EP1608482B1 - Verfahren zum schutzgasschweissen oder schutzgaslöten von werkstücken gleicher oder verschiedener metalle oder metalllegierungen mit einem zn/al zusatzmaterial - Google Patents

Verfahren zum schutzgasschweissen oder schutzgaslöten von werkstücken gleicher oder verschiedener metalle oder metalllegierungen mit einem zn/al zusatzmaterial Download PDF

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EP1608482B1
EP1608482B1 EP04718964.2A EP04718964A EP1608482B1 EP 1608482 B1 EP1608482 B1 EP 1608482B1 EP 04718964 A EP04718964 A EP 04718964A EP 1608482 B1 EP1608482 B1 EP 1608482B1
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EP
European Patent Office
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ppm
workpieces
aluminum
steel
alloys
Prior art date
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EP04718964.2A
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EP1608482B2 (de
EP1608482A1 (de
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Jochen Spriestersbach
Jürgen Wisniewski
Frank Prenger
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Grillo Werke AG
Original Assignee
Grillo Werke AG
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    • B23K35/28—Selection of soldering or welding materials proper with the principal constituent melting at less than 950 degrees C
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    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
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    • B23K2101/006—Vehicles

Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of claim 1 and a use according to the preamble of claim 8, such as from EP-A-1 195 219 known.
  • Metal inert gas welding is a process in which the workpiece is melted in the area to be welded by means of an arc which burns between a wire electrode which flows around the protective gas and the workpiece.
  • the wire electrode may contain welding additives and must be matched to the material to be welded. The areas of the workpieces to be welded are thus joined together.
  • An alternative method for this purpose is metal inert gas soldering, which differs from gas metal arc welding only in that a solder which is lower than the base materials to be bonded is used as the wire electrode, so that the entire process can be carried out at lower temperatures.
  • This process also known as “MSG soldering” has become particularly popular for joining galvanized thin sheets in the automotive industry.
  • MSG soldering has become particularly popular for joining galvanized thin sheets in the automotive industry.
  • it offers the advantage of higher process reliability, better quality of the soldered seams and very good bond strength as well as very good corrosion resistance of the connected metal parts.
  • argon or an argon-containing gas can be used for this process.
  • These gas mixtures contain active gases that can produce smoother solder seams and good seam transitions to the base material.
  • a mixture of argon is used with low oxygen levels.
  • solder hard or high temperature solders such as copper base wires are used. These consist essentially of copper with different alloying elements such as silicon, aluminum, tin, nickel, zinc and manganese.
  • the melting point of the solders is about 950 to 1400 ° C and in this area, the corresponding soldering is made.
  • the soldering method has the further advantage that the thermal load of the components is considerably lower and the zinc layer of the galvanized sheet is not changed so much by the welding temperatures that the corrosion resistance suffers.
  • the following invention is intended to provide an improvement of the welding process or soldering process available to allow the joining of materials with each other and from different metals and metal alloys, in particular steel, aluminum, magnesium, copper or their alloys. So far, the connection of these materials using inert gas welding or inert gas soldering with zinc-based solders has not been described.
  • This process is a two-step process.
  • the solder is applied to the individual parts.
  • the lot then cools.
  • the parts are then contacted, the flux becomes applied at room temperature and in an oven, the parts are soldered. It is obvious that such a method is not feasible, especially in the body shop in the form of an industrial continuous process.
  • the technical object of the invention is therefore to modify the known from the prior art gas welding or Schutzgaslötmaschinenmaschinetmaschine so that it is suitable in addition to connecting the same metals for joining different metals, in particular of steel, aluminum, magnesium, copper or their alloys.
  • a protective gas in the context of the invention, such gases or gas mixtures are considered, which do not undergo any reaction with the additional metal alloy or with the material of the workpieces during the process.
  • noble gases are used for this, in particular argon.
  • gas mixtures of protective gases with active gases include, for example, gas mixtures of argon and small amounts of oxygen or carbon dioxide.
  • Zinc has a melting point of 419 ° C and a boiling point of 908 ° C. This means that at soldering temperatures in the range of 1000 ° C, a greater proportion of the galvanizing of the steel sheet evaporates. On the one hand, this interferes with the joining process and the strength of the joint connection and, on the other hand, leads to a reduction in the corrosion resistance of the steel sheet, which is due to the galvanizing is to be achieved and destroyed during the joining process. The inventive method, the joining takes place at considerably lower temperatures, so that this problem can not occur.
