gets the outer shape of a multi-start screw. Its outer side 22 has a correspondingly similar shape with a diameter corresponding to the wall thickness of the shell 19 is greater than the diameter of the interior of the shell 19th
  • the jacket 19 terminates at its ends with end faces 23 and 24 which extend at right angles to its longitudinal axis 25.
  • the longitudinal axis 25 is the axis of the interior 20.
  • the interior 20 has the shape a double-threaded screw.
  • the cross section which is surrounded by the outer surface 22, each seen at right angles to the longitudinal axis 25, the shape of an oval, similar to a racetrack.
  • the ends can also be formed into cylindrical tubes.
  • the end ring 26 includes a through hole 27, which coincides with the course of the outer surface 22 over the length of the end ring 26.
  • the end ring 26 acts in the broadest sense as a nut, which is screwed onto the thread, which is defined by the jacket 19.
  • the length of the thread corresponds to the thickness of the end ring 26.
  • end ring 26 Radially outwardly, the end ring 26 is bounded by a cylindrical surface 28 which merges in the axial direction into a plane surface 29 facing away from the shell 19.
  • the liner 32 is made of an elastically resilient, preferably elastomeric material, such as natural rubber or synthetic material, and has approximately the same wall thickness at each location.
  • the rotor 4 is composed of a core element 33, a rotor shell 34 and a coupling head 35.
  • the core element 33 is in the illustrated embodiment, a thick-walled steel tube with an at least originally cylindrical outer peripheral surface 36 and a continuous cylindrical interior 37.
  • the core element 33 is straight and therefore tubular in shape, because the interior does not provide any appreciable contribution to the strength in question, but only adds weight. But it can also be massive.
  • the core member 33 At its right in Fig. 3 end of the core member 33 is provided with a threaded pin 38. At the opposite end, the core member 33 includes a threaded bore 39.
  • the jacket 34 of the rotor 4 is also a tube with an inner wall 40 and an outer surface 41.
  • the outer surface 41 forms a thread that continues over the entire axial length of the jacket 34. It begins at 42 and ends at 43.
  • the number of turns of the thread formed by the outer surface 41 is one less than the number of turns of the through-hole 20 in the stator. 3
  • the rotor 4 in the embodiment shown has a four-start thread, i. along the mantle 34 extend helically a total of four strips. Since the passage opening 20 is correspondingly five continuous, forms the five-start thread in the through hole 20 a total of five helically extending strips of elastomeric material.
  • the rotor shell 34 has two layers and consists of an inner layer 44 and an outer layer located thereon Layer 45.
  • the inner layer 44 consists of an originally cylindrical steel tube with good ductility and a strength suitable for the application.
  • the outer layer 45 consists of an erosion-resistant material, that is, a material that is little worn or abraded by the medium to be pumped and / or that is chemically attacked by the medium to be pumped little.
  • a suitable material is for example stainless steel such as a V2A or a V4A.
  • the wall thickness of the inner layer 44 is between 1 mm and 5 mm, while the wall thickness of the outer layer 45 can be between 1 mm and also 5 mm. The production of this rotor 4 is explained below with reference to FIG 5.
  • the shell 34 is, as already mentioned, tubular, which is why the inner surface 40 of the outer surface 41 follows at a constant distance.
  • the dimensions of the cylindrical straight tube, from which the jacket 34 is cold worked, are selected such that after the final deformation to the helical shape of the shell 34 with its inner peripheral surface 40 in the region of the thread valleys 47 (relative to the outer contour), the outer peripheral surface 36th of the core element 33 at least touched.
  • the semifinished product as mentioned, from which the jacket 34 is made, a cylindrical tube whose diameter is larger than the outer diameter of the core member 33, between the core member 33 and the shell 34 helically extending gaps 49.
  • the number of these helical spaces 49 is equal to the number of thread crests 46, which can be seen in the cross section of the rotor 4 in the circumferential direction.
  • these spaces 49 can either remain empty or filled with a mass. This mass can e.g. Resin or filled with light metal powder resin.
  • the production method of the rotor 4 consisting of the layers 44 and 45 is illustrated in a very schematic manner in FIGS. 5 to 7.
  • the steel tube 51 is wound on the outside with a metal strip 52, which later forms the outer layer 45.
  • the metal band 52 is a band of a corresponding stainless steel or other steel.
  • the band 42 is wound on the outside of the steel tube 51 as a catchy screw. In this case, it forms adjacent turns 53, which are separated by a respective helically extending butt joint 54. The winding of the metal strip 52 is done so that the butt joint 54 is closed as possible.
  • the butt joint 54 is welded during winding or in a separate step by means of a laser beam 55 and filler material to achieve a smooth, homogeneous cylindrical surface. Other welding methods are also possible. It can be welded through to connect the band 52 in the region of the butt joint 54 with the support tube 51 cohesively.
