EP1627407B1

EP1627407B1 - Panneau a plasma dont les barrieres de partionnement sont en ciment

Info

Publication number: EP1627407B1
Application number: EP04734527A
Authority: EP
Inventors: Armand Bettinelli; Jean-Philippe Browaeys
Original assignee: Thomson Plasma SAS
Current assignee: Thomson Plasma SAS
Priority date: 2003-05-27
Filing date: 2004-05-24
Publication date: 2007-03-14
Anticipated expiration: 2024-05-24
Also published as: EP1627407A2; CN100474488C; KR20060007438A; FR2855644A1; DE602004005328T2; CN1795524A; KR101026462B1; WO2004107381A3; JP2007523442A; WO2004107381A2; JP4633726B2; US7710033B2; US20070024203A1; DE602004005328D1

Description

L'invention concerne un panneau à plasma comprenant deux dalles ménageant entre elles un espace étanche qui est rempli de gaz de décharge et qui est partitionné en cellules de décharge délimitées entre ces dalles par des barrières formant un réseau.
Un tel panneau sert généralement à la visualisation d'images.
Les cellules sont généralement réparties en lignes et en colonnes.
Les barrières s'étendent généralement au moins entre les colonnes, parfois également entre les lignes.
La hauteur des barrières correspond généralement à la distance entre les dalles, de sorte que les barrières servent également d'espaceurs.
Les versants des barrières ainsi que l'une des dalles sont généralement recouverts de luminophores susceptible d'émettre de la lumière visible sous l'excitation des décharges de plasma ; en adaptant la composition du gaz de décharge, on peut également obtenir directement de la lumière visible, sans luminophores.
La fabrication des barrières requiert généralement des traitements thermiques coûteux et pénalisants.
Le document WO00/36625 décrit un procédé de fabrication dans lequel les barrières sont moulées dans un motif inverse polymère réalisé par photolithographie; à la page 8, lignes 7 à 22, pour réaliser les barrières, on décrit l'utilisation d'une pâte de moulage comprenant des poudres céramiques, des frittes de verre, du ciment Portland ou d'autres poudres d'oxydes de métaux; l'unique exemple donné en fin de document décrit précisément l'utilisation d'une pâte contenant 40% en poids de ciment (page 10, ligne 32) et de l'huile de paraffine comme fluide porteur ; après moulage, l'huile de paraffine migre dans le matériau photopolymérisé du moule, ce qui permet d'accroître la densification de la poudre minérale dans les canaux du moule ; un traitement thermique final à 600°C permet d'éliminer le polymère du moule et l'huile de paraffine, et d'obtenir la solidification, ici par frittage, de la poudre de ciment. Comme on le voit dans ce document, on ne rajoute d'eau à aucune étape du procédé de fabrication des barrières en ciment, ce qui, pour l'homme du métier des matériaux des barrières, signifie clairement que la consolidation des barrières est obtenue par frittage de la poudre de ciment ou de ses produits de décomposition, en non par une action d'hydratation du ciment de la pâte, d'autant qu'à 600°C, les produits d'hydratation du ciment seraient dégradés sinon décomposés au point d'empêcher un effet de consolidation.
Un objectif de l'invention est de limiter le nombre de traitements thermiques nécessaires pour obtenir une consolidation suffisante des barrières, et/ou d'en abaisser la température, voire même d'éviter ces traitements thermiques.
A cet effet, l'invention a pour objet un panneau à plasma comprenant deux dalles ménageant entre elles un espace étanche qui est rempli de gaz de décharge et qui est partitionné en cellules de décharge délimitées entre ces dalles par des barrières en matériau minéral comprenant un liant minéral et une charge minérale, ledit liant minéral étant un liant hydraulique.
Selon l'invention, le liant minéral est à l'état hydraté et agrège la charge minérale. Pour obtenir cet état hydraté, comme illustré ci-après, il est donc nécessaire d'utiliser de l'eau dans les étapes de fabrication du panneau à plasma. C'est le liant hydraulique à l'état hydraté qui est responsable de la consolidation des barrières, qui agrège les grains de la charge minérale, contrairement aux barrières décrites dans le document WO00/36625 où l'homme du métier comprend que l'effet de consolidation est obtenu par frittage de grains de poudre de ciment (ou de poudre céramique) et où, compte tenu des températures élevées de traitement, le ciment n'est plus à l'état hydraté.
On entend par liant hydraulique un matériau qui, lorsqu'il est formé en bloc à partir d'un poudre, peut être durci par une réaction d'hydratation : ainsi, en mélangeant une poudre de charge minérale adaptée à une poudre de liant hydraulique, en formant ce mélange de poudre par exemple par moulage, la forme obtenue peut être durcie après réaction d'hydratation. En pratique, on ajoute de l'eau au mélange de poudre avant de verser l'ensemble liquide dans un moule ; l'ajout de l'eau constitue ce qu'on appelle généralement une opération de gâchage.
Les cellules du panneau sont généralement réparties en lignes et en colonnes.
Les barrières s'étendent généralement au moins entre les colonnes, parfois également entre les lignes, auquel cas les barrières forment un réseau bidimensionnel. La hauteur des barrières correspond généralement à la distance entre les dalles.
Les versants des barrières ainsi que l'une des dalles sont généralement recouverts de luminophores susceptible d'émettre de la lumière visible sous l'excitation des décharges de plasma ; en adaptant la composition du gaz de décharge, on peut également obtenir directement de la lumière visible, sans luminophores.
Un tel panneau à plasma comprend généralement au moins deux réseaux d'électrodes disposées de manière à ce que chaque cellule soit traversée par une électrode de chaque réseau.
Généralement, chaque dalle supporte au moins un réseau d'électrodes, de sorte que les électrodes d'un réseau porté par une dalle croisent les électrodes d'un réseau porté par l'autre dalle.
Généralement, au moins l'un des réseaux est couvert par une couche diélectrique, de manière à apporter un effet mémoire qui facilite le pilotage du panneau.
D'autres panneaux à plasma ne comprennent pas d'électrodes pour déclencher les décharges ; on utilise alors un rayonnement micro-onde pour déclencher les décharges ; un seul réseau d'électrodes peut néanmoins être utilisé dans ce cas pour l'adressage des décharges.
De préférence, le liant hydraulique est un ciment, par exemple à base d'aluminates ou d'alumino-silicates.
De préférence, la proportion pondérale de charge minérale dans le matériau minéral des barrières est supérieure ou égale à 50%.
De préférence, la charge minérale comprend plus de 50% en masse de silice et/ou d'alumine.
Selon une variante, la porosité des barrières est supérieure ou égale à environ 15%, de préférence supérieure à 25%. Ainsi, lors de la fabrication du panneau, l'opération de pompage est facilitée.
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée à titre d'exemple non limitatif, et en référence aux figures annexées sur lesquelles :

