EP1567417A2 - Verfahren und vorrichtung zum aufrichten von zuschnitten für kartons - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum aufrichten von zuschnitten für kartons

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EP1567417A2
EP1567417A2 EP03789083A EP03789083A EP1567417A2 EP 1567417 A2 EP1567417 A2 EP 1567417A2 EP 03789083 A EP03789083 A EP 03789083A EP 03789083 A EP03789083 A EP 03789083A EP 1567417 A2 EP1567417 A2 EP 1567417A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
shaft
blanks
shaping
blank
stamps
Prior art date
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Granted
Application number
EP03789083A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP1567417B1 (de
Inventor
Heinz Focke
Andreas Prahm
Wolfgang Kracht
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Focke and Co GmbH and Co KG
Original Assignee
Focke and Co GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Focke and Co GmbH and Co KG filed Critical Focke and Co GmbH and Co KG
Publication of EP1567417A2 publication Critical patent/EP1567417A2/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1567417B1 publication Critical patent/EP1567417B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B43/00—Forming, feeding, opening or setting-up containers or receptacles in association with packaging
    • B65B43/08—Forming three-dimensional containers from sheet material
    • B65B43/10—Forming three-dimensional containers from sheet material by folding the material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B50/00—Making rigid or semi-rigid containers, e.g. boxes or cartons
    • B31B50/26—Folding sheets, blanks or webs
    • B31B50/44—Folding sheets, blanks or webs by plungers moving through folding dies

Definitions

  • the invention relates to a method for erecting (flat) blanks for cardboard boxes, folding boxes, trays or the like, the blanks being moved in front of an opening of a shaped shaft and pressed into the shaped shaft with a, particularly movable up and down, stamp, while erecting Parts of the blank, especially in the area of longitudinal walls and / or transverse walls of the cardboard or the like.
  • the invention further relates to a corresponding device.
  • a blank is first moved in front of the opening of a molding shaft and pressed into the molding shaft by the molding die, parts of the blank being erected or folded.
  • the punch is then pulled out of the chute and the next cut is moved in front of the opening of the chute, whereupon the entire process is repeated.
  • the invention has for its object to further develop a method and a device of the type mentioned, in particular to propose measures that lead to an increase in the working speed.
  • the method according to the invention is characterized in that after a blank has been pressed into the molding shaft, the molding die is at least partially moved back outside the molding shaft into a position in front of the opening of the molding shaft.
  • the shaping stamps are moved out of the shaping shaft against the pressing direction of the blanks, in particular pivoted out.
  • the form stamp is therefore preferably not moved back through the opening, but is guided at least in a (partial) area outside the form shaft. In this way, the next blank to be erected can be opened before the opening of the Form shaft moved, especially promoted before the form stamp has reached its starting position before the opening of the form shaft.
  • At least two shaping dies are assigned to the shaping shaft, which are moved one after the other in order to press one (individual) blank into the shaping shaft.
  • the working speed of the device can be doubled, while the speed of the shaping stamp remains the same.
  • two form stamps are provided which are operated at different times from one another in such a way that a second form stamp presses a blank through the opening of the mold shaft when a first shape stamp has essentially completed the erection of another blank, in particular this blank a grant to. The at least partially erected blanks are removed.
  • the blanks are preferably fed continuously and the shaping dies are also driven continuously, so that loads on the device due to intermittent operation can be avoided.
  • a device for solving the above-mentioned object has the features of claim 10.
  • Preferably at least two form stamps are also provided, which can be moved in succession through the form shaft.
  • the shaping dies can be rotatably, in particular pivoted, mounted on a carriage or slide that can be moved up and down outside the shaping shaft and are preferably moved by a continuously driven belt.
  • FIG. 2 shows the device according to FIG. 1 in a vertical section
  • FIG. 3 shows a schematic illustration of the movement sequence of a die of the device
  • FIG. 5 shows an alternative embodiment of the device according to FIG. 1 in a schematic side view
  • FIG. 6 shows the device according to FIG. 5 in a vertical section along section line VI-VI
  • FIG. 7 shows a horizontal section through the device along section line VII-VII in FIG. 6.
  • Figures 1 to 7 show parts of a device for cartoning products 10.
  • the products 10 are packed in so-called trays 11.
  • any other (pack) packs can also be used, for example cardboard boxes, folding boxes or the like.
  • the trays 11 are produced from essentially flat blanks 12 made of paper, (corrugated) cardboard, plastic or the like.
