EP1608475A1 - Verfahren zur herstellung von hohlen mahlkörpern und dermassen hergestellter mahlkörper - Google Patents

Verfahren zur herstellung von hohlen mahlkörpern und dermassen hergestellter mahlkörper

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EP1608475A1
EP1608475A1 EP04718959A EP04718959A EP1608475A1 EP 1608475 A1 EP1608475 A1 EP 1608475A1 EP 04718959 A EP04718959 A EP 04718959A EP 04718959 A EP04718959 A EP 04718959A EP 1608475 A1 EP1608475 A1 EP 1608475A1
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EP
European Patent Office
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casting
core
grinding
holding elements
metallic
Prior art date
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EP04718959A
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English (en)
French (fr)
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EP1608475B1 (de
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Jens-Peter Thiel
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Claudius Peters Technologies GmbH
Original Assignee
Claudius Peters Technologies GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Claudius Peters Technologies GmbH filed Critical Claudius Peters Technologies GmbH
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Publication of EP1608475A1 publication Critical patent/EP1608475A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1608475B1 publication Critical patent/EP1608475B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C17/00—Disintegrating by tumbling mills, i.e. mills having a container charged with the material to be disintegrated with or without special disintegrating members such as pebbles or balls
    • B02C17/18—Details
    • B02C17/20—Disintegrating members
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D25/00—Special casting characterised by the nature of the product
    • B22D25/02—Special casting characterised by the nature of the product by its peculiarity of shape; of works of art

Definitions

  • the invention relates to a method for producing hollow grinding media for comminuting grinding materials, comprising a casting mold with a cavity, arranging a casting core in the cavity, so that a shell-like intermediate space for casting material is created, introducing holding elements for the core, applying a covering on the holding elements and pouring the casting material into the space.
  • a production process for such hollow grinding media which is known from prior public use, is composite casting.
  • a casting mold is used for the casting, which has an inner cavity in which a casting core is arranged such that an intermediate space remains. In this space is cast poured material so that a shell-like body is formed after solidification.
  • the core shoring is covered with ceramic material.
  • several holes are created in the bowl of the grinding media. This removes the core shoring together with its ceramic covering.
  • the holes thus created have a relatively large diameter.
  • the edges of these holes prevent rolling of the grinding media during grinding operation. So-called edge strapping occurs. This leads to increased loads on the grinding media, so that it is subject to increased wear at these points. Particularly in the case of grinding media consisting of brittle material, flaking easily occurs in this area, which can ultimately lead to failure of the grinding media.
  • the tubes of the core sheeting are not covered with ceramic in the area of the intermediate space, but remain unprotected.
  • they are directly exposed to the casting material.
  • it is at least partially during the casting process comes to melt the casting material with the surface of the tubes of the core shoring.
  • the core shoring is therefore not removed after the casting material has solidified. They remain in the grinding media.
  • the edges are then carried during operation, the core tubes no longer flake off in this area due to the melted core tubes, as in composite casting.
  • the disadvantage of this method is that the core shoring can no longer be removed due to the melted core tubes and is lost.
  • the invention has for its object to provide a method of the type mentioned and a grinding media produced therewith, with which the above-mentioned disadvantages are reduced or avoided.
  • a method for producing hollow grinding media for comminuting grinding materials comprising a casting mold with a cavity, arranging a casting core in the cavity so that a shell-like intermediate space for casting material is created, introducing holding elements for holding the core, • applying a covering on the holding elements and pouring the casting material into the space provided that at least in the area of the space for the covering a metallic material is used which melts with the casting material.
  • the invention is based on the idea that the holding elements for the cast core (usually these are tubes) with a protective zenden envelope, which is made of a metallic material so that it can fuse with the casting material.
  • the holding elements themselves can be removed because they are protected from melting by the protective covering. This accomplishes two things.
  • the holes created by removing the holding elements are relatively small, since only the holding elements themselves and not their wrapping need to be removed. Even the smaller size of the holes reduces the negative effects of edge wearing.