la figure 1 illustre, en vue de dessus, trois cellules adjacentes d'un panneau à plasma selon un mode de réalisation de l'invention,
la figure 2 illustre une coupe du panneau de la figure 1, avant assemblage des deux dalles.

On va maintenant décrire une première famille de procédés de fabrication d'un panneau à plasma selon l'invention, doté ici de cellules disposées en lignes et en colonnes rectilignes, en précisant notamment la fabrication de la dalle portant le réseau de barrières également rectilignes, ici la dalle arrière. Dans cette première famille de procédés, on utilise classiquement des résines organiques comme liant provisoire de formation des barrières, ce qui nécessite un traitement thermique d'élimination de ces liants.
En référence à la figure 2, on part d'une dalle 1 en verre sodocalcique 254 mm x 162 mm x 3mm dotée d'un réseau d'électrodes A formées par des conducteurs d'argent, lui-même revêtu d'une couche diélectrique 2 classique cuite à 540°C.
On va maintenant décrire la fabrication d'un réseau de barrières 3 sur cette dalle de manière à obtenir :

des barrières en matériau minéral à base de liant hydraulique durci, ici du ciment Portland ;
une série de barrières parallèles, continues, d'épaisseur 60 à 70 µm, pour séparer les colonnes, réparties selon un pas de 360 µm;
et une série de barrières parallèles, d'épaisseur 220 à 230 µm, pour séparer les lignes, réparties selon un pas de 1080 µm.

