EP1579928A1 - Verfahren zum Entfernen von Zunder- und Rostschichten von metallischem Umformgut - Google Patents

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EP1579928A1
EP1579928A1 EP05102316A EP05102316A EP1579928A1 EP 1579928 A1 EP1579928 A1 EP 1579928A1 EP 05102316 A EP05102316 A EP 05102316A EP 05102316 A EP05102316 A EP 05102316A EP 1579928 A1 EP1579928 A1 EP 1579928A1
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    • B21C9/00—Cooling, heating or lubricating drawing material
    • B21C9/005—Cold application of the lubricant

Definitions

  • the invention relates to the field of metallurgy and relates to a method for removing scale and Rust layers of metallic Umformgut.
  • wire drawing process involves the previous cleaning process the semifinished product usually referred to as wire rod a significant role. It is well known that wire rod covered with oxide, hydroxide, scale or the like is. These, mainly from the hot forming process Surface coatings must be carefully before pulling be removed because their presence is not just one much higher wear of the drawing tools and a significant reduction in the possible pulling speed but also a strong quality reduction of the pull to pulling wire.
  • the mechanical cleaning methods can be used during Wire drawing usually in three in the drawing direction each other subdivide the following cleaning areas.
  • the wire rod In the first cleaning area of the wire rod is through a winding distance of two at an angle of 90 ° offset roll assemblies positively guided, whereby the wire both mutually and in two rotated by 90 ° levels is bent and thus the brittle scale layers more or less flake off the metal surface.
  • wire brush systems are around the wire rod arranged and usually brush tangentially the Wire surface.
  • the disadvantage here is the very complex Mechanics of the brush drive driving system, the high acquisition and maintenance costs and the lack of reliability of these systems due to the dusty environment and at the same time high Performance requirements.
  • Another disadvantage of this Arrangements is that in addition to technical facilities for automatic compensation of the game are to be provided since due to the high load of the brushes also their permanent high wear results.
  • Another disadvantage of this Brush systems is that the wire rod surface Mechanically processed by the strong effect of the brushes is that in the immediate vicinity of the surface due to high temperatures and occasional high temperatures following rapid cooling microstructural changes up to the Martening result.
  • the invention has for its object to provide a reliable, cost-effective, technologically simple and environmentally friendly feasible method for removing scale and To provide rust layers of metallic Umformgut, in which damage to the surface and texture of the Forming good is avoided.
  • the method is characterized in that with a Scale layer and / or rust layer associated with forming material a closed layer of a lubricant is wrapped, that the Umformgut so wrapped for the purpose of detachment of Scale layer and / or rust layer of the metallic forming material a cross-section reducing forming with a Forming degree of> 3% is subjected and that after this Forming the existing on the Umformgut Lubricant coating together with the contained therein Parts of the scale layer and / or rust layer is removed.
  • This can be an inlet nozzle and an outlet nozzle for and outlet of the Umformgutes, wherein the outlet nozzle may advantageously be a forming tool.
  • the lubricant in the lubricant chamber under the Condition of a fixed or adjustable pressure applied to the forming material the lubricant externally supplied under the action of pressure of the lubricant chamber becomes.
  • the Lubricant pressure measured in the lubricant chamber and the Measured values are used to control and regulate the Pulling speed and / or the process temperature used.
  • the lubricant pressure in the lubricant chamber and / or the inlet nozzle so large be chosen that part of the lubricant against the Transport direction of the formed material through the annular gap is pressed between the inlet nozzle and Umformgut.
  • the lubricant chamber can be advantageous liquefied or in a pasty state transferred solid lubricant can be used. It can the Solid lubricant under the action of pressure and / or Temperature in the liquid or pasty state be transferred.
  • the detachment of the Scale layer and / or rust layer of the metallic forming material by choosing the degree of deformation, the geometry of the Forming tools, the type and thickness of the lubricant coating and / or the forming speed controlled.
  • the process step of detaching the scale layer and / or rust layer can according to the invention one or more Forming tools are used.
  • the lubricant envelope together with the parts of the scale layer contained therein and / or Rust layer is removed by a cleaning process.
  • a liquid can be used become.
  • the cleaning process is a heated Fed to forming material.
  • the removal of the lubricant sheath together with the parts of the scale layer contained therein and / or rust layer can also be realized in that the cylindrical guide length L of the single or the last Forming tool with L ⁇ 0.3 d is selected, wherein d the Diameter of the expiring formed material is.
