EP1572366B1 - Verfahren zur herstellung von garnituren für das mechanische bearbeiten von wasserhaltigem papierfaserstoff - Google Patents

Verfahren zur herstellung von garnituren für das mechanische bearbeiten von wasserhaltigem papierfaserstoff Download PDF

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EP1572366B1
EP1572366B1 EP03779988A EP03779988A EP1572366B1 EP 1572366 B1 EP1572366 B1 EP 1572366B1 EP 03779988 A EP03779988 A EP 03779988A EP 03779988 A EP03779988 A EP 03779988A EP 1572366 B1 EP1572366 B1 EP 1572366B1
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EP
European Patent Office
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processing elements
mask
base body
produced
fillings
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EP03779988A
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Werner Lange
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Voith Patent GmbH
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Publication date
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Definitions

  • the invention relates to a method for producing sets according to claim 1.
  • Cloths produced in this way are primarily used to grind paper fibers, to disperse contaminants in the paper pulp or to remove debris, ie to dissolve paper fiber agglomerates. They are then used in grinding machines (refiners), de-spreaders or dispersers. Such machines have at least one rotor and at least one stator with either disc-shaped or conical surfaces on which the sets are mounted, so that gaps can form between them. Many trimmings have webs and grooves on the work surfaces, which is why we also speak of "knife trimmings". Other trimmings, for example as inserts in dispersers, have the form of toothed rings. In the DE 195 23 704 A1 Dispergergamituren are shown and described. It is known that in addition to the shape of the webs, grooves and teeth and the material of which they are made, has effects on the processing of the pulp.
  • the paper fibers are in a pumpable suspension, ie with a solids content of about 2-8% before or as a tough substance with an overlying solids content.
  • Dispersers usually work at a solids content between 15 and 25%.
  • the trimmings are subject to wear and must therefore be replaced at certain intervals.
  • the wear can already lead to the fact that the machining effect changes.
  • Shape, in particular edge shape, and surface of the trimmings namely have a paramount influence on the processing effect.
  • the main body of a machining tool provides the connection of the processing elements to the other components, eg. As those of a grinding machine ago. Because of the high forces that occur in such a grinding machine, high strength requirements are placed on the body. It must also be possible to securely fasten it to the grinding machine, for example by highly stressed screws are required. Because of these requirements, a particularly strong and tough material is required.
  • Mahlgarnituren Another method for the production of Mahlgarnituren is known. Again, the Mahlleisten be prepared separately, in a plate used and firmly connected with this by tack welding. To perform such a joining method, the grinding bars must be provided on its underside with fixing tongues which are inserted through the openings in the plate, after which they protrude on the underside of the plate, so that subsequently the welding process can be carried out.
  • the invention is based on the object to design the method for the production of trimmings so that the production is substantially simplified and yet particularly suitable hard materials for highly stressed
  • Machining elements can be used.
  • the mask used for the process may consist of a sheet of uniform thickness, in which the openings have been introduced by laser cutting. It is easily possible to make different openings for sets with different grinding effect as needed. Since the processing elements are initially manufactured separately, it is possible to use for these optimal materials and thereby to produce the shape of the set relatively easy. With the help of the mask namely, it is possible to position the processing elements precisely and safely in the right places on the base body and to keep it there during the subsequent operation. Since usually a larger number of processing elements is required for a set, it makes sense to perform the insertion of the elements in the mask by means of an automatically operating device.
  • the process has the advantage of being readily operable and readily automatable, it also provides very good strength because the processing elements can be bonded to both the base and the mask.
  • Particularly suitable for this purpose is a high-temperature soldering method with which all connections belonging to one processing unit can be produced simultaneously. Such processes are usually carried out at very high temperatures, e.g. above 1000 ° C, preferably about 1050 ° C.
  • a vacuum is also conceivable, but more complex.
