EP1589182A1

EP1589182A1 - Dispositif de fixation de plaques de verres sur des façades de bâtiment

Info

Publication number: EP1589182A1
Application number: EP04076234A
Authority: EP
Inventors: Enore Clima S.r.l. Gardonio
Original assignee: Clima Srl
Current assignee: Clima Srl
Priority date: 2004-04-24
Filing date: 2004-04-24
Publication date: 2005-10-26

Abstract

Dispositif de fixation de plaques de verre sur des façades de bâtiments. Un tel dispositif est composé d'un élément d'application (1) fixable au montant (5) de la structure d'application réalisée sur une façade relative de bâtiment. Ledit élément d'application (1) est constitué d'un corps parallélépipédique comprenant deux cannelures longitudinales cylindriques (12) parallèles l'une à l'autre, dans lesquelles s'engagent des corps cylindriques respectifs (24-34) de deux groupes (203) de bras (21a-21b et 31a-31b), les extrémités libres desquels s'engageant au moyen d'éléments de fixation adéquats (50) dans des trous relatifs réalisés à proximité des angles des plaques de verre (1) à supporter. De telles cannelures (12) sont ouvertes à l'avant par des fentes (13) présentant une longueur transversale suffisante pou permettre une ample rotation desdits corps cylindriques (24-34) et donc des groupes relatifs (2 et 3) de bras (21a-21b et 31a-31b) autour des axes de rotation en résultant. Lesdits corps cylindriques (24-34) sont en outre supportés en bas par des éléments adéquats de support (4) comprenant des moyens appropriés de réglage (VR) aptes à permettre leur déplacement longitudinal dans les cannelures cylindriques relatives (12) et pourront être fixés dans les positions souhaitées au moyen de moyens de blocage adéquats.

Description

La présente invention a pour objet un dispositif nouveau et particulier utilisable pour fixer sur une structure de support appropriée réalisée sur une façade relative de bâtiment, des plaques de verre et/ou d'autres matériaux appropriés. Comme on le sait, la réalisation de façades de bâtiments revêtues totalement, ou du moins en grande partie, de plaques de verre, se répand de plus en plus dans le domaine de l'architecture des bâtiments.

Comme on le sait aussi, des systèmes très variés de fixation de telles plaques ont été réalisés sur des structures de support relatives placées dans les façades relatives de bâtiments à revêtir avec ces dernières. Un de ces systèmes connu et utilisé depuis longtemps prévoit l'utilisation d'un dispositif particulier constitué fondamentalement d'une plaque métallique conformée de façon appropriée que l'on peut alors fixer avec des moyens adéquats connus en soi à la structure de support réalisée sur une façade relative, sur laquelle plaque est en outre fixé un élément particulier duquel s'étendent radialement avec une symétrie spéculaire et en étant divergents par rapport aux axes vertical et horizontal de la structure d'application et donc également entre eux, quatre bras aux extrémités desquels sont fixées dans des trous relatifs oblongs ou cylindriques, des articulations à rotule s'engageant dans des trous respectifs effectués à proximité des angles de quatre plaques relatives de verre adjacentes les unes aux autres. Normalement, dans la version complète de quatre bras, deux trous oblongs sont effectués aux extrémités de bras relatifs, qui lors de l'application sont tournés vers le bas et deux trous cylindriques sont au contraire effectués aux extrémités des bras qui lors de l'application sont tournés vers le haut. Dans lesdits deux trous oblongs, les fentes relatives présentent une largeur égale au diamètre des tiges desdites articulations à rotule qui seront insérées en elles et s'étendent horizontalement sur une longueur légèrement supérieure, en pratique égale au diamètre des deux autres trous cylindriques. Il en résulte que les trous oblongs précités permettent de faire varier seulement horizontalement les points de fixation des tiges des articulations à rotule que l'on utilise dans ces derniers, permettant ainsi de compenser d'éventuelles écarts de positions avec les trous réalisés dans la partie supérieure des plaques de verre qui, comme on le sait, sont donc pratiquement suspendues seulement par leurs parties supérieures aux dispositifs relatifs d'application. Lesdits trous cylindriques permettront au contraire de faire varier soit horizontalement soit verticalement les positions de fixation des articulations à rotule relatifs, permettant ainsi d'adapter la position des points respectifs de fixation aux positions des trous effectués dans la partie inférieure de la plaque de verre précitée. Il est clair que pour la réalisation de façades avec un tel système, on utilisera une pluralité des dispositifs précités de type complet, c'est-à-dire pourvus de quatre bras seulement pour réaliser la fixation des plaques formant la partie interne de la surface de la façade, tandis que pour la fixation des plaques se trouvant le long des bords latéraux de toute la façade, on utilisera des éléments à deux bras seulement et enfin, dans les cas de fixations d'angles de plaques se trouvant respectivement en correspondance avec des angles externes ou des angles internes de parties relatives de surfaces de revêtement desdites façades, on utilisera respectivement des éléments à un seul bras ou trois bras.

La conformation, en particulier du dispositif complet, c'est-à-dire à quatre bras, fait penser à une araignée, ou mieux, à la conformation d'une araignée de sorte que le système et/ou dispositif sont connus sous l'appellation « spider-glass » et les articulations à rotule particulières constituées de joints sphériques appropriés qui se fixent dans les trous réalisés sur les plaques de verre à appliquer, sont connus sous l'appellation « rotul ». Comme on le sait, les articulations à rotule précitées ont été mises au point et nécessitent pour permettre à la plaque de verre, une fois appliquée, de se déformer même légèrement sans subir de contraintes dans les trous de fixation qui en provoqueraient la rupture. Un tel système d'application du fait qu'il permet de supporter avec le dispositif précité les différentes plaques rectangulaire de verre d'un revêtement sur quatre trous réalisés en elles à quatre endroits respectifs se trouvant à proximité de leurs quatre angles, comme on le sait, est défini génériquement sous la dénomination de « sistema puntiforme » (en français « système ponctuel »), d'où également la dénomination de « facciate puntiformi » (en français « façades ponctuelles »).