  • the Lubricant coating as a result of the short Guide length caused rapid drop in pressure immediately on Output of the forming tool automatically from the forming material blasted off.
  • the inventive method is distinguished from the State of the art by several significant advantages.
  • the new process is also characterized by a high Reliability with simultaneous low wear of the Device system off.
  • the invention is based on a Embodiment explained in more detail.
  • the example relates to the cleaning of a wire rod of the Steel brand C40 with a nominal diameter of 5.5 mm. Of the Wire has a closed roll resulting from hot rolling Scale layer on.
  • the Lubricant chamber is pressurized filled solid lubricant.
  • the lubricant becomes the Lubricant chamber by means of an external Lubricant supply device under the action of Pressure supplied.
  • the pressure in the lubricant chamber is on set a value of 600 bar and during the Pulling the wire rod through the lubricant chamber kept constant via a control device.
  • the outlet nozzle of the lubricant chamber is as a drawing die formed, with which the scaled, in the Lubricant chamber with lubricant coated wire rod on a diameter of 4.75 mm is drawn.
  • This Diameter reduction occurs an ideally uniform Stretching of the wire rod, which has the consequence that the scale layer separates from the wire rod and into small Laminated parts break, which of the lubricant coating be recorded.
  • the wire thus treated is immediately after leaving from the lubricant chamber with rotating plastic brushes as well subjected to a fine cleaning with a compressed air blower. Then there is a wire completely cleaned of scale Further processing in, for example, a drawing process.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Entfernen von Zunder- und Rostschichten von metallischem Umformgut, bei dem eine Schädigung der Oberfläche und des Gefüges des Umformgutes vermieden wird. Das mit einer Zunderschicht und/oder Rostschicht behaftete Umformgut wird mit einer geschlossenen Schicht eines Schmierstoffs umhüllt, wird einer querschnittsvermindernden Umformung mit einem Umformgrad von > 3 % unterworfen. Nach diesem Umformen wird die auf dem Umformgut vorhandene Schmierstoffumhüllung zusammen mit den darin enthaltenen Teilen der Zunderschicht und/oder Rostschicht entfernt. Das Verfahren ist beispielsweise zum Reinigen von Walzdraht anwendbar, der mit einer Zunderschicht und/oder Rostschicht behaftet ist.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der Metallurgie und betrifft ein Verfahren zum Entfernen von Zunder- und Rostschichten von metallischem Umformgut.
Beim Drahtziehprozess spielt der vorherige Reinigungsvorgang des üblicherweise als Walzdraht bezeichneten Halbzeuges eine bedeutende Rolle. Es ist allgemein bekannt, dass Walzdraht mit Oxid-, Hydroxid-, Zunderschichten oder ähnlichem bedeckt ist. Diese, vor allem vom Warmumformprozess herrührenden Oberflächenschichten müssen vor dem Ziehen sorgfältig entfernt werden, da ihr Vorhandensein nicht nur einen wesentlich höheren Verschleiß der Ziehwerkzeuge und eine bedeutende Reduzierung der möglichen Ziehgeschwindigkeit bewirken, sondern auch eine starke Qualitätsverminderung des zu ziehenden Drahtes nach sich ziehen.
Für die Entfernung derartiger Oberflächenschichten werden eine Vielzahl von Verfahren angewandt, die sich im wesentlichen in zwei Gruppen einteilen lassen, und zwar den chemischen und den mechanischen Reinigungsverfahren.
Bei der Gruppe der chemischen Reinigungsverfahren wird im Kern ein Nassbeizen des Drahtes durchgeführt, wobei jedoch eine Reihe zusätzlicher Operationen erforderlich ist, wie beispielsweise Neutralisieren, Spülen, Trocknen usw. Derartige Verfahrensschritte und die dazugehörigen Einrichtungen sind sehr kostenaufwändig. Darüber hinaus belasten die dafür erforderlichen Medien, wie Säuren und Laugen, in nicht unbeträchtlichem Maße die Umwelt.
Ein anderes Verfahren der Zunderentfernung mittels Anwalzen und damit kombinierter chemischer Behandlung nutzt spezifische geometrische Zusammenhänge zwischen dem Walzendurchmesser und der Dicke des Metallbandes, wobei der Durchmesser von mindestens einer der Walzen größer als 5-mal und kleiner als 50-mal als die Dicke des Bandes sein soll (US 2,650,888). Bei dieser Lösung werden unter Einhaltung dieser vorgegebenen Randbedingungen eine dem Walzvorgang vorauseilende Wölbung und ein anschließendes Aufbrechen der Zunderschicht genutzt, um diese in der Folge leichter mit einer chemischen Behandlung entfernen zu können.