  • the melting of the protective covering made of metallic material creates a good transition in the area of the holes, so that chipping does not occur even with particularly brittle materials.
  • the result is particularly good load-bearing behavior of the grinding media and thus low wear and quiet running.
  • metallic material for the sheathing, the advantages of a protective sheathing with regard to the removability of the holding elements can thus be combined in a surprisingly simple manner with those of a waiving of the sheathing and the resulting cast-like melting.
  • an insulating intermediate layer is generated before the metallic covering is applied.
  • an intermediate insulation With such an intermediate insulation, a better thermal separation between the metallic sheathing and the holding element itself is achieved. This makes it easier to carry out the method according to the invention in such a way that the metallic sheath fuses with the casting material without errors and that on the other hand the holding element can be removed as easily as possible.
  • the insulating intermediate layer has the advantage that the considerable temperature changes occurring during the casting process act only to a lesser extent on the holding elements, so that the danger is counteracted that stresses are introduced into the solidifying casting material due to thermally induced changes in length of the holding elements , This improves the shape accuracy of the grinding media produced using the method according to the invention.
  • the insulating intermediate layer can also be formed in such a way that the metallic covering sits loosely on the holding elements. In this case, air acts as a particularly simple and effective insulator.
  • the cross section of the holding elements and also of the covering is expediently chosen to be as small as possible. This makes it possible to keep the holes created after removing the holding elements as small as possible.
  • the fusion of the metallic covering with the casting material can preferably be checked for freedom from defects by means of ultrasound methods known per se. This enables particularly good control of the process parameters of the manufacturing process. As a result, all parameters of the production process, including the dimensions of the holding elements and the metallic sheath, can be optimized.
  • the invention further extends to a grinding body for comminuting grinding materials, which is designed as a hollow body and has openings in its shell for holding elements for holding a cast core, envelopes of the holding elements being melted down surrounding the openings, and wherein the melted-in envelopes consist of metallic material ,
  • the grinding body according to the invention has a cast-iron-like structure in the region of the openings due to the melted-in coatings made of metallic material. This gives advantageous properties with regard to edge wear in the area of the openings and the chipping in the area of the openings resulting in operational safety of the grinding media.
  • FIG. 1 shows a cross section through a casting mold used for the method according to the invention
  • FIG. 2 shows an enlarged detailed view of the surface of a grinding body produced according to the invention with an opening in the region of a holding element in the fused state;
  • the mold 1 has an inner cavity 2, which is spherical.
  • the cavity communicates with the surroundings of the mold 1 via a plurality of through bores 3.
  • the core shoring 6 is provided to hold the casting core 4 in position within the spherical cavity 2.
  • the core shoring 6 consists of several tubes 61, 62, 63, which are inserted into the casting core 4 and are held in the bores 3 of the casting mold 1.
  • the tubes 61, 62, 63 meet in the center of the spherical casting core 4. So that the casting core 4 can be degassed, the tubes 61, 62, 63 are hollow.
  • the dimensions of the tubes 61, 62, 63 are 75 mm for the outer diameter and 25 mm for the inner diameter.
  • the tubes 61, 62, 63 are provided with a covering 71, 72, 73 made of metallic material.
  • the metallic material can be, for example, known various structural steel or boiler plate qualities.
  • the enveloped area is selected so that it not only runs over the area of the intermediate space 5, but also extends over a certain distance into the casting core 4 and the casting mold 1.
  • the length of this distance which is also referred to as a protrusion, is approximately one third of the outside diameter of the tubes 61, 62, 63 in the exemplary embodiment shown.
  • Fig. 3a is an enlarged view of the example of the tube 62 with the sheath 72.
