EP1655999A1 - Elektrische Vorrichtung - Google Patents

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EP1655999A1
EP1655999A1 EP04026599A EP04026599A EP1655999A1 EP 1655999 A1 EP1655999 A1 EP 1655999A1 EP 04026599 A EP04026599 A EP 04026599A EP 04026599 A EP04026599 A EP 04026599A EP 1655999 A1 EP1655999 A1 EP 1655999A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
substrate
wire
electrical line
electrical
plastic material
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP04026599A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Carsten Kortwig
Martin Stier
Olaf Runge
Heiko Böhland
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Delphi Technologies Inc
Original Assignee
Delphi Technologies Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Delphi Technologies Inc filed Critical Delphi Technologies Inc
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Publication of EP1655999A1 publication Critical patent/EP1655999A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B3/00—Ohmic-resistance heating
    • H05B3/84—Heating arrangements specially adapted for transparent or reflecting areas, e.g. for demisting or de-icing windows, mirrors or vehicle windshields
    • H05B3/845—Heating arrangements specially adapted for transparent or reflecting areas, e.g. for demisting or de-icing windows, mirrors or vehicle windshields specially adapted for reflecting surfaces, e.g. bathroom - or rearview mirrors

Definitions

  • the invention relates to an electrical device, in particular a mirror or disk heater of a motor vehicle or an electronic component carrier, with a substrate and at least one arranged on the substrate electrical line.
  • Such an electrical device is basically known.
  • mirror or disc heaters of a motor vehicle or electronic layout for electronic component carrier are prepared by means of an etching process of a copper foil or a copper-coated circuit board.
  • larger amounts of copper are etched away, which, although they are laboriously recovered, can not readily be used again in the manufacture of the electrical devices.
  • the invention is based on the object, an electrical device, in particular a mirror or disc heater of a motor vehicle or to provide an electronic component carrier, which is easier and less expensive to produce.
  • an electrical device in particular a mirror or disk heater of a motor vehicle or an electronic component carrier, provided with the features of claim 1.
  • the device according to the invention is characterized in particular by the fact that the electrical line and / or the substrate are / is provided with a plastic material and the electrical line comprises a wire having an electrically conductive material, which is connected to the substrate by means of an ultrasonic welding connection ,
  • the wire-shaped electrical conductor can be attached to substrates of almost any materials. All that is required is that at the interface between the electrical line and the substrate, a plastic material is present, which is ultrasonically fusible to act as an adhesive between the electrical line and the substrate.
  • the material for the electrical conduction during the welding process can be supplied continuously and in particular as continuous material.
  • the electrical device is environmentally friendly to produce, since no chemicals are used in the attachment of the electrical line to the substrate.
  • the ultrasonic welding also allows a particularly rapid laying of the electrical line on the substrate.
  • the electrical device according to the invention can consequently be produced with a considerably reduced economic outlay.
  • the electrical device according to the invention can not only be a mirror or disk heater of a motor vehicle, but also electronic component carriers, for example light-emitting diode carriers, can be produced by means of ultrasonic welding.
  • electronic component carriers for example light-emitting diode carriers
  • the attachment of the wire-shaped electrical line to the substrate by means of ultrasonic welding also allows wiring of large areas, since - in contrast to printing and etching - there is no significant limitation on the size of the substrate.
  • the attachment of the electrical line to the substrate by means of ultrasonic welding also leads to increased flexibility in product development.
  • a welding device only needs to be notified of the new course of the electrical conduction on the substrate, e.g. in the form of CAD data.
  • the welding device can thus be set up in no time on a new product. In this way, the costs associated with converting to a new product are virtually negligible compared to conventional manufacturing based on printing and etching.
  • the wire is provided with a, in particular a plastic material having insulation.
  • a plastic material having insulation can be melted by ultrasound, such a wire can be fixed on substrates which have no material that can be melted by ultrasound on their surface facing the electrical conductor.
  • the substrate may be made of a non-plastic material, e.g. from glass, wood, paper, cardboard or a ceramic material.
  • the wire may also be a wire not sheathed with an insulating material.
  • Such an electrical line may be, for example, a simple copper wire.
  • the substrate In order for this wire to be fixed to the substrate by means of an ultrasonic welding connection, the substrate must have an ultrasonically fusible material, for example a plastic material, at least in the area provided for the laying of the electrical line.
  • the substrate comprises a plastic film, for example an adhesive film, which is arranged on a substrate carrier.
  • the substrate is effectively a tool that allows the wire to be fixed to any substrate.