  • the metal strip 52 Immediately before the metal strip 52 impinges on the tube 51, it is heated, for example by means of a gas flame 56 or inductively. This ensures that the metal strip 52 generates a considerable tension in the circumferential direction after winding on the tube 51 and the cooling.
  • the core element 33 is inserted according to FIG. Subsequently, the structure by cold deformation, for example, rolls by means of a variety of rollers, of which only one is indicated at 57, brought in the desired helical shape.
  • the metal strip 52 connects very intimately with the outer surface of the underlying steel tube 51st
  • the metal strip 52 forms, after the step of Figure 6 is completed, on the metal steel tube 51, a second, outer tube which sits firmly and under tension in the circumferential direction frictionally on the outer peripheral surface of the tube 51.
  • the two tubes namely the tube formed by winding and the seamless, inner steel tube are so firmly connected to each other after winding that they are no longer separated.
  • the subsequent rolling process according to FIG. 7 ensures an even more intimate bond, which at least to a certain extent resembles the plating of a metal layer.
  • the outer, made by winding pipe does not separate from the underlying tube 51. Rather, both are formed together in the desired helical shape, at the same time also the intimate connection with the core element 33 is produced.
  • metal bands can be wound up as a multi-start screw. Furthermore, the winding process can be repeated to create several layers one above the other.

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Description

  • Aus der DE 198 52 380 A1 ist ein Rotor für eine Exzenterschneckenpumpe oder ein Exzenterschneckenmotor bekannt, der durch Kaltumformung hergestellt ist.
  • Die Pumpe beziehungsweise der Motor weist einen Stator mit einer durchgehenden schraubenförmigen Öffnung auf, in der der Rotor sich beim Verdrängerbetrieb abwälzt. Den Stator bildet ein zylindrisches Rohr, das mit einer elastomeren Auskleidung versehen ist. Die elastomere Auskleidung selbst stellt die Wand der Durchgangsöffnung dar und wirkt als Abdichtung gegenüber dem Stator.
  • Der Stator setzt sich aus einem Kernelement und einem darum geformten Mantel zusammen. Der Mantel wird ausgehend von einem zylindrischen Rohr in die schraubenförmige Gestalt kalt umgeformt. Dadurch erhält das ursprünglich zylindrische Rohr nicht nur die schraubenförmige Gestalt, wie sie für den Rotor erforderlich ist, sondern das Rohr wird auf diese Weise auch fest mit dem Kernelement verbunden. Im endgültigen Zustand liegen die Gewindetäler des Mantels des Stators fest und reibschlüssig auf dem Kernelement auf. Zur Verbesserung der Mitnahmewirkung zwischen dem Kernelement und dem Mantel des Stators, kann das Trägerelement noch mit Längsrippen versehen sein.
  • Der bekannte Rotor ist kostengünstig in sehr großen Mengen herstellbar. Es können ohne weiteres Längen von bis zu 6 Metern erreicht werden, ohne das eine spangebende Nacharbeit der Oberfläche des Stators erforderlich ist. Die Oberfläche des Rotors ist sehr glatt und hinreichend maßhaltig.
  • Das in dem Mantel vorhandene Kernelement verhindert, dass sich der Rotor bei Druckbeaufschlagung entspiralisiert, was zu einem Steigungsfehler zwischen Stator und Rotor und der Folge entsprechender Undichtigkeiten führen würde.
  • Das bislang für den bekannten Rotor verwendete Stahlmaterial ist für eine Reihe von Anwendungen nicht fest genug hinsichtlich des auftretenden Abriebs und für einige Anwendungsfälle auch nicht hinreichend korrosionsfest. Mit anderen Worten, der bekannte Rotor zeichnet sich nicht durch eine ausreichende Erosionsfestigkeit aus. Dabei soll unter Erosion nicht nur der Abtrag durch Korrosion, sondern auch der Abtrag durch Gleitschleifen des geförderten Materials an der Oberfläche verstanden werden.
  • Aus dem Stand der Technik ist es ferner bekannt, den Stator mit einem Mantel zu versehen, der ebenfalls eine schraubenförmige Gestalt ähnlich einer schraubenförmigen Gestalt der Durchgangsöffnung zeigt. Die elastomere Auskleidung, die wiederum als Dichtmaterial dient, weist in diesen Fällen praktisch eine nahezu konstante Wandstärke auf. Mit einem solchen Stator lassen sich größere Drücke erzeugen, beziehungsweise größere Drehmomente im Falle eines Exzenterschneckenmotors.
  • Ausgehend hiervon ist es Aufgabe der Erfindung eine Exzenterschneckenpumpe oder einen Exzenterschneckenmotor zu schaffen, bei denen der Rotor sich durch eine bessere Erosionsfestigkeit auszeichnet.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit dem Exzenterschneckenmotor oder der Exzenterschneckenpumpe mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst.
  • Ferner ist es Aufgabe der Erfindung ein Verfahren zu schaffen, um einen Rotor zu produzieren, der eine größere Erosionsfestigkeit zeigt.