  • solder joint thus produced is very strong and has good corrosion resistance.
  • workpieces made of steel which consist of galvanized or non-galvanized steel, are used for the method.
  • thin and galvanized thin sheets are used in vehicle construction, with which the life of the vehicles is to be extended.
  • the average share of these sheets in the body shop is over 70%.
  • most vehicle manufacturers now give warranty periods of up to 12 years against rust.
  • the metallic materials consist of steel, aluminum, aluminum alloys, magnesium, magnesium alloys, copper and copper alloys.
  • Particularly preferred are aluminum and aluminum alloys and aluminum-magnesium alloys, which are commonly used today in automotive engineering. They have good mechanical properties and lead due to their low specific weight to a reduction in total body weight and thus to a reduction in fuel consumption.
  • materials made of steel, in particular galvanized steel with materials of aluminum, aluminum alloys, magnesium, magnesium alloys are to be connected.
  • a zinc-based alloy with aluminum is used for this purpose.
  • the joining of the workpieces takes place by means of the inert gas welding / soldering process.
  • This method is a method in which a solder is melted by means of an arc or plasma or laser and the liquid solder is applied to the sites to be welded / soldered.
  • Corresponding methods are known as arc welding methods, plasma welding methods or TIG welding methods, wherein in the case of the method according to the invention it is peculiar that these methods are carried out using a zinc-based solder.
  • the arc welding / soldering process is particularly preferred.
  • the arc burns between a wire electrode and the workpiece.
  • the wire electrode is surrounded by a protective gas nozzle, from the protective gas is passed to the point to be connected.
  • the wire electrode consists of the additional metal alloy and is thus the solder to which the workpiece is connected.
  • This method enables the continuous joining of metal materials in a one-step continuous process.
  • the melting of the additional metal alloy is preferably carried out by the electric arc which burns between the wire electrode and the workpiece.
  • the light metals partially melted.
  • a solder is used, so that it is a combined welding soldering process.
  • the process according to the invention can be carried out with or without flux.
  • a flux usually takes place in order to facilitate the melting of the solder during soldering, to promote the deposition of individual substances or to prevent oxidation.
  • a flux is usually used to remove the obstructive oxide layer.
  • the use of fluxes has the disadvantage that most fluxes are very aggressive and cause corrosion of the aluminum after bonding with other metals. Additional steps are therefore needed to remove the flux after thermal bonding.
  • the inventive method can be carried out completely without flux, and that nevertheless solid and durable connections between the recyclables to be connected can be generated.
  • zinc-base alloys which contain not only the usual impurities but also 1 to 25% by weight of aluminum are used as additional metal alloys. Particular preference is given to zinc alloys containing from 5 to 15% by weight of aluminum, very particular preference to those containing 4% by weight of aluminum. Specifically, the following zinc alloys can be used: ZnAl5, ZnAl15, ZnAl2, ZnAl20, ZnAl22 and ZnAl4.
  • this zinc-base alloy may further contain one or more alloying additions, in particular up to 500 ppm Mg, up to 500 ppm Cr, up to 2000 ppm Mn, up to 300 ppm Li, up to 4% Cu, up to 50 ppm B, up to 500 ppm Ti, up to 1000 ppm Si.
  • alloying additions in particular up to 500 ppm Mg, up to 500 ppm Cr, up to 2000 ppm Mn, up to 300 ppm Li, up to 4% Cu, up to 50 ppm B, up to 500 ppm Ti, up to 1000 ppm Si.
  • the additional metal alloy is used for the inventive method in the form of a solid or filler wire.
  • the core of this flux cored wire may contain appropriate additives necessary for brazing.
  • additives may be fluxes (e.g., Cs-based), metal powders selected from the group consisting of aluminum, chromium, titanium, manganese, and nickel.
  • the inventive method is preferably carried out so that the flowed around by protective gas wire electrode of the zinc-based alloy in the arc, plasma or laser is melted and the molten additional metal alloy is applied to the contacted workpieces at the corresponding contact points or portions of the contact points. This takes place immediately after the melting of the additional metal alloy.