  • the outline contour of the mask can be slightly smaller than that of the associated base body. It is also possible to associate several smaller masks with a single basic body by segmenting them in the circumferential direction. This simplifies the grinding technology design of diagonal knife sets: Since the knives of such sets are parallel to one another on a segment, the deviation of the knife angles from the desired value can be kept smaller with a larger number of segments per basic body. It is particularly economical, the body as
  • Such a support frame may be constructed of stacked laminations (sandwich construction); where the mounting holes already exist. The sandwich, the mask and the processing elements can be soldered together in a single operation.
  • the mask can easily be attached to the main body, e.g. connect through welds.
  • Fig. 1 shows a part of a base 1, which is covered with a mask 3, wherein the connection is made here by welds 7 or welds.
  • the mask 3 is provided with a larger number of through holes 4.
  • a processing element 5 is already used in the leftmost opening.
  • the processing elements 5 are strip-shaped and can be made, for example, from rolled profiles. They have a constant height over the surface, which therefore also corresponds to that of the foot 6.
  • the openings 4 and the shape of the foot 6 are so each other matched that the processing element 5 can be used without play in the opening 4. Since a high-temperature soldering process is performed, the solder can already be applied prior to insertion on the corresponding surfaces. In this case, solder deposits in the form of small depressions or grooves in the components to be connected can advantageously be applied (not shown here).
  • the mask 3 can also be embedded in a correspondingly shaped base body, so be embedded.
  • the Fig. 2 which shows a finished clothing 2 in perspective and in section, shows that the soldering surface 9 (drawn as thickened lines) connects the machining elements 5 both to the base body 1 and to the mask 3. Since the stress on the clothing during operation can be relatively high, this large-area connection is a particular advantage.
  • the soldering surface 9 'extends here also over the contact surfaces between the mask 3 and body 1, but this is not always necessary and increases the processing cost.
  • the thickness c of the mask 3 is usually between 2 and 10 mm in size.
  • garnish 2 can, for example, as a grinding segment (s. Fig. 4 ) be understood for a disc refiner, which is known to contain a plurality of strip-shaped processing elements 5. Such trimmings are also called knife trimmings. They are provided with screw holes 10 and are screwed onto the rotor or the stator of a Scheibenrefiners. As is known, these are wear parts, which must therefore be renewed at certain intervals.
  • Fig. 3 shows a way to make the shape of the processing elements 5 'special, which is facilitated by the inventive method.
  • the example in the rotor in the direction of movement (arrow 18) forward cutting edge has at the top opposite the plane parallel to the direction of an angle ⁇ between 0 and 10 ° and at the front opposite the plane perpendicular thereto an angle ⁇ also between 0 and 10 ° , This prevents unwanted edge rounding.
  • the main body 1 " in the example shown here consists of three stacked laminations 19, 19 ', 19 ", each of which may have the same thickness (eg 6 mm) .
  • the sheet-metal lamination 19 drawn above - by high-temperature soldering - with a lower plate 20 and this in turn with connected to the mask 3, which - as already described was provided with processing elements 5.
  • the main body 1 " is not solid, but constructed as a support frame with bearing areas in which the screw holes 10 are located.
  • the lower plate 20 is dimensioned according to the strength requirements (possibly also the same thickness as the lamination plates 19, 19', 19"). ) and can absorb the pressure forces resulting from the grinding over the cavities 21.
  • the laminations 19, 19 'and 19 " can be soldered to each other and to the lower plate 20 in the same operation, in which the processing elements 5 are anchored in the mask 3.
  • the layered structure of the main body 1" has the particular advantage that its Making cheaper and cheaper.
  • the outer contour, the cavities 21 and the screw holes 10 can be produced favorably by laser cutting.
  • a set is to be manufactured for a cone refiner.
  • the main body 1 '- like Fig. 6 shows - the shape of a truncated cone or a part thereof.
  • This can also be provided with a mask 3, in which then in the manner already described, the processing elements 5 are inserted and secured.
  • the sets made according to the method described can belong to both the rotor 11 and the stator 12.
  • Most refiners are known to provide rotor and stator with knife sets.
  • the slurry 14 to be ground is passed between the blades through the machine.
  • the rotor 11 is driven by the shaft 13.