Au début, le dispositif utilisé dans le système de support de plaques de verre rappelé ci-dessus était constitué d'un élément comprenant une plaquette de fixation à la structure de support réalisée sur la façade à revêtir et une pluralité d'élément pourvus de groupes de bras de fixation de la plaque de verre. Une telle pluralité d'éléments pourvus desdits groupes de bras, dans le cas de la conformation complète utilisable comme expliqué ci-dessus pour réaliser des fixations dans la partie interne de la surface de la façade, prévoyait la présence de quatre bras s'étendant, comme exposé ci-dessus, radialement ainsi qu'avec une symétrie spéculaire et en étant divergents par rapport aux axes d'application horizontal et vertical et donc également entre eux, en outre, les deux bras supérieurs étaient pourvus de trous cylindriques et les deux inférieurs, de trous oblongs. Pour compléter toutes les dispositions ultérieures possibles, c'est-à-dire celles se trouvant sur le périmètre de la façade et celles se trouvant dans les angles des parties de celle-ci, on a donc besoin d'un nombre important de conformations ultérieures comprenant chacune un nombre de bras inférieur et précisément : quatre conformations à trois bras (c'est-à-dire, pour plus de clarté : deux « droits » avec un « gauche inférieur », deux « droits » avec un « gauche supérieur », deux « gauches » avec un « droit supérieur », deux « gauches » avec un « droit inférieur »), quatre conformations à seulement deux bras et enfin, quatre conformations à un seul bras.

D'après ce qui a été exposé, il est évident que le dispositif décrit ci-dessus, étant donné qu'il doit être produit au moins en un grand nombre de configurations diverses et du fait que dans une première solution connue il est obtenu par moulage sous pression, il implique l'utilisation d'un nombre équivalent de moules et par conséquent sa production est nettement onéreuse. D'autres solutions impliquant l'utilisation d'un nombre réduit de moules, par exemple, seulement ceux produisant les seules conformations de base qui sont de toute façon nécessaires comme minimum, exigent cependant, outre l'utilisation d'un nombre toujours important de moules, également l'exécution d'opérations mécaniques successives plus ou moins élaborées, de sorte qu'elles impliquent un coût de production globalement toujours considérablement élevé.

Encore pire est la solution qui prévoit la réalisation d'un seul élément de base complet à quatre bras et de lui enlever, au moyen d'opérations mécaniques appropriées, les bras inutiles. A part la difficulté et complexité de réalisation comportant non seulement l'utilisation de machines-outils appropriées et de durées d'opérations relatives qui ont évidemment globalement une incidence notable sur le coût de production, l'aspect esthétique final est très discutable.

Par ailleurs, dans ces premières solutions, le dispositif employé ne permet aucun réglage, même minimal, de son positionnement sur la structure d'application et les seules possibilités de réglage des seuls points de fixation sur les bras respectifs des articulations à rotule qui s'engagent dans les trous de fixation de la plaque de verre, sont extrêmement limitées et permettent en pratique seulement les adaptations nécessaires pour corriger de façon limitée les seules légères différences dimensionnelles entre la partie fixée à la structure de support appliquée sur la façade, et les trous pratiqués dans les plaques de verre à fixer sur la façade.

Toutes les solutions initiales connues présentent en fait de notables limitations applicatives, avec les dispositifs normaux connus, même dans leurs conformations les plus évoluées, il ne s'avère possible de réaliser que des façades planes, c'est-à-dire avec un revêtement obtenu avec une pluralité de plaques de verre parfaitement coplanaires entre elles. Ce n'est qu'en exploitant la possibilité limitée d'incliner latéralement l'axe des articulations à rotule appliquées aux éléments de fixation qui, comme on l'a dit, sont insérés et fixés dans les trous réalisés à proximité des angles des plaques de verre, qu'il s'avère possible d'obtenir une petite inclinaison entre les plans de plaques contiguës, permettant ainsi l'obtention de surfaces globalement qui ne sont que légèrement arquées, donc avec des rayons de courbure évidemment importants. Il apparaít par ailleurs qu'en utilisant, comme exposé ci-dessus, une telle possibilité limité d'inclinaison des axes des articulations à rotule, on réduit toujours de façon plus ou moins importante, la possibilité restante d'inclinaison que ceux-ci peuvent présenter, il est clair qu'il peut alors clairement se produire des situations ou mieux, des conditions, d'utilisation critiques voire dangereuses.

Il n'est donc pas du tout possible de réaliser d'aucune façon que ce soit des conformations arquées avec des rayons de courbure limités et encore moins des conformations qui se développent sur des plans contigus notablement inclinés les uns par rapport aux autres, soit de façon convergente, soit de façon divergente vers l'extérieur, il n'est pas non plus possible de pouvoir faire varier amplement avec un seul tipe de dispositif l'angle de convergence ou divergence formé entre des plaques contiguës. On observe que dans toutes les solutions connues, il n'est même pas possible de déplacer verticalement la position des seuls bras de support de plaque pour corriger d'éventuels défauts d'alignement existant pour diverses raisons entre les trous de suspension de plaques adjacentes, ce qui peut souvent créer des inconvénients parfois même importants.