  • the sheath 72 surrounds the tube 62 like a ring. It can sit tight on the tube 62 or with some play. In the latter case there is an air gap between the outer surface of the body over a wide area of the circumference
  • This air gap has a thermally insulating effect. This ensures that the metallic Envelope 72 can melt flawlessly with the casting material introduced into the intermediate space 5 without there being a risk that the tube 62 will heat up too much and also melt with it. This ensures that the tube 62 can be easily removed from the solidified casting material. To achieve this effect, it is not absolutely necessary to isolate the metallic sheath 72 from the core tube 62 by means of an air gap. It can also be provided that an insulating material is applied as the intermediate layer 8 in the area between the outer surface of the tube 62 and the metallic sheath 72 '. This is shown in Fig. 3b. This also results in the advantageous thermal decoupling of the metallic sheath 72 'from the core tube 62.
  • the casting core 4 has been introduced into the casting mold 1 and positioned in the correct place by means of the core sheeting 6 and the tubes 61, 62, 63 of the core sheeting are provided with the metallic sheath 71, 72, 73 according to the invention Casting material through the inlet (not shown) into the spherical shell-shaped space 5 until it completely fills it.
  • the casting material cools in the mold 1 and solidifies. This results in a fusion with the metallic material of the coverings 71, 72, 73 in such a way that a composite zone is created around the core tubes 61, 62, 63.
  • the core tubes 61, 62, 63 themselves do not melt. After the casting material has solidified, they can be removed from the resulting grinding media.
  • FIG. 2 shows an enlarged section of the outer surface of the grinding body 9 produced according to the invention.
  • An opening 11 can be seen through which one of the core tubes 61, 62, 63 has been removed.
  • a circular zone is schematically shown, in which the metallic sheath 71, 72, 73 is fused with the casting material.
  • This composite casting zone is designated by reference number 10.
  • the opening 11 is quite small thanks to the invention, it only needs to be so large that it is sufficient for the passage of the core tube 61, 62, 63.
  • the sheath 71, 72, 73 surrounding the core tube does not need to be removed; it is fused with the casting material according to the invention. Thanks to the small dimensions of the opening 11 there is only a small amount of edge wear anyway.
  • flaking hardly occurs even with particularly brittle materials.
  • the grinding ball 9 according to the invention achieves excellent operating and wear properties.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von hohlen Mahlkörpern (9) für die Zerkleinerung von Mahlgü­tern, umfassend eine Gussform (1) mit einem Hohlraum (2), Anordnen eines Gusskerns (4) in dem Hohlraum (2) mittels Halteelemente (6), so dass ein schalenartiger Zwischenraum (5) entsteht, wobei erfindungsgemäss zumindest im Bereich des Zwischenraums (5) als Umhüllung (71, 72, 73) für die Halteelemente (6) ein metallisches Material verwendet wird, das mit dem Gussmaterial verschmilzt. Die Erfindung erstreckt sich ferner auf einen entsprechenden Mahlkörper mit eingeschmolzenen Umhüllungen. Dadurch verbessert sich das Rollverhalten des erfindungsgemäss hergestellten Mahlkörpers, da nur kleine Öffnungen zum Entfernen der Halteelemente benötigt werden. Da ausserdem das Einschmelzen der metallischen Umhüllungen in den Randbereich der Öffnungen wie ein Verbundguss wirkt, treten auch bei spröden Werkstoffen keine Abplatzungen auf.

Description

¥erfahren sur Herstellung von hohlen Mahlkörpern und dermaßen hergestellter Mahlkörper
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von hohlen Mahlkörpern für die Zerkleinerung von Mahlgütern umfassend eine Gußform mit einem Hohlraum, Anordnen eines Gußkerns in dem Hohlraum, so daß ein schalenartiger Zwi- schenraum für Gußmaterial entsteht, Einbringen von Halteelementen für den Kern, Aufbringen einer Umhüllung auf die Halteelemente und Gießen des Gußmaterials in den Zwischenraum.