  • a non-insulated wire, but also a wire provided with an insulation can be connected to the plastic film by means of ultrasonic welding.
  • the thus prepared film can then be attached to the substrate carrier by means of an adhesive, which may already be provided on the film in the case of an adhesive film. As long as the film adheres to the substrate carrier, it is irrelevant, from which material the substrate carrier is formed.
  • the electrical line can be arranged both on the side facing away from the substrate carrier of the film and between the film and the substrate carrier. If, however, the substrate carrier has a metal material in the region of the electrical line, it should be ensured, in the case of an arrangement of the electrical line between the film and the substrate carrier, that the electrical line is a wire provided with an insulation in order to avoid short circuits.
  • At least one first electrical line to be fixed to a side of the plastic film facing away from the substrate carrier, and at least one second electrical line to be arranged between the film and the substrate carrier.
  • the wire in particular for forming a planar electrically conductive region, is arranged meander-shaped on the substrate. Due to the meandering laying of the wire can be produced by means of a single wire almost arbitrarily large metallic surfaces.
  • an electronic component carrier for contacting electronic components can be formed, which, with a correspondingly low thickness of the wire, has an area of a few Tenth mm 2 to several mm 2 may have.
  • Such an electronic component carrier may be, for example, an LED carrier, in which the planar electrically conductive regions serve to contact light-emitting diodes.
  • the substrate in this case may be both a rigid printed circuit board and a flexible substrate, for example a plastic film.
  • the meandering laying of the wire can also be done over a range of several 10 cm 2 to several 100 cm 2 .
  • the meandering arrangement of the wire can be different density.
  • a heating wire for heating a side mirror of a motor vehicle for example, be installed so tightly that the distance between two adjacent wire sections corresponds to a multiple of the wire size.
  • a heating wire of a rear window heater of a motor vehicle can even be arranged over an area of up to a few square meters.
  • adjacent wire sections may in this case have a distance of several centimeters from one another.
  • a welding tool 10 is shown. Through the interior of the welding tool 10 extends a feed channel 12 for a wire-shaped electrical line 14, which is supplied to the welding tool 10, for example, from a winding.
  • an outlet opening 16 for the wire-shaped electrical line 14 is provided.
  • the outlet opening 16 faces a substrate 18, to which the wire-shaped electrical line 14 is to be attached.
  • the distance between the exit opening 16 and the substrate 18 is slightly more than the diameter of the wire-shaped electrical line 14.
  • the wire-shaped electrical lead 14 is a non-insulated copper wire.
  • the substrate 18 is formed of a thermoplastic.
  • the mechanical vibrations generated by the welding apparatus are supplied to the wire 14 and the substrate 18 under a certain contact pressure and absorbed by it and reflected at the interface.
  • the resulting molecular and boundary surface friction generates heat, which leads to a melting of the plastic.
  • welding of the wire 14 to the substrate 18 takes place by internal friction. After a certain cooling time, the welded joint is created.
  • the welding tool is moved relative to the substrate 18 in a direction 22 parallel to the surface 20 of the substrate 18.
  • wire 14 continuously exits the welding tool 10 in order to be welded to the substrate 18 lengthwise.
  • a feed device not shown, ensures that the welding tool 10 is always supplied with sufficient wire 14 in accordance with its movement along the substrate surface 20.
  • the wire 14 can be laid in almost any pattern on the substrate 18.
  • FIG. 2 shows a heating foil 24 produced in this way for a side mirror of a motor vehicle.
  • the wire 14 is meandered on the non-adhesive side of a single-sided adhesive plastic adhesive sheet 18 'welded.
  • the thus prepared heating foil 24 can be glued together with the wire 14 on the back of a mirror glass of the side mirror.
  • FIG. 3 shows a light-emitting diode carrier 26, the electrical contact structure 28 of which is formed by a non-insulated wire 14 laid by means of ultrasonic welding on a flexible plastic substrate 18.
  • the contact structure 28 of the light-emitting diode carrier 26 comprises a plurality of planar contact regions 30 for electrical contacting of light-emitting diodes.
  • the wire 14 is meander-shaped and particularly dense in the contact regions 30.