Les solutions initiales décrites ci-dessus sont suivies d'un petit perfectionnement obtenu avec une solution ultérieure bien connue et peu légèrement répandue qui n'est que partiellement décrite dans le brevet n°...... déposé en Italie le ...... Une telle solution prévoit la réalisation d'un nombre réduit de profilés qui, coupés transversalement de manière appropriée, forment avec les morceaux ainsi obtenus, respectivement deux types de plaquettes d'application et trois éléments additionnels dont l'un présente deux bras portant respectivement un trou cylindrique et un trou oblong, et les deux autres présentent au contraire un seul bras pourvu, respectivement, l'un d'un trou cylindrique et l'autre d'un trou oblong. Un premier type des plaques d'application précitées est obtenu à partir d'un profilé à section transversale symétrique conformé de manière à permettre l'application et la fixation sur ses deux flancs de deux éléments additionnels à deux bras ou sur un flanc, un élément additionnel à deux bras, et sur l'autre flanc, un élément additionnel à un seul bras, et un second type est obtenu à partir d'un profilé à section asymétrique qui permet l'application, seulement sur l'un de ses flancs, d'un élément additionnel à deux bras ou à un seul bras. Il est ainsi possible, en combinant de diverses manières entre eux les divers éléments susmentionnés (les deux plaquettes d'application et les trois éléments additionnels appliqués sur elles), d'obtenir la structure globale à quatre bras ainsi que celles réduites comprenant trois, deux et un seul bras.

Cette dernière solution pourrait sembler très économique du point de vue de la productivité, parce qu'elle ne nécessite que l'utilisation d'un nombre très réduit de profilés métalliques que l'on peut facilement obtenir par extrusion en utilisant donc un nombre correspondant très réduit de matrices, à la limite, comme cela a été exposé ci-dessus, seulement cinq matrices, contrairement aux nombreux moules de fusion ou de moulage sous pression utilisés dans d'autres solutions. Par contre, il nécessite, outre une quantité modérée d'opérations d'assemblage de divers éléments constitutifs, aussi l'utilisation de machines-outils spéciales et coûteuses pour exécuter les opérations mécaniques nombreuses et légèrement complexes qui nécessitent évidemment l'intervention de personnel qualifié et des durées d'opération relatives coûteuses. Par ailleurs, cette dernière solution permet également la réalisation de façades avec des surfaces totalement ou partiellement arquées ou avec des parties qui sont considérablement mutuellement convergentes ou divergentes entre elles. Une telle possibilité d'exécution, qui n'est cependant en aucune façon envisagée dans le brevet relatif précité, a été seulement et simplement exécutée dans quelques applications limitées. Elle prévoit toujours d'élaborer lesdits trois éléments additionnels en les coupant toujours transversalement, mais de manière inclinée de façon appropriée, et d'exécuter ensuite un enlèvement adéquat de leurs parties en excès, afin de conformer les bras résultants prévus pour le support des plaques de verre, de manière que, comme mentionné ci-dessus, les plaques de verre supportées par eux et connexes, soient de manière appropriée mutuellement convergentes ou divergentes entre elles suivant des angles prédéterminés, fixes et invariables. Il est clair que cette opération ultérieure nécessaire a ultérieurement une incidence notable sur le coût de production global.

Il résulte clairement et évidemment de ce qui précède, que cette dernière solution également, même si elle permet certaines possibilités d'application avantageuses, elle s'avère globalement onéreuse et d'une réalisation complexe, en outre, elle présente une limitation d'application notable due au fait que, pour chaque type de réalisation qui nécessite un angle spécifique de convergence entre des plaques contiguës, il faut seulement toujours produire un nombre correspondant de pièces tout aussi spécifiques de types respectifs d'éléments additionnels nécessaires. En fait, les pièces d'un type utilisable pour une réalisation ne peuvent en aucune manière être utilisées pour des réalisations nécessitant des angles de convergence entre des plaques contiguës différents de ceux de la réalisation pour laquelle de telles pièces ont été réalisées.

Le but de la présente invention est de remédier aux limitations et inconvénients susmentionnés et ceci est obtenu au moyen du nouveau dispositif en question selon lequel tous les bras métalliques de suspension des plaques de verre qui sont sensiblement conformés de façon similaire à ceux des dispositifs connus, au lieu de se distinguer par un élément relatif conformé de façon appropriée fixable de manière amovible à une plaquette d'application respective au moyen d'éléments additionnels relatifs fixables de manière amovible sur les deux côtés d'une plaquette d'application relative fixable comme d'habitude au montant de la structure habituelle de support réalisés sur la façade relative à revêtir, se distinguent par une plaquette conformée de façon appropriée se distinguant à son tour par des corps cylindriques appropriés insérables de façon coulissante dans deux cannelures cylindriques relatives, parallèles l'une à l'autre et de même diamètre, effectuées dans un élément métallique approprié obtenu à partir d'un profilé extrudé relatif, un tel élément métallique constituant en pratique une plaquette d'application fixable, de manière et avec des moyens connus en soi, à un montant de la structure métallique de support normalement réalisée sur la façade à revêtir, lesdites cannelures cylindriques étant toutes les deux ouvertes de façon appropriée avec une fente longitudinale s'étendant sur une amplitude circonférentielle suffisamment inférieure à leur diamètre pour empêcher la sortie des corps cylindriques insérés en elles et en même temps plus grande de façon appropriée que l'épaisseur transversale de ladite plaquette conformée portant les bras de support relatifs des plaques de verre, de façon à permettre une rotation relativement importante de cette dernière et ainsi des bras relatifs, autour des axes résultants d'articulation.