  • FIGS. 7 and 8 show the FIGS. 7 and 8 one each Base body 1 with an applied mask 3 and a number of already used processing elements.
  • some different tooth shapes are exemplarily shown, for example, simple cubic teeth 15 or beveled teeth 16, which serve as processing elements in the context of the invention. It may be necessary to weigh whether a larger number of single-shaped, easy-to-manufacture single teeth is used or whether several teeth in larger or smaller groups of teeth 17, 17 'summarized and then to be used in the mask 3.
  • hard brittle metal alloys can be used that have been optimized for fiber processing. They can also be hardened after high temperature soldering or during the process. For example, after the high-temperature soldering, the cooling can be carried out so fast that, when carbon steels are used, the processing elements thermally harden.
  • the main body may consist of relatively tough Cr-Ni steel. As it is covered by the pulp suspension through mask and processing elements, it can also be made of non-corrosion resistant steel, further reducing costs. Another possibility is the coating of the base body with corrosion-resistant material.
  • the mask can be made with advantage from relatively tough Cr-Ni steel sheet, in which the openings were cut by laser.

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Making Paper Articles (AREA)
  • Artificial Filaments (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Garnituren gemäß dem Anspruch 1.
  • Derart hergestellte Garnituren dienen vor allem dem Mahlen von Papierfasern, dem Dispergieren von Verunreinigungen im Papierfaserstoff oder dem Entstippen, also dem Auflösen von Papierfaseragglomeraten. Sie werden dann in Mahlmaschinen (Refinern), Entstippern oder Dispergern verwendet. Solche Maschinen haben mindestens einen Rotor und mindestens einen Stator mit entweder scheibenförmigen oder kegelförmigen Flächen, auf denen die Garnituren angebracht werden, so dass sich zwischen ihnen Spalte ausbilden können. Viele Garnituren weisen an den Arbeitsflächen Stege und Nuten auf, weshalb man auch von "Messer-Garnituren" spricht. Andere Garnituren, z.B. als Einsätze in Dispergern, haben die Form von Zahnringen. In der DE 195 23 704 A1 sind Dispergergamituren gezeigt und beschrieben. Es ist bekannt, dass neben der Form der Stege, Nuten und Zähne auch das Material, aus dem sie bestehen, Auswirkungen auf die Bearbeitung des Faserstoffs hat.
  • Bei der mechanischen Bearbeitung mit Hilfe solcher Garnituren liegen die Papierfasern in einer pumpfähigen Suspension, also mit einem Feststoffgehalt von etwa 2 - 8 % vor oder als zäher Stoff mit einem darüber liegenden Feststoffgehalt. Disperger arbeiten in der Regel bei einem Feststoffgehalt zwischen 15 und 25 %.
  • Die Garnituren sind einem Verschleiß ausgesetzt und müssen daher in bestimmten Intervallen ersetzt werden. Der Verschleiß kann aber auch schon vorher dazu führen, dass sich die Bearbeitungswirkung ändert. Form, insbesondere Kantenform, und Oberfläche der Garnituren haben nämlich einen überragenden Einfluss auf den Bearbeitungseffekt. Diese Veränderungen haben den Nachteil, dass von einem bestimmten Zeitpunkt an mit derselben Maschine nicht mehr optimal gearbeitet werden kann.
  • Es ist daher verständlich, dass für die Entwicklung von Garnituren ein beträchtlicher Aufwand getrieben wird, der sich in der Gestaltung ihrer Form und in der Auswahl des Materials niederschlägt. Dabei hat es sich gezeigt, dass Materialien, die für die Bearbeitungselemente besonders geeignet sind, Eigenschaften haben, die bei ihrer Verwendung für den Grundkörper der Garnitur sehr problematisch sein können. Insbesondere betrifft das Materialien, die sehr hart und spröde sind und daher nicht die für den Grundkörper notwendige Zähigkeit aufweisen. Ferner sind solche Materialien relativ teuer und aufwändig in der Herstellung und lassen sich im Vergleich zu normalen metallischen Werkstoffen nur mit großem Aufwand bearbeiten.