  • Das Verfahren ist durch die Merkmale des Anspruchs 23 gekennzeichnet.
  • Bei der erfindungsgemäßen Exzenterschneckenpumpe beziehungsweise dem erfindungsgemäßen Exzenterschneckenmotor ist der Rotor sandwichartig aufgebaut. Er besteht aus einer radial inneren Lage und einer radial äußeren Lage, wobei die radial äußere Lage speziell an die höhere Erosionsfestigkeit angepasst ist. Sie kann abriebfester oder korrosionsfester oder beides sein, als die radial innere Lage.
  • Da im Übrigen die korrosionsfestere Materialien sich bei größerer Wandstärke unter Umständen schlechter umformen lassen und/oder sehr viel teurer sind als die radial innere Lage, kann die radial innere Lage primär nach dem Gesichtspunkt der Festigkeit und der Kosten ausgewählt werden, so dass mit einer sehr dünnen radialen äußeren Lage das Auskommen gefunden wird.
  • Eine sehr homogene Struktur des Rotors lässt sich erreichen, wenn das innere Rohr ein nahtloses Rohr ist. Inhomogenitäten, wie sie sonst beim Schweißen auftreten würden, werden dadurch vermieden. Solche Inhomogenitäten könnten sich als Gestaltsfehler nach außen hin fortsetzen. Es ist jedoch auch möglich ein gewickeltes Rohr als inneres Rohr zu verwenden. An der schraubenförmigen Stoßfuge ist das Rohr vorzugsweise Laser geschweißt. Die Wendel sollte gegenläufig zu der Wendel der äußeren Lage laufen.
  • Die innere Lage, beziehungsweise das innere Rohr, besteht aus einem leicht umformbaren Stahl, der gut geeignet ist, die auftretenden Kräfte abzuleiten und der sich in brauchbarer Weise kalt umformen lässt.
  • Die äußere Schicht kann aus einem aufgesteckten Rohr bestehen. Eine solche Lösung eignet sich jedoch nur für Rotoren mit kurzer Baulänge. Bei Rotoren mit großer Baulänge ist es von Vorteil, wenn die äußere Lage von einem aufgewickelten Metallband gebildet wird.
  • Das Metallband wird auf Stoß aufgewickelt derart, dass die einzelnen Windungen ohne Spalt aneinander angrenzen. Eine besonders gute Anordnung wird erreicht, wenn vor dem Kaltumformen die schraubenförmig verlaufende Stoßstelle, an der die Windungen aneinander stoßen, verschweißt wird. Vorzugsweise erfolgt das Verschweißen mit Hilfe von Laser.
  • Als äußeres Material kommen unter anderem Edelstähle V2A-, V4A-Stahl oder sonstige abriebfeste Stähle in Frage. Da diese ein sehr viel höheres spezifisches Gewicht als normaler Stahl haben, bedeutet der zweilagige Aufbau auch eine Gewichtsersparnis, verglichen mit einem Rotor nur aus Edelstahl. Dies spielt bei Rotoren mit einer Länge bis zu 6 Metern durchaus eine Rolle.
  • Die Festigkeit des Rotors kann verbessert werden, wenn er ein Kernelement aufweist. Der Rotor kann um das Kernelement herumgeformt sein, so dass sich eine gute Verbindung mit dem Kernelement ergibt. Das Kernelement verhindert bei großen Längen ein entspiralisieren des Rotors unter Last. Außerdem kann mit Hilfe des Kernelementes zusätzlicher Drehmoment über die Länge des Rotors eingeleitet werden. Hierzu ist der im Wesentlichen rotationssymentrische und nicht schraubenförmig verformte Kern besser geeignet.
  • Das Kernelement kann selbst rohrförmig sein oder massiv.
  • Außerdem kann der Zwischenraum zwischen dem Rohr oder Mantel des Rotors und dem Kernelement entweder freigelassen werden oder mit einer Masse gefüllt werden.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird zunächst ein zylindrisches Rohr bereit gestellt. Das Rohr wird mit einer Metallschicht ummantelt, so dass ein doppelwandiges Gebilde erhalten wird. Anschließend wird das doppelwandige Gebilde, das nach wie vor zylindrisch ist, schraubenförmig umgeformt.
  • Die Beschichtung des zylindrischen Rohres mit der äußeren Schicht ist sehr einfach und lässt sich wegen der einfachen geometrischen Gestalt des bereit gestellten Rohres auch einfach bewerkstelligen.
  • Da die äußere Schicht nur mit einer geringeren Wandstärke aufgetragen werden muss, denn die Stabilität des Rotors wird unter Umständen in erster Linie von dem inneren Rohr erzeugt, können für die äußere Lage auch Materialien verwendet werden, die bei großer Wandstärke nicht mehr kalt zu verformen wären.