Pour mieux comprendre les caractéristiques et les avantages obtenus avec le dispositif en question, ce dernier, dans un mode de réalisation possible et seulement à titre d'exemple non limitatif, va être décrit ci-après en détail en se référant aux dessins annexés dans lesquels :

la figure 1 est en vue de face du dispositif en question en entier, appliqué sur un montant d'une structure relative de support réalisée sur une façade d'un bâtiment et disposé dans la position utilisée pour réaliser des revêtements avec des plaques de verre disposées de façon coplanaire entre elles ;
la figure 2 est une vue en plan du dispositif de la figure 1;
la figure 3 est une vue équivalente à celle de la figure 2, montrant le positionnement des plaques de verre supportées par le dispositif en question, disposées dans les deux positions extrêmes de convergence mutuelle, réalisables avec un tel dispositif ;
la figure 4 est une vue de dessus similaire à celle des figures précédentes 2 et 3, montrant l'utilisation des deux dispositifs du type en question disposés de façon à permettre de réaliser une disposition dans laquelle les plaques de verre sont disposées divergentes orthogonalement entre elles vers l'extérieur ;
la figure 5 est une vue en perspective du dispositif en question en entier, appliqué à un montant relatif de la structure de support d'une façade d'un bâtiment ;
la figure 6 est une vue en perspective éclatée montrant la conformation des divers éléments constituant le dispositif en entier représenté sur la figure 5 ; et enfin
la figure 7 est une vue également en perspective éclatée montrant une amélioration particulière que l'on peut obtenir simplement en coupant transversalement en deux moitiés, les deux groupes de paires de bras de support des plaques de verre prévus dans le dispositif en question.

Dans les figures précitées, les pièces communes sont désignées par les mêmes références, en outre, on notera que sur la figure 1, par souci de clarté, les parties des bords du périmètre des zones se situant dans les angles des quatre plaques de verre qui sont concernées par les points de support du dispositif en question sont indiquées de façon simplifiée par de fines hachures.
En se référant d'abord en particulier aux figures 1, 2, 5 et 6, on note que le dispositif D en entier qui va être décrit et qui par souci de clarté, est indiqué dans les figures d'un trait fort, n'est constitué globalement que de cinq composants et précisément, d'un élément d'application 1, de deux groupes 2 et 3 portant des paires respectives de bras 21a, 21b et 31a, 31b pour le support des plaques de verre L et deux éléments de support et réglage 4 desdits groupes 2 et 3. La conformation particulière, l'application ainsi que la fonction de ces composants vont être décrites ci-après.
Ledit élément d'application 1 est constitué par un morceau de longueur appropriée, obtenu à partir d'un profilé particulier extrudé 11 constitué d'un métal ou alliage métallique adéquat et présente la conformation particulière qui est décrite en détail ci-après.
En substance, un tel profilé extrudé 11 est défini fondamentalement par un corps de section rectangulaire dont un grand côté forme la surface plane arrière, dimensionnée et conformée de façon complémentaire à la surface d'application 51 du tube métallique constituant le montant 5 sur lequel ledit élément d'application 1 est fixé par des moyens adéquats connus, tels que des vis normales, des rivets, etc. Comme on peut le noter clairement en particulier sur les figures 5, 6 et 7 et encore plus en détail sur la figure 4, dans le corps de section sensiblement rectangulaire définissant un tel profilé extrudé 11, sont formées longitudinalement par rapport à ce dernier, deux cannelures cylindriques 12 parallèles l'une à l'autre, qui, comme cela est clairement visible sur la figure 4, sont interrompues par des segments T formant des fentes respectives 13 débouchant dans la partie avant dudit profilé extrudé 11. Il est clair, comme cela sera exposé ci-dessus, que la largeur T de telles fentes 13 sera inférieure de façon appropriée au diamètre des cannelures cylindriques relatives 12. Dans la partie opposée auxdites fentes 13, les deux cannelures cylindriques respectives 12 se raccordent au moyen de fentes appropriées 15 à deux cannelures rectangulaires 14 correspondantes disposées avec leurs grands côtés parallèles aux grands côtés correspondants dudit profilé extrudé 11. La largeur des fentes 15 reliant les cannelures cylindriques 12 aux cannelures rectangulaires respectives 14, dont la fonction sera expliquée ci-après, est légèrement inférieure soit au diamètre desdites cannelures cylindriques 12, soit à la longueur des grands côtés de ces dernières (14).
Les deux groupes 2 et 3 de paires de bras 21a-21b et 31a-31b, comme on peut le voir clairement sur les figures 1 à 6 et en particulier sur les figures 5 et 6, sont formés de deux éléments qui de par leur forme ont une symétrie spéculaire l'un avec l'autre. On notera que de tels éléments peuvent être obtenus de préférence par moulage sous pression et/ou au moyen d'autres procédés technologiques nouveaux applicables à des métaux adéquats ou des alliages relatifs tels qu'en particulier l'aluminium et ses nouveaux alliages spéciaux. Pour résumer, le groupe 2 qui dans l'application sera appliqué à la gauche du dispositif D entier vue de face, est constitué par une plaquette 20 de forme sensiblement rectangulaire qui s'étend radialement depuis un corps cylindrique relatif 24 avec un premier segment 201, qui dans la disposition fondamentale clairement représentée sur la figure 2, c'est-à-dire celle relative à l'application de plaques de verre L coplanaires entre elles, est dirigé orthogonalement au plan défini par celle-ci (L) et se prolonge ensuite par un second segment arqué 202 qui se termine orthogonalement au précédent (201) et donc parallèle au plan des plaques de verre L. Un tel corps cylindrique 24 présente un diamètre supérieur de façon appropriée à l'épaisseur de ladite plaquette 20 (en pratique, au moins légèrement supérieur au double d'une telle épaisseur) et de toute façon égal au diamètre interne des cannelures cylindriques 12 précitées formées dans le corps dudit élément d'application 1. Des parties supérieure et inférieure dudit second segment 202 de ladite plaquette 2 s'étendent enfin vers l'extérieur en étant inclinés respectivement vers le haut et vers le bas, un bras supérieur 21a et un bras inférieur 21b, lesquels se terminent par des éléments cylindriques respectifs, supérieur 22a et inférieur 22b. De tels bras, supérieur 21a et inférieur 21b, ainsi que les éléments cylindriques relatifs supérieur 22a et inférieur 22b présentent tous une épaisseur égale à celle de la plaquette précitée 20. Enfin, pour des raisons connues, l'élément cylindrique supérieur 22a, du bras supérieur relatif 21a, sera pourvu coaxialement d'un trou cylindrique 23a présentant un diamètre supérieur de façon appropriée à celui de la tige d'application de l'élément relatif à rotule 50 (voir figures 2, 3 et 4) qui, comme on le sait, sera inséré et fixé dans un trou relatif d'une plaque de verre L à supporter, et l'élément cylindrique inférieur 22b sera au contraire pourvu d'un trou oblong 23b présentant une largeur égale au diamètre de la tige d'application de l'élément à rotule 50 relatif et une longueur légèrement supérieure, en pratique égale au diamètre du trou cylindrique 23a précité. Evidemment, le groupe 3, étant donné que, comme on l'a déjà dit et comme cela apparaít clairement sur toutes les figures mentionnées, a une symétrie spéculaire avec le groupe 2 décrit ci-dessus en détail, ne sera pas décrit à nouveau ultérieurement. On dira seulement que les seuls détails qui, dans la description du groupe précité 2 sont désignés par les numéros de référence 20 à 24 dans le groupe 3, sont désignés au contraire par les numéros de référence 30 à 34 dont ceux qui sont en double, parce que sensiblement symétriquement égaux mais se trouvant disposés respectivement dans la partie supérieure ou inférieure du groupe relatif, se distinguent au contraire par l'addition de la lettre a ou b, respectivement, au symbole numérique.