Es ist bekannt, zum Mahlen von Zementklinker, Zementrohmaterial, Kohle und ähnlichem Mahlgut Mahlkörper zu verwenden, die hohl ausgeführt sind. Die hohle Ausführung der Mahlkörper bringt den Vorteil erheblicher Gewichtsersparnis gegenüber massiven Mahlkörpern mit sich. Ein Nachteil be- steht darin, daß bei Hohlkörpern aufgrund der begrenzten Dicke der Schale Verschleiß ein größeres Problem als bei massiven Mahlkörpern ist. Damit es nicht zu unnötig hohem Verschleiß kommt, müssen die Mahlkörper also so hergestellt werden, daß sie möglichst verschleißarm sind. Ein aus of- fenkundiger Vorbenutzung bekanntes Herstellungsverfahren für solche hohlen Mahlkörper ist Verbundguß. Zum Gießen wird eine Gußform verwendet, die einen inneren Hohlraum aufweist, in dem ein Gußkern so angeordnet ist, daß ein Zwischenraum verbleibt. In diesen Zwischenraum wird Gußma- terial gegossen, so daß nach dem Erstarren ein schalenartiger Körper entsteht. Hierbei besteht nun die Schwierigkeit, daß der Gußkern in dem inneren Hohlraum der Gußform fixiert werden muß. Ferner müssen aus dem Gußkern austretende Gase abgeführt werden. Es ist bekannt, zu diesem Zweck den Kern mittels eines aus Stahlrohren bestehenden Kernverbaus zu halten. Die Stahlrohre sind hohl ausgeführt, so daß durch sie Gase aus dem Kern abgeführt werden können. Um unerwünschte Interaktionen zwischen dem Kernverbau und dem Guß- material zu verhindern, sind aus offenkundiger Vorbenutzung folgende Verfahren zum Schutz des Kernverbaus bekannt:
Bei einem ersten Verfahren wird der Kernverbau mit keramischen Material umhüllt. Um den Kernverbau aus dem Mahlkör- per nach dem Erstarren des Gusses entfernen zu können, werden mehrere Löcher in der Schale des Mahlkörpers erzeugt. Durch diese wird der Kernverbau mitsamt seiner keramischen Umhüllung entfernt. Die so entstandenen Löcher weisen einen verhältnismäßig großen Durchmesser auf. Im Mahlbetrieb be- hindern die Kanten dieser Löcher das Abrollen des Mahlkörpers. Es kommt zum sogenannten Kantentragen. Dies führt zu erhöhten Belastungen für den Mahlkörper, so daß er an diesen Stellen erhöhtem Verschleiß unterliegt. Insbesondere bei aus sprödem Material bestehenden Mahlkörpern kommt es leicht zu Abplatzungen in diesem Bereich, die schließlich zu einem Versagen des Mahlkörpers führen können.
Bei einem zweiten Verfahren werden die Rohre des Kernverbaus in dem Bereich des Zwischenraums nicht keramisch um- hüllt, sondern bleiben ungeschützt. Beim Gußvorgang sind sie dem Gußmaterial unmittelbar ausgesetzt. Das hat zur Folge, daß es während des Gießvorgangs mindestens teilweise zum Verschmelzen des Gußmaterials mit der Oberfläche der Rohre des Kernverbaus kommt. Der Kernverbau wird daher nach dem Erstarren des Gußmaterials nicht entfernt. Sie verbleiben in dem Mahlkörper. Zwar kommt es dann beim Betrieb auch zum Kantentragen, jedoch kommt es aufgrund der wie beim Verbundguß verschmolzenen Kernrohren nicht mehr zu Abplatzungen in diesem Bereich. Der Nachteil dieses Verfahrens ist, daß der Kernverbau aufgrund der eingeschmolzenen Kernrohre nicht mehr entfernt werden kann und verloren ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art und einen damit hergestellten Mahlkörper bereitzustellen, mit dem die oben genannten Nachteile vermindert oder vermieden werden.