  • the blanks 12 are removed from a blank stack 13.
  • the individual blanks 12 lie flat on top of one another in the stack of blanks 13, preferably with an essentially horizontal extension.
  • the blank stack 13 can also in be arranged in a blank magazine from which the individual blanks 12 are conveyed or removed.
  • the blanks 12 are fed to an erection station 14.
  • the essentially flat blanks 12 are prepared for receiving the products 10 by erecting parts of the blank 12, for example by folding up longitudinal walls or transverse walls.
  • part of the upright side walls 15 of the tray 11 is formed in the erection station 14.
  • further side walls, in particular all side walls can be erected in the erection station 14.
  • the blanks 12 are conveyed individually in front of an opening 16 of a shaped shaft 17 of the erection station 14.
  • the opening 16 is delimited by at least two walls of the molded shaft 17, which are arranged opposite one another and are arranged essentially vertically in a lower region and preferably run flat.
  • the side walls 19 are widened in a funnel shape, preferably with a circular radius in the area of the widening. Subsequently, the side walls run approximately horizontally as a support surface for the blanks 12.
  • Two other side walls of the shaped shaft 17, which is rectangular in plan, are designed to be open so as not to impair the movement path of the die 20.
  • the size of the opening 16 is dimensioned such that the blank 12 rests on the funnel-shaped side walls 19 in the region of two opposite edges.
  • the blank 12 has a dimension, for example a width, which is less than the clear width of the shaped shaft 17.
  • the blanks 12 are each pressed individually into the shaping shaft 17 by means of a die 20, with parts of the blank 12 being erected by abutment in the region of the funnel-shaped side walls 19 of the shaping shaft 17.
  • the die 20 is aligned approximately horizontally.
  • the partially folded or erected blanks 12 are conveyed downward in a roughly vertical direction by the shaping stamp 20 in the shaping shaft 17 and transferred directly to a conveying means 21 running below the shaping shaft 17, which transports the partially folded blanks 12 out of the area of the shaping shaft 17.
  • a first peculiarity of the erection station 14 consists in the return of the die 20 to the opening 16 of the die shaft 17 after a blank 12 has been pressed into the die shaft 17.
  • the die 20 is moved out of the die shaft 17 and guided upwards, so that the forming die 20 is at least partially moved outside the forming shaft 17 back in front of the opening 16.
  • the next blank 12 can be conveyed into the region of the opening 16 during the return movement of the molding die 20.
  • the blanks 12 can be continuously moved or conveyed in front of the opening 16.
  • the (individual) molding shaft 17 is assigned a plurality of molding dies 20, 22.
  • the shaping dies 20, 22 are moved through the shaping well 17 one after the other, each shaping die 20, 22 pressing a single blank 12 into the shaping well 17.
  • the shaping dies 20, 22 are arranged such that they are moved through the shaping shaft 17 at a (temporal and spatial) distance from one another.
  • the clock rate is doubled in the case shown.
  • the distance between the successive shaping dies 20, 22 is dimensioned such that there is sufficient space for moving out the lower shaping dies 20, 22.
  • more than two form stamps 20, 22 can also be provided.
  • the shaping dies 20, 22 are moved out of the shaping shaft 17 (FIG. 3).
  • the shaping dies 20, 22 are first pivoted about a pivot point 23 into an approximately vertical orientation and thereby moved out of the shaping shaft 17.
  • the shaping dies 20, 22 are pivoted counter to the direction in which the blanks 12 are pressed in.
  • the shaping dies 20, 22 are preferably moved upward after the pivoting movement has been completed, the vertical alignment of the shaping dies 20, 22 being maintained. In an upper end position, the shaping dies 20, 22 are pivoted back into an approximately horizontal position in front of the opening 16 of the shaping duct 17.
  • FIG. 3 shows this movement sequence schematically for the form stamp 22 shown in FIG. 2.
  • the shaping stamp 20 is moved in an analogous manner.
  • the course of movement of the forming die 20 can be seen as a mirror image of the movement of the forming die 22 shown in FIG. 3, since the two forming dies 20, 22 are arranged opposite one another on the forming shaft 17. Furthermore, it is possible to superimpose the movement of the shaping punches 20, 22 in the vertical direction with the swiveling or rotating movement.
  • the two form stamps 20, 22 are each driven by an endless conveyor.
  • a drive motor 24 drives two toothed belts 26 as endless conveyors via a drive shaft 25, which are arranged circumferentially in the vertical direction on both sides of the molding shaft 17 and each of which is assigned a molding die 20, 22.