On va maintenant décrire le dernier composant du dispositif D en question, c'est-à-dire l'élément de support et de réglage 4 mentionné ci-dessus. Comme cela apparaít en particulier sur les figures 5, 6 et 7, ledit élément de support et réglage 4 dont l'application et la fonction seront exposées en détail par la suite, est constitué fondamentalement d'une simple équerre métallique comportant un premier bras 41 d'une extrémité duquel s'étend orthogonalement un second bras 42. Ledit premier bras 41 est formé d'une plaquette rectangulaire présentant une section transversale également rectangulaire avec des dimensions égales à celles des cannelures rectangulaires correspondantes 14 formées dans l'élément d'application 1 précité, dans lesquelles, comme exposé ci-après, sera insérée et s'étendra sur une faible longueur appropriée apte à contenir, disposés le long de son axe et espacés de façon appropriée entre eux, deux trous débouchants 411 aptes à permettre le passage de vis appropriées de fixation VF. Ledit second bras 42 est obtenu simplement en pliant un petit segment de l'extrémité de ladite plaquette formant ledit premier bras 42 après réduction préalable de sa largeur à la largeur desdites fentes 15 qui relient entre elles les cannelures cylindriques 12 et les cannelures rectangulaires 14 adjacentes à ces dernières, et en lui (42) sera effectué un trou fileté 412 dans lequel s'engagera une vis relative de réglage VR qui sera disposée coaxialement avec les cannelures cylindriques 12 formées dans ledit élément d'application 11 et par conséquent aussi avec le corps cylindrique 2c ou 3c des groupes précités 2 et 3 de paires de bras 21a-21b et 31a-31b.

La description des conformations des composants individuels du dispositif en question étant achevée, leur assemblage et leur fonction vont maintenant être décrits.

En premier lieu, ledit élément d'application 1 sera positionné et fixé de manière et avec des moyens normaux et connus qui ne sont donc pas montrés, sur le montant 5 de la structure d'application qui aura été réalisée normalement sur la façade du bâtiment que l'on souhaite revêtir. Bien entendu, le point de fixation aura été précédemment défini dans un projet. On insère ensuite dans les deux cannelures rectangulaires 14 de l'élément d'application précité 1, les plaquettes rectangulaires formant les bras respectifs 41 de deux éléments respectifs de réglage 4 qui seront d'abord soigneusement positionnés sur l'élément d'application 1, évidemment toujours à des endroits prédéfinis de façon appropriée, puis définitivement fixés sur lui (1) au moyen de vis adéquates de fixation VF qui, à travers les trous débouchants 411 se trouvant sur de tels premiers bras 41, s'engageront dans des trous relatifs filetés qui auront été précédemment réalisés sur le fond desdites cannelures rectangulaires 14.

Ceci étant fait, on applique audit élément d'application 1, les groupes 2 et 3 de paires de bras 21a-21b et 31a-31b, en insérant les corps cylindriques relatifs 24 et 34 dans les cannelures relatives cylindriques 12 dans lesquelles ils pourront librement pénétrer, étant donné qu'en même temps, les premiers segments 201 et 301 respectifs des plaquettes correspondantes 20 et 30 qui, comme on l'a dit, s'étendent radialement depuis les corps cylindriques 24 et 34, pourront librement coulisser dans les fentes correspondantes 13. Lesdits corps cylindriques 24 et 34 viendront donc en butée, avec les surfaces circulaires respectives se trouvant dans leurs extrémités inférieures, contre les extrémités libres supérieures des vis de réglage VR qui évidemment auront été précédemment insérées dans des trous filetés respectifs 412 réalisés dans les seconds bras relatifs 42 des éléments de support et réglage 4 correspondants.