Die erfindungsgemäße Lösung liegt in den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Erfindungsgemäß ist bei einem Verfahren zur Herstellung von hohlen Mahlkörper für die Zerkleinerung von Mahlgütern umfassend eine Gußform mit einem Hohlraum, Anordnen eines Gußkerns in dem Hohlraum, so daß ein schalenartiger Zwischenraum für Gußmaterial entsteht, Einbringen von Halte- elementen zum Halten des Kerns, • Aufbringen einer Umhüllung auf die Halteelemente und Gießen des Gußmaterials in den Zwischenraum vorgesehen, daß zumindest im Bereich des Zwischenraums für die Umhüllung ein metallisches Material verwendet wird, das mit dem Gußmaterial verschmilzt.
Die Erfindung beruht auf dem Gedanken, daß die Halteelemente für den Gußkern (meist sind dies Rohre) mit einer schüt- zenden Umhüllung versehen werden, die aus einem metallischem Material besteht, so daß sie mit dem Gußmaterial verschmelzen kann. Die Halteelemente selbst hingegen können, da sie durch die schützende Umhüllung vor einem Einschmel- zen geschützt sind, entfernt werden. Dadurch wird zweierlei erreicht. Zum einen sind die durch das Entfernen der Halteelemente entstehenden Löcher verhältnismäßig klein, da nur die Halteelemente selbst und nicht auch noch deren Umhüllung entfernt zu werden braucht. Bereits durch die geringe- re Größe der Löcher verringern sich die negativen Wirkungen des Kantentragens. Zusätzlich entsteht durch das Verschmelzen der schützenden Umhüllung aus metallischem Material ein guter Übergang im Bereich der Löcher, so daß es auch bei besonders spröden Materialien nicht zu Abplatzungen kommt. Im Ergebnis erhält man so ein besonders gutes Tragverhalten der Mahlkörper und damit einen niedrigen Verschleiß bei ruhigem Lauf. Durch Verwenden von metallischem Material für die Umhüllung können somit auf überraschend einfache Weise die Vorteile einer schützenden Umhüllung hinsichtlich Ent- fernbarkeit der Halteelemente mit denjenigen eines Verzichts auf die Umhüllung und dadurch bedingten verbundgu- ßartigem Einschmelzen verknüpft werden.
Es hat sich gezeigt, daß eine besonders gute Schutzwirkung einerseits und ein besonders gutes Schmelzverhalten andererseits dadurch erzielt werden kann, daß die Stärke der metallischen Umhüllung ortsabhängig variiert wird. Dadurch kann eine Anpassung an ortsabhängig unterschiedliche Parameter des Erstarrungs- und Abkühlprozesses durchgeführt werden. Auf diese Weise kann eine besonders gute, weitgehend fehlerfreie Verschmelzung der Umhüllung mit dem Gußmaterial erreicht werden. Es ist zweckmäßig, die metallische Umhüllung über eine solche Länge aufzubringen, daß sie einen in den Bereich des Gußkerns und/oder der Gußform ragenden Überstand aufweist. Indem die Umhüllung aus metallischem Material nicht nur auf den Bereich des Zwischenraums, d. h. der späteren Verschmelzzone mit dem Gußmaterial, beschränkt wird, wird erreicht, daß gerade in dem besonders kritischen Oberflächenbereich ein gutes Schmelzergebnis erzielt wird. Die Fehler- freiheit des Verschmelzens nimmt zu, so daß sich das Verschleißverhalten des Mahlkörpers weiter verbessert. Es hat sich als zweckmäßig herausgestellt, wenn der Überstand zwischen einem und zwei Drittel des Durchmessers der Halteelemente beträgt.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird vor dem Aufbringen der metallischen Umhüllung eine isolierende Zwischenschicht erzeugt. Mit einer solchen Zwischenisolierung wird eine bessere thermische Trennung zwischen der me- tallischen Umhüllung und dem Halteelement selbst erreicht. Dadurch wird es vereinfacht, das erfindungsgemäße Verfahren so zu führen, daß die metallische Umhüllung fehlerfrei mit dem Gußmaterial verschmilzt und daß andererseits das Halteelement möglichst leicht entfernt werden kann. Darüber hin- aus hat die isolierende Zwischenschicht den Vorteil, daß die beim Gießvorgang auftretenden erheblichen Temperaturwechsel nur in geringerem Umfang auf die Halteelemente einwirken, so daß der Gefahr entgegengewirkt wird, daß durch thermisch bedingte Längenänderungen der Halteelemente Span- nungen in das erstarrende Gußmaterial eingeleitet werden. Dadurch verbessert sich die Formtreue des mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Mahlkörpers. Die isolierende Zwischenschicht kann auch auf die Weise gebildet werden, daß die metallische Umhüllung lose auf dem Halteelementen sitzt. In diesem Fall wirkt Luft als ein be- sonders einfacher und wirksamer Isolator.