Chacune des cellules ainsi délimitée par ces barrières présente une forme rectangulaire de dimension 850 µm x 290 µm environ.
On prépare une pâte destinée à former, après application et séchage sur la dalle, une couche crue de barrière comprenant 4% en poids de liant organique, 96% en poids de matériau minéral de barrière, ici à base de ciment :

on utilise du ciment de type Portland présentant une granulométrie assez fine, par exemple un diamètre moyen de grains de l'ordre 1 µm; ce ciment est légèrement chargé en poudre sub-micronique de silice, dite « fumée de silice » ; ce ciment est considéré comme un ciment à prise rapide ;
on prépare une solution de 8 g de résine à base d'éthyl cellulose dans 92 g de solvant à base de terpinéol ;
on disperse 200 g de poudre de matériau minéral de barrière, ici du ciment, dans 104 g de solution de résine ; on homogénéise par passage dans un malaxeur-attriteur de type tricylindre, de manière à abaisser la taille des agrégats de poudre en deçà de 7 µm; on ajoute du terpinéol si nécessaire pour ajuster la viscosité à 50 Pa.s environ.

On applique ensuite la pâte de barrières sur la dalle, ici par sérigraphie de six couches superposées ; chaque passe de sérigraphie est suivie d'un séchage à 110°C ; on obtient alors une dalle dotée d'une couche crue de barrière, d'épaisseur 150 µm.
De préférence, pour les deux dernières passes, on utilise une toile de sérigraphie plus dense, par exemple à 90 fils/cm, et une pâte moins visqueuse, par exemple de l'ordre de 20 Pa.s, pour obtenir des sous-couches superficielles de lissage à la surface de la couche de barrière.
Selon une variante, on enduit la dalle avec cette pâte au rouleau (« roller-coater » en langue anglaise) et on sèche la couche appliquée dans un four-tunnel à défilement continu muni de moyens de soufflage et d'extraction d'air ; une seule passe permet alors d'appliquer la couche crue d'épaisseur 150 µm.
On va maintenant décrire la formation par abrasion du réseau de barrières dans l'épaisseur de la couche crue qu'on vient d'obtenir.
On applique d'abord sur cette couche un masque de protection présentant des ouvertures ou motifs à l'endroit des cellules à creuser par abrasion dans l'épaisseur de la couche crue ; à cet effet :

on lamine sur la couche crue un film sec photosensible d'épaisseur environ 40 µm, à une température et une pression adaptée ;
on insole ce film aux emplacements des barrières, sous un faisceau lumineux UV et pendant une durée adaptées ;
on développe ensuite ce film à l'aide d'une solution à 0,2% de carbonate de soude à 30°C environ, de manière à enlever les portions de film en dehors des emplacements des barrières ;
on sèche rapidement pour éviter la prise du ciment.

On obtient ainsi un masque de protection sur la couche crue.
Pour la formation des barrières dans l'épaisseur des barrières, on projette sur le masque un matériau abrasif à l'aide d'une buse à fente linéaire de longueur 200 mm ; comme matériau abrasif, on utilise une poudre métallique commercialisée par la Société FUJI, référencée S9 grade 1000 ; pendant l'opération de projection dite de « sablage », la buse de sablage est maintenue à 10 cm environ de la dalle, se déplace le long des barrières à former à la vitesse de 50 mm/min. environ, et la dalle crue en cours de sablage se déplace dans une direction perpendiculaire à celle des barrières à la vitesse de 70 mm/min. ; la pression de sablage est de l'ordre de 0,04 MPa ; le débit de poudre métallique est d'environ 2500 g/min.
Sur le sommet des barrières crues ainsi formées, on élimine ensuite le masque par projection d'une solution aqueuse à 35°C contenant 1 % de soude (NaOH) ; après rinçage à l'eau et séchage sous couteau d'air à 50°C, on obtient une dalle dotée d'un réseau de barrières crues de hauteur de l'ordre de 150 µ m, de largeur environ 100 µm à la base et 70 µm au sommet. Ces barrières comprennent environ 4% en poids de résine organique.
On va maintenant décrire l'application de couches de luminophores 4R, 4G, 4B par sérigraphie directe d'une pâte de luminophores dans les cellules formées entre les barrières crues. On procède alors comme suit :