Die mechanischen Reinigungsverfahren lassen sich beim Drahtziehen üblicherweise in drei in Ziehrichtung aufeinander folgende Reinigungsbereiche unterteilen.
Im ersten Reinigungsbereich wird der Walzdraht durch eine gewundene Strecke von jeweils zwei im Winkel von 90° versetzten Walzenanordnungen zwangsgeführt, wodurch der Draht sowohl wechselseitig als auch in zwei um 90° gedrehten Ebenen gebogen wird und somit die spröden Zunderschichten mehr oder weniger von der Metalloberfläche abplatzen.
Nachteilig ist hierbei, dass die Streckung der Drahtoberfläche infolge der Biegung in zwei um 90° gedrehten Ebenen nicht über den Drahtumfang gleichmäßig erfolgt und somit die Entfernung des Zunders über den Drahtumfang ebenfalls nicht in gleichem Maße vor sich geht. Damit ist in jedem Falle ein zweiter Reinigungsbereich erforderlich, nämlich das Bürsten mit Drahtbürstensystemen.
Diese Drahtbürstensysteme sind um den Walzdraht herum angeordnet und bürsten üblicherweise tangential die Drahtoberfläche. Nachteilig hierbei ist die sehr aufwändige Mechanik des die Bürsten antreibenden Antriebssystems, die hohen Anschaffungs- und Unterhaltungskosten sowie die mangelnde Zuverlässigkeit dieser Systeme aufgrund der staubigen Einsatzumgebung und der gleichzeitig hohen Leistungsanforderungen. Ein weitere Nachteil dieser Anordnungen ist, dass außerdem technische Einrichtungen zum automatischen Ausgleich des Spiels vorzusehen sind, da sich infolge der hohen Belastung der Bürsten auch deren ständige hohe Abnutzung ergibt. Ein weiterer Nachteil dieser Bürstensysteme besteht darin, dass die Walzdrahtoberfläche durch die starke Wirkung der Bürsten mechanisch so bearbeitet wird, dass sich in unmittelbarer Oberflächennähe infolge von stattfindenden punktuellen hohen Erwärmungen und darauf folgenden Schnellabkühlungen Gefügeveränderungen bis hin zur Martensitbildung ergeben. Diese verfestigten spröden Gefügeteile wirken sich sehr nachteilig für den nachfolgenden Ziehprozess sowie auf nachgeschaltete elektrolytische Oberflächenbehandlungsverfahren, wie z.B. das Verchromen aus. Sie lösen sich einerseits beim weiteren Ziehprozess als spröde kleinere Gefügeteile aus der ansonsten duktilen Matrix des Walzdrahtes und führen zu Kaltverschweißungen und Riefenbildung. Außerdem rufen sie eine Blasenbildung auf der Drahtoberfläche beim elektrolytischen Oberflächenveredeln infolge der höheren Affinität dieser hoch verfestigten Gefügeteile zum sauren Umgebungsmedium hervor.
Diese Gefügeveränderung im Oberflächenbereich und die damit verbundenen negativen Folgeerscheinungen treffen in ähnlicher Weise auch bereits im ersten Reinigungsbereich der mechanischen Reinigungsverfahren, dem Biegen des Walzdrahtes in zwei Ebenen durch Walzenanordnungen, zu. Der Unterschied besteht lediglich darin, dass diese Gefügeveränderungen nicht flächenartig sondern in Form von Längsstreifen vorliegen. Es wird auch versucht, die Nachteile dieser zu starken mechanischen Bearbeitung der Oberfläche damit zu umgehen, dass an Stelle der Bürsten Stahlwolle verwendet wird.
Abschließend wird der Walzdraht in einem dritten Reinigungsbereich zur Entfernung der noch anhaftenden Oxidstaubrückstände mit Druckluftstrahlen behandelt.