Zweckmäßigerweise ist der Querschnitt der Halteelemente wie auch der Umhüllung so klein wie möglich gewählt. Dies erlaubt es, die nach Entfernen der Halteelemente entstehenden Löcher so klein wie möglich zu halten.
Vorzugsweise kann bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Verschmelzung von metallischer Umhüllung mit dem Gußmaterial durch an sich bekannte Ultraschallmethoden auf Fehler- freiheit geprüft werden. Dies ermöglicht eine besonders gute Kontrolle der Prozeßparameter des Herstellungsverfahrens. Dadurch können sämtliche Parameter des Herstellungsverfahrens einschließlich der Abmessungen der Halteelemente und der metallischen Umhüllung optimiert werden.
Die Erfindung erstreckt sich ferner auf einen Mahlkörper zum Zerkleinern von Mahlgütern, der als Hohlkörper ausgeführt ist und in seiner Schale Öffnungen für Halteelemente zum Halten eines Gußkerns aufweist, wobei Umhüllungen der Halteelemente die Öffnungen umrandend eingeschmolzen sind, und wobei die eingeschmolzenen Umhüllungen aus metallischem Material bestehen. Der erfindungsgemäße Mahlkörper weist aufgrund der eingeschmolzenem Umhüllungen aus metallischem Material eine verbundgußartige Struktur in dem Bereich der Öffnungen auf. Dies ergibt vorteilhafte Eigenschaften hinsichtlich dem Kantentragen im Bereich der Öffnungen und der aus Abplatzungen im Bereich der Öffnungen resultierenden Gefahr für die Betriebssicherheit des Mahlkörpers.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbei- Spiels unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen erläutert. Darin zeigen:
Fig. 1 einen Querschnitt durch eine für das erfindungsgemäße Verfahren verwendete Gußform;
Fig. 2 eine vergrößerte Detailansicht der Oberfläche eines erfindungsgemäß hergestellten Mahlkörpers mit einer Öffnung im Bereich eines Halteelements im verschmolzenen Zustand; und
Fig. 3a, b Detailansichten der erfindungsgemäßen Umhüllung mit Halteelement im unverschmolzenen Zustand.
Zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zu- erst die verwendete Gußform beschrieben. Die Gußform 1 weist einen inneren Hohlraum 2 auf, der kugelförmig ausgestaltet ist. Der Hohlraum steht über mehrere Durchlaßbohrungen 3 mit der Umgebung der Gußform 1 in Verbindung. Ferner ist ein Einlaß (nicht dargestellt) zum Einfüllen von Gußma- terial vorgesehen.
Innerhalb des Hohlraums 2 befindet sich ein kugelförmiger Gußkern 4. Er ist so in dem Hohlraum 2 angeordnet, daß zwischen der Oberfläche des Gußkerns 4 und der Oberfläche des kugelförmigen Hohlraums 2 ein Zwischenraum entsteht, der an jeder Stelle die gleiche Weite aufweist. Der Zwischenraum 5 erhält somit die Gestalt einer Kugelschale. Zum Halten des Gußkerns 4 an seiner Position innerhalb des kugelförmigen Hohlraums 2 ist ein Kernverbau 6 vorgesehen. Der Kernverbau 6 besteht aus mehreren Rohren 61, 62,, 63, die in den Gußkern 4 eingesteckt sind und in den Bohrungen 3 der Gußform 1 gehaltert sind. Die Rohre 61, 62, 63 treffen sich in dem Zentrum des kugelförmigen Gußkerns 4. Damit der Gußkern 4 entgast werden kann, sind die Rohre 61, 62, 63 hohl ausgeführt. Die Abmessungen der Rohre 61, 62, 63 betragen 75 mm für den Außendurchmesser und 25 mm für den Innendurchmesser .
