EP1625889A1

EP1625889A1 - Vorrichtung und Verfahren zum Zerkleinern sowie deren Verwendung

Info

Publication number: EP1625889A1
Application number: EP04018904A
Authority: EP
Inventors: Jan Habets; Hubert Lenssen
Original assignee: Balemaster Europe BV
Current assignee: Balemaster Europe BV
Priority date: 2004-08-10
Filing date: 2004-08-10
Publication date: 2006-02-15
Anticipated expiration: 2024-08-10
Also published as: ATE459421T1; PL1625889T3; EP1625889B1; DE502004010852D1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Zerkleinern, sowie die Verwendung der Vorrichtung bzw. des Verfahrens zum Zerkleinern von Papier, Pappe und/oder Karton oder eine oder mehrere dieser Materialien enthaltenden Produkten. Die Vorrichtung zum Zerkleinern umfaßt eine in einem Gehäuse angeordnete rotierende Walze (4), die so gesteuert ist, dass sie in regelmäßigen Zeitabständen ihre Drehrichtung umkehrt; auf dem Walzenumfang angebrachte Hämmer (5); einen oberhalb der Walze (4) im Gehäuse angebrachten, als Amboss fungierenden Rost (7), wobei die Rippen des Rostes so angeordnet sind, dass sie sich in den Zwischenräumen befinden, die durch die Hämmer (5) benachbarter, Hämmer (5) aufweisender Querschnittsebenen gebildet werden; und wobei der minimale Abstand der Rippen des Rostes (7) zur Längsachse der Walze (4) kleiner als die maximale Länge einer Senkrechten durch die Hämmer (5,6) zur Längsachse der Walze (4) oder gleich dieser Länge und größer als der Radius der Walze (4) ist und der minimale Abstand der Rippen des Rostes (7) zur Längsachse der Walze (4) in Richtung der Einfüllöffnung (2) variiert werden kann.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Zerkleinern verschiedener Materialien auf der Grundlage einer Hammermühle. Diese Vorrichtung ist insbesondere geeignet zum Zerkleinern großer Mengen von Papier, Pappe, Kartons etc. Die Erfindung betrifft ebenfalls ein Verfahren zur Zerkleinerung von Materialien sowie die Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie der Vorrichtung zur Zerkleinerung von Papier, Pappe, Kartons. etc.
Eine Vielzahl der aktuell auf dem Markt befindlichen Vorrichtungen zum Zerkleinern von Papier und anderen Materialien basiert auf einer Kombination aus reißen und schneiden der zu zerkleinernden Materialien, wobei das Zerschneiden meist im Vordergrund steht. So beschreibt beispielsweise die DE 100 58 082 A1 eine derartige Vorrichtung mit zwei gegenläufig drehend angetriebenen Wellen, auf denen sich jeweils gleichmäßig beabstandet Scheiben auffinden, welche jeweils paarweise miteinander einen Abstand einschließen, in denen die Scheiben der jeweils anderen Welle hineinragen. Die Scheiben weisen zudem Schneidkanten auf. Das zu zerkleinernde Material, das oben auf die sich gegenläufig bewegenden Wellen aufgebracht wird, wird durch die Drehbewegung auf die sich überschneidenden Bereiche der beiden Wellen zubewegt und dort mittels der Schneidmesser so lange zerkleinert, bis er durch die durch die beabstandeten Scheiben gebildeten Zwischenräume passt und durch diese hindurchfallen kann. Das zerkleinerte Material kann dann unterhalb der Wellen aufgefangen und transportiert, in einen Container geladen, verpackt oder (zu Ballen) gepresst werden.
Eine ähnliche Vorrichtung ist in der WO 88/01201 beschrieben. Diese weist an den Außenseiten der benachbarten sich gegenläufig bewegenden Wellen jeweils eine weitere Welle auf, auf welcher ebenfalls Zerkleinerungsscheiben angeordnet sind. Die Zerkleinerungsscheiben der beiden äußeren Wellen greifen in analoger Weise in die jeweils benachbarten inneren Wellen ein und bilden damit neben dem mittleren Hauptreißwerk der zentralen beiden Wellen zwei seitliche Nebenreißwerke. Unterhalb der vier Wellen befindet sich ein korrespondierend gekrümmter Siebbogen. Die durch das mittlere Hauptreißwerk zerkleinerten Materialien werden dabei so lange zu den die seitlichen Nebenreißwerke bildenden Wellen transportiert und von diesen weiter zerkleinert, bis sie so klein sind, dass sie durch die Sieböffnungen fallen und unten aufgefangen werden können. In der WO 93/14874 ist eine derartige Vorrichtung durch Aufbringung von Ringsegmenten auf die Zerkleinerungselemente und Bestückung mit Reißzähnen zur Verbesserung der Zerkleinerungswirkung weiter optimiert.
Auch Vorrichtungen, die nur eine Zerkleinerungswalze aufweisen, sind zum Zerkleinern von Materialien bekannt, wie beispielsweise aus der EP 0 908 238 A1. Die Zerkleinerung erfolgt dabei dadurch, dass vom Umfang der Zerkleinerungswalze Schneidzähne hochstehen, die mit einem oberhalb davon angeordneten, feststehenden Gegenmesser zusammenwirken. Durch die Drehbewegung der Walze wird das zu zerkleinernde Material zu dem Spalt zwischen Messer und Gegenmesser transportiert, und dann beim Spaltdurchtritt zerschnitten.
Nachteile derartiger Vorrichtungen bestehen darin, dass bei der Zerkleinerung harter oder sehr fester Materialien die Gefahr besteht, dass die Messer sich festfahren. Je nach dem wie stark sich die Messer bereits festgefahren haben, ist es daher unter Umständen auch durch Umkehrung der Drehbewegung nicht möglich, die Messer wieder freizusetzen, so dass der Zerkleinerungsvorgang gestoppt werden muss, um die Zerkleinerungsvorrichtung zu reinigen.
Wenn große Mengen an Papier zerkleinert werden sollen, die bereits aufgrund des Gewichtes eine gewisse Zusammenpressung erfahren, besteht die Gefahr, dass diese weiter zusammengepresst werden. Dabei bilden sich fast homogene, wie verschmolzen aussehende Brocken aus Papier, welche ebenfalls ein Festfahren der Zerkleinerungsscheiben hervorrufen. Derart zusammengepresstes Papier ist teilweise so hart, dass es selbst nach Freisetzung der Messer bei einem erneuten Durchlauf durch die Zerkleinerungsvorrichtung nicht weiter zerkleinert werden kann.