préparation des pâtes de luminophores des différentes couleurs, par dispersion de 60 g de poudre de luminophores dans 140 g d'une solution d'éthyl-cellulose dissoute à hauteur de 3% du terpinéol.
utilisation d'un écran de sérigraphie comprenant une toile métallique à 120 fils par cm étanchéifiée par une émulsion photosensible à l'exception de bandes de largeur 90 µm situées dans les zones où doit être transférée la pâte, c'est à dire disposées selon un pas de 1080 µm (3 x 360 µm) correspondant à la distance entre deux colonnes consécutives de cellules de même couleur ;
sérigraphie directe d'une des pâtes de luminophores au travers de cet écran, c'est à dire avec transfert de la pâte localisé dans les zones où la toile métallique n'est pas étanchéifiée ;
séchage 120°C.

On renouvelle ces opérations pour chaque couleur primaire en utilisant le même écran qui est décalé, dans la direction des lignes, d'un pas de colonne (360 µm) pour la seconde couleur, et d'un autre pas pour la troisième couleur.
On dépose ensuite une pâte de joint de scellement sur le pourtour de la dalle arrière ainsi obtenue ; ce joint de scellement est ici à base d'un verre fusible empâté dans une solution cellulosique donnant une viscosité de l'ordre de 100 Pa.s.
On obtient alors une dalle arrière, qui est dotée d'un réseau de barrières crues dont les versants, entre autres surfaces, sont revêtus d'une couche crue de luminophores.
On procède ensuite à un traitement thermique pour éliminer le liant organique des barrières et des couches de luminophores : première montée en température à 10°C/min. jusqu'à 350°C puis premier palier de 20 minutes à 350°C, deuxième montée en température à 10°C/min. jusqu'à 480°C, puis deuxième palier de 20min à 480°C, et enfin descente en température à 10°C/min.
On procède ensuite au traitement de durcissement des barrières, durcissement qui est obtenu selon l'invention par réaction d'hydratation du ciment qui nécessite donc l'utilisation d'eau à cette étape du procédé : après traitement thermique, on fait défiler la dalle obtenue sous une pulvérisation d'eau pendant 30 minutes, puis on sèche la dalle par couteau d'air à température ambiante, puis par couteau d'air à 105°C. Selon une variante de traitement de durcissement, on immerge la dalle dans l'eau pendant 6 heures. Selon une autre variante de traitement de durcissement, on place la dalle sous pression de vapeur d'eau dans des conditions adaptées de température et de durée pour obtenir le durcissement, c'est à dire la prise, du ciment.
On obtient une dalle arrière dotée d'un réseau de barrières durcies 3 revêtue de couches de luminophores 4R, 4G, 4B.
Comme le traitement thermique du procédé qui vient d'être décrit ne sert qu'à éliminer les liants organiques et pas à durcir les barrières comme dans l'art antérieur, on peut raccourcir avantageusement la durée de ce traitement, notamment en diminuant les temps de palier, voire en augmentant les vitesses de montée en température dans certaines gammes de température ; en utilisant des liants minéraux vitreux comme dans l'art antérieur, les temps de palier nécessaires auraient été de l'ordre de 30 minutes, au lieu de 20 minutes ici ; le raccourcissement des durées de traitement thermique, voire l'abaissement des températures maximales lors du traitement, présentent un avantage économique significatif.