In dem Bereich des Zwischenraums 5 sind die Rohre 61, 62, 63 mit einer Umhüllung 71, 72, 73 aus metallischem Material versehen. Bei dem metallischen Material kann es sich beispielsweise um an sich bekannte diverse Baustahl- oder Kesselblechqualitäten handeln. Der umhüllte Bereich ist dabei so gewählt, daß er nicht nur über den Bereich des Zwischenraums 5 läuft, sondern sich jeweils auch über eine gewisse Strecke in den Gußkern 4 und die Gußform 1 erstreckt. Die Länge dieser auch als Überstand bezeichneten Strecke beträgt in dem dargestellten Ausführungsbeispiel etwa ein Drittel des Außendurchmessers der Rohre 61, 62, 63.
In Fig. 3a ist an dem Beispiel des Rohrs 62 mit der Umhüllung 72 eine vergrößerte Darstellung gegeben. Die Umhüllung 72 umschließt das Rohr 62 ringartig. Sie kann straff auf dem Rohr 62 sitzen oder mit einem gewissen Spiel. In dem letzeren Fall befindet sich über einen weiten Bereich des Umfangs ein Luftspalt zwischen der Außenoberfläche des
Rohrs 62 und der Umhüllung 72. Dieser Luftspalt wirkt thermisch isolierend. Damit wird erreicht, daß die metallische Umhüllung 72 fehlerfrei mit dem in den Zwischenraum 5 eingebrachten Gußmaterial verschmelzen kann, ohne daß die Gefahr besteht, daß sich das Rohr 62 zu sehr erwärmt und e- benfalls mit verschmilzt. Dadurch wird sichergestellt, daß sich das Rohr 62 leicht aus dem erstarrten Gußmaterial entfernen läßt. Zum Erreichen dieser Wirkung ist es nicht unbedingt erforderlich, die metallische Umhüllung 72 mittels Luftspalt von dem Kernrohr 62 zu isolieren. Es kann auch vorgesehen sein, daß ein Isoliermaterial als Zwischen- schicht 8 in dem Bereich zwischen der Außenoberfläche des Rohrs 62 und der metallischen Umhüllung 72' aufgebracht wird. Dies ist in Fig. 3b dargestellt. Auch hierbei ergibt sich die vorteilhafte thermische Entkopplung der metallischen Umhüllung 72' von dem Kernrohr 62.
Zum Herstellen des Mahlkörpers wird, nachdem der Gußkern 4 in die Gußform 1 eingebracht und an der richtigen Stelle mittels des Kernverbaus 6 positioniert ist und die Rohre 61, 62, 63 des Kernverbaus mit der erfindungsgemäßen metal- lischen Umhüllung 71, 72, 73 versehen sind, Gußmaterial durch den Einlaß (nicht dargestellt) in den kugelschalen- förmigen Zwischenraum 5 gefüllt, bis es diesen vollständig ausfüllt. Das Gußmaterial kühlt in der Gußform 1 ab und erstarrt. Dabei kommt es zu einem Verschmelzen mit dem metal- lischen Material der Umhüllungen 71, 72, 73 in der Weise, daß um die Kernrohre 61, 62, 63 eine Verbundzone entsteht. Die Kernrohre 61, 62, 63 selbst schmelzen nicht mit ein. Sie können nach dem Erstarren des Gußmaterials aus dem so entstandenen Mahlkörper entfernt werden.