  • Another object of the invention is wire of a diameter of 0.8 to 3.2 mm for use in a process for inert gas welding or inert gas soldering of workpieces A made of steel, aluminum, magnesium, copper or their alloys with workpieces B made of steel, aluminum, magnesium , Copper or their alloys, the workpieces A and B may consist of the same or different metals or metal alloys using a molten additional metal alloy consisting of a zinc-based alloy with an Al content of 1 to 25 wt .-%
  • the zinc-aluminum alloy may contain one or more of the following alloying additions: up to 500 ppm Mg, up to 500 ppm Cr, up to 2000 ppm Mn, up to 300 ppm Li, up to 4% Cu, bis 50 ppm B, up to 500 ppm Ti, up to 1000 ppm Si.
  • the wire may preferably be a solid wire or a flux cored wire.
  • the basic material used was galvanized steel parts with a thickness of 0.7 to 2 mm and aluminum parts with a thickness of 0.8 to 2.5 mm.
  • solder material A ZnAl4 solder wire with a diameter of 1.6 mm was used as a solid wire.
  • Argon was used as protective gas. Overlap joints and butt joints were made between the steel parts with each other and between the steel parts and the aluminum parts.
  • the angle of attack was 45 to 80 ° and the inclination of the burner (electric arc at the burner) was 60 to 90 °.
  • the burner distance to the workpieces to be joined was 10 to 25 mm at the protective gas nozzle and the speed of travel during soldering was 0.3 to 1.3 m / min.

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Description

  • Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine Verwendung gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 8, wie z.B. aus der EP-A-1 195 219 bekannt.
  • Im Fahrzeugbau und insbesondere im Automobilbau ist es üblich geworden, beim Karosseriebau eine Vielzahl von Leichtmetallteilen zu verwenden, um so das Gesamtgewicht der Karosserie zu verringern, was sich auf den Gesamtkraftstoffverbrauch positiv auswirkt. In diesem Zusammenhang werden häufig Teile aus Aluminium, Aluminiumlegierungen oder Magnesiumlegierungen eingesetzt. Inzwischen sind sogar Fahrzeuge auf dem Markt, deren Karosserien zu weit mehr als der Hälfte aus diesen Materialien bestehen.
  • Mit der Änderung der für den Karosseriebau verwendeten Materialien ist auch eine entsprechende Anpassung der Fügeverfahren des Standes der Technik notwendig geworden. Während früher im Karosseriebau im wesentlichen Stahlbleche verbunden werden mussten, müssen jetzt auch Fügeverbindungen zwischen verschiedenen Materialien so zur Verfügung gestellt werden, dass sie in einem industriellen Fertigungsverfahren ohne größere Komplikationen eingesetzt werden können.
  • Für das Fügen von Stahlblechen wie beispielsweise den häufig im Karosseriebau verwendeten verzinkten Feinblechen, werden im Stand der Technik u.a. das Schutzgasschweißen bzw. das Schutzgaslöten eingesetzt. Derartige Verfahren werden in der DIN1910-2 beschrieben.
  • Beim Metall-Schutzgasschweißen handelt es sich um ein Verfahren, bei dem mittels eines Lichtbogens, der zwischen einer von Schutzgas umströmen Drahtelektrode und dem Werkstück brennt, das Werkstück im zu verschweißenden Bereich aufgeschmolzen wird. Dabei kann die Drahtelektrode Schweißzusatzstoffe enthalten und muss auf den zu verschweißenden Werkstoff abgestimmt werden. Die zu verschweißenden Bereiche der Werkstücke werden so miteinander verbunden.
  • Mit diesen Verfahren werden Stähle wie auch Nicht-Eisen-Metalle miteinander verschweißt.
  • Ein hierzu alternatives Verfahren ist das Metall-Schutzgaslöten, das sich vom Metall-Schutzgasschweißen nur dadurch unterscheidet, dass als Drahtelektrode ein niedriger als die zu verbindenden Grundwerkstoffe schmelzendes Lot eingesetzt wird, so dass der gesamte Vorgang bei niedrigeren Temperaturen durchgeführt werden kann.