Selon une variante avantageuse du procédé, on combine l'opération d'élimination des liants organiques et l'opération de durcissement des barrières: première montée en température à 10°C/min. jusqu'à 350°C puis premier palier de 30 minutes à 350°C, passage en air humide obtenu par barbotage d'air dans un réservoir d'eau maintenu à 80°C, deuxième montée en température à 10°C/min. jusqu'à 480°C, puis deuxième palier de 30min à 480°C, et enfin descente en température à 10°C/min jusqu'à 350°C, puis passage en air sec jusqu'au refroidissement complet de la dalle.
Pour obtenir un panneau de visualisation à plasma selon l'invention, on assemble une dalle avant classique 5 sur la dalle arrière selon l'invention (voir les deux flèches désignant l'assemblage sur le figure 2), on scelle les deux dalles par traitement thermique à 400°C, on évacue l'air contenu entre les dalles par pompage, on remplit le panneau de gaz de décharge sous faible pression, et on scelle l'ouverture de pompage. La dalle avant 5 comprend classiquement deux réseaux d'électrodes coplanaires X, Y.
Le panneau à plasma ainsi obtenu, représenté en vue de dessus sur la figure 1, comprend deux dalles ménageant entre elles un espace étanche qui est rempli de gaz de décharge et qui est partitionné en cellules de décharge 6R, 6G, 6B délimitées par les barrières 3, qui sont, selon l'invention, en matériau minéral durci, c'est à dire agrégé, par un liant hydraulique qui est à l'état hydraté.
Le panneau à plasma ainsi obtenu présente de bonnes propriétés mécaniques, notamment au niveau des barrières : on n'observe aucun écrasement des barrières.
Selon une variante avantageuse, au lieu d'utiliser un matériau minéral de barrières à base de ciment Portland, on peut utiliser un matériau minéral comprenant en outre une charge minérale, comme de l'alumine ou de la silice, ou tout autre matériau compatible avec la fabrication et le fonctionnement d'un panneau à plasma. L'hydratation du liant hydraulique sert donc, selon l'invention, à agréger cette charge minérale.
Selon une variante du procédé particulièrement bien adaptée pour obtenir des barrières poreuses, présentant une porosité ouverte supérieure à 25%, comme matériau minéral de barrières, on utilise un mélange à 50 % du ciment précédemment décrit et 50 % de poudre de silice ; comme silice, on prend par exemple une silice de type cristobalite dont la surface spécifique est inférieure à 10 m²/g et dont la granulométrie moyenne est inférieure à 10 µm, typiquement de l'ordre de 5 µm ; on choisit par exemple la référence M4000 de la Société Sifraco . Les barrières obtenues présentent également de bonnes propriétés mécaniques ; grâce à la porosité élevée des barrières, on diminue fortement la durée de pompage nécessaire à évacuer l'air contenu entre les dalles.
Une autre façon d'obtenir des barrières poreuses de porosité supérieure à 25% serait d'utiliser des compositions de ciment moussantes bien connues de l'homme du métier des ciments.
On va maintenant décrire une deuxième famille de procédés de fabrication d'un panneau à plasma selon l'invention. Dans cette deuxième famille de procédés, il n'y a plus de résines organiques dans les couches crues de barrières, ce qui permet d'éviter totalement un traitement thermique à haute température, au moins au niveau de la fabrication de la dalle arrière.
On part d'une dalle en verre sodocalcique 254 mm x 162 mm x 3mm dotée d'un réseau d'électrodes formées par des conducteurs d'argent, ici non revêtu d'une couche diélectrique.
On va maintenant décrire l'application, sur cette dalle, d'une couche diélectrique légèrement poreuse et la fabrication d'un réseau de barrières légèrement poreuses de manière à obtenir :