Darüber hinaus entstehen beim Zerkleinern von Papier üblicherweise sehr kleine Stücke, abhängig vom gegebenenfalls verwendeten Sieb. Insbesondere bei der Zerkleinerung von Altpapier, das der Wiederverwertung zugeführt werden soll, ist es erforderlich, das zerkleinerte Papier so zu sammeln oder weiterzuverarbeiten, dass es zunächst gelagert werden kann oder in großen Mengen ohne Schwierigkeiten transportiert werden kann. Das Verpressen zu Ballen, welche sich sowohl in großen Mengen gut lagern als auch gut transportieren lassen, ist jedoch bei den dabei erhaltenen sehr kleinen Papierstückchen nur schwer möglich, da sich diese immer mehr vom Ballenverbund trennen und der Ballen im Laufe der Zeit immer ungleichmäßiger und instabiler wird.
Da insbesondere Papier sich eigentlich besser reißen als schneiden lässt, ist es aus dem Stand der Technik bekannt, zur Zerkleinerung von Papier Hammermühlen einzusetzen. Das Prinzip einer derartigen Hammermühle ist beispielsweise in der US 1,096,835 beschrieben. Dabei ist eine Walze regelmäßig auf ihrem Umfang mit mehreren Hämmern versehen, welche in die Zwischenräume eines kammartig aufgebauten Ambosses eingreifen. Die jeweiligen "Zähne" des Kammes stellen dabei einzelne kleine Ambosse dar. Das auf die Walze aufgebrachte zu zerkleinernde Material wird dabei durch die Rotationsbewegung der Walze mit den Hämmern in Richtung der Ambosse transportiert und dort je nach der Größe der Zwischenräume zwischen Amboss und Hammer in mehr oder weniger kleine Stücke zerrissen. Auch dort ist es möglich, die Größe des zu zerkleinernden Materials durch ein an der Auslassöffnung angebrachtes Gitternetz festzulegen, so dass das zu zerkleinernde Material so oft einen Umlauf und eine Zerkleinerung durch Hämmer und Ambosse erfährt, bis es eine derartige Größe aufweist, dass es durch die Gitternetzlücken hindurchpasst.
Derartige Hammermühlen weisen jedoch insbesondere bei der Zerkleinerung von Papier die Nachteile auf, dass die zu zerkleinernden Materialien nicht in großen Mengen auf einmal zugeführt werden können, sondern nur in relativ kleinen Portionen. Dies erfordert vorab entweder eine Portionierung von Hand, was den Personalaufwand erhöht, oder eine maschinelle Vorportionierung, was mit zusätzlichem technischen Aufwand verbunden ist. Darüber hinaus erzeugt die Zerkleinerung mit auf dem Prinzip der Hammermühle basierenden Zerkleinerungsvorrichtungen einen Lärmpegel in einer Größenordnung von 90 - 95 dB. Dies ist insbesondere bei personellem Zuführen des zu zerkleinernden Materials unerwünscht.
Der vorliegenden Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung bzw. ein Verfahren bereitzustellen, das die oben genannten Nachteile des Standes der Technik nicht mehr aufweist. Insbesondere sollte die Vorrichtung bzw. das Verfahren geeignet sein, verschiedene Materialien, u.a. auch Papier, zu zerkleinern, ohne dass die der Zerkleinerung dienenden Vorrichtungen festfahren, bzw. dass das zu zerkleinernde Material bei der Zerkleinerung eine derartige Konsistenz erhält, dass eine Weiterverarbeitung erschwert wird. Zudem sollte es möglich sein, größere Mengen an zu zerkleinerndem Material nicht portionsweise, sondern auf einmal der Zerkleinerungsvorrichtung zuführen zu können, der bei der Zerkleinerung erzeugte Lärm sollte möglichst verringert werden, ebenso wie die zur Zerkleinerung benötigte Motorleistung, möglichst unter Reduktion der Staub- bzw. Schmutzbildung.
Die vorliegende Aufgabe wird gelöst unter anderem durch eine Vorrichtung zum Zerkleinern, umfassend ein Gehäuse mit einer Einfüllöffnung, einer Auslassöffnung und einer im wesentlichen horizontal im Gehäuse angeordneten, rotierenden Walze, die so gesteuert ist, dass sie in regelmäßigen Zeitabständen ihre Drehrichtung umkehrt, wobei in gleichmäßigen Abständen parallel zur Querschnittsebene der Walze auf dem Walzenumfang von der Längsachse der Walze wegweisende erste Hämmer angebracht sind, und wobei auf den ersten Hämmern optional ein oder mehrere weitere Hämmer angeordnet sind; einen oberhalb der Walze im Gehäuse angebrachten, als Amboss fungierenden Rost wobei der minimale Abstand der Rippen des Rostes zur Längsachse der Walze kleiner als die maximale Länge einer Senkrechten durch die Hämmer zur Längsachse der Walze oder gleich dieser Länge und größer als der Radius der Walze ist, und der minimale Abstand der Rippen des Rostes zur Längsachse der Walze in Richtung der Einfüllöffnung variiert werden kann, und wobei die Rippen so angeordnet sind, dass sie sich in den Zwischenräumen befinden, die durch die Hämmer (5) benachbarter Hämmer (5) aufweisender Querschnittsebenen gebildet werden.
Dabei kann das zu zerkleinernde Material mittels herkömmlicher Zufuhrvorrichtungen wie beispielsweise einem Förderband, einer Kippvorrichtung oder einem Gabelstapler der Einfüllöffnung zugeführt werden. Die Einfüllöffnung befindet sich dabei vorzugsweise im oberen Bereich des Gehäuses.
Als zu zerkleinerndes Material kommt vorzugsweise Papier, Pappe, Kartons oder ähnlich beschaffene Materialien in Frage, ebenso wie Materialien, die eines dieser genannten Materialien enthalten können. Darüber hinaus können jedoch auch jedwede anderen zu zerkleinernden Materialien eingesetzt werden, beispielsweise Einkomponentenmaterialien wie Metallfolien, Bleche, Kunststoffe, Holz und ähnliche oder Mehrkomponentenmaterialien wie beispielsweise Kühlschränke.