Landscapes

  • Manufacturing Of Printed Wiring (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine elektrische Vorrichtung, insbesondere eine Spiegel- oder Scheibenheizung eines Kraftfahrzeugs oder einen Elektronikbauteilträger, mit einem Substrat und wenigstens einer auf dem Substrat angeordneten elektrischen Leitung, wobei die elektrische Leitung und/oder das Substrat mit einem Kunststoffmaterial versehen sind bzw. ist und die elektrische Leitung einen ein elektrisch leitendes Material aufweisenden Draht umfasst, welcher mittels einer Ultraschall-Schweißverbindung mit dem Substrat verbunden ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine elektrische Vorrichtung, insbesondere eine Spiegel- oder Scheibenheizung eines Kraftfahrzeugs oder einen Elektronikbauteilträger, mit einem Substrat und wenigstens einer auf dem Substrat angeordneten elektrischen Leitung.
  • Eine derartige elektrische Vorrichtung ist grundsätzlich bekannt. Üblicherweise werden Spiegel- oder Scheibenheizungen eines Kraftfahrzeugs oder elektronische Layouts für Elektronikbauteilträger mittels eines Ätzprozesses aus einer Kupferfolie oder einer mit Kupfer beschichteten Leiterplatte hergestellt. Je nach Layout werden dabei größere Mengen von Kupfer abgeätzt, die zwar aufwändig wiedergewonnen, jedoch nicht ohne weiteres wieder in der Fertigung der elektrischen Vorrichtungen einsetzbar sind.
  • Darüber hinaus umfasst die Herstellung der elektronischen Layouts herkömmlicherweise eine Vielzahl von Prozessschritten, wie beispielsweise Drucken, Trocknen und Ätzen, die mit einem gewissen Chemikalienverbrauch verbunden sind. Die Herstellung bekannter elektronischer Layouts ist somit nicht nur prozesstechnisch aufwändig, sondern auch materialintensiv.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine elektrische Vorrichtung, insbesondere eine Spiegel- oder Scheibenheizung eines Kraftfahrzeugs oder einen elektronischen Bauteilträger, zu schaffen, der einfacher und mit einem geringeren wirtschaftlichen Aufwand herstellbar ist.
  • Zur Lösung der Aufgabe ist eine elektrische Vorrichtung, insbesondere eine Spiegel- oder Scheibenheizung eines Kraftfahrzeugs oder ein Elektronikbauteilträger, mit den Merkmalen des Anspruchs 1 vorgesehen.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass die elektrische Leitung und/oder das Substrat mit einem Kunststoffmaterial versehen sind bzw. ist und die elektrische Leitung einen ein elektrisch leitendes Material aufweisenden Draht umfasst, welcher mittels einer Ultraschall-Schweißverbindung mit dem Substrat verbunden ist.
  • Mittels Ultraschallschweißen lässt sich die drahtförmige elektrische Leitung an Substraten aus nahezu beliebigen Materialien anbringen. Erforderlich ist lediglich, dass an der Grenzfläche zwischen der elektrischen Leitung und dem Substrat ein Kunststoffmaterial vorhanden ist, welches durch Ultraschall aufschmelzbar ist, um als Haftmittel zwischen der elektrischen Leitung und dem Substrat zu wirken.
  • Wegen seiner Drahtform kann das Material für die elektrische Leitung während des Schweißvorgangs kontinuierlich und insbesondere als Endlosmaterial zugeführt werden.
  • Aufgrund der Verwendung eines Ultraschall-Schweißverfahrens zur Fixierung der elektrischen Leitung an dem Substrat entfallen ferner kostenintensive Druck- und Ätzprozesse. Darüber hinaus ist die elektrische Vorrichtung umweltschonend herstellbar, da bei der Anbringung der elektrischen Leitung an dem Substrat keine Chemikalien zum Einsatz kommen.
  • Das Ultraschallschweißen ermöglicht außerdem eine besonders schnelle Verlegung der elektrischen Leitung auf dem Substrat. Im Ergebnis ist die erfindungsgemäße elektrische Vorrichtung folglich mit einem erheblich reduzierten wirtschaftlichen Aufwand herstellbar.
  • Die erfindungsgemäße elektrische Vorrichtung kann nicht nur eine Spiegel- oder Scheibenheizung eines Kraftfahrzeugs sein, sondern auch Elektronikbauteilträger, beispielsweise Leuchtdiodenträger, sind mittels Ultraschallschweißen herstellbar. Insbesondere ermöglicht die Anbringung der drahtförmigen elektrischen Leitung an dem Substrat mittels Ultraschallschweißen auch eine Verdrahtung großflächiger Bereiche, da - im Gegensatz zum Drucken und Ätzen - keine wesentliche Beschränkung der Größe des Substrats besteht.