des barrières en matériau minéral à base de liant hydraulique durci, ici le même ciment Portland que précédemment ;
une série de barrières parallèles, continues, d'épaisseur 100 µm à la base et 70 µm au sommet, pour séparer les colonnes, réparties selon un pas de 360 µm ;
et une série de barrières parallèles, d'épaisseur 260 µm à la base et 230 µm au sommet, pour séparer les lignes, réparties selon un pas de 1080 µm.

Comme précédemment, les cellules du panneau sont rectangulaires.

I - Préparation des pâtes: on prépare :

une pâte de sous-couche de barrière, destinée à remplacer la couche diélectrique du mode de réalisation précédent ;
une pâte de barrières.

I-a : pâte de barrières :

100g de poudre de ciment Portland issu d'un broyage avec tri sélectif limitant la taille des plus grosses particules à 11µm (d100<11)
100g d'une poudre de silice de granulométrie moyenne 3 µm (d50 = 3µm), où la taille des plus grosses particules est limitée à 10µm (d100<10)
Mélange à sec des deux poudres, puis incorporation de 109 g d'eau désionisée. Homogénéisation à l'aide d'un disperseur et dégazage sous dépression.

I-b : pâte de sous-couche de barrières:

80g de poudre de ciment Portland à prise rapide, issue d'un broyage avec tri sélectif limitant la taille des plus grosses particules à 11µm (d100<11)
40g de poudre d'alumine de granulométrie moyenne 3 µm (d50 = 3µm) où la taille des plus grosses particules est limitée à 10µm (d100<10)
80g de poudre de TiO2 de granulométrie moyenne 1,5 µm (d50 = 1,5µm) où la taille des plus grosses particules est limitée à 8µm (d100<10)
Mélange à sec des trois poudres, puis incorporation de 130g d'eau désionisée. Homogénéisation à l'aide d'un disperseur et dégazage sous dépression.

II- Application de la sous-couche et formation des barrières:

1-a/ On prend un moule disposant d'un réseau de rainures ayant la géométrie des barrières, à l'exception de la profondeur des rainures augmentée de 20% par rapport à la hauteur de ces barrières. Le moule est constitué d'une partie supérieure amovible constituée d'un cliquant dont l'épaisseur correspond aux 20% de profondeur supplémentaire.
Le moule est enduit d'un agent démoulant, puis placé sur un pot vibrant ; on procède alors au remplissage du moule avec la pâte de barrière fraîchement préparée, on racle le surplus.
Le moule rempli est ensuite placé dans une ambiance à 40°C pour accélérer la réaction de prise du liant hydraulique, ici le ciment. La prise du ciment correspond à une réaction d'hydratation du ciment.
1-b/ Pendant la prise, en parallèle de l'étape 1a, on dépose au rideau sur la dalle et sur les électrodes, une sous-couche de 30 µm d'épaisseur de pâte de sous-couche. La dalle est ensuite placée dans une ambiance de 50°C pour accélérer la réaction de prise du ciment dans la sous-couche.
2/ Après 1 heure de prise dans le moule (étape 1-a), le clinquant supérieur du moule est ôté de manière à découvrir la surface supérieure du moule qui constituera la base des futures barrières, et une très légère pulvérisation d'eau est effectuée sur cette surface. On applique ensuite la dalle arrière provenant de l'étape 1-b sur cette surface, de manière appliquer la sous-couche encore malléable contre la base des futures barrières.

L'ensemble est alors retourné afin que la gravité mette en appui le moule et ses barrières sur la face arrière ; L'ensemble est ensuite placé dans une ambiance à 40°C.
Après 2 heures, on peut procéder au démoulage en retirant le moule. Celui-ci peut alors être nettoyé avec un jet d'eau haute pression. On stocke encore 4 heures la dalle revêtue de sa sous-couche et de ses barrières dans une atmosphère saturée d'humidité pour parfaire la réaction de prise du ciment et obtenir ainsi un liant hydraulique à l'état hydraté qui agrège la charge minérale des barrières et les consolide. Ensuite la dalle est passée dans un four à passage régulé à 115°C pour éliminer l'eau résiduelle.
On obtient ainsi sans traitement thermique un réseau de barrières durcies et consolidées sans frittage, reposant sur une sous-couche qui fait fonction de couche diélectrique ; la porosité de la sous-couche et des barrières obtenues est de l'ordre de 15%, ce qui est avantageux pour le pompage du panneau ; cette porosité peut être ajustée en fonction de la teneur en eau de la pâte.

III - Application des luminophores :

On prépare une suspension contenant 70 g de poudre de luminophores dispersés dans 130 g d'un mélange d'éthers de glycol sélectionnés pour leur température d'ébullition et leur viscosité de manière à obtenir la mise en suspension provisoire des luminophores sans recours à des résines. Des suspensions colloïdales de silice (ou autres) peuvent cependant être utilisées comme épaississant si nécessaire.
Pour appliquer ces pâtes sur les versants des barrières et le fond des cellules entre ces barrières, on utiliser un procédé d'injection (« dispensing » en langue anglaise) de ces pâtes, à l'aide de seringues dont l'orifice de sortie est orienté entre les barrières : on utilise à cet effet une tête multi-orifices (76 trous calibrés de 100 µm disposés en quinconce, au pas de 1080µm) ; on déplace tête parallèlement aux colonnes, en plusieurs passes décalées pour couvrir l'ensemble de la dalle. On sèche ensuite à 120°C. On procède ainsi successivement pour les trois luminophores, en décalant d'un pas de colonne (360 µm) comme précédemment.