  • Dieses auch als "MSG-Löten" bezeichnete Verfahren hat sich insbesondere zum Verbinden von verzinkten Feinblechen in der Automobilindustrie durchgesetzt. Im Vergleich zu dem entsprechenden Schweißverfahren bietet es den Vorteil höherer Prozesssicherheit, besserer Qualität der Lötnähte und sehr guter Verbindungsfestigkeit sowie sehr guter Korrosionsbeständigkeit der verbundenen Metallteile. Als Schweißschutzgas kann für dieses Verfahren Argon oder ein Argon-haltiges Gas eingesetzt werden. Diese Gasgemische enthalten aktive Gase, die glattere Lötnähte und gute Nahtübergänge zum Grundwerkstoff erzeugen können. Hierzu wird beispielsweise ein Gemisch von Argon mit geringen Sauerstoff Anteilen verwendet.
  • Als Lot werden Hart- bzw. Hochtemperaturlote wie beispielsweise Kupferbasisdrähte eingesetzt. Diese bestehen im wesentlichen aus Kupfer mit unterschiedlichen Legierungselementen wie Silizium, Aluminium, Zinn, Nickel, Zink und Mangan. Der Schmelzpunkt der Lote beträgt etwa 950 bis 1400°C und in diesem Bereich wird auch das entsprechende Verlöten vorgenommen. Gegenüber dem Schweißverfahren besitzt das Lötverfahren weiterhin den Vorteil, dass die thermische Belastung der Bauteile erheblich geringer ist und die Zinkschicht des verzinkten Feinbleches durch die Schweißtemperaturen nicht so stark verändert wird, dass die Korrosionsbeständigkeit leidet.
  • Die nachfolgende Erfindung soll eine Verbesserung des Schweißverfahrens bzw. Lötverfahrens Verfahrens zur Verfügung stellen, um auch das Verbinden von Werkstoffen untereinander und aus unterschiedlichen Metallen und Metalllegierungen, insbesondere aus Stahl, Aluminium, Magnesium, Kupfer oder deren Legierungen zu ermöglichen. Bisher ist die Verbindung dieser Werkstoffe mit Hilfe des Schutzgasschweißens oder Schutzgaslötens mit Zink-Basis-Loten nicht beschrieben worden.
  • Aus dem Stand der Technik sind aber andere Verfahrens zum Verbinden von Stahl mit Aluminium bekannt. So beschreibt die DE 100 57 180 A1 ein Verfahren zur Verbindung von Stahlrohren mit Aluminiumrippen. Dabei wird als Lötmittel eine Zink-Aluminium-Legierung mit einem Aluminiumanteil von 0,5 bis 20 Gew.-% verwendet. Das Fügeverfahren erfolgt so, dass zunächst die Lötmittelschicht mit Hilfe eines Flammspritzverfahrens oder eines Lichtbogenverfahrens auf die Stahlrohre oder die Aluminiumrippen aufgebracht wird. Erst danach werden die Aluminiumrippen mit den Stahlrohren kontaktiert und bei Raumtemperatur ein Flussmittel in Form von Cäsium-Aluminium-Tetrafluorid aufgebracht. Danach werden die mit den Aluminiumrippen versehenen Stahlrohre in einem Ofen bei einer Löttemperatur zwischen 370 und 470°C verlötet. Bei diesem Verfahren handelt es sich um ein Verfahren mit zwei Prozessschritten. Im ersten Schritt wird das Lot auf die einzelnen Teile aufgebracht. Das Lot erkaltet dann. In einem zweiten Verfahrensschritt werden die Teile dann kontaktiert, das Flussmittel wird bei Raumtemperatur aufgebracht und in einem Ofen werden die Teile verlötet. Es liegt auf der Hand, dass ein solches Verfahren insbesondere im Karosseriebau in Form eines industriellen kontinuierlichen Verfahrens nicht durchführbar ist.
  • Die technische Aufgabe der Erfindung ist es daher, das aus dem Stand der Technik bekannte Schutzgasschweißverfahren bzw. Schutzgaslötverfahren so zu modifizieren, dass es neben dem Verbinden gleicher Metalle auch für das Verbinden verschiedener Metalle geeignet ist, insbesondere von Stahl, Aluminium, Magnesium, Kupfer oder deren Legierungen.
  • Diese technische Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren gemäss Anspruch 1.