  • Vorteilhafterweise wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ein nahtloses Rohr verwendet.
  • Das nahtlose Rohr hat zweckmäßigerweise eine metallisch blanke Oberfläche, so dass die Verbindung der äußeren Lage mit dem Rohr durch das Kaltumformen nicht durch oxydrückstände behindert wird.
  • Die äußere Metallschicht besteht im einfachsten Falle aus einem Metallband, das auf das Rohr aufgewickelt wird. Um die Spannung zu erhöhen, kann das Metallband vor dem Aufwickeln unmittelbar vor der Berührungsstelle erwärmt werden. Das nachfolgende Abkühlen sorgt für einen Schrumpfungsprozess, der das Metallband besonders fest auf der Oberfläche des Rohres hält.
  • Die Stoßfuge zwischen benachbarten Windungen ist zweckmäßigerweise verschweißt, um ein Eindringen von Partikeln zu verhindern.
  • Das erhaltene doppelwandige Gebilde wird kalt umgeformt. Bei dem Umformvorgang verbindet sich, zumindest punktuell, die äußere Schicht mit dem inneren Rohr, ähnlich wie dies beim Blattieren auch der Fall ist. Die Verbindung ist dadurch besonders haltbar und wird sich auch bei Temperaturwechseln nicht öffnen.
  • Entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren, kann vor dem Umformen des beschichteten Rohres ein Kernelement eingefügt sein.
  • Im Übrigen sind Weiterbildungen der Erfindung Gegenstand von Unteransprüchen. Beim Studium der Ausführungsbeispiele wird auch klar, dass eine Reihe von Abwandlungen möglich sind.
  • In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel des Gegenstandes der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine Exzenterschneckenpumpe in einer perspektivischen Darstellung, teilweise geschnitten
    Fig. 2
    einen Längsschnitt durch den Stator der erfindungsgemäßen Exzenterschneckepumpe,
    Fig. 3
    einen Längsschnitt durch den Rotor der erfindungsgemäßen Exzenterschneckepumpe,
    Fig. 4
    einen Querschnitt durch den Rotor nach Fig. 3, und
    Fig. 5
    das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen des Rotors der Exzenterschneckenpumpe beziehungsweise des Exzenterschneckenmotors nach Figur 1 unter Versinnbildlichung der Verfahrensschritte
  • Fig. 1 zeigt in einer schematisierten, perspektivischen Darstellung eine erfindungsgemäße Exzenterschneckenpumpe 1. Zu der Exzenterschneckenpumpe 1 gehören ein Pumpenkopf 2, ein Stator 3, in dem sich ein in Fig. 2 abgebrochen veranschaulichter Rotor 4 dreht, sowie ein Anschlusskopf 5.
  • Der Pumpenkopf 2 weist ein im wesentlichen zylindrisches Gehäuse 6 auf, das an einem Stirnende mit einem Abschlussdeckel 7 versehen ist, durch den abgedichtet eine Antriebswelle 8 nach außen geführt ist. In das Gehäuse 6 mündet radial ein Anschlussstutzen 9, der an einem Befestigungsflansch 11 endet. Im Inneren des Gehäuses 6 befindet sich, wie bei wie bei Exzenterschneckenpumpen üblich, ein Kupplungsstück, um die Antriebswelle 8, die an einen nicht dargestellten Antriebsmotor angeschlossen ist, mit dem Rotor 4 drehfest zu kuppeln.
  • Das von dem Deckel 7 abliegende Stirnende des Gehäuses 6 ist mit einem Spannflansch 12 versehen, dessen Durchmesser größer ist als der Durchmesser des im wesentlichen zylindrischen Gehäuses 6. Der Spannflansch 12 enthält eine Stufenbohrung 13, die mit dem Innenraum des Gehäuses 6 fluchtet. In der Stufenbohrung ist eine nicht erkennbare Anlageschulter ausgebildet, gegen die der Stator 3 mit einem Ende angepresst wird.
  • Der Anschlusskopf 5 verfügt über einen mit dem Spannflansch 12 zusammenwirkenden Spannflansch 14, der ebenfalls eine Stufenbohrung enthält, in der das andere Ende des Stators 3 eingesetzt ist. Mit der Stufenbohrung fluchtet eine wegführende Rohrleitung 15.
  • Zwischen den beiden Spannflanschen 12 und 14 ist mit Hilfe von insgesamt 4 Zugankern 16 der Stator 3 abgedichtet festgespannt. Zur Aufnahme der insgesamt 4 Zuganker 16 sind die beiden Spannflansche 12 und 14 mit jeweils vier miteinander fluchtenden Bohrungen 17 versehen, die auf einem Teilkreis liegen, der größer ist als der Außendurchmesser des Gehäuses 6 bzw. des Rohres 15. Durch diese Bohrungen 17 führen die stangen-förmigen Zuganker 16 hindurch. Auf der von dem gegenüberliegenden Spannflansch 12 bzw. 14 abliegenden Seite sind auf die Zuganker 16 Muttern 18 aufgeschraubt, mit deren Hilfe die beiden Spannflansche 12 und 14 aufeinander zu festgezogen werden.