Vorteilhafterweise werden durch das erfindungsgemäße Verfahren die zu zerkleinernden Materialien auf eine Größe zerkleinert, die es ermöglicht, das zerkleinerte Material in eine gut lagerbare und/oder transportfähige Form zu überführen.
Die Auslassöffnung befindet sich bevorzugt direkt unter der Walze. Wenn dies sinnvoll ist, kann sie jedoch auch seitlich angebracht sein, wobei in diesem Fall natürlich durch apparative Maßnahmen dafür gesorgt werden muss, dass das zerkleinerte Material auch zur seitlichen Auslassöffnung gelangt.
Vorzugsweise wird die vorliegende Vorrichtung zumindest in einem Bereich, möglichst jedoch vollständig über eine regelbare Steuerung gesteuert, die besonders bevorzugt auch die Einstellung der Rotationsgeschwindigkeit mit umfasst. Neben der Rotationsgeschwindigkeit der Walze sollte die elektronische Steuerungseinrichtung zumindest auch die Leistung der Walze und/oder die Variierung des minimalen Abstandes der Rippen des Rostes zur Längsachse der Walze in Richtung der Einfüllöffnung regeln. Darüber hinaus können natürlich auch aus dem Stand der Technik bekannte weitere Bestandteile oder Vorgänge der Vorrichtung mit der Steuerungseinrichtung geregelt werden.
Im Unterschied zur Rotationsgeschwindigkeit von Walzen in Zerkleinerungsvorrichtungen aus dem Stand der Technik, die bei ca. 1000 Umdrehung/Minute liegt, wird vorzugsweise bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Walze mit einer Rotationsgeschwindigkeit von 15 - 100 Umdrehungen/Minute, besonders bevorzugt 20 - 80 Umdrehungen/Minute, ganz besonders bevorzugt 23 - 55 Umdrehungen/Minute betrieben. Sinnvollerweise können verschiedene Rotationsgeschwindigkeiten vorab eingestellt werden. In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Walze dabei durch eine Steuerungseinrichtung so gesteuert, dass sie ihre Drehrichtung periodisch umkehrt, und die Taktzeit, die Drehzahl und die Antriebsleistung in Abhängigkeit des zu zerkleinernden Materials eingestellt werden. Dies verhindert nicht nur, dass sich die Hämmer beim Zerkleinerungsvorgang festfahren, sondern verringert gleichzeitig die von der Walze zur Zerkleinerung der Materialien aufzubringende Leistung, da das auf der Walze befindliche zu zerkleinernde Material durch die Umkehrbewegung aufgelockert wird und dadurch den Zerkleinerungsvorgang erleichtert. Der dadurch hervorgerufene Lärmpegel kann dabei auf 80 bis 82 dB reduziert werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform können über die Steuereinrichtung die Zeitabstände zwischen den Richtungsänderungen der Walzenbewegung während des Zerkleinerungsverfahrens variiert werden. So kann beispielsweise nicht nur die Höhe des Rostes in Abhängigkeit des Walzenwiderstandes beim Zerkleinerungsvorgang im Vergleich zur Einfüllöffnung geändert werden, sondern ebenso die Zeitabstände zwischen den Richtungsänderungen der Walzenbewegung. Der Widerstand wird dabei durch die eingefüllte Menge des zu zerkleinernden Materials, dessen Gewicht oder dessen Dichte hervorgerufen. Je größer der Widerstand ist, den die Walze beim Zerkleinerungsvorgang erfährt, desto kleiner sollten die Zeitabstände zwischen den Richtungsänderungen der Walzenbewegungen sein, damit die dadurch bewirkte Auflockerung des zu zerkleinernden Materials den weiteren Zerkleinerungsvorgang erleichtert.
Jede erste Hämmer aufweisende Querschnittsebene der Walze kann unabhängig voneinander einen oder mehrere erste Hämmer aufweisen. Vorzugsweise sind in Hämmer enthaltenden Querschnittsebenen mindestens zwei erste Hämmer angeordnet, welche aufgrund der regelmäßigen Drehrichtungsänderung der Walze zudem vorzugsweise symmetrisch auf dem Walzenumfang angeordnet sind. Die sich in einer Querschnittsebene befindlichen Hämmer können im Hinblick auf die Form sowohl identisch als auch voneinander verschieden sein, wobei es bevorzugt ist, dass mindestens zwei gleiche Hämmer in einer Querschnittsebene vorliegen. Es ist besonders vorteilhaft, wenn die Hämmer fest an der Walze angebracht sind.
Im Hinblick auf das Material der Hämmer gibt es kein besondere Beschränkung, unter der Voraussetzung, dass das Material geeignet ist, den bei dem Zerkleinerungsvorgang wirkenden Kräften standzuhalten, und dass das Material eine ausreichende Härte aufweist, um das zu zerkleinernde Material auch zu zerkleinern.
Die Form der ersten Hämmer ist generell nicht beschränkt, es hat sich aber gezeigt, dass diese besonders wirksam sind, wenn die Frontflächen und rückseitigen Flächen der ersten Hämmer deutlich kleiner sind als deren Seitenflächen. Besonders vorteilhaft sind die Seitenflächen der ersten Hämmer eben und verlaufen parallel zur Querschnittsebene der Walze.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform weisen die Seitenflächen der ersten Hämmer in Richtung der Walzenlängsachse gesehen an den beiden Längsseiten Taillierungen auf. Dies erleichtert die Fixierung des zu zerkleinernden Materials bei der rotierenden Bewegung der Walze in der dadurch gebildeten Aussparung, ähnlich einem Schaufelrad, und erleichtert damit gleichzeitig den Zerkleinerungsvorgang. Es sind jedoch auch andere Formen möglich, die eine derartige Fixierung des zu zerkleinernden Materials beim Transport zur Zerreißstelle erlauben. Aufgrund der sich in regelmäßigen Zeitabständen umkehrenden Rotationsbewegung der Walze sollten die Taillierungen vorzugsweise spiegelsymmetrisch angebracht sein, damit der gleiche Effekt auch in der Gegenrichtung hervorgerufen wird.
Optional können zusätzlich Gegenhalter, beispielsweise am Rost, angebracht werden, die ebenfalls dazu dienen, das Material beim Zerkleinerungsvorgang bzw. beim Transport zur Zerkleinerungsstelle zu fixieren. Dies ist umso weniger erforderlich, je schwerer das Material bzw. je größer die eingefüllte Menge ist.