  • Als Schutzgas im Sinne der Erfindung werden solche Gase oder Gasgemische angesehen, die während des Verfahrens keinerlei Reaktion mit der Zusatzmetalllegierung oder mit dem Material der Werkstücke eingehen. In bevorzugter Weise werden hierzu Edelgase verwendet, insbesondere Argon. Zum anderen können aber auch Gasgemische aus Schutzgasen mit aktiven Gasen eingesetzt werden, die den Prozess bzw. die Legierungsbildung beeinflussen. Hierzu gehören beispielsweise Gasgemische aus Argon und geringen Anteilen Sauerstoff oder Kohlendioxid.
  • Durch den Einsatz der Zink-Basis-Legierungen als Zusatzmetalllegierung und dem Einsatz eines Schutzgases ist es möglich, Werkstücke aus unterschiedlichen metallischen Werkstoffen in einem Ein-Schritt-Prozess, der auch kontinuierlich und automatisiert durchgeführt werden kann, miteinander zu verbinden. Aufgrund der niedrigeren Schmelztemperatur der Zink-Basis-Legierung, die im Bereich von 350 bis 450°C liegt, ist es möglich, das gesamte Verfahren bei niedrigeren Temperaturen durchzuführen als bisherige Schutzgaslötverfahren, die bei etwa 1000°C durchgeführt wurden. Hierdurch erfolgt ein erheblich geringerer Verzug der Bauteile, da bei insgesamt niedrigerer Temperatur gearbeitet werden kann. Dadurch wird es insbesondere auch möglich sehr dünne Materialien, wie Bänder oder Bleche von einer Dicke kleiner 1 mm zu verbinden. Die niedrigere Temperatur spart weiterhin auch erhebliche Energiekosten für den Lötvorgang. Ein weiterer Vorteil ist, dass die Stahlteile, sofern sie als verzinkte Stahlbleche eingesetzt werden, aufgrund der niedrigeren Temperatur in ihrer Verzinkung nicht beschädigt werden, der Korrosionsschutz im Bereich der Schweißnaht bzw. Lötnaht erhalten bleibt und somit aufwendige Nacharbeiten zum Erhalt des Korrosionsschutzes entfallen.
  • Zink besitzt einen Schmelzpunkt von 419°C und einen Siedepunkt von 908°C. Dies bedeutet, dass bei Löttemperaturen im Bereich von 1000°C ein größerer Anteil der Verzinkung des Stahlbleches verdampft. Dies stört zum einen den Fügeprozess und die Festigkeit der Fügeverbindung und führt zum anderen zu einer Verminderung des Korrosionsbeständigkeit des Stahlblechs, die ja durch die Verzinkung erreicht werden soll und während des Fügeprozesses zerstört wird. Durch das erfindungsgemäße Verfahren erfolgt das Fügen bei erheblich niedrigeren Temperaturen, so dass dieses Problem nicht auftreten kann.
  • Es wurde weiterhin festgestellt, dass die so hergestellte Lötverbindung sehr fest ist und gute Korrosionsbeständigkeit aufweist.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform werden für das Verfahren Werkstücke aus Stahl eingesetzt, die aus verzinktem oder unverzinktem Stahl bestehen. Häufig werden heutzutage im Fahrzeugbau dünne und verzinkte Feinbleche eingesetzt, mit der die Lebensdauer der Fahrzeuge verlängert werden soll. Heute beträgt der durchschnittliche Anteil dieser Bleche im Karosseriebau über 70 %. Als Folge davon, geben die meisten Kraftfahrzeughersteller mittlerweile Garantiezeiten von bis zu 12 Jahren gegen Durchrostung.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform bestehen die metallischen Werkstoffe aus Stahl, Aluminium, Aluminiumlegierungen, Magnesium, Magnesiumlegierungen, Kupfer und Kupferlegierungen. Insbesondere bevorzugt sind Aluminium und Aluminiumlegierungen und Aluminium-Magnesium-Legierungen, die heutzutage häufig im Kraftfahrzeugbau verwendet werden. Sie besitzen gute mechanische Eigenschaften und führen aufgrund ihres geringen spezifischen Gewichtes zu einer Verringerung des Karosseriegesamtgewichtes und damit zu einer Verringerung des Kraftstoffverbrauches. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform sollen Werkstoffe aus Stahl, insbesondere verzinktem Stahl mit Werkstoffen aus Aluminium, Aluminiumlegierungen, Magnesium, Magnesiumlegierungen verbunden werden. In bevorzugter Weise wird hierzu eine Zink-Basis-Legierung mit Aluminium eingesetzt.