  • Der Stator 3 besteht, wie Fig. 2 zeigt aus einen rohrförmigen Mantel 19 mit konstanter Wandstärke, der einen Innenraum 20 umgibt. Der Mantel 19 besteht aus Stahl, einer Stahllegierung, Leichtmetall oder einer Leichtmetalllegierung. Er ist so geformt, dass seine Innenwand 21 die Außengestalt einer mehrgängigen Schraube bekommt. Seine Außenseite 22 hat eine entsprechend ähnliche Gestalt mit einem Durchmesser, der entsprechend der Wandstärke des Mantels 19 größer ist als der Durchmesser des Innenraums des Mantels 19.
  • Der Mantel 19 endet an seinen Stirnenden mit Stirnflächen 23 und 24, die bezüglich seiner Längsachse 25 rechtwinklig verlaufen. Die Längsachse 25 ist die Achse des Innenraums 20.
  • Im einfachsten Falle hat der Innenraum 20 die Gestalt einer zweigängigen Schraube. Somit hat auch der Querschnitt, der von der Außenfläche 22 umgeben ist, jeweils rechtwinklig zu der Längsachse 25 gesehen, die Gestalt eines Ovals, ähnlich einer Rennbahn. Um diese jeweilige Geometrie an die Stufenbohrung 13 anzupassen, sitzen auf dem Mantel 19 auf jedem Stirnende ein Abschluss- oder Reduzierring 26. Alternativ können die Enden auch zu zylindrischen Rohren geformt sein. Der Abschlussring 26 enthält eine Durchgangsöffnung 27, die mit dem Verlauf der Außenfläche 22 über die Länge des Abschlussrings 26 übereinstimmt. Mit anderen Worten, der Abschlussring 26 wirkt im weitesten Sinne wie eine Mutter, die auf das Gewinde, das durch den Mantel 19 definiert ist, aufgeschraubt ist. Die Länge des Gewindes entspricht der Dicke des Abschlussrings 26.
  • Radial nach außen wird der Abschlussring 26 von einer Zylinderfläche 28 begrenzt, die in axialer Richtung in eine Planfläche 29 übergeht, die von dem Mantel 19 wegzeigt.
  • Auf der Innenseite 21 ist der Mantel 19 über seine gesamte Länge mit einer durchgehenden Auskleidung 32 versehen. Die Auskleidung 32 besteht aus einem elastisch nachgiebigen vorzugsweise elastomeren Material, beispielsweise Naturgummi oder synthetischem Material, und weist an jeder Stelle etwa dieselbe Wandstärke auf.
  • Wie Fig. 3 erkennen lässt, setzt sich der Rotor 4 aus einem Kernelement 33, einem Rotormantel 34 und einem Kupplungskopf 35 zusammen.
  • Das Kernelement 33 ist im gezeigten Ausführungsbeispiel ein dickwandiges Stahlrohr mit einer zumindest ursprünglich zylindrischen Außenumfangsfläche 36 und einem durchgehenden zylindrischen Innenraum 37.
  • Das Kernelement 33 ist gerade und deswegen rohrförmig gestaltet, weil der Innenraum zu der Festigkeit, um die es hier geht, keinen nennenswerten Beitrag liefert, sondern lediglich das Gewicht erhöht. Es kann jedoch auch massiv sein.
  • An seinem in Fig. 3 rechten Ende ist das Kernelement 33 mit einem Gewindezapfen 38 versehen. An dem gegenüberliegenden Ende enthält das Kernelement 33 eine Gewindebohrung 39.
  • Der Mantel 34 des Rotors 4 ist ebenfalls ein Rohr mit einer Innenwand 40 und einer Außenfläche 41. Die Außenfläche 41 bildet ein Gewinde, das sich über die gesamte axiale Länge des Mantels 34 fortsetzt. Es beginnt bei 42 und endet bei 43. Die Gangzahl des von der Außenfläche 41 gebildeten Gewindes ist um eins niedriger als die Gangzahl der-Durchgangsöffnung 20 in dem Stator 3.
  • Wie der Querschnitt in Fig. 4 erkennen lässt, weist der Rotor 4 im gezeigten Ausführungsbeispiel ein viergängiges Gewinde auf, d.h. längs dem Mantel 34 verlaufen schraubenförmig insgesamt vier Leisten. Da die Durchgangsöffnung 20 dementsprechend fünfgängig ist, bildet das fünfgängige Gewinde in der Durchgangsöffnung 20 insgesamt fünf schraubenförmig sich erstreckende Leisten aus Elastomermaterial.