Die sich in unterschiedlichen Querschnittsebenen befindlichen Hämmer können im Hinblick auf Form und Material sowohl identisch als auch voneinander verschieden sein. Vorzugsweise weisen alle erste Hämmer enthaltende Querschnittsebenen jeweils dieselben Hämmerformen auf.
Vorzugsweise sind die Hämmer in verschiedenen Querschnittsebenen so am Walzenumfang angeordnet, dass die Seitenflächen der Hämmer bei aufeinander folgenden Querschnittsebenen in Richtung der Walzenlängsachse gesehen zur Deckung kommen. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform sind die einzelnen Hämmer bei aufeinander folgenden Hämmer aufweisenden Querschnittsebenen jedoch sukzessive um jeweils einen identischen Winkel in der selben Richtung um die Walzenlängsachse versetzt, wobei mindestens so viele Hämmer aufweisende Querschnittsebenen vorliegen, dass bei mindestens zwei Querschnittsebenen die Seitenflächen der Hämmer in Richtung der Walzenlängsachse gesehen wieder zur Deckung kommen. Es ist jedoch besonders bevorzugt, dass jede Walzenanordnung in einer Querschnittsebene mindestens eine in Richtung der Walzenlängsachse gesehen damit zur Deckung kommende analoge Walzenanordnung in einer weiteren Querschnittsebene aufweist, so dass jede Walzenanordnung in mindestens zwei Querschnittsebenen auftritt.
Besonders vorteilhafte Eigenschaften weist eine Vorrichtung auf, in der in einer Hämmer aufweisenden Querschnittsebene zwei Hämmer symmetrisch auf dem Walzenumfang angeordnet sind, und die Hämmer benachbarter Hämmer aufweisender Querschnittsebenen um 45° um die Walzenlängsachse versetzt angeordnet sind. Ausgehend von einer Hämmer aufweisenden Querschnittsebene tritt dann bei der vierten darauf folgenden Hämmer aufweisenden Querschnittsebene eine Deckung der Seitenflächen auf.
Auf den ersten Hämmern können optional ein oder mehrere weitere Hämmer angeordnet sein. Die Form dieser weiteren Hämmer ist nicht besonders eingeschränkt. Vorzugsweise sind der oder die weiteren Hämmer an der Oberseite der ersten Hämmer angebracht. Besonders bevorzugt ist es dabei, dass die Kante zwischen der Fläche der Oberseite und den Flächen der Vorder- bzw. Rückseite (bezogen auf die Rotationsrichtung der Walze) der ersten Hämmer, jeweils in Richtung der Vorderseite bzw. der Rückseite, flächenförmige Abflachungen aufweisen, auf denen weitere Hämmer angebracht sind.
Dass der minimale Abstand der Rippen des Rostes zur Längsachse der Walze kleiner als die maximale Länge einer Senkrechten durch die Hämmer zur Längsachse der Walze und größer als der Radius der Walze ist, ermöglicht einerseits das Zusammenwirken von Hammer und Amboss, das ein Zerreißen bewirkt, und andererseits, dass der Rost unabhängig von seiner Form bei der Rotationsbewegung der Walze nicht mit dieser kollidiert. Beim Aufbringen des zu zerkleinernden Materials ist der minimale Abstand der Rippen des Rostes zur Längsachse der Walze vorzugsweise gleich der maximalen Länge der Senkrechten durch die Hämmer zur Längsachse der Walze und größer als der Radius der Walze. Durch Absenken des Rosts in Richtung der Längsachse der Walze kann das aufgebrachte Material dann so in den Bereich der Hämmer gelangen, dass ein Zerkleinern möglich ist. Auch im Laufe des Zerkleinerungsvorgangs kann es unter Umständen sinnvoll sein, das Rost wieder auf diese Höhe anzuheben, z.B. wenn trotz periodischer Umkehrbewegung der Drehrichtung der Walze sich der Widerstand erhöht bzw. nicht verringert.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist der minimale Abstand der Rippen des Rostes (7) zur Längsachse der Walze stufenlos oder stufenweise, vorzugsweise stufenlos, variierbar. Es ist besonders vorteilhaft, die Varüerung der genannten Länge der Senkrechten im Laufe des Zerkleinerungsprozesses über die Regelungseinheit zu steuern, da diese Länge auch die Zufuhr des zu verkleinernden Materials und damit den den Hämmern entgegengebrachten Widerstand regelt. Durch die Längenänderung wird der Rost in Richtung der Einfüllöffnung herauf und herunter bewegt.
Erfindungsgemäß ragen die Hämmer aus dem Rost um eine bestimmte Länge entsprechend der Differenz aus der maximalen Länge der Senkrechten durch die Hämmer zur Längsachse der Walze und dem minimalen Abstand der Rippen des Rostes zur Längsachse der Walze heraus oder befinden sich mit diesem auf derselben Höhe. Diese sollte je nach zu zerkleinerndem Material 0 - 500 mm, vorzugsweise 80 - 200 mm, besonders bevorzugt 100 - 150 mm betragen.
Das eingefüllte, zu zerkleinernde Material liegt daher sowohl auf dem Rost als auch teilweise auf den Hämmern auf. Je nach der Menge, der Dichte und dem Gewicht des eingefüllten, zu zerkleinernden Materials erfährt die Rotationsbewegung der Walze, die den Zerkleinerungsvorgang bewirkt, einen unterschiedlichen Widerstand, der sich in einer unterschiedlichen Stromaufnahme der Walze äußert. Mit Hilfe der Steuerungseinrichtung kann vorzugsweise ein bestimmter vorliegender Widerstand bzw. die dazugehörige Stromaufnahme initiieren, dass die Länge des genannten Abstandes der Rippen des Rostes zur Längsachse der Walze geändert wird, dass heißt, dass sich das Rost im Vergleich zur Einfüllöffnung nach oben oder unten bewegt. Bei größerem Widerstand sollte sich der Rost entsprechend nach oben bewegen, um den Widerstand zu verringern.
Der minimale Abstand der Rippen des Rostes zur Längsachse der Walze muss jedoch weiterhin kleiner sein, als die maximale Länge einer Senkrechten durch die Hämmer zur Längsachse der Walze oder gleich dieser Länge sein, um eine weitere Zerkleinerung zu ermöglichen. Auf diese Weise kann der den Hämmern aufgrund der Rotationsbewegung der Walze entgegengebrachte Widerstand und damit auch die Stromaufnahme, dass heißt die Leistung der Walze, im Laufe des Zerkleinerungsverfahrens an veränderte Bedingungen angepasst und damit insgesamt minimiert werden.