Une fois l'assemblage complet de l'ensemble du dispositif D effectué, on pourra ensuite procéder au déplacement vertical des deux groupes 2 et 3 et ensuite des positions des éléments cylindriques relatifs 22a-22b et 32a-32b se trouvant, comme on l'a dit, aux extrémités des bras respectifs 21a-21b et 31a-31b, en vissant ou dévissant simplement de façon appropriée les vis de réglage 45. Il sera ainsi possible de régler très finement verticalement les positions des axes des trous cylindriques 23a et 33a, ainsi que des trous oblongs 23b et 33b se trouvant dans les éléments cylindriques respectifs supérieurs 22a, 32a et inférieurs 22b, 32b, permettant ainsi une adaptation précise de leurs axes à la position des axes des trous exécutés sur les plaques de verre L, qui, comme on le sait, peuvent souvent, pour diverses raisons, varier légèrement.

Il résulte clairement et évidemment de ce qui a été décrit que la solution particulière décrite permet de faire varier amplement l'angle formé entre les plaques de verre L adjacentes les unes aux autres. Ceci peut en fait être obtenu simplement en faisant tourner légèrement les deux groupes 2 et 3 autour des axes des cannelures cylindriques longitudinales 12 dans lesquelles ils s'engagent avec les corps cylindriques respectifs 24 et 34, rotation qui est permise grâce à la largeur T des fentes longitudinales 13 qui est supérieure de façon appropriée à l'épaisseur des plaquettes 20 et 30. À titre d'exemple, sur la figure 2 est représentée la disposition correspondant au positionnement de deux plaques L adjacentes l'une à l'autre et coplanaires. Sur la figure 3, sont au contraire représentés les deux positionnements extrêmes réalisables avec un seul dispositif D, plus précisément, d'un trait fort continu est indiqué un positionnement dans lequel deux plaques L adjacentes l'une à l'autre sont disposées légèrement divergentes vers l'extérieur (en pratique, elles peuvent former entre elles un angle A d'environ 200 degrés donc légèrement supérieur à l'angle plat qui correspondrait à la coplanarité illustrée sur la figure 2), tandis qu'en pointillés est indiqué le positionnement dans lequel deux plaques L sont positionnées convergeant orthogonalement entre elles vers l'extérieur (en pratique, elles forment entre elles un angle B de 90 degrés).

Enfin, sur la figure 4 est représentée l'obtention, grâce à l'utilisation de deux dispositifs D, d'un positionnement ultérieur de deux plaques L adjacentes l'une à l'autre qui sont, dans ce cas, disposées divergentes mutuellement orthogonalement vers l'extérieur. On pourra clairement obtenir avec la même disposition des angles C de divergence supérieurs, jusqu'à atteindre un angle plat correspondant à la coplanarité des plaques L.

A noter également que sur les figures 2, 3 et 4 ne sont représentées que des dispositions symétriques des plaques L, mais il est clair que des dispositions asymétriques seront également possibles et permettront évidemment d'augmenter ultérieurement les conformations réalisées des surfaces de façades à revêtir. On notera ici à quel point la solution qui a été décrite jusqu'ici pourra être ultérieurement perfectionnée simplement en coupant transversalement en deux moitiés les deux groupes 2 et 3 pour obtenir ainsi, comme cela est clairement visible sur la figure 7, quatre éléments distincts pourvus chacun d'un seul bras. Par souci de clarté, dans cette figure 7, les quatre éléments résultants de la division des groupes 2 et 3 sont désignés à nouveau par les références 2A et 3A pour les éléments supérieurs et par les références 2B et 3B pour les éléments inférieurs. Les éléments résultant de la division en deux des plaques 20 et 30 ainsi que des corps cylindriques relatifs 24-34 seront également désignés séparément an ajoutant au numéro de référence la lettre A pour désigner les éléments supérieurs et la lettre B pour désigner les éléments inférieurs. Toutes les autres références resteront au contraire inchangées. Dans cette conformation ultérieure, l'assemblage des divers composants se fera pratiquement de la même façon que pour la solution précédente. La seule différence résidera dans le fait que dans les cannelures cylindriques 12 desdits éléments de support 1, on insérera d'abord les seuls corps cylindriques inférieurs 24B et 34B des éléments inférieurs respectifs 2B et 3B qui viendront, comme dans le cas précédent, en appui sur les extrémités supérieures des vis de réglage VR des éléments de réglage 4 relatifs, qui évidemment auront déjà été précédemment fixés sur l'élément de support relatif 1. On insérera donc toujours dans les deux cannelures cylindriques 12 des petits disques relatifs 6 qui viendront en appui sur les extrémités supérieures des corps cylindriques inférieurs 24B et 34B précités. De tels petits disques 6 qui pourront présenter des épaisseurs appropriées égales entre elles ou même différentes, serviront à espacer de manière appropriée lesdits corps cylindriques inférieurs 24B et 34B des corps cylindriques supérieurs respectifs 24A et 34A et donc les éléments supérieurs relatifs 2A et 3A des éléments correspondants inférieurs 2B et 3B.