  • In Figur 4 ist der Querschnitt durch den Rotor 4 gezeigt. Der Rotormantel 34 ist zweilagig und besteht aus einer inneren Lage 44 und einer darauf befindlichen äußeren Lage 45. Die innere Lage 44 besteht aus einem ursprünglich zylindrischen Stahlrohr mit guter Verformbarkeit und einer für den Anwendungszweck geeigneten Festigkeit.
  • Die äußere Lage 45 hingegen besteht aus einem erosionsfesten Material, das heißt einem Material, dass durch das zu pumpende Medium wenig abgetragen oder abgeschliffen wird und/oder das von dem zu pumpenden Medium chemisch wenig angegriffen wird. Ein geeignetes Material ist beispielsweise Edelstahl wie ein V2A oder ein V4A. Die Wandstärke der inneren Schicht 44 beträgt zwischen 1 mm und 5 mm, während die Wandstärke der äußeren Lage 45 zwischen 1 mm und ebenfalls 5 mm liegen kann. Die Herstellung dieses Rotors 4 ist weiter unten anhand von Figur 5 erläutert.
  • Der Mantel 34 ist, wie bereits erwähnt, rohrförmig, weshalb die Innenfläche 40 der Außenfläche 41 im konstanten Abstand folgt.
  • Infolge der schraubenartigen Umformung des Mantels 34 bildet dessen Außenfläche 41 in Längsrichtung gesehen abwechselnd Gewindescheitel 46 und Gewindetäler 47. Zufolge der Mehrgängigkeit erscheinen die Gewindetäler 47 und die Gewindescheitel 46 nicht nur in Längsrichtung, sondern, wie der Querschnitt nach Fig. 4 zeigt, auch in jeder Schnittebene in Umfangsrichtung gesehen.
  • Die Abmessungen des zylindrischen geraden Rohrs, aus dem der Mantel 34 kaltverformt wird, sind so gewählt, dass nach der endgültigen Verformung zu der schraubenartigen Gestalt der Mantel 34 mit seiner Innenumfangsfläche 40 im Bereich der Gewindetäler 47 (bezogen auf die äußere Kontur) die Außenumfangsfläche 36 des Kernelementes 33 zumindest berührt.
  • Bei entsprechend stärkerem Verformen ist es auch möglich, zusätzlich die Außenumfangsfläche 36 des Kernelementes 33 geringfügig mit zu verformen, wodurch die Außenumfangsfläche 36 flache Nuten 48 bekommt, die der Kontur der Gewindetäler 47 folgen. Wenn die Verformung in dieser Weise fortgesetzt wird, entsteht zwischen dem Mantel 34 und dem Kernelement 33 nicht nur eine reibschlüssige, sondern auch eine formschlüssige Verbindung im Bereich der sich zum Inneren des Mantels 34 vorwölbenden Gewindetäler 47 mit dem Kernelement 33. Darüber hinaus kann infolge der Verformung sogar ein Kaltschweißen zwischen dem Mantel 34 und dem Kernelement 33 an den Berührungsstellen erfolgen.
  • Da das Halbzeug, wie erwähnt, aus dem der Mantel 34 hergestellt ist, ein zylindrisches Rohr ist, dessen Durchmesser größer ist als der Außendurchmesser des Kernelementes 33, entstehen zwischen dem Kernelement 33 und dem Mantel 34 schraubenförmig verlaufende Zwischenräume 49. Die Anzahl dieser schraubenförmigen Zwischenräume 49 ist gleich der Anzahl von Gewindescheiteln 46, die im Querschnitt des Rotors 4 in Umfangsrichtung zu erkennen sind. Je nach Anwendungsfall können diese Zwischenräume 49 entweder leer bleiben oder mit einer Masse gefüllt werden. Diese Masse kann z.B. Kunstharz oder mit Leichtmetallpulver gefülltes Kunstharz sein.
  • Das Herstellungsverfahren des aus den Lagen 44 und 45 bestehenden Rotors 4, ist in den Figuren 5 bis 7 stark schematisiert veranschaulicht.
  • Es wird zunächst ein blank gezogenes, nahtloses Stahlrohr 51 mit einer geeigneten Wandstärke und einer geeigneten Läge von mehreren Metern bereit gestellt. Das Stahlrohr 51 wird auf der Außenseite mit einem Metallband 52 bewickelt, das später die äußere Lage 45 bildet. Das Metallb-Band 52 ist ein Band aus einem entsprechenden Edelstahl oder einem sonstigen Stahl. Das Band 42 wird, wie Figur 6 erkennen lässt, als eingängige Schraube auf die Außenseite des Stahlrohrs 51 aufgewickelt. Dabei bildet es nebeneinander liegende Windungen 53, die durch jeweils eine schraubenförmig verlaufende Stoßfuge 54 voneinander getrennt sind. Das Aufwickeln des Metallbandes 52 geschieht so, dass die Stoßfuge 54 möglichst geschlossen ist.