Vorzugsweise sind die Rippen des Rostes, in Richtung der Walzenlängsachse gesehen, W-förmig ausgebildet und zumindest an der mittleren Spitze abgerundet, wobei sich der Scheitelpunkt der mittleren Abrundung der Rippe unterhalb des oberen Endes der Seitenschenkel der Rippe befindet, die Länge der Senkrechten von besagtem Scheitelpunkt zur Walzenlängsachse steuerbar variiert werden kann, aber kleiner ist als die maximale Länge einer Senkrechten durch die Hämmern zur Längsachse der Walze oder gleich dieser Länge ist und größer als der Radius der Walze, und wobei die mittlere Abrundung einen Abschnitt einer zum Umfang der Walze parallelen Kreisbahn darstellt.
Die das Rost bildenden, in Richtung der Längsachse gesehenen w-förmigen Rippen, deren mittleren Spitzen abgerundet sind, können ebenfalls an den beiden äußeren w-Spitzen Abrundungen aufweisen. Dies hat sich besonders vorteilhaft zur Aufnahme des zu zerkleinernden Materials und dessen Transport zur Reißstelle herausgestellt.
Die Seitenschenkel der, in Richtung der Walzelängsachse gesehen, w-förmigen Rippe des Rostes ragen dabei vorzugsweise in den Einfüllbereich der Vorrichtung hinein, so dass sie eine Art Trichter bilden, und das zu zerkleinernde Material automatisch allein durch die Schwerkraft bedingt in den Einflussbereich von Walzen und Hämmern gelangt. Verständlicherweise erfolgt dies umso leichter, je größer die Masse des eingefüllten, zu zerkleinernden Materials ist
Unterhalb des Rostes des ersten Ambosses können ein oder mehrere weitere Vorrichtungen, beispielsweise weitere hämmerähnliche Erhebungen, angeordnet sein, die mit den Hämmern der rotierenden der Walze zusammenwirken, und ebenfalls als Amboss fungieren können. Damit wird ein weiteres Zerkleinern nach dem ersten Zerkleinerungsvorgang durch Rost als Amboss und ersten Hämmern ermöglicht. Vorzugsweise erfolgt das Zusammenwirken mit den weiteren Hämmern, die auf den ersten Hämmern angeordnet sind.
Die Größe der nach dem Zerkleinerungsvorgang aus der Auslassöffnung austretenden Materialien kann unter anderem beeinflusst werden durch die Zwischenräume, die sich zwischen den einzelnen Rippen des Rostes und den die Hämmer aufweisenden Querschnittsebenen ergibt. Je nach beabsichtigter Weiterverarbeitung des erhaltenen zerkleinerten Materials kann dies bei der konstruktiven Gestaltung der Vorrichtung berücksichtigt werden.
Vorzugsweise schließt sich an die Zerkleinerungsvorrichtung eine Transportvorrichtung, eine Verpackungsvorrichtung und/oder eine Komprimiervorrichtung, insbesondere eine Ballenpressvorrichtung, an. Weitere aus dem Stand der Technik bekannte Vorrichtungen zur Weiterverarbeitung sind ebenfalls denkbar. Die Transportvorrichtung kann die zerkleinerten Materialien beispielsweise über ein Transportband in einen Container befördern. Es ist ebenfalls möglich, direkt unter der Auslassöffnung einen Container anzubringen. Insbesondere bei Papier ist es bevorzugt, eine Ballenpressvorrichtung anzuschließen, da die sich daraus ergebenden Ballen eine gute Lagerung und ebenso einen leichten Transport ermöglichen.
Anders als häufig im Stand der Technik zu finden, enthält die vorliegende erfindungsgemäße Vorrichtung bei der Auslassöffnung vorzugsweise kein siebsartiges Bauteil, das die Größe der auszulassenden, zerkleinerten Teilchen vorgibt, obwohl es generell möglich ist. Dies hat zur Folge, dass üblicherweise das zerkleinerte Material eine Größe aufweist, die beispielsweise im Falle von Papier ein Ballenpressen ermöglicht und gleichzeitig das Herauslösen der zerkleinerten Materialien aus dem Ballen, wie dies im Laufe der Zeit bei einer geringen Größe der Fall wäre, verringert. Bei der eingangs erwähnten Möglichkeit zur Verwendung der Zerkleinerungsvorrichtung zum Zerkleinern beispielsweise von Kühlschränken hat dies zur Folge, dass die verbleibenden zerkleinerten Teile aus den verschiedenen Materialien, aus denen ein Kühlschrank hergestellt wird, wie verschiedene Metalle, verschiedene Kunststoffe oder Schaumstoff, groß genug sind, um relativ gut voneinander getrennt werden zu können. Entstünden jedoch zu kleine Teile, wie das bei dem Stand der Technik üblich ist, so wäre es schwierig, die verschiedenen Materialien wieder voneinander zu trennen.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Zerkleinern, welches das Aufbringen des zu zerkleinernden Materials auf einem Rost, das Zerkleinern von Material mittels auf einer rotierenden Walze angebrachter Hämmer und dem gleichzeitig als Amboss fungierenden Rost, eine derartige Steuerung der Walze, dass diese in regelmäßigen Zeitabständen ihre Drehrichtung umkehrt, und optional eine Änderung des minimalen Abstandes der Rippen des Rostes zur Längsachse der Walze in Abhängigkeit von vorher festgelegten Betriebsparametern umfasst. Geeignetes zu zerkleinerndes Material entspricht dem oben bereits beschriebenen.
Vorher festgelegte Betriebsparameter stellen beispielsweise der der rotierenden Walze entgegengebrachte Widerstand, die Stromaufnahme der Walze, der durch das eingefüllte, zu zerkleinernde Material auf dem Rost oder den Hämmern erzeugte Druck o.ä. dar.
Aufgrund der Verwendung von Hämmern, die mit einem als Amboss fungierenden Rost zusammenwirken, erfolgt das Zerkleinern des Materials vorzugsweise mittels Reißen und nicht durch Schneiden. Insbesondere beim Zerkleinern von Papier hat dies den Vorteil, dass die im Stand der Technik beschriebenen Nachteile, das heißt, das Festfahren der Zerkleinerungswalze sowie das Zusammenpressen des Papiers, das sich aufgrund der herrschenden Kräfte ähnlich auswirkt, wie ein Verschmelzen und sehr harte Klumpen hervorbringt, bei dem erfindungsgemäßen Verfahren vermieden wird.