  • In einer besonders bevorzugten Ausführungsform erfolgt das Verbinden der Werkstücke mittels des Schutzgasschweiß/-lötverfahrens.
  • Bei diesem Verfahren handelt es sich um ein Verfahren bei dem ein Lot mittels eines Lichtbogens oder Plasmas oder Lasers geschmolzen wird und das flüssige Lot auf die zu verschweißende/zu verlötende Stellen aufgebracht wird. Entsprechende Verfahren sind als Lichtbogenschweißverfahren, Plasmaschweißverfahren oder WIG-Schweißverfahren bekannt, wobei im Falle des erfindungsgemäßen Verfahrens die Besonderheit besteht, dass diese Verfahren unter Verwendung eines Zink-Basis-Lotes durchgeführt werden.
  • Das Lichtbogenschweiß/-lötverfahren ist besonders bevorzugt. Der Lichtbogen brennt dabei zwischen einer Drahtelektrode und dem Werkstück. Die Drahtelektrode ist umgeben von einer Schutzgasdüse, aus der Schutzgas auf die zu verbindende Stelle geleitet wird. Die Drahtelektrode besteht aus der Zusatzmetalllegierung und ist damit das Lot, mit dem das Werkstück verbunden wird. Dieses Verfahren ermöglicht das kontinuierliche Verbinden von Metallmaterialien in einem einschrittigen Durchlaufverfahren. Das Aufschmelzen der Zusatzmetalllegierung erfolgt vorzugsweise durch den elektrischen Lichtbogen, der zwischen der Drahtelektrode und dem Werkstück brennt. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird im Falle des Verbindens von Stahl mit Leichtmetallen wie Aluminium oder Magnesium und deren Legierungen die Leichtmetalle teilweise angeschmolzen. Weiterhin wird ein Lot verwendet, so dass es sich um ein kombiniertes Schweiß-Lötverfahren handelt.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren kann mit oder ohne Flussmittel durchgeführt werden. Der Einsatz eines Flussmittels erfolgt üblicherweise, um beim Löten das Schmelzen des Lotes zu erleichtern, die Abscheidung einzelner Stoffe zu fördern bzw. die Oxidation zu verhindern. Insbesondere bei Aluminium wird in der Regel ein Flussmittel verwendet, um die hinderliche Oxidschicht zu entfernen. Der Einsatz von Flussmitteln hat aber den Nachteil, dass die meisten Flussmittel sehr aggressiv sind und das Aluminium nach dem Verbinden mit anderen Metallen zur Korrosion bringt. Es sind daher zusätzliche Schritte notwendig, um die Flussmittel nach dem thermischen Verbinden wieder zu beseitigen. Überraschenderweise hat sich gezeigt, dass das erfindungsgemäße Verfahren vollständig ohne Flussmittel durchgeführt werden kann, und dass trotzdem feste und haltbare Verbindungen zwischen den zu verbindenden Wertstoffen erzeugt werden können. Dies ist umso erstaunlicher, als dass gerade beim Verbinden von verschiedenen Metallen, beispielsweise aus Stahl-, Aluminium- oder Magnesiumlegierungen, äußerst spröde intermetallische Phasen entstehen können, die zu einer mangelnden Festigkeit der Verbindung führen. Offensichtlich wird die Bildung dieser intermetallischen Phasen gerade durch die erheblich geringere Temperatur, die für das erfindungsgemäße Verfahren notwendig ist, vermieden und hierdurch eine festere Verbindung erhalten.
  • Erfindungsgemäss werden als Zusatzmetalllegierungen solche Zink-Basis-Legierungen verwendet, die neben den üblichen Verunreinigungen 1 bis 25 Gew.-% Aluminium enthalten. Besonders bevorzugt sind Zinklegierungen, die 5 bis 15 Gew.-% Aluminium enthalten, ganz besonders bevorzugt sind solche, die 4 Gew.-% Aluminium enthalten. Im einzelnen können die folgenden Zinklegierungen eingesetzt werden: ZnAl5, ZnAl15, ZnAl2, ZnAl20, ZnAl22 und ZnAl4.