Es ist auch bereits bekannt, wie bei warmgewalztem Edelstahl-Bandmaterial, durch Anwendung von geringfügigem Anwalzen und Hochdruck-Wasserstrahl-Beaufschlagung ein mechanisches Absprengen der Zunderschicht zu erreichen (DE 195 40 602 A1). In diesem Fall ist keine zusätzliche Anwendung von Schmierstoff beim Anwalzvorgang im Einsatz. Bei dieser Lösung wird explizit hervorgehoben, dass nur in der kombinierten Anwendung von Anwalzen und Hochdruck-Wasserstrahl-Beaufschlagung das mechanische Absprengen des Zunders möglich wird, wobei der Erzeugungsdruck für die Wasserstrahlen über 400, vorzugsweise bei 900 bar, liegen soll.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein zuverlässiges, kostengünstiges, technologisch einfach und umweltschonend durchführbares Verfahren zum Entfernen von Zunder- und Rostschichten von metallischem Umformgut zu schaffen, bei dem eine Schädigung der Oberfläche und des Gefüges des Umformgutes vermieden wird.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass das mit einer Zunderschicht und/oder Rostschicht behaftete Umformgut mit einer geschlossenen Schicht eines Schmierstoffs umhüllt wird, dass das so umhüllte Umformgut zum Zwecke des Loslösens der Zunderschicht und/oder Rostschicht vom metallischen Umformgut einer querschnittsvermindernden Umformung mit einem Umformgrad von > 3 % unterworfen wird und dass nach diesem Umformen die auf dem Umformgut vorhandene Schmierstoffumhüllung zusammen mit den darin enthaltenen Teilen der Zunderschicht und/oder Rostschicht entfernt wird.
Dabei wird das mit einer Zunderschicht und/oder Rostschicht behaftete Umformgut zur Umhüllung mit dem Schmierstoff in vorteilhafter Weise durch eine Schmierstoffkammer gezogen. Diese kann eine Einlaufdüse und eine Auslaufdüse für den Ein- und Austritt des Umformgutes aufweisen, wobei die Auslaufdüse vorteilhaft ein Umformwerkzeug sein kann.
Gemäß einer zweckmäßigen Ausgestaltung des Verfahrens wird der Schmierstoff in der Schmierstoffkammer unter der Bedingung eines fest eingestellten oder regelbaren Druckes auf das Umformgut aufgebracht, wobei der Schmierstoff extern unter Einwirkung von Druck der Schmierstoffkammer zugeführt wird.
Nach weiteren Merkmalen der Erfindung wird der Schmiermitteldruck in der Schmierstoffkammer gemessen und die Messwerte werden zur Steuerung und Regelung der Ziehgeschwindigkeit und/oder der Prozesstemperatur herangezogen.
Gemäß einem weiteren Merkmal werden der Schmierstoffdruck in der Schmierstoffkammer und/oder die Einlaufdüse so groß gewählt werden, dass ein Teil des Schmierstoffs entgegen der Transportrichtung des Umformgutes durch den Ringspalt zwischen Einlaufdüse und Umformgut gedrückt wird.
In der Schmierstoffkammer können vorteilhaft ein verflüssigter oder ein in einen pastenförmigen Zustand überführter Festschmierstoff verwendet werden. Dabei kann der Festschmierstoff unter der Einwirkung von Druck und/oder Temperatur in den flüssigen oder pastenförmigen Zustand überführt werden.
Nach weiteren Merkmalen der Erfindung wird das Loslösen der Zunderschicht und/oder Rostschicht vom metallischen Umformgut durch die Wahl des Umformgrades, die Geometrie der Umformwerkzeuge, die Art und Dicke der Schmierstoffumhüllung und/oder die Umformgeschwindigkeit gesteuert.
Für die Verfahrensstufe des Loslösens der Zunderschicht und/oder Rostschicht können erfindungsgemäß ein oder mehrere Umformwerkzeuge eingesetzt werden.
Erfindungsgemäß wird die Schmierstoffumhüllung zusammen mit den darin enthaltenen Teilen der Zunderschicht und/oder Rostschicht durch einen Reinigungsprozess entfernt wird.
Für den Reinigungsprozess kann eine Flüssigkeit verwendet werden.
Vorteilhaft wird dem Reinigungsprozess ein erwärmtes Umformgut zugeführt.