  • Die Stoßfuge 54 wird während des Aufwickelns oder in einem separaten Schritt mit Hilfe eines Laserstrahls 55 und Füllmaterial verschweißt, um eine glatte, homogene zylindrische Oberfläche zu erreichen. Andere Schweißverfahren sind auch möglich. Dabei kann durchgeschweißt werden um das Band 52 im Bereich der Stoßfuge 54 mit dem Trägerrohr 51 stoffschlüssig zu verbinden.
  • Unmittelbar bevor das Metallband 52 auf das Rohr 51 auftrifft wird es, beispielsweise mittels einer Gasflamme 56 oder induktiv erwärmt. Dadurch wird erreicht, dass das Metallband 52 nach dem Aufwickeln auf das Rohr 51 und dem Erkalten eine erhebliche Spannung in Umfangsrichtung erzeugt.
  • Nachdem das Band 52 über die gesamte Länge des Rohres 51 aufgewickelt und die Stoßfuge 54 ebenfalls über die gesamte Länge verschweißt ist, wird gemäß Figur 7 das Kernelement 33 eingesteckt. Anschließend wird das Gebilde durch Kaltverformung beispielsweise Walzen mittels einer Vielzahl von Walzen, von denen lediglich eine bei 57 angedeutet ist, in die gewünschte Schraubenform gebracht.
  • Beim Walzen verbindet sich das Metallband 52 sehr innig mit der Außenfläche des darunter befindlichen Stahlrohres 51.
  • Das Metallband 52 bildet, nachdem der Verfahrensschritt nach Figur 6 abgeschlossen ist, auf dem Metallstahlrohr 51 ein zweites, äußeres Rohr, das fest und unter Spannung in Umfangsrichtung reibschlüssig auf der Außenumfangsfläche des Rohres 51 sitzt. Die beiden Rohre, nämlich das durch Wickeln entstandene Rohr und das nahtlose, innere Stahlrohr sind so fest miteinander bereits nach dem Wickeln verbunden, dass sie nicht mehr voneinander zu trennen sind.
  • Der anschließende Walzvorgang gemäß Figur 7, sorgt für eine noch innigere Verbindung, die zumindest bis zu einem gewissen Grad dem Plattieren einer Metallschicht ähnelt.
  • Durch das Walzen, das an sich zu einem Strecken eines Metallstücks führt, trennt sich überraschenderweise das äußere, durch Wickeln hergestellte Rohr nicht von dem darunter befindlichen Rohr 51. Vielmehr werden beide gemeinsam in die gewünschte Schraubenform umgeformt, wobei gleichzeitig auch noch die innige Verbindung mit dem Kernelement 33 hergestellt wird.
  • Anstelle von lediglich einem Metallband können auch mehrere Metallbänder als mehrgängige Schraube aufgewickelt werden. Ferner kann der Wickelvorgang wiederholt werden um mehrere Lagen übereinander zu erzeugen.
  • Die Erfindung wurde anhand einer Exzenterschneckenpumpe erläutert. Für den Fachmann ist jedoch ohne weiteres sofort zu erkennen, dass die Erfindung keineswegs auf Exzenterschneckenpumpen beschränkt ist. Vielmehr können nach dem erfindungsgemäßen Verfahren entsprechend den Figuren 5 bis 7 auch Rotoren für Exzenterschneckenmotoren oder Mudmotoren hergestellt werden. Im Ergebnis wird jeweils eine Verdrängermaschine erhalten, die einen sehr widerstandfähigen Rotor enthält.

Claims (32)

  1. Exzenterschneckenpumpe oder Exzenterschneckenmotor (1),
    mit einem Stator (3), der eine durchgehende Statorbohrung (20) enthält, die eine schraubenförmige Gestalt aufweist,
    mit einem an die Statorbohrung (20) angepassten schraubenförmigen Rotor (4), der ein schraubenförmig verformtes Rohr (34) aufweist, das sich aus einer inneren Lage (44) und wenigstens einer äußeren Lage (45) zusammensetzt, die gemeinsam zu der schraubenförmigen Gestalt umgeformt sind, wobei die äußere Lage (45) aus einem Material besteht, das sich von dem Material der inneren Lage (44) unterscheidet, und
    mit einem Kupplungskopf (35), der mit dem Rotor (4) drehfest verbunden ist.
  2. Exzenterschneckenpumpe oder Exzenterschneckenmotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Material der äußeren Lage (45) abriebfester und/oder korrosionsfester ist als das Material der inneren Lage (44).
  3. Exzenterschneckenpumpe oder Exzenterschneckenmotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die innere Lage (44) aus einem nahtlosen Rohr (51) besteht.
  4. Exzenterschneckenpumpe oder Exzenterschneckenmotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die innere Lage (44) aus einem Stahl besteht.
  5. Exzenterschneckenpumpe oder Exzenterschneckenmotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die äußere Lage (45) aus wenigstens einem Metallband (52) besteht.