IV - Application du joint de scellement:

A l'aide de la même méthode d'application que pour les luminophores, on dépose ensuite une pâte de joint de scellement sur le pourtour de la dalle arrière ainsi obtenue ; ce joint de scellement est ici à base d'un verre à très bas point de fusion empâté dans une solution similaire à celle des luminophores donnant une viscosité de l'ordre de 80 Pa.s. On sèche ensuite à 120°C.

V - Bref traitement thermique final à basse température :

Malgré l'absence de résine, une montée en température avec palier de 30mn à 250°C est réalisée pour parfaire l'évaporation de tous les solvants.
Pour obtenir un panneau de visualisation à plasma selon l'invention, on assemble une dalle avant classique sur la dalle arrière selon l'invention, on scelle les deux dalles par traitement thermique adapté pour obtenir la fusion au moins partielle du verre de scellement, on évacue l'air contenu entre les dalles par pompage, on remplit le panneau de gaz de décharge sous faible pression, et on scelle l'ouverture de pompage.
Le panneau à plasma ainsi obtenu présente de bonnes propriétés mécaniques, notamment au niveau des barrières : on n'observe aucun écrasement des barrières. Le liant hydraulique des barrières est resté à l'état hydraté malgré les traitements thermiques.
Le procédé selon la seconde famille de modes de réalisation de l'invention permet donc de réaliser les dalles de panneau à plasma qui portent les barrières sans jamais dépasser 250°C, ce qui est très avantageux économiquement et pour maintenir les barrières à l'état hydraté selon l'invention.
Selon une variante avantageuse de l'invention, on utilise un joint de scellement à base de colle de scellement résistant à une température de 250°C, disponible sur le marché, ce qui permet de sceller les deux dalles par traitement thermique à seulement 250°C ; dans ce cas, grâce à l'invention, aucune des étapes de fabrication du panneau ne dépasse 250°C, ce qui permet de maintenir plus facilement le liant hydraulique des barrières à l'état hydraté, ce qui limite avantageusement tout risque de dégradation des propriétés mécaniques du liant hydraulique des barrières.
Quel que soit le mode de réalisation retenu pour mettre en oeuvre l'invention, d'autres types de ciment que le ciment Portland sont utilisables sans se départir de l'invention, notamment des ciments qui, après prise, peuvent résister aux températures des traitements thermiques encore nécessaires pour la fabrication du panneau ; d'autres types de liants hydrauliques que le ciment sont utilisables sans se départir de l'invention.
La présente invention s'applique à tout type de panneau à plasma dont les cellules sont compartimentées par des barrières ; ces panneaux à plasma peuvent être de type coplanaire, de type matriciel, ou encore à excitation radiofréquence ou micro-onde.

Claims

Panneau à plasma comprenant deux dalles ménageant entre elles un espace étanche qui est rempli de gaz de décharge et qui est partitionné en cellules de décharge (6R, 6G, 6B) délimitées entre ces dalles par des barrières (3) en matériau minéral comprenant un liant minéral et une charge minérale, ledit liant minéral étant un liant hydraulique caractérisé en ce que ledit liant minéral est à l'état hydraté et agrège ladite charge minérale.
Panneau selon la revendication 1 caractérisé en ce que ledit liant hydraulique est un ciment.
Panneau selon la revendication 2 caractérisé en ce que ledit ciment est à base d'aluminates ou d'alumino-silicates.
Panneau selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la proportion pondérale de charge minérale dans ledit matériau minéral est supérieure ou égale à 50%.
Panneau selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la charge minérale comprend plus de 50% en masse de silice et/ou d'alumine.
Panneau selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la porosité desdites barrières est supérieure ou égale à environ 15%.
Panneau selon la revendication 6 caractérisé en ce que la porosité desdites barrières est supérieure à 25%.