Erfindungsgemäß kann das Entfernen der Schmierstoffumhüllung zusammen mit den darin enthaltenen Teilen der Zunderschicht und/oder Rostschicht auch dadurch realisiert werden, dass die zylindrische Führungslänge L des einzigen oder des letzten Umformwerkzeuges mit L < 0,3 d gewählt wird, worin d der Durchmesser des auslaufenden Umformgutes ist. Bei dieser Variante des Reinigungsprozesses wird die Schmierstoffumhüllung infolge des durch die kurze Führungslänge bedingten rapiden Druckabfalls unmittelbar am Ausgang des Umformwerkzeuges selbsttätig vom Umformgut abgesprengt.
Gemäß der Erfindung ist noch vorgesehen, dass für die Umhüllung des mit einer Zunderschicht und/oder Rostschicht behafteten Umformgutes auch ein erwärmter oder gekühlter Schmierstoff verwendet werden kann.
Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich gegenüber dem Stand der Technik durch mehrere erhebliche Vorteile aus.
So erfolgt bei dem Verfahren eine Streckung des Drahtes, die ideal gleichmäßig über dem Drahtumfang stattfindet. Damit ergeben sich im Gegensatz zu den bekannten Reinigungsverfahren absolut gleichmäßige Reinigungsbedingungen über den Drahtumfang.
Diese Streckung hat zur Folge, dass sich die Zunder- und/oder Rostschichten vom metallischen Umformgut ablösen und in kleine Schichtteile zerbrechen, welche die Schmierstoffumhüllung aufnimmt.
Infolge des durch das neue Verfahren bewirkten extrem gleichmäßigen und gründlichen Loslösens der Zunder- und Rostschicht von der Drahtoberfläche kann auf die nachfolgende starke Oberflächenbearbeitung mittels Stahlbürsten verzichtet werden.
Dies bringt eine Schonung der metallischen Drahtoberfläche mit sich und ermöglicht damit die Vermeidung lokaler teilweise extremer Verspannungen der Drahtoberfläche und damit die Bildung von Materialfehlern.
Diese Materialfehler, die im Oberflächenbereich des Drahtes bei konventionellen Reinigungsverfahren sowohl beim Biegen über Biegewalzen als auch beim nachfolgenden Bürsten auftreten, werden durch das neue Verfahren vollständig vermieden. Dies verhindert unter anderem Störungen des Drahtziehprozesses durch Riefenbildung und Kaltverschweißung infolge des Herauslösens extrem verspannter harter Gefügeteile aus der oberflächennahen duktilen Matrix des Umformgutes. Außerdem können durch die Vermeidung derartiger Materialfehler Erscheinungen von Fleckigkeit oder Blasenbildung bei nachfolgenden Oberflächenbehandlungsverfahren, wie z.B. elektrolytischem Vernickeln oder Verchromen, vermieden werden, da diese hochverfestigten Gefügeteile eine höhere Affinität zum sauren Umgebungsmedium besitzen und zu spontaner Wasserstoffbildung auf der Drahtoberfläche führen.
Durch das neue Reinigungsverfahren kann der erforderliche Platzbedarf in Ziehrichtung auf weniger als die Hälfte reduziert werden. Darüber hinaus werden sowohl der Geräteaufwand als auch die Unterhaltungskosten bedeutend vermindert, da unter anderem aufwändige und kostenintensive Stahldrahtbürstensysteme vollständig weggelassen werden können.
Das neue Verfahren zeichnet sich außerdem durch eine hohe Zuverlässigkeit bei gleichzeitigem geringen Verschleiß des Gerätesystems aus.
Nachstehend ist die Erfindung an Hand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert.
Das Beispiel betrifft die Reinigung eines Walzdrahtes der Stahlmarke C40 mit einem Nenndurchmesser von 5,5 mm. Der Draht weist eine vom Warmwalzen herrührende geschlossene Zunderschicht auf.
Zum Entfernen der Zunderschicht wird der Walzdraht mit einer Geschwindigkeit von 1 m/s durch eine Schmierstoffkammer gezogen, die eine Einlaufdüse und eine Auslaufdüse für den Ein- und Austritt des Umformgutes aufweist. Die Schmierstoffkammer ist mit einem unter Druckeinwirkung stehenden Festschmierstoff gefüllt. Der Schmierstoff wird der Schmierstoffkammer mittels einer externen Schmierstoffzuführungseinrichtung unter der Einwirkung von Druck zugeführt. Der Druck in der Schmierstoffkammer wird auf einen Wert von 600 bar eingestellt und während des Durchziehens des Walzdrahtes durch die Schmierstoffkammer über eine Regeleinrichtung konstant gehalten.