  • Der Grundkörper eines Bearbeitungswerkzeuges stellt die Verbindung der Bearbeitungselemente zu den übrigen Bauteilen, z. B. denen einer Mahlmaschine, her. Wegen der hohen Kräfte, die in einer solchen Mahlmaschine auftreten, werden an den Grundkörper hohe Festigkeitsanforderungen gestellt. Es muss auch möglich sein, ihn sicher mit der Mahlmaschine zu befestigen, wozu z.B. hochverspannte Schrauben erforderlich sind. Wegen dieser Anforderungen ist ein besonders festes und zähes Material erforderlich.
  • Aus der DE 196 03 548 A1 ist bereits ein Verfahren zur Herstellung von Garnituren bekannt, bei dem diese aus getrennt hergestellten Teilen zusammengefügt werden. Gemäß dieser Publikation kann dazu ein Hochtemperaturlötverfahren unter Vakuum verwendet werden. Diese an sich gut geeigneten Verfahren sind jedoch aufwändig in der Durchführung und führen zu nicht immer ausreichenden Festigkeiten.
  • In der WO 99/37402 A1 wird ein Verfahren zur Herstellung von Refinergamituren beschrieben, mit dem es zwar auch möglich ist, für die Messer ein anderes Material zu wählen als für die Grundplatte, es ist aber sehr aufwändig und kompliziert wegen der Vielzahl von Einzelteilen, die exakt zusammenzufügen sind.
  • Aus der US-A-681 270 ist ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Mahlgarnituren bekannt. Auch hierbei werden zunächst die Mahlleisten separat hergestellt, in einer Platte eingesetzt und mit dieser durch Heftschweißen fest verbunden. Um ein solches Fügeverfahren durchzuführen, müssen die Mahlleisten an ihrer Unterseite mit Befestigungszungen versehen sein, die durch die Öffnungen in der Platte hindurchgesteckt werden, wonach sie an der Unterseite der Platte hervorstehen, damit anschließend das Schweißverfahren ausgeführt werden kann.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, das Verfahren zur Herstellung von Garnituren so zu gestalten, dass die Herstellung wesentlich vereinfacht wird und dennoch besonders geeignete harte Materialien für hoch beanspruchte
  • Bearbeitungselemente verwendet werden können.
  • Diese Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 genannten Merkmale gelöst.
  • Die für das Verfahren verwendet Maske kann aus einem Blech von gleichmäßiger Dicke bestehen, in das die Öffnungen durch Laserschneiden eingebracht worden sind. Dabei ist es leicht möglich, je nach Bedarf unterschiedliche Öffnungen für Garnituren mit unterschiedlicher Mahlwirkung anzufertigen. Da die Bearbeitungselemente zunächst separat hergestellt werden, ist es möglich, für diese optimale Werkstoffe zu verwenden und dabei die Form der Garnitur relativ einfach zu erzeugen. Mit Hilfe der Maske besteht nämlich die Möglichkeit, die Bearbeitungselemente präzise und sicher an den richtigen Stellen auf dem Grundkörper zu positionieren und während des anschließenden Arbeitsvorganges dort zu halten. Da in der Regel für eine Garnitur eine größere Anzahl von Bearbeitungselementen benötigt wird, ist es sinnvoll, das Einsetzen der Elemente in die Maske mit Hilfe einer automatisch arbeitenden Vorrichtung durchzuführen. Das Verfahren hat nicht nur den Vorteil der schnellen Durchführbarkeit und der guten Automatisierbarkeit, sondern bietet auch sehr gute Festigkeit, da die Bearbeitungselemente sowohl mit dem Grundkörper als auch mit der Maske verbunden werden können. Besonders geeignet ist dazu ein Hochtemperaturlötverfahren, mit dem sich ohne weiteres alle zu einer Bearbeitungeinheit gehörenden Verbindungen gleichzeitig herstellen lassen. Solche Verfahren werden zumeist bei sehr hohen Temperaturen durchgeführt, z.B. über 1000° C, vorzugsweise ca. 1050° C. Dabei wird mit Vorteil eine Schutzgasatmosphäre , z.B. Argon, verwenden; auch ein Vakuum ist denkbar, allerdings aufwändiger.