  6. Exzenterschneckenpumpe oder Exzenterschneckenmotor nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Metallband (52) der äußeren Lage (45) schraubenförmig auf die innere Lage (44) aufgewickelt ist.
  7. Exzenterschneckenpumpe oder Exzenterschneckenmotor nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Stoßstellen (54) zwischen benachbarten Windungen (53) des wenigstens einen aufgewickelten Metallbands (52) verschweißt sind.
  8. Exzenterschneckenpumpe oder Exzenterschneckenmotor nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Stoßstellen (54) lasergeschweißt sind.
  9. Exzenterschneckenpumpe oder Exzenterschneckenmotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Material der äußeren Lage (45) von einem korrosionsfesten und/oder hoch abriebfesten Stahl gebildet ist.
  10. Exzenterschneckenpumpe oder Exzenterschneckenmotor nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Stahl aus dem Materialien V2A, V4A ausgewählt ist.
  11. Exzenterschneckenpumpe oder Exzenterschneckenmotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Rotor (4) ein Kernelement (33) enthält, das mit dem Rohr (34) reib- und/oder formschlüssig verbunden ist.
  12. Exzenterschneckenpumpe oder Exzenterschneckenmotor nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohr (34) mit dem Kernelement (33) im Bereich der Gewindetäler (47) formschlüssig verbunden ist, indem das Kernelement (33) lediglich im Bereich der Gewindetäler (47) des Rohrs (34) unter Bildung wenigstens einer schraubenförmig verlaufenden flachen Nut (48) eingedrückt ist.
  13. Exzenterschneckenpumpe oder Exzenterschneckenmotor nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Kernelement (33) und dem Rohr (34) wenigstens ein schraubenförmig verlaufender Zwischenraum (49) enthalten ist.
  14. Exzenterschneckenpumpe oder Exzenterschneckenmotor nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Kernelement (33) rohrförmig ist.
  15. Exzenterschneckenpumpe oder Exzenterschneckenmotor nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Kernelement (33) massiv ist.
  16. Exzenterschneckenpumpe oder Exzenterschneckenmotor nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine schraubenförmig verlaufende Zwischenraum (49) mit einer Masse gefüllt ist.
  17. Exzenterschneckenpumpe oder Exzenterschneckenmotor nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine schraubenförmig verlaufende Zwischenraum (49) leer ist.
  18. Exzenterschneckenpumpe oder Exzenterschneckenmotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Stator (3) eine Wandung (32) aufweist, die von einer elastomeren Masse gebildet ist.
  19. Exzenterschneckenpumpe oder Exzenterschneckenmotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Stator (3) aus einem Mantel (19) mit einer elastomeren Auskleidung (32) gebildet ist.
  20. Exzenterschneckenpumpe oder Exzenterschneckenmotor nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die elastomere Masse über einen großen Teil der Erstreckung des Stators (3) eine im Wesentlichen konstante Wandstärke aufweist.
  21. Exzenterschneckenpumpe oder Exzenterschneckenmotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Mantel (19) eine schraubenförmige Gestalt aufweist, die der Statorbohrung (20) ähnlich ist.
  22. Exzenterschneckenpumpe oder Exzenterschneckenmotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Mantel (19) eine zylindrische Gestalt und die Auskleidung (32) eine zylindrische Außenumfangsfläche aufweist.
  23. Verfahren zum Herstellen eines Rotors einer Exzenterschneckenpumpe oder eines Exzenterschneckenmotors mit einem Stator (3), der eine durchgehende Statorbohrung (20) enthält, die eine schraubenförmige Gestalt aufweist, wobei zu dem Verfahren die Schritte gehören:
    es wird ein zylindrisches Rohr (51) bereit gestellt,
    das Rohr (51) wird mit einer Metallschicht (52) ummantelt, derart, dass sich ein doppelwandiges Gebilde (51,52) ergibt,
    das doppelwandige Gebilde (51,52) wird zu der schraubenförmigen Gestalt des Rotors (4) umgeformt.
  24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass das zylindrische Rohr (51) ein nahtloses Rohr ist.
  25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass das zylindrische Rohr (51) eine metallische blanke Außenumfangsfläche aufweist.
  26. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallschicht von wenigstens einem Metallband (52) gebildet ist.
  27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallband (52) auf das innere Rohr (51) derart aufgewickelt ist, dass die Windungen (53) im Wesentlichen ohne Spalt aneinander anstoßen.
  28. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Stoßstelle (54) zwischen benachbarten Windungen (53) verschweißt ist.
  29. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallband (52) vor dem Aufwickeln auf das Rohr (51) kontinuierlich erwärmt wird.
  30. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass das doppelwandige Gebilde (51,52) kalt umgeformt wird.
  31. Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Kaltumformung in das doppelwandige Gebilde (51,52) ein Kernelement (33) eingefügt wird.
  32. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass das Kernelement (33) Längsrippen aufweist.
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