  • Diese Zink-Basis-Legierung kann neben den üblichen Verunreinigungen weiterhin einen oder mehrere Legierungszusätze enthalten, insbesondere bis 500 ppm Mg, bis 500 ppm Cr, bis 2000 ppm Mn, bis 300 ppm Li, bis 4 % Cu, bis 50 ppm B, bis 500 ppm Ti, bis 1000 ppm Si.
  • Die Zusatzmetalllegierung wird für das erfindungsgemäße Verfahren in Form eines Massiv- oder Fülldrahtes eingesetzt. Falls ein Fülldraht verwendet wird, kann die Seele dieses Fülldrahtes entsprechende Zusatzstoffe, die für das Verlöten notwendig sind, enthalten. Zusatzstoffe können beispielsweise Flussmittel (z.B. auf Cs-Basis), Metallpulver ausgewählt aus der Gruppe umfassend Aluminium, Chrom, Titan, Mangan und Nickel sein.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren wird in bevorzugter Weise so durchgeführt, dass die von Schutzgas umströmte Drahtelektrode aus der Zink-Basis-Legierung im Lichtbogen, Plasma oder Laser aufgeschmolzen wird und die aufgeschmolzene Zusatzmetalllegierung auf die kontaktierten Werkstücke an den entsprechenden Kontaktierungsstellen oder Teilbereichen der Kontaktierungsstellen aufgebracht wird. Dies erfolgt unmittelbar nach dem Aufschmelzen der Zusatzmetalllegierung.
    Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist Draht eines Durchmessers von 0,8 bis 3,2 mm zur Anwendung in einem Verfahren zum Schutzgasschweißen oder Schutzgaslöten von Werkstücken A aus Stahl, Aluminium, Magnesium, Kupfer oder deren Legierungen mit Werkstücken B aus Stahl, Aluminium, Magnesium, Kupfer oder deren Legierungen, wobei die Werkstücke A und B aus gleichen oder verschiedenen Metallen oder Metalllegierungen bestehen können unter Verwendung einer geschmolzenen Zusatzmetalllegierung bestehend aus einer Zink-Basis-Legierung mit einem Al-Anteil von 1 bis 25 Gew.-%
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann die Zink-Aluminium-Legierung einzeln oder in Kombination einen oder mehrere der nachfolgenden Legierungszusätze enthalten: bis 500 ppm Mg, bis 500 ppm Cr, bis 2000 ppm Mn, bis 300 ppm Li, bis 4 % Cu, bis 50 ppm B, bis 500 ppm Ti, bis 1000 ppm Si. Bei dem Draht kann es sich in bevorzugter Weise um einen Massivdraht oder einen Fülldraht handeln.
  • Die nachfolgenden Beispiele sollen die Erfindung näher darstellen.
    • Beispiele
  • Es wurden Versuche zur Herstellung von Lötverbindungen von verzinkten Stahlteilen untereinander und von verzinkten Stahlteilen mit Aluminiumteilen mittels Schutzgasschweißen und Zink-Aluminium-Loten durchgeführt. Es wurden hierbei Schweißanlagen unterschiedlicher Hersteller eingesetzt.
  • Als Grundwerkstoff wurde verzinkte Stahlteile einer Dicke von 0,7 bis 2 mm und Aluminiumteile einer Dicke von 0,8 bis 2,5 mm eingesetzt. Als Lotwerkstoff wurde ein ZnAl4-Lotdraht eines Durchmessers von 1,6 mm als Massivdraht eingesetzt. Als Schutzgas wurde Argon verwendet. Es wurden Überlappungsverbindungen und Stumpfstoßverbindungen zwischen den Stahlteilen untereinander und zwischen den Stahlteilen und den Aluminiumteilen hergestellt.
  • Der Anstellwinkel betrug 45 bis 80° und die Neigung des Brenners (elektrischer Lichtbogen beim Brenner) betrug 60 bis 90°. Der Brennerabstand zu den zu verbindenden Werkstücken betrug 10 bis 25 mm an der Schutzgasdüse und die Verfahrgeschwindigkeit beim Verlöten betrug 0,3 bis 1,3 m/min.