  • Die Umrisskontur der Maske kann etwas kleiner sein als die des zugehörigen Grundkörpers. Es können auch mehrere kleinere Masken einem einzigen Grundkörper zugeordnet werden, indem sie in Umfangsrichtung segmentiert werden. Das vereinfacht die mahltechnologische Gestaltung von Schrägmesser-Garnituren: Da die Messer solcher Garnituren auf einem Segment zueinander parallel sind, kann bei einer größeren Anzahl von Segmenten pro Grundkörper die Abweichung der Messerwinkel vom gewünschten Wert kleiner gehalten werden. Besonders ökonomisch ist es, den Grundkörper als
  • Stützrahmen auszubilden, mit tragenden Bereichen, in denen sich auch die Bohrungen für die Befestigungsschrauben befinden, die zum Anbringen in der Mahlmaschine benötigt werden. Ein solcher Stützrahmen kann aus aufeinander gelegten Blechlamellen aufgebaut sein (Sandwich-Konstruktion); bei denen die Befestigungslöcher schon vorhanden sind. Das Sandwich, die Maske und die Bearbeitungselemente können in einem Arbeitsgang miteinander verlötet werden.
  • Die Maske lässt sich in anderen Fällen vor Einsetzen der Bearbeitungselemente leicht mit dem Grundkörper, z.B. durch Schweißnähte verbinden.
  • Die aufwändige Bearbeitung der harten Strukturen an den Bearbeitungselementen kann oft entfallen, da die Präzision der so hergestellten Garnituren höher ist als z.B. bei konventionellen, also komplett gegossenen.
  • Die Erfindung wird erläutert an Hand von Zeichnungen. Dabei zeigen:
    • Fig. 1
    Teil einer Mahlgarnitur im erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren;
    Fig. 2
    Teil einer Mahlgarnitur nach Durchführung des erfindungsgemäßen Herstellungsvertahrens;
    Fig. 3
    eine besondere Form der Bearbeitungselemente;
    Fig. 4
    90°-Segment einer Mahlgarnitur für Scheibenrefiner;
    Fig. 5
    Mahlgarnitur im Schnitt mit speziellem Grundkörper;
    Fig. 6
    Teil eines mit einer Mahlgarnitur versehenen Kegelrefiners;
    Fig. 7
    Teil einer erfindungsgemäß hergestellten Disperger- oder Entstippergarnitur;
    Fig. 8
    eine Variante der in Fig. 7 gezeigten Garnitur.
  • Fig. 1 zeigt einen Teil eines Grundkörpers 1, der mit einer Maske 3 belegt ist, wobei die Verbindung hier durch Schweißnähte 7 oder Schweißpunkte hergestellt wird. Die Maske 3 ist mit einer größeren Anzahl von durchgehenden Öffnungen 4 versehen. Dabei ist in die ganz links gezeichnete Öffnung bereits ein Bearbeitungselement 5 eingesetzt. Die Bearbeitungselemente 5 sind leistenförmig und können z.B. aus gewalzten Profilen hergestellt sein. Sie haben eine über die Höhe konstante Fläche, die also auch der des Fußes 6 entspricht. Die Öffnungen 4 und die Form des Fußes 6 sind so aufeinander abgestimmt, dass sich das Bearbeitungselement 5 spielfrei in die Öffnung 4 einsetzen lässt. Da ein Hochtemperaturlötverfahren durchgeführt wird, kann das Lot vor dem Einsetzen auf die entsprechenden Flächen bereits aufgetragen werden. Dabei können mit Vorteil Lötdepots in Form kleiner Vertiefungen oder Nuten in den zu verbindenden Bauteilen angelegt weden (hier nicht gezeichnet).
  • Die Maske 3 kann auch in einem entsprechend geformten Grundkörper eingelassen, also eingebettet sein.