  • Die Befestigung der elektrischen Leitung an dem Substrat mittels Ultraschallschweißen führt darüber hinaus zu einer erhöhten Flexibilität bei der Produktentwicklung. Zur Herstellung einer veränderten elektrischen Vorrichtung muss einer Schweißvorrichtung lediglich der neue Verlauf der elektrischen Leitung auf dem Substrat mitgeteilt werden, z.B. in Form von CAD-Daten. Die Schweißvorrichtung kann somit innerhalb kürzester Zeit auf ein neues Produkt eingerichtet werden. Auf diese Weise sind die beim Umrüsten auf ein neues Produkt anfallenden Kosten gegenüber der herkömmlichen, auf Drucken und Ätzen basierenden Fertigung nahezu vernachlässigbar.
  • Weitere Vorteile der Erfindung sind den Unteransprüchen, der Beschreibung und der Zeichnung zu entnehmen.
  • Gemäß einer vorteilhaften Ausbildung der Erfindung ist der Draht mit einer, insbesondere ein Kunststoffmaterial aufweisenden, Isolierung versehen. Sofern die Isolierung, wie es insbesondere bei einem thermoplastischen Kunststoffmaterial der Fall ist, durch Ultraschall aufschmelzbar ist, kann ein solcher Draht auf Substraten fixiert werden, die an ihrer zur elektrischen Leitung weisenden Oberfläche kein durch Ultraschall aufschmelzbares Material aufweisen. So kann das Substrat im Bereich der elektrischen Leitung beispielsweise aus einem Nicht-Kunststoffmaterial, z.B. aus Glas, Holz, Papier, Karton oder einem Keramikmaterial, gebildet sein.
  • Es ist aber durchaus denkbar, einen isolierten Draht auch mit einem ein Kunststoffmaterial aufweisenden Substrat zu verschweißen. In diesem Fall ist es unerheblich, ob zur Erzeugung der Ultraschall-Schweißverbindung die Isolierung des Drahtes oder das Substratmaterial oder sogar beide aufgeschmolzen werden.
  • Der Draht kann auch ein nicht mit einem Isoliermaterial ummantelter Draht sein. Bei einer solchen elektrischen Leitung kann es sich beispielsweise um einen einfachen Kupferdraht handeln. Damit dieser Draht mittels einer Ultraschall-Schweißverbindung an dem Substrat fixiert werden kann, muss der Substrat zumindest in dem Bereich, welcher für die Verlegung der elektrischen Leitung vorgesehen ist, ein durch Ultraschall aufschmelzbares Material, beispielsweise ein Kunststoffmaterial, aufweisen.
  • Vorteilhafterweise umfasst das Substrat eine Kunststofffolie, beispielsweise eine Klebefolie, welche auf einem Substratträger angeordnet ist. In diesem Fall ist das Substrat gewissermaßen ein Hilfsmittel, welches es ermöglicht, den Draht an einem beliebigen Substrat zu fixieren. Vor allem ein nicht isolierter Draht, aber auch ein mit einer Isolierung versehener Draht lässt sich mittels Ultraschallschweißen mit der Kunststofffolie verbinden. Die so vorbereitete Folie kann dann mittels eines Klebstoffs, der im Falle einer Klebefolie bereits an der Folie vorgesehen sein kann, an dem Substratträger angebracht werden. Solange die Folie an dem Substratträger haftet, ist es dabei unerheblich, aus welchem Material der Substratträger gebildet ist.
  • Die elektrische Leitung kann sowohl auf der vom Substratträger abgewandten Seite der Folie als auch zwischen der Folie und dem Substratträger angeordnet sein. Weist der Substratträger im Bereich der elektrischen Leitung jedoch ein Metallmaterial auf, so ist bei einer Anordnung der elektrischen Leitung zwischen der Folie und dem Substratträger darauf zu achten, dass die elektrische Leitung zur Vermeidung von Kurzschlüssen ein mit einer Isolierung versehener Draht ist.
  • Grundsätzlich ist es auch möglich, dass wenigstens eine erste elektrische Leitung an einer dem Substratträger abgewandten Seite der Kunststofffolie fixiert ist und wenigstens eine zweite elektrische Leitung zwischen der Folie und dem Substratträger angeordnet ist.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist der Draht, insbesondere zur Bildung eines flächigen elektrisch leitenden Bereiches, mäanderförmig auf dem Substrat angeordnet. Durch die mäanderförmige Verlegung des Drahtes lassen sich mittels eines einzigen Drahtes nahezu beliebig große metallische Flächen erzeugen.