Il apparaít avec évidence que cette solution ultérieure particulière présente l'avantage notable de permettre un réglage double du positionnement vertical des extrémités des paires de bras 21a, 21b et 31a, 31b. Plus précisément, en intercalant, entre lesdits corps cylindriques inférieurs 24B et 34B et les corps cylindriques supérieurs correspondants 24A et 34A, des petits disques 6 à épaisseur variable à volonté, il est possible de régler la distance entre les centres des paires d'éléments cylindriques 22a-22b et 32a-32b se trouvant aux extrémités des bras respectifs 21a-21b et 31a-31b. Une fois une telle opération effectuée, il sera en outre possible de déplacer verticalement les groupes entiers résultants 2A-2B et 3A-3B qui, comme décrit ci-dessus, seront déjà réglés de manière appropriée avec un espacement mutuel par l'interposition desdits petits disques 6, en agissant, comme on l'a déjà vu, sur les vis de réglage 45. Il est clair qu'à la fin de toutes les opérations d'application et de réglage, les deux groupes 2 et 3 de la première solution décrite au début, ou les quatre éléments 2A, 2B, 3A, 3B obtenus, comme on l'a dit, par la division des groupes précités 2 et 3, resteraient libres de tourner amplement, pratiquement de plus de 45 degrés autour de leurs axes d'articulation, c'est-à-dire autour des axes des cannelures cylindriques 12, une telle possibilité étant justement la propriété fondamentale et caractérisante de la présente invention. Afin d'éviter ensuite une liberté similaire de mouvement qui provoquerait clairement des inconvénients inacceptables et empêcherait pratiquement l'utilisation du dispositif relatif, il faudra bloquer les corps cylindriques 24 et/ou 34 de la solution initiale ou les corps cylindriques 24A et/ou 34A et/ou 24B et/ou 34B de la solution ultérieure décrite, dans les cannelures cylindriques respectives 12. Un tel blocage pourra clairement être obtenu de diverses manières et avec divers moyens, par exemple, comme illustré sur les figures 5 et 6, il pourra être obtenu en vissant les vis ou goujons 7 (deux dans la première solution, comme on peut le voir sur les figures 1 et 6 ou quatre dans la deuxième solution, comme on peut le voir sur la figure 7) dans des trous filetés 71 (voir figures 6 et 7) réalisés à des endroits appropriés sur des parties des parois externes du corps formant ledit élément de support 1 qui sont facilement accessibles.

On notera en passant que ledit élément de support 1 pourra être constitué par un morceau d'une longueur limitée (celle minimale nécessaire) obtenu à partir du profilé relatif extrudé 11 ou même d'un segment de longueur notable obtenu toujours à partir du profilé 11 qui pourra avantageusement être utilisé dans le but d'obtenir, avec la couverture totale de la face du montant 5 sur lequel il est fixé, un effet esthétique particulier.

A cet égard, il convient de faire remarquer que lesdits deux groupes 2 et 3 ont une symétrie l'un avec l'autre seulement parce qu'ils diffèrent dans la forme des trous réalisés dans les éléments cylindriques respectifs, en fait, comme décrit, dans les éléments cylindriques supérieurs 23a et 32a sont réalisés des trous cylindriques respectifs 23a et 33a tandis que dans les éléments cylindriques inférieurs 22a et 32a sont réalisés des trous oblongs respectifs 23b et 33b s'étendant sur une longueur égale au diamètre trous cylindriques précités 23a-33a. Il sera donc possible de réaliser, à la place desdits deux groupes 2 et 3 différents l'un de l'autre et différents seulement en raison de la duplicité des trous 23a, 23b, 33a, 33b réalisés en eux, un seul élément initial comprenant seulement des trous oblongs. Il sera ensuite possible de transformer l'un quelconque des deux trous oblongs d'un tel élément initial unique en un trou cylindrique et cela simplement en passant à nouveau dans le trou oblong à modifier, un foret de perceuse. En conséquence, le seul élément initial transformé de manière appropriée et simplement pourra être appliqué aussi bien sur la partie droite que sur la partie gauche de l'élément d'application relatif 1, en outre, encore mieux, les deux sous-éléments que l'on peut obtenir en le coupant transversalement en deux moitiés, comme déjà décrit pour les groupes 2 et 3, pourront être appliqués n'importe où et là où cela est utile. D'après ce qui est exposé ci-dessus, les avantages notables ultérieurs que l'on peut obtenir avec cette dernière solution apparaissent clairs et évidents. Outre la réduction des types fondamentaux de moules à utiliser, on obtient aussi une simplification notable et une réduction des stocks et ainsi une rationalisation du magasin, une immobilisation moindre de moyens et de capitaux ainsi qu'une grande souplesse des possibilités d'adaptation également à d'amples variations de la demande.

Pour conclure, il résulte clairement et manifestement de ce qui a été décrit en détail ci-dessus que le dispositif, objet de la présente invention, permet d'obtenir non seulement des simplifications notables pour la production et l'utilisation, et donc des avantages relatifs du point de vue de la réalisation et des coûts, mais aussi de grandes possibilités variées et larges, soit de variation de la convergence mutuelle ou de la divergence de plaques adjacentes l'une à l'autre, soit de réglage de la position des centres des éléments cylindriques se trouvant aux extrémités libres des bras de support des plaques de verre pour les adapter aux trous d'application se trouvant sur ces dernières.

On comprend bien que diverses variantes pourront être apportées à l'objet de la présente invention, sans pour autant sortir du cadre de ce qui a été décrit en détail ci-dessus et revendiqué ci-après en référence aux dessins annexés, et donc de la portée de la protection de la présente propriété privée industrielle.