  • Die Fig. 2, die eine fertige Garnitur 2 perspektivisch und geschnitten darstellt, zeigt, dass die Lötfläche 9 ( als verdickte Linien gezeichnet) die Bearbeitungselemente 5 sowohl mit dem Grundkörper 1 als auch mit der Maske 3 verbindet. Da die Beanspruchung der Garnitur im Betrieb relativ hoch sein kann, ist diese großflächige Verbindung ein besonderer Vorteil. Die Lötfläche 9' erstreckt sich hier auch noch über die Kontaktflächen zwischen Maske 3 und Grundkörper 1, was aber nicht immer erforderlich ist und den Bearbeitungsaufwand erhöht. Die Dicke c der Maske 3 ist in der Regel zwischen 2 und 10 mm groß. Die in Fig. 2 teilweise gezeigte Garnitur 2 kann z.B. als Mahlsegment (s. Fig. 4) für einen Scheibenrefiner verstanden werden, das bekanntlich eine Vielzahl von leistenförmigen Bearbeitungselementen 5 enthält. Solche Garnituren werden auch Messer-Garnituren genannt. Sie sind mit Schraubenlöchern 10 versehen und werden auf den Rotor oder den Stator eines Scheibenrefiners aufgeschraubt. Bekanntlich handelt es sich dabei um Verschleißteile, die also in bestimmten Abständen erneuert werden müssen.
  • Fig. 3 zeigt eine Möglichkeit, die Form der Bearbeitungselemente 5' speziell zu gestalten, was durch das erfindungsgemäße Verfahren erleichtert wird. Die z.B. beim Rotor in Bewegungsrichtung (Pfeil 18) vorn liegende Schnittkante hat an der Oberseite gegenüber der der Bewegungsrichtung parallelen Ebene einen Winkel α zwischen 0 und 10° und an der Vorderseite gegenüber der dazu senkrechten Ebene einen Winkel γ von ebenfalls zwischen 0 und 10°. Das beugt der unerwünschten Kantenabrundung vor.
  • In der Fig. 5 ist der Aufbau einer speziellen Ausführungsform einer erfindungsgemäß hergestellten Garnitur im Schnitt dargestellt. Man erkennt, dass der Grundkörper 1" bei dem hier gezeigten Beispiel aus drei aufeinander gelegten Blechlamellen 19, 19', 19" besteht, die jeweils die gleiche Dicke (z.B. 6 mm) haben können. Die oben gezeichnete Blechlamelle 19 ist - durch Hochtemperaturlöten - mit einer Unterplatte 20 und diese wiederum mit der Maske 3 verbunden, die - wie bereits beschrieben mit Bearbeitungselementen 5 versehen wurde. Der Grundkörper 1" ist nicht massiv gestaltet, sondern als Stützrahmen aufgebaut mit tragenden Bereichen, in denen sich auch die Schraubenlöcher 10 befinden. Zwischen den tragenden Bereichen werden in den-Blechlamellen 19, 19', 19" Hohlräume 21 frei gelassen, was Gewicht und Materialkosten einspart. Die Unterplatte 20 ist den Festigkeitsanforderungen entsprechend dimensioniert (eventuell auch gleich dick wie die Blechlamellen 19, 19', 19") und kann die von der Mahlung herrührenden Druckkräfte über den Hohlräumen 21 aufnehmen. Die Blechlamellen 19, 19' und 19" können im selben Arbeitsgang miteinander und mit der Unterplatte 20 verlötet werden, in dem auch die Bearbeitungselemente 5 in der Maske 3 verankert werden. Der schichtenweise Aufbau des Grundkörpers 1 " hat insbesondere den Vorteil, dass sich seine Herstellung verbilligen lässt und dass er leichter wird. Die Außenkontur, die Hohlräume 21 und die Schraubenlöcher 10 lassen sich günstig durch Laser-Schneiden erzeugen.