  • Auf diese Weise können z.B. Kontaktflächen eines Elektronikbauteilträgers zur Kontaktierung von elektronischen Bauteilen gebildet werden, die bei entsprechend geringer Stärke des Drahtes eine Fläche von wenigen Zehntel mm2 bis zu mehreren mm2 aufweisen können. Bei einem solchen Elektronikbauteilträger kann es sich beispielsweise um einen LED-Träger handeln, bei dem die flächigen elektrisch leitenden Bereiche zur Kontaktierung von Leuchtdioden dienen. Das Substrat kann in diesem Fall sowohl eine starre Leiterplatte als auch ein flexibles Substrat, beispielsweise eine Kunststofffolie, sein.
  • Die mäanderförmige Verlegung des Drahtes kann aber auch über einen Bereich von mehreren 10 cm2 bis mehrere 100 cm2 erfolgen. Je nach Anwendung kann die mäanderförmige Anordnung des Drahtes dabei unterschiedlich dicht sein.
  • Ein Heizdraht zur Beheizung eines Seitenspiegels eines Kraftfahrzeugs kann beispielsweise so dicht verlegt sein, dass der Abstand zwischen zwei benachbarten Drahtabschnitten einem Mehrfachen der Drahtstärke entspricht.
  • Ein Heizdraht einer Heckscheibenheizung eines Kraftfahrzeugs kann sogar über eine Fläche von bis zu wenigen Quadratmetern angeordnet sein. Um eine erforderliche Transparenz der Heckscheibe zu erhalten, können benachbarte Drahtabschnitte in diesem Fall einen Abstand von mehreren Zentimetern zueinander aufweisen.
  • Nachfolgend wird die Erfindung anhand vorteilhafter Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die Zeichnung beschrieben. Es zeigen:
    • Fig. 1
    ein Schweißwerkzeug zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung;
    Fig. 2
    eine erfindungsgemäße Spiegelheizfolie für einen Kraftfahrzeugseitenspiegel; und
    Fig. 3
    einen erfindungsgemäßen Leuchtdiodenträger.
  • Bei dem zur Herstellung der erfindungsgemäßen elektrischen Vorrichtungen verwendeten Ultraschall-Schweißverfahren werden von einem Generator einer Schweißvorrichtung erzeugte elektrische Schwingungen in einem Schwallwandler (Konverter) in mechanische Schwingungen umgewandelt. Die mechanischen Schwingungen werden durch ein Amplituden-Transformationsstück übersetzt und über ein Schweißwerkzeug (Sonotrode) den zu verbindenden Werkstücken zugeleitet. Der Generator und das aus den zu verbindenden Werkstücken gebildete Schwinggebilde arbeiten dabei in Resonanz. Durch die Reflexion der mechanischen Schwingungen an der Schall abstrahlenden Endfläche des Schweißwerkzeugs bildet sich eine stehende Welle aus, welche Energie in die Werkstücke überträgt.
  • In Fig. 1 ist ein Schweißwerkzeug 10 dargestellt. Durch das Innere des Schweißwerkzeugs 10 erstreckt sich ein Zuführkanal 12 für eine drahtförmige elektrische Leitung 14, die dem Schweißwerkzeug 10 beispielsweise von einer Wicklung aus zugeführt wird.
  • An dem vorderen, Schall abstrahlenden Ende des Schweißwerkzeugs 10 ist eine Austrittsöffnung 16 für die drahtförmige elektrische Leitung 14 vorgesehen. Die Austrittsöffnung 16 weist zu einem Substrat 18, an dem die drahtförmige elektrische Leitung 14 anzubringen ist. Während des Schweißvorgangs beträgt der Abstand zwischen der Austrittsöffnung 16 und dem Substrat 18 etwas mehr als der Durchmesser der drahtförmigen elektrischen Leitung 14.
  • Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist die drahtförmige elektrische Leitung 14 ein nicht isolierter Kupferdraht. Das Substrat 18 ist aus einem thermoplastischen Kunststoff gebildet.
  • Die durch den Schweißapparat erzeugten mechanischen Schwingungen werden dem Draht 14 und dem Substrat 18 unter einem bestimmten Anpressdruck zugeleitet und von diesem absorbiert und an der Grenzfläche reflektiert. Durch die daraus entstehende Molekular- und Grenzflächenreibung entsteht Wärme, die zu einer Aufschmelzung des Kunststoffes führt. Auf diese Weise findet ein Verschweißen des Drahtes 14 mit dem Substrat 18 durch innere Reibung statt. Nach einer gewissen Abkühlzeit ist die Schweißverbindung geschaffen.