Durch Verwendung einer Steuerungseinrichtung können vorzugsweise verschiedene Vorgänge im Laufe des Verfahrens elektronisch geregelt werden, insbesondere die Umdrehungsgeschwindigkeit der Walze, die Leistung der Walze, die Höhe des Rostes in Relation zur Einfüllöffnung, welche vorzugsweise durch Variierung des minimalen Abstandes der Rippen des Rostes zur Längsachse der Walze erfolgen kann, die Zufuhr des zu zerkleinernden Materials, beispielsweise durch Steuerung der Geschwindigkeit eines Transportbandes, und/oder die Weiterverarbeitung des zerkleinerten Materials.
Im Unterschied zur Rotationsgeschwindigkeit von Walzen in Hämmermühlen aus dem Stand der Technik, die bei ca. 1000 Umdrehung/Minute liegt, wird vorzugsweise bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Walze mit einer Rotationsgeschwindigkeit von 15 - 100 Umdrehungen/Minute, besonders bevorzugt 20 - 80 Umdrehungen/Minute, ganz besonders bevorzugt 23 - 55 Umdrehungen/Minute betrieben. Sinnvollerweise können verschiedene Rotationsgeschwindigkeiten vorab eingestellt werden. In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Walze dabei durch eine Steuerungseinrichtung so gesteuert, dass sie ihre Drehrichtung _periodisch umkehrt. Dies verhindert nicht nur, dass sich die Hämmer beim Zerkleinerungsvorgang festfahren, sondern verringert gleichzeitig die von der Walze zur Zerkleinerung der Materialien aufzubringende Leistung, da das auf der Walze befindliche zu zerkleinernde Material durch die Umkehrbewegung aufgelockert wird und dadurch den Zerkleinerungsvorgang erleichtert. Der dadurch hervorgerufene Lärmpegel kann dabei auf 80 bis 82 dB reduziert werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform können über die Steuereinrichtung die Zeitabstände zwischen den Richtungsänderungen der Walzenbewegung während des Zerkleinerungsverfahrens variiert werden. So kann beispielsweise nicht nur die Höhe des Rostes in Abhängigkeit des Walzenwiderstandes beim Zerkleinerungsvorgang im Vergleich zur Einfüllöffnung geändert werden, sondern ebenso die Zeitabstände zwischen den Richtungsänderungen der Walzenbewegung. Der Widerstand wird dabei durch die eingefüllte Menge des zu zerkleinernden Materials, dessen Gewicht oder dessen Dichte hervorgerufen. Je grö-βer der Widerstand ist, den die Walze beim Zerkleinerungsvorgang erfährt, desto kleiner sollten die Zeitabstände zwischen den Richtungsänderungen der Walzenbewegungen sein, damit die dadurch bewirkte Auflockerung des zu zerkleinernden Materials den weiteren Zerkleinerungsvorgang erleichtert.
Das nach dem Zerkleinerungsvorgang erhaltene Material wird vorzugsweise direkt im Anschluss an den Zerkleinerungsvorgang derart weiterverarbeitet, dass es gut lagerfähig oder transportfähig ist. Beispielsweise kann das zerkleinerte Material von der Auslassöffnung über ein Transportband in einen Behälter transportiert, verpackt oder komprimiert werden, wobei besonders bevorzugt ist, das erhaltene zerkleinerte Material zu Ballen zu verpressen.
Vorzugsweise wird bei dem Verfahren eine oben beschriebene erfindungsgemäße Vorrichtung verwendet.
Die oben beschriebene Vorrichtung sowie das oben beschriebene Verfahren werden vorzugsweise zur Zerkleinerung von Papier, Pappe und/oder Kartons oder eine oder mehrere dieser Materialien enthaltenden Produkten verwendet. Die oben beschriebene Vorrichtung bzw. das beschriebene Verfahren zeichnen sich insbesondere dadurch aus, dass auch größere Mengen zu zerkleinernder Materialien nicht portionsweise, sondern auf einmal eingefüllt und zerkleinert werden können. Die dabei erforderliche Motorleistung ist im Vergleich zu aus dem Stand der Technik bekannten Vorrichtungen deutlich verringert, ebenso wie der beim Zerkleinerungsvorgang erzeugte Lärmpegel und der bei der Zerkleinerung freigesetzte Schmutz bzw. Staub. Darüber hinaus wird ein Festfahren der Zerkleinerungswalze im Laufe des Zerkleinerungsvorganges vermieden. Dadurch ist es möglich, das gesamte Verfahren vom Transport zur Einfüllöffnung, dem Einfüllen, dem Zerkleinern bis zum dem Weiterverarbeiten nach dem Zerkleinern, beispielsweise dem Ballenverpressen, zu automatisieren.
Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend anhand einer bevorzugten Ausführungsform näher erläutert, ohne jedoch auf diese beschränkt zu sein.
Figur 1 zeigt eine schematische Seitenansicht einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung in Blickrichtung der Längsachse der Walze.
Figur 2 zeigt eine schematische Ansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung aus Figur 1 in Blickrichtung A, das heißt, eine Aufsicht auf eine erfindungsgemäße Vorrichtung.
Entsprechend Figur 1 enthält eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung ein Gehäuse (1), das nach oben eine Einfüllöffnung (2) und nach unten eine Auslassöffnung (3) aufweist und in dem eine rotierende Walze (4) im wesentlichen horizontal angebracht ist. Die beiden Drehrichtungen der Walze (4) sind in der Zeichnung durch in entgegengesetzte Richtung weisende Pfeile dargestellt.
Auf dem Walzenumfang sind von der Längsachse der Walze (4) wegweisende erste Hämmer (5) fest angebracht. Eine Hämmer (5) aufweisende Querschnittsebene umfasst dabei vorzugsweise zwei symmetrisch angeordnete erste Hämmer (5). In den darauffolgenden Hämmer (5) aufweisenden Querschnittsebenen sind die Hämmer so am Walzenumfang fixiert, dass sie um jeweils 45 ° um die Walzenlängsachse versetzt sind.