  • Es ist auch ohne weiteres möglich, das erfindungsgemäße Verfahren anzuwenden, wenn eine Garnitur für einen Kegelrefiner gefertigt werden soll. Dann hat der Grundkörper 1' - wie Fig. 6 zeigt - die Form eines Kegelstumpfes oder eines Teils davon. Auch dieser kann mit einer Maske 3 versehen werden, in die dann in der bereits beschriebenen Weise die Bearbeitungselemente 5 einzusetzen und zu befestigen sind. An der Fig. 6 ist auch erkennbar, dass die nach dem beschriebenen Verfahren gefertigten Garnituren sowohl zum Rotor 11 als auch zum Stator 12 gehören können. Bei den meisten Refinern werden bekanntlich Rotor und Stator mit Messergarnituren versehen. Die zu mahlende Suspension 14 wird zwischen den Messern durch die Maschine hindurchgeführt. Der Rotor 11 wird durch die Welle 13 angetrieben.
  • Es gibt auch Anwendungsfälle im Bereich der Dispergierung und Entstippung von Papierfaserstoff, bei dem Garnituren verwendet werden, die mit hoch beanspruchten zahnförmigen Bearbeitungselementen versehen sind. Auch hier kann das erfindungsgemäße Verfahren angewendet werden. So zeigen die Fig. 7 und 8 je einen Grundkörper 1 mit einer aufgelegten Maske 3 und eine Anzahl von bereits eingesetzten Bearbeitungselementen. Dabei sind exemplarisch einige verschiedene Zahnformen dargestellt, z.B. einfache kubische Zähne 15 oder abgeschrägte Zähne 16, die als Bearbeitungselemente im Sinne der Erfindung dienen. Eventuell ist abzuwägen, ob eine größere Anzahl von einfach geformten, leicht zu fertigenden Einzelzähnen verwendet wird oder ob mehrere Zähne in größeren oder kleineren Zahngruppen 17, 17' zusammengefasst und dann in die Maske 3 eingesetzt werden sollen. Die Herstellung einer solchen Garnitur ist ähnlich, wie bereits beschrieben, d.h. die Füße der Bearbeitungselemente 5', also der Zähne oder Zahngruppen, und die Öffnungen in der Maske 3 haben etwa die gleiche Form, so dass ein Einsetzen der Bearbeitungselemente 5' erfolgen kann. Anschließend erfolgt wieder die endgültige Fixierung der Bearbeitungselemente mit der Maske 3 und dem Grundkörper 1.
  • Als Material für die Bearbeitungselemente können harte spröde Metalllegierungen verwendet werden, die für Faserbearbeitung optimiert wurden. Sie können auch nach dem Hochtemperäturlöten oder währenddessen gehärtet werden. Zum Beispiel kann nach dem Hochtemperaturlöten die Abkühlung so schnell vorgenommen werden, dass bei Verwendung von Kohlenstoffstählen die Bearbeitungselemente thermisch aushärten.
  • Der Grundkörper kann aus relativ zähem Cr-Ni-Stahl bestehen. Da er zur Faserstoffsuspension hin durch Maske und Bearbeitungselemente abgedeckt wird, kann er auch aus nicht korrosionsbeständigem Stahl hergestellt werden, was die Kosten weiter reduziert. Eine weitere Möglichkeit ist die Beschichtung des Grundkörpers mit korrosionsbeständigem Material.
  • Die Maske kann mit Vorteil aus relativ zähem Cr-Ni-Stahlblech hergestellt werden, in das die Öffnungen durch Laser eingeschnitten wurden.

Claims (22)

  1. Verfahren zur Herstellung von Garnituren (2) für das mechanische Bearbeiten, insbesondere Mahlen von wasserhaltigem Papierfaserstoff, die sich zusammensetzen aus
    - mindestens einem Grundkörper (1, 1', 1") und
    - mindestens einer bei der betriebsmäßigen Benutzung der Garnitur (2) vom Faserstoffmaterial berührten Bearbeitungseinheit, welche eine Mehrzahl von durch Bearbeitungselemente (5, 5') gebildete Vorsprünge aufweist,
    wobei folgende Schritte durchgeführt werden,
    die Bearbeitungselemente (5, 5') werden separat hergestellt,
    eine Maske (3) wird hergestellt, die mit durchgehenden Öffnungen (4) versehen ist, deren Form der des Fußes (6) der Bearbeitungslemente (5, 5') entspricht, die Bearbeitungselemente (5, 5') werden in die Öffnungen (4) der Maske (3) eingesetzt,
    Bearbeitungselemente (5, 5') und Maske (3) werden durch ein Hochtemperaturlötverfahren fest miteinander verbunden und
    die Maske (3) wird mit dem Grundkörper (1, 1', 1") verbunden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die festen Verbindungen der Bearbeitungselemente (5, 5') mit der Maske (3) durch einen Verfahrensschritt hergestellt werden, bei dem die Bearbeitungselemente (5, 5') auch mit dem Grundkörper (1, 1', 1") verbunden werden.