Claims

Dispositif de fixation de plaques de verre sur des façades de bâtiments, ce dispositif étant du type comprenant un élément d'application essentiellement constitué d'une plaque métallique conformée de manière appropriée, fixable de manière et avec des moyens connus à une structure de support relative réalisée normalement sur une façade relative de bâtiment, sur ladite plaque étant applicables, parallèlement à l'axe vertical de cette dernière, deux groupes portant des paires respectives de bras pour le support de plaques appropriées de verre, lesdits bras s'étendant radialement en divergeant symétriquement les uns par rapport aux autres ainsi que par rapport aux axes horizontal et vertical d'application, des éléments de fixation appropriés insérables et fixables dans des trous correspondants effectués à proximité des angles des plaques de verre à fixer avec ledit dispositif étant en outre appliqués sur les extrémités libres desdits bras, le nouveau dispositif (D) objet de la présente invention étant caractérisé en ce qu'il est constitué fondamentalement d'un élément d'application approprié (1) fixable de manière et avec des moyens connus à un montant (5) de la structure d'application préalablement réalisée sur la façade du bâtiment à revêtir, et de deux groupes (2 et 3) de paires de bras (21a,21b et 31a,31b) s'étendant depuis des plaquettes respectives (20 et 30) s'étendant à leur tour radialement depuis des corps cylindriques respectifs (24 ou 34), articulés verticalement sur ledit élément d'application (1), des moyens de support et de réglage (4) du positionnement vertical desdits corps cylindriques (24 et 34) le long d'axes d'articulation respectifs sur l'élément d'application relatif (1) ainsi que des moyens de fixation (7) aptes à bloquer la rotation desdits corps cylindriques (24 et 34) étant en outre prévus.
Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit élément d'application (1) est constitué d'un corps longitudinal sensiblement parallélépipédique, dans lequel sont formées longitudinalement deux cannelures cylindriques (12) parallèles l'une à l'autre ainsi qu'ouvertes de façon appropriée à l'avant par des fentes adéquates (13) ; l'application desdits groupes (2 et 3) audit élément d'application (1) étant obtenue par l'insertion des corps cylindriques relatifs (24 ou 34) dans lesdites cannelures cylindriques (12), cette insertion étant possible du fait que les segments initiaux (201 et 301) desdites plaquettes (20 et 30) qui s'étendent radialement depuis lesdits corps cylindriques (24 ou 34) peuvent en même temps pénétrer librement et coulisser dans lesdites fentes (13) qui présentent une largeur légèrement supérieure à l'épaisseur desdits segments (201 et 301), en permettent un léger déplacement circonférentiel correspondant et donc une rotation correspondante des groupes relatifs (2 et 3) autour de l'axe d'articulation résultant correspondant à l'axe desdites cannelures cylindriques (12).
Dispositif selon les revendications précédentes, caractérisé en ce que lesdites fentes (13) présentent une largeur égale à environ le double de l'épaisseur desdits segments (201 et 301), une telle largeur étant suffisante pour permettre auxdits groupes (2 et 3) des déplacements de rotation d'environ un bon quart de tour, permettant par conséquent de faire varier amplement la disposition mutuelle entre deux plaques (L) de verre adjacentes l'une à l'autre qui pourront donc être disposées de façon coplanaire l'une avec l'autre ou symétriquement ou même asymétriquement variablement mutuellement convergentes ou divergentes entre elles.
Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que chacun desdits éléments de support et de réglage (4) est constitué d'une simple équerre métallique présentant un premier bras (41) à une extrémité duquel (41) s'étend orthogonalement un petit second bras (42), la plaquette rectangulaire formant ledit premier bras (41) étant dimensionnée de façon à être insérable et guidée de façon coulissante dans une des cannelures rectangulaires (14) formées de préférence à l'arrière desdites cannelures cylindriques (12) auxquelles elles sont reliées avec des fentes appropriées respectives (15) dans ledit second bras (42), dans un tel élément parallélépipédique (43) étant en outre effectué un trou fileté (44) dont l'axe longitudinal coïncide avec l'axe de la cannelure cylindrique (12) dans lequel l'élément de support et de réglage relatif (4) est appliqué ; ledit élément de support et de réglage (4) étant appliqué et fixé au moyen de la plaquette formant son premier bras (41) qui est insérée dans une cannelure rectangulaire correspondante (14) et fixée en elle (14) au moyen de vis de fixation appropriées (VT).
Dispositif selon les revendications précédentes, caractérisé en ce que lesdits deux groupes (2 et 3) de paires de bras (21a-21b ou 31a-31b) peuvent avantageusement être divisés par coupe transversale effectuée à la moitié de leur hauteur de façon à obtenir deux sous-groupes supérieurs (2A et 3A) et deux sous-groupes inférieurs (2B et 3B) sensiblement symétriques l'un à l'autre, l'insertion durant leur assemblage de disques appropriés (6) d'épaisseurs adéquates diverses, intercalés entre les corps cylindriques respectifs résultants (24A-24B et 34A-34B) ayant pour résultat de permettre de faire varier de façon correspondante la distance mutuelle existant entre eux (2A-3A et 2B-3B).
Dispositif selon les revendications précédentes, caractérisé en ce que les deux groupes (2 et 3) de paires de bras (21a-21b et 31a-31b) qui sont normalement pourvus sur les extrémités respectives de trous différents les uns des autres et précisément d'un trou cylindrique (23a-33a) et d'un trou oblong (23b-33b), peuvent avantageusement être substitués par un seul élément initial dans lequel dans les extrémités des deux bras respectifs sont réalisés seulement des trous oblongs, l'un quelconque d'eux pourra être transformé en cylindre, simplement en y passant à nouveau un foret de perceuse présentant un diamètre égal à la longueur du trou oblong à modifier.
Dispositif selon les revendications précédentes et en particulier selon la revendication 4, caractérisé en ce que la division en deux moitiés du seul élément à bras pourvus seulement de trous oblongs permet d'obtenir deux sous-éléments dont les trous oblongs pourront toujours être transformés en trous cylindriques, chacun des ces sous-éléments pouvant ensuite être positionné à un endroit quelconque d'un dispositif relatif (1) et donc à un endroit quelconque de la structure globale.