Die Auslaufdüse der Schmierstoffkammer ist als Ziehstein ausgebildet, mit dem der verzunderte, in der Schmierstoffkammer mit Schmierstoff umhüllte Walzdraht auf einen Durchmesser von 4,75 mm gezogen wird. Durch diese Durchmesserverringerung tritt eine ideal gleichmäßige Streckung des Walzdrahtes ein, die zur Folge hat, dass sich die Zunderschicht vom Walzdraht ablöst und in kleine Schichtteile zerbricht, welche von der Schmierstoffumhüllung aufgenommen werden.
Der so behandelte Draht wird unmittelbar nach dem Austritt aus der Schmierstoffkammer mit rotierenden Plastbürsten sowie mit einem Druckluftgebläse einer Feinreinigung unterworfen. Danach liegt ein völlig von Zunder gereinigter Draht zur Weiterverarbeitung in beispielsweise einem Ziehprozess vor.

Claims (16)

  1. Verfahren zum Entfernen von Zunder- und Rostschichten von metallischem Umformgut, dadurch gekennzeichnet, dass das mit einer Zunderschicht und/oder Rostschicht behaftete Umformgut mit einer geschlossenen Schicht eines Schmierstoffs umhüllt wird, dass das so umhüllte Umformgut zum Zwecke des Loslösens der Zunderschicht und/oder Rostschicht vom metallischen Umformgut einer querschnittsvermindernden Umformung mit einem Umformgrad von > 3 % unterworfen wird und dass nach diesem Umformen die auf dem Umformgut vorhandene Schmierstoffumhüllung zusammen mit den darin enthaltenen Teilen der Zunderschicht und/oder Rostschicht entfernt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das mit einer Zunderschicht und/oder Rostschicht behaftete Umformgut zur Umhüllung mit dem Schmierstoff durch eine Schmierstoffkammer gezogen wird.
  3. Verfahren nach der Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schmierstoffkammer verwendet wird, die eine Einlaufdüse und eine Auslaufdüse für den Ein- und Austritt des Umformgutes aufweist.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schmierstoffkammer verwendet wird, deren Auslaufdüse ein Umformwerkzeug ist.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Schmierstoff in der Schmierstoffkammer unter der Bedingung eines fest eingestellten oder regelbaren Druckes auf das Umformgut aufgebracht wird, wobei der Schmierstoff extern unter Einwirkung von Druck der Schmierstoffkammer zugeführt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Schmiermitteldruck in der Schmierstoffkammer gemessen und die Messwerte zur Steuerung und Regelung der Ziehgeschwindigkeit und/oder der Prozesstemperatur herangezogen werden.
  7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Schmierstoffdruck in der Schmierstoffkammer und/oder die Einlaufdüse so groß gewählt werden, dass ein Teil des Schmierstoffs entgegen der Transportrichtung des Umformgutes durch den Ringspalt zwischen Einlaufdüse und Umformgut gedrückt wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass in der Schmierstoffkammer ein verflüssigter oder in einen pastenförmigen Zustand überführter Festschmierstoff verwendet wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Festschmierstoff unter der Einwirkung von Druck und/oder Temperatur in den flüssigen oder pastenförmigen Zustand überführt wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Loslösen der Zunderschicht und/oder Rostschicht vom metallischen Umformgut durch die Wahl des Umformgrades, die Geometrie der Umformwerkzeuge, die Art und Dicke der Schmierstoffumhüllung und/oder die Umformgeschwindigkeit gesteuert wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass für die Verfahrensstufe des Loslösens der Zunderschicht und/oder Rostschicht ein oder mehrere Umformwerkzeuge eingesetzt werden.
  12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmierstoffumhüllung zusammen mit den darin enthaltenen Teilen der Zunderschicht und/oder Rostschicht durch einen Reinigungsprozess entfernt wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass beim Reinigungsprozess eine Flüssigkeit verwendet wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass dem Reinigungsprozess ein erwärmtes Umformgut zugeführt wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 1 und 11, dadurch gekennzeichnet, dass zum Entfernen der Schmierstoffumhüllung zusammen mit den darin enthaltenen Teilen der Zunderschicht und/oder Rostschicht die zylindrische Führungslänge L des einzigen oder des letzten Umformwerkzeuges mit L < 0,3 d gewählt wird, worin d der Durchmesser des auslaufenden Umformgutes ist.
  16. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein erwärmter oder gekühlter Schmierstoff verwendet wird.
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