  3. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Hochtemperaturlötverfahren bei einer Temperatur über 1000° C durchgeführt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Hochtemperaturlötverfahren unter Vakuum oder Schutzgasatmosphäre durchgeführt wird.
  5. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass durch den Arbeitsgang, bei dem Bearbeitungselemente (5, 5') und Maske (3) miteinander verbunden werden, gleichzeitig eine Verbindung von Maske (3) und Grundkörper (1, 1', 1") an deren Kontaktflächen hergestellt wird.
  6. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass ein Grundkörper (1") hergestellt wird, der als Stützrahmen gestaltet ist, mit tragenden Bereichen, in denen sich Schraubenlöcher (10) für Befestigungsschrauben befinden können.
  7. Verfahren nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Grundkörper (1") aus übereinander liegenden, miteinander verbundenen Schichten, insbesondere Blechlamellen (19, 19', 19"), aufgebaut wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Schichten, insbesondere Blechlamellen (19, 19', 19"), miteinander verlötet werden und dass das gleichzeitig mit dem Verlöten von Bearbeitungselementen (5, 5') und Maske (3) durchgeführt wird.
  9. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Bearbeitungselemente (5, 5') beim Abkühlen nach dem Hochtemperaturlöten gehärtet werden.
  10. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die bei betriebsmäßiger Benutzung der Garnitur (2) vom Faserstoff berührten Flächen der Bearbeitungselemente (5, 5') bei oder unmittelbar nach dem Hochtemperaturlöten oberflächenbehandelt werden.
  11. Verfahren nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Oberflächenbehandlung die Härte und/oder Verschleißfestigkeit der Bearbeitungselemente (5, 5') erhöht.
  12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass Hochtemperaturlötung und Oberflächenbehandlung im selben Ofen durchgeführt werden.
  13. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass Bearbeitungselemente (5, 5') und Grundkörper (1, 1', 1") aus unterschiedlichen Materialien hergestellt werden.
  14. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass Grundkörper (1, 1', 1") und Maske (3) aus Materialien hergestellt werden, deren Wärmeausdehnungskoeffizienten mit einer Toleranz von ± 10 % gleich sind.
  15. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Maske (3) aus einem Blech hergestellt wird und dass die Öffnungen (4) durch Laserschneiden eingebracht werden.
  16. Verfahren nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Außenkontur des Bleches so gewählt wird, dass sie im Wesentlichen der Außenkontur des Grundkörpers (1, 1', 1") entspricht.
  17. Verfahren nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Maske (3) in den Grundkörper (1, 1', 1") eingebettet wird.
  18. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Maske (3) aus einer Cr-Ni-Stahl-Legierung hergestellt wird.
  19. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Bearbeitungselemente (5, 5') sich senkrecht zum Grundkörper (1, 1', 1") erstreckende, leistenförmige Erhebungen sind, zwischen denen sich Nuten (8) befinden.
  20. Verfahren nach Anspruch 19,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Überstand der leistenförmigen Erhebungen über der Maske (3) zwischen 2 und 20 mm beträgt.
  21. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Breite der leistenförmigen Erhebungen zwischen 2 und 30 mm, vorzugseise 2 und 10 mm, beträgt.
  22. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Bearbeitungselemente Zähne (15, 16) sind, die sich senkrecht zum Grundkörper (1, 1', 1") erstrecken.
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