In Fig. 2 ist ein vergrößerter Ausschnitt der Außenfläche des erfindungsgemäß hergestellten Mahlkörpers 9 darge- stellt. Man erkennt eine Öffnung 11, durch die eines der Kernrohre 61, 62, 63 entfernt worden ist. In dem die Öffnung 11 umgebenden Bereich ist schematisch eine kreisringförmige Zone dargestellt, in der die metallische Umhüllung 71, 72, 73 mit dem Gußmaterial verschmolzen ist. Diese Verbundgußzone ist mit dem Bezugszeichen 10 bezeichnet. Die Öffnung 11 ist dank der Erfindung recht klein, sie braucht lediglich so groß zu sein, daß sie für den Durchgang des Kernrohres 61, 62, 63 ausreicht. Die das Kernrohr umgebende Umhüllung 71, 72, 73 braucht nicht entfernt zu werden, sie ist erfindungsgemäß mit dem Gußmaterial verschmolzen. Dank der kleinen Abmessungen der Öffnung 11 kommt es ohnehin nur in geringem Umfang zum Kantentragen. Außerdem kommt es dank der erfindungsgemäß entstandenen Verbundzone 10 auch bei besonders spröden Werkstoffen kaum noch zu Abplatzungen.
Dadurch erreicht die erfindungsgemäß Mahlkugel 9 hervorragende Betriebs- und Verschleißeigenschaften.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von hohlen Mahlkörpern (9) für die Zerkleinerung von Mahlgütern, umfassend
eine Gußform (1) mit einem Hohlraum (2), Anordnen eines Gußkerns (4) in dem Hohlraum (2), so daß ein schalenartiger Zwischenraum (5) für Gußmaterial entsteht, Einbringen von Halteelementen (6) zum Halten des Gußkerns (4) ,
Aufbringen einer Umhüllung (71, 72, 73) auf die Halteelemente ( 6 ) , Gießen des Gußmaterials in den Zwischenraum (5),
dadurch gekennzeichnet, daß
zumindest im Bereich des Zwischenraums (5) für die Umhüllung (71, 72, 73) ein metallisches Material verwen- det wird, das mit dem Gußmaterial verschmilzt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stärke der metallischen Umhüllung (71, 72, 73) ortsabhängig variiert wird.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die metallische Umhüllung (71, 72, 73) über eine solche Länge aufgebracht wird, daß ein in den Bereich des Gußkerns (4) und/oder der Gußform (1) ragender Überstand entsteht.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Überstand zwischen einem und zwei Drittel des Durchmessers der Halteelemente (6) beträgt.
5. Verfahren nach einem vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß unter der metallischen Umhüllung (71, 72, 73) eine isolierende Zwischenschicht (8) erzeugt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß als isolierende Zwischenschicht eine Luftschicht verwendet wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da- durch gekennzeichnet, daß als metallisches Material
Baustahl oder Kesselblech verwendet wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß kugelförmige Mahlkörper her- gestellt werden.
9. Mahlkörper zum Zerkleinern von Mahlgütern, der als Hohlkörper ausgeführt ist und in seiner Schale Öffnungen (11) für Halteelemente (6) zum Halten eines Guß- kerns (4) aufweist, wobei Umhüllungen (71, 72, 73) der Halteelemente (6) die Öffnungen (10) umrandend eingeschmolzen sind,
dadurch gekennzeichnet, daß
die eingeschmolzenen Umhüllungen (10) aus metallischem Material bestehen.
10. Mahlkörper nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Stärke der Umhüllung (71, 72, 73) ortsabhängig ist.
11. Mahlkörper nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Umhüllung (71, 72, 73) und der Halteelemente (6 ) eine Zwischenschicht (8) angeordnet ist.
12. Mahlkörper nach einem der Ansprüche 10 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß als metallisches Material Baustahl oder Kesselblech verwendet wird.
13. Mahlkörper nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß er als Mahlkugel (9) ausgeführt ist.
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