Die ebenen Seitenflächen der Hämmer (5), bezogen auf die Rotationsrichtung der Walze, weisen an ihren beiden Längsseiten spiegelsymmetrisch Taillierungen auf. Die dadurch gebildete gekrümmte Vorderseite der Hämmer (5), bezogen auf die Rotationsrichtung der Walze (4), bewirkt ein Fixieren des zu zerkleinernden Materials beim durch die Rotationsbewegung hervorgerufenen Transport zum Rost (7), an dem das Zerkleinern in Form von Reißen durch Zusammenwirken mit den Hämmern (5, 6) erfolgt.
Die durch Oberseite und Vorder- bzw. Rückseite der Hämmer (5) gebildete Kante ist jeweils flächenmäßig in Richtung der Vorderseite bzw. Rückseite abgeflacht. Auf diesen flächenmäßigen Abflachungen (13) befinden sich weitere Hämmer (6). Die maximale Länge einer Senkrechten durch die Hämmer (5, 6) zur Längsachse der Walze (4) ist mit b bezeichnet und entspricht dem maximalen Radius einer durch die Hämmer beschriebenen Kreisbahn.
Im Gehäuse ist oberhalb der Walze (4) ein als Amboss fungierender Rost (7) angebracht, dessen Rippen, in Richtung der Walzenlängsachse gesehen, W-förmig ausgebildet sind.
Der w-förmige Rost (7) weist sowohl eine mittlere Abrundung mit dem Scheitelpunkt (a1) als auch Abrundungen jeweils an den äußeren Spitzen auf. Die Länge der Senkrechten vom Scheitelpunkt a1 der mittleren Abrundung, der, in Richtung der Walzenlängsachse gesehen, w-förmigen Rippe des Rostes (7) zur Walzenlängsachse ist mit a bezeichnet. Die Länge der Senkrechten (a) ist kleiner als die maximale Länge (b) einer Senkrechten durch die Hämmer (5, 6) zur Längsachse der Walze (4), die dem maximalen Radius, einer von den Hämmern (5, 6) beschriebenen Kreisbahn entspricht, oder gleich dieser Länge, und größer als der Radius der Walze (4). Dies bedeutet, dass ein Teil der Hämmer, entsprechend der Differenz aus der maximalen Länge (b) der Senkrechten durch die Hämmer (5, 6) zur Längsachse der Walze (4) und der Länge der Senkrechten (a), über den Rippen des Rostes (7) in Richtung Einfüllöffnung (2) herausragt oder sich mit diesen auf gleicher Höhe befindet.
Die einzelnen Rippen des Rostes (7) sind des weiteren jeweils mit zwei Gegenhaltungsvorrichtungen (8) bestückt, welche aufgrund ihrer Form dazu dienen, dass in den äußeren Abrundungen der w-förmigen Rippen des Rostes (7) befindliche zu zerkleinernde Material bei der Rotationsbewegung der Walze (4) zum Zerkleinerungspunkt zu fixieren. Die Länge der Senkrechten (a) ist veränderbar, indem der Rost (7) über einen oder mehrere stufenlos verstellbare Hydraulikzylinder (10) hinauf oder hinab bewegt wird. Dadurch ändert sich die Höhe des Rostes (7) in Richtung der Einfüllöffnung (2) und damit auch der Anteil der Hämmer (5, 6), der über dem Rost (7) in Richtung Einfüllöffnung (2) hinausragt.
Zum Zerkleinern wird das zu zerkleinernde Material über die Einfüllöffnung (2) eingefüllt und kommt dann teilweise auf dem Rost (7) und teilweise auf dem aus dem Rost (7) herausragenden Teil der Hämmer (5, 6) zum Liegen. Durch die Rotationsbewegung der Walze (4) wird das zu zerkleinernde Material in Richtung der äußeren Schenkel der, in Richtung der Walzenlängsachse gesehen, w-förmigen Rippen des Rostes (7) transportiert und durch Zusammenwirken der Hämmer (5, 6) mit dem Rost (7), insbesondere im Bereich des rechten bzw. linken Scheitelpunktes, je nach Drehrichtung der Walze, der äußeren Abrundungen der, in Richtung der Walzenlängsachse gesehen, w-förmigen Rippen.
Das aus dem Hauptzerreißvorgang resultierende bereits zerkleinerte Material fällt durch die Schwerkraft nach unten und kann dort über eine Nebenreißvorrichtung weiter zerkleinert werden. Die Nebenreißvorrichtung wird vorliegend durch die trichterförmig angeordneten Bauteile (11) gebildet, auf denen ebenfalls als Amboss fungierende weitere Bauteile (9) angeordnet sind, die im Verlauf der weiteren Drehbewegung der Walze erneut mit den Hämmern (5, 6) zusammenwirken. Das dabei erhaltene zerkleinerte Material tritt dann durch die Auslassöffnung (3) aus der Zerkleinerungsvorrichtung aus.
An die Auslassöffnung (3) kann sich (in der Figur nicht gezeigt) eine Vorrichtung zum Weiterverarbeiten, wie ein Transportband, das beispielsweise in einen Container oder zu einer Verpackungsvorrichtung führt, oder insbesondere eine Ballenpresse, anschließen.
Figur 2 stellt eine Aufsicht auf die Einfüllöffnung (2) dar, mit den Gehäusewänden (1) und der in der Mitte sich befindlichen Walze (4). In gleichmäßigen Abständen parallel zur Querschnittsebene der Walze (4) sind auf dem Walzenumfang von der Längsachse der Walze (4) wegweisend erste Hämmer (5) angebracht, die an den abgeflachten flächenmäßigen Kanten (13) aus Oberseite und Vorderseite bzw. Rückseite die weiteren Hämmer (6) aufweisen.
Die Figur verdeutlicht zudem, dass bei aufeinanderfolgenden, Hämmer (5, 6) aufweisenden Querschnittsebenen die Hämmer (5) versetzt angeordnet sind, da sich die weiteren Hämmer (6) entsprechend an unterschiedlichen Stellen des Walzenumfangs befinden. In den durch die Hämmer (5) benachbarter, Hämmer (5) aufweisender Querschnittsebenen gebildeten Zwischenräumen sind die Rippen des Rostes (7) angeordnet. Die einzelnen Rippen weisen jeweils zwei sich gegenüberliegend befindliche Gegenhaltungsvorrichtungen (8) auf.