  • Es wurde festgestellt, dass sich mit diesen Parametern reproduzierbar Verbindungen zwischen Stahlteilen untereinander und Stahlteilen mit Aluminiumteilen mit einer gleichmäßigen Schweiß-/Lötnahtausbildung erzeugen lassen. Die anschließende Untersuchung der mechanisch-technologischen Eigenschaften zeigte, dass bei durchgelöteten Proben der Bruch beim Zugversuch im Werkstoff Aluminium (Rm≥205 MPa) außerhalb der Wärmeeinflusszone liegt.
  • Dies zeigt, dass mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Beispiel feste und korrosionsbeständige Verbindungen von Werkstoffen aus Stahl mit Werkstoffen aus Aluminium erzeugt werden können.

Claims (10)

  1. Verfahren zum Schutzgasschweißen oder Schutzgaslöten von Werkstücken (A) aus Stahl, Aluminium, Magnesium, Kupfer oder deren Legierungen mit Werkstücken (B) aus Stahl, Aluminium, Magnesium, Kupfer oder deren Legierungen, wobei die Werkstücke (A) und (B) aus gleichen oder verschiedenen Metallen oder Metalllegierungen bestehen können unter Verwendung einer geschmolzenen Zusatzmetalllegierung, mit den folgenden Schritten:
    a) Kontaktieren der zu verbindenden Werkstücke auf Stoß oder überlappend,
    b) Aufschmelzen der Zusatzmetalllegierung enthaltend eine Zn-Basis-Legierung,
    c) Aufbringen der geschmolzenen Zusatzmetalllegierung auf die Kontaktierungsstellen oder Teilbereiche der Kontaktierungsstellen der kontaktierten Werkstücke und Verbinden der Werkstücke,
    d) Abkühlen der verbundenen Werkstücke
    wobei die Schritte b) und c) unmittelbar nacheinander durchgeführt werden und wobei mindestens die Schritte b) und c) unter Einsatz eines Schutzgases durchgeführt werden,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Zn-Basis-Legierung 1 bis 25 Gew.-% Al enthält.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstücke aus Stahl aus verzinktem oder unverzinktem Stahl bestehen.
  3. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufschmelzen der Zusatzmetalllegierung im elektrischen Lichtbogen oder mittels Plasmaverfahrens oder mittels Laser erfolgt.
  4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbinden der Werkstücke mit oder ohne Einsatz eines Flussmittels erfolgt.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Zn/Al Legierung einzeln oder in Kombination eine oder mehrere der nachfolgenden Legierungszusätze enthalten kann: bis 500 ppm Mg, bis 500 ppm Cr, bis 2000 ppm Mn, bis 300 ppm Li, bis 4 % Cu, bis 50 ppm B, bis 500 ppm Ti, bis 1000 ppm Si.
  6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbinden der Werkstücke mit Zusatzmetalliegierungen erfolgt, deren Schmelztemperaturen im Bereich von 370 bis 600 °C liegen.
  7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Zusatzmetalllegierung in Form eines Massiv- oder Fülldrahtes eingesetzt wird.
  8. Verwendung eines Drahtes eines Durchmessers von 0,8 bis 3,2 mm bestehend aus einer Zink-Basis-Legierung in einem Verfahren zum Verbinden von Werkstücken durch Schutzgasschweißen oder Schutzgaslöten von Werkstücken A aus Stahl, Aluminium, Magnesium, Kupfer oder deren Legierungen mit Werkstücken B aus Stahl, Aluminium, Magnesium, Kupfer oder deren Legierungen, wobei die Werkstücke A und B aus gleichen oder verschiedenen Metallen oder Metalllegierungen bestehen können, dadurch gekennzeichnet, dass die Zn-Basis-Legierung 1 bis 25 Gew.-% Al enthält.
  9. Verwendung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Zn/Al Legierung einzeln oder in Kombination eine oder mehrere der nachfolgenden Legierungszusätze enthalten kann: bis 500 ppm Mg, bis 500 ppm Cr, bis 2000 ppm Mn, bis 300 ppm Li, bis 4 % Cu, bis 50 ppm B, bis 500 ppm Ti, bis 1000 ppm Si.
  10. Verwendung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekenntzeichnet, dass es ein Massivdraht oder ein Fülldraht ist.
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