  • Während des Schweißvorgangs wird das Schweißwerkzeug in einer zur Oberfläche 20 des Substrats 18 parallelen Richtung 22 relativ zum Substrat 18 bewegt. Dabei tritt kontinuierlich Draht 14 aus der Schweißwerkzeug 10 aus, um der Länge nach an das Substrat 18 angeschweißt zu werden. Eine nicht gezeigte Zuführeinrichtung sorgt dafür, dass dem Schweißwerkzeug 10 entsprechend seiner Bewegung entlang der Substratoberfläche 20 stets ausreichend Draht 14 zugeführt wird.
  • Durch eine entsprechende Bewegung des Schweißwerkzeugs lässt sich der Draht 14 in nahezu beliebigen Mustern auf dem Substrat 18 verlegen.
  • Fig. 2 zeigt eine so hergestellte Heizfolie 24 für einen Seitenspiegel eines Kraftfahrzeugs. Der Draht 14 ist mäanderförmig auf die nicht klebende Seite einer einseitig klebenden Kunststoffklebefolie 18' geschweißt. Die so vorbereitete Heizfolie 24 kann mitsamt dem Draht 14 auf die Rückseite eines Spiegelglases des Seitenspiegels aufgeklebt werden.
  • In Fig. 3 ist ein Leuchtdiodenträger 26 dargestellt, dessen elektrische Kontaktstruktur 28 durch einen mittels Ultraschallschweißen auf einem flexiblen Kunststoffsubstrat 18" verlegten, nicht isolierten Draht 14 gebildet ist. Die Kontaktstruktur 28 des Leuchtdiodenträgers 26 umfasst mehrere flächige Kontaktbereiche 30 zur elektrischen Kontaktierung von Leuchtdioden. Um eine besonders gute elektrische Anbindung der Leuchtdioden an den Leuchtdiodenträger 26 zu erreichen, ist der Draht 14 in den Kontaktbereichen 30 mäanderförmig und besonders dicht angeordnet.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Schweißwerkzeug
    12
    Zuführkanal
    14
    Draht
    16
    Austrittsöffnung
    18
    Substrat
    20
    Oberfläche
    22
    Bewegungsrichtung
    24
    Heizfolie
    26
    Leuchtdiodenträger
    28
    Kontaktstruktur
    30
    Kontaktbereich

Claims (8)

  1. Elektrische Vorrichtung (24, 26), insbesondere Spiegel- oder Scheibenheizung eines Kraftfahrzeugs oder Elektronikbauteilträger, mit einem Substrat (18) und wenigstens einer auf dem Substrat (18) angeordneten elektrischen Leitung (14),
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die elektrische Leitung (14) und/oder das Substrat (18) mit einem Kunststoffmaterial versehen sind bzw. ist und die elektrische Leitung (14) einen ein elektrisch leitendes Material aufweisenden Draht (14) umfasst, welcher mittels einer Ultraschall-Schweißverbindung mit dem Substrat fest verbunden ist.
  2. Vorrichtung (24, 26) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Draht (14) mit einer, insbesondere ein Kunststoffmaterial aufweisenden, Isolierung versehen ist.
  3. Vorrichtung (24, 26) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Draht (14) ein nicht mit einem Isoliermaterial ummantelter Draht ist.
  4. Vorrichtung (24, 26) nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Substrat (18) aus einem Kunststoffmaterial gebildet ist.
  5. Vorrichtung (24, 26) nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Substrat (18) eine Kunststofffolie umfasst, beispielsweise eine Klebefolie, welche auf einem Substratträger angeordnet ist.
  6. Vorrichtung (24, 26) nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Substratträger zumindest an seiner dem Substrat (18) zugewandten Seite ein Nicht-Kunststoffmaterial, beispielsweise Glas, Holz, Papier, Karton oder Keramikmaterial, aufweist.
  7. Vorrichtung (24, 26) nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Substrat (18) zumindest im Bereich der elektrischen Leitung (14) aus einem Nicht-Kunststoffmaterial, beispielsweise aus Glas, Holz, Papier, Karton oder Keramikmaterial, gebildet ist.
  8. Vorrichtung (24, 26) nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Draht (14), insbesondere zur Bildung eines flächigen elektrisch leitenden Bereiches (30) mäanderförmig auf dem Substrat (18) angeordnet ist.
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