Die Rippen des Rostes (7) sind so in den durch die Hämmer (5) benachbarter, Hämmer (5) aufweisender Querschnittsebenen ausgebildeten Zwischenräumen angeordnet, dass sich zwischen den Rippen und den die Rippe umgebenden Hämmern (5) weitere Zwischenräume (12) ausbilden, die das durch das Zusammenwirken der als Amboss fungierenden Rippen und der Hämmer (5, 6) entstehende, zerkleinerte Material aufnehmen. Die Größe dieser Zwischenräume (12) beeinflusst unter anderem die Größe der nach dem ersten Zerkleinerungsschritt erhaltenen Materialien.

Claims

Vorrichtung zum Zerkleinern umfassend
ein Gehäuse (1)
mit einer Einfüllöffnung (2), einer Auslassöffnung (3) und einer im wesentlichen horizontal im Gehäuse angeordneten, rotierenden Walze (4), die so gesteuert ist, dass sie in regelmäßigen Zeitabständen ihre Drehrichtung umkehrt,
wobei in gleichmäßigen Abständen parallel zur Querschnittsebene der Walze (4) auf dem Walzenumfang von der Längsachse der Walze (4) weg weisende erste Hämmer (5) angebracht sind,
und wobei auf den ersten Hämmern (5) optional ein oder mehrere weitere Hämmer (6) angeordnet sind; einen oberhalb der Walze (4) im Gehäuse angebrachten, als Amboss fungierenden Rost (7)
wobei der minimale Abstand der Rippen des Rostes (7) zur Längsachse der Walze (4) kleiner als die maximale Länge einer Senkrechten durch die Hämmer (5, 6) zur Längsachse der Walze (4) oder gleich dieser Länge und größer als der Radius der Walze (4) ist, und der minimale Abstand der Rippen des Rostes (7) zur Längsachse der Walze (4) in Richtung der Einfüllöffnung (2) variiert werden kann,
und wobei die Rippen so angeordnet sind, dass sie sich in den Zwischenräumen befinden, die durch die Hämmer (5) benachbarter Hämmer (5) aufweisender Querschnittsebenen gebildet werden.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in jeder Hämmer enthaltenden Querschnittsebene zwei oder mehr Hämmer (5) symmetrisch auf dem Walzenumfang angeordnet sind.
Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenflächen der ersten Hämmer (5) parallel zur Querschnittsebene verlaufen.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Hämmer (5) in verschiedenen Querschnittsebenen so am Walzenumfang angeordnet sind, dass Seitenflächen der Hämmer (5) bei aufeinanderfolgenden Querschnittsebenen in Richtung der Walzenlängsachse gesehen zur Deckung kommen oder sukzessive um jeweils einen identischen Winkel in derselben Richtung um die Walzenlängsachse versetzt sind, wobei mindestens so viele Hämmer (5) aufweisende Querschnittsebenen vorliegen, dass bei mindestens zwei Querschnittsebenen die Seitenflächen der Hämmer (5) in Richtung der Walzenlängsachse gesehen wieder zur Deckung kommen.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Hämmer (5) aufweisenden Querschnittsebene zwei Hämmer (5) symmetrisch auf dem Walzenumfang angeordnet sind, und die Hämmer (5) benachbarter Hämmer (5) aufweisender Querschnittsebenen um 45° um die Walzenlängsachse versetzt angeordnet sind,.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenflächen der ersten Hämmer (5) in Richtung der Walzenlängsachse gesehen an den beiden Längsseiten Taillierungen aufweisen.
Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Taillierungen spiegelsymmetrisch sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der minimale Abstand der Rippen des Rostes (7) zur Längsachse der Walze (4) stufenlos oder stufenweise in Richtung der Einfüllöffnung (2) variierbar ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippen des Rostes (7), in Richtung der Walzenlängsachse gesehen, W-förmig ausgebildet sind und die Rippen zumindest an der mittleren Spitze abgerundet sind, wobei sich der Scheitelpunkt der mittleren Abrundung der Rippe unterhalb des oberen Endes der Seitenschenkel der Rippe befindet, die Länge der Senkrechten von besagtem Scheitelpunkt zur Walzenlängsachse steuerbar variiert werden kann, aber kleiner ist als die maximale Länge einer Senkrechten durch die Hämmern (5, 6) zur Längsachse der Walze (4) oder gleich dieser Länge ist und größer als der Radius der Walze (4), und wobei die mittlere Abrundung einen Abschnitt einer zum Umfang der Walze (4) parallelen Kreisbahn darstellt.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass unterhalb des Rosts (7) als erstem Amboss ein oder mehrere weitere Vorrichtungen (9), die als Amboss fungieren, angeordnet sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eine elektronische Einrichtung zur Steuerung der Rotationsgeschwindigkeit der Walze (4), der Leistung der Walze (4) und/oder des minimalen Abstandes der Rippen des Rostes (7) zur Längsachse der Walze (4) aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Zerkleinerungsvorrichtung eine Transportvorrichtung, eine Verpackungsvorrichtung und/oder eine Komprimiervorrichtung, insbesondere eine Ballenpressvorrichtung, anschließt.
Verfahren zum Zerkleinern umfassend das Aufbringen des zu zerkleinernden Materials auf einem Rost, das Zerkleinern von Material mittels auf einer rotierenden Walze angebrachter Hämmer und dem gleichzeitig als Amboss fungierenden Rost, eine derartige Steuerung der Walze, dass diese in regelmäßigen Zeitabständen ihre Drehrichtung umkehrt, und optional eine Änderung des minimalen Abstandes der Rippen des Rostes (7) zur Längsachse der Walze (4) in Abhängigkeit von vorher festgelegten Betriebsparametern.
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Zerkleinern mittels Reißen erfolgt.
Verfahren nach den Ansprüchen 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Umdrehungsgeschwindigkeit der Walze (4), die Leistung der Walze (4), der minimale Abstand der Rippen des Rostes (7) zur Längsachse der Walze (4), die Zufuhr des zu zerkleinernden Materials und/oder die Weiterverarbeitung des zerkleinerten Materials elektronisch gesteuert werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Zeitabstände zwischen den Richtungsänderungen der Walzenbewegung während des Zerkleinerungsverfahrens variieren.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das zerkleinerte Material anschließend in einen Behälter transportiert, verpackt oder komprimiert, insbesondere zu Ballen verpresst, wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12 verwendet wird.
Verwendung der Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 12 und/oder des Verfahrens nach den Ansprüchen 13 bis 18 zum Zerkleinern von Papier, Pappe und/oder Karton oder eine oder mehrere dieser Materialien enthaltenden Produkten.