  • each form punch 20, 22 is assigned its own toothed belt 26. If there are more than two shaping punches 20, 22, the shaping punches 20, 22 located on the same side of the forming shaft 17 can preferably be driven by a common toothed belt 26.
  • the toothed belts 26 are each coupled to a driver 29.
  • the drivers 29 are coupled to the toothed belt 26 in the area of a lateral free end 30.
  • the adjacent free lateral end 30 of the drivers 29 is also movably supported in an oval cam track 31, namely via an annular bearing bush 32.
  • the cam track 31 is formed as a recess in a bearing block 33 which is otherwise essentially rectangular in plan. This bearing block 33 extends at least over the entire height of the toothed belt 26.
  • Another opposite lateral end 34 of the drivers 29 extends through a bore 35 in the shaping dies 20, 22.
  • the shaping dies 20, 22 are in the Area of a lateral free end mounted on the drivers 29.
  • the advantageous movement path 37 of the form stamps results 20, 22 as shown schematically in Fig. 3.
  • the shaping punches 22 are approximately L-shaped in cross-section with a first longer leg 38 and a second shorter leg 39.
  • the shorter leg 39 is also angled or cranked.
  • the longer legs 38 of the shaping dies 20, 22 are partially rectangular or square in plan.
  • they have a central recess 40.
  • the fastening of the shaping stamps 20, 22 to the drivers 29 is arranged in the region of a lateral end of the shaping stamps 20, 22, namely in the vicinity of the bent region.
  • the second pivot point 23 is also formed centrally in the angled or cranked region.
  • the shaping dies 20, 22 are rotatably mounted on an axis 41, which in turn is supported in a cantilever manner on a carriage 42 that can be moved up and down.
  • the carriage 42 is mounted on two guide rails 43 such that it can be moved in the exclusively vertical direction.
  • the guide rails 43 are assigned to the bearing blocks 33 and run on both sides of the toothed belt 26.
  • the guide rails 43 predefine the movement path of the axis 41 or of the pivot point 23. It can therefore only be moved in the vertical direction, namely upwards or downwards.
  • the movement shown schematically in FIG. 3 arises from the mounting of the shaping stamps 20, 22 at the pivot point 23 or the axis 41, which can be moved up and down vertically, and the further mounting on the driven combinations and toothed belts 26 and drivers 29, which are movable along the cam track 31 the form stamp 20, 22 a.
  • the legs 38 for resting on the blanks 12 are pivoted in front of the opening 16 in front of them and moved into the shaping shaft, taking along and erecting a single blank 12.
  • the shaping dies 20, 22 together with the blank 12 are moved as far downward in the shaping shaft 17 until the blanks 12 come to rest on the funding 21.
  • the shaping dies 20, 22 are laterally removed from the shaping shaft 17 against the vertical conveying direction of the blanks 12 pivoted out and moved back outside of the same in a position in front of the opening 16 of the mold shaft.
  • the toothed belt 26 is driven continuously.
  • the conveying path of the blanks in the shaped shaft 17 is followed by a sideways transport of the partially folded blanks 12.
  • the funding 21 is provided.
  • the conveying means 21 is preferably one or more (endless) conveyor belts 45 arranged in parallel, which are driven by deflection rollers 46.
  • the conveyor belt or belts 45 can be arranged below the shaped shaft 17 or can run partially through it.
  • two parallel conveyor belts 45 are provided as endless conveyors, the deflection rollers 46 of which are arranged on a common axis 47.
  • the partially folded blanks 12 are, as already described, deposited on the conveyor belts 45 by the shaping dies 20, 22, namely exactly between drivers 48 which are arranged on the outside of the conveyor belts 45.
  • the drivers 48 are each arranged in pairs, the upright side surfaces of the pair of drivers 48 facing one another being provided with a bevel.
  • the space between the paired drivers 48 is thereby expanded upwards.
  • the minimum distance between the pair of drivers 48 corresponds approximately to the corresponding cross-sectional dimension of the trays 11.
  • the partially folded blanks 12 are conveyed laterally out of the erection station 14 via the conveying means 21.
  • side walls are erected or folded upwards and connected to the already erected side walls 15, for example by applying glue.
  • the rest of the side walls are erected and the side walls 15 folded in the erection station 14 are glued together preferably after the products 11 have been placed onto or into the partially folded blank 12 from above.
  • the erection or folding up of the other side walls can be done with the help of special Folding organs or folding rails are made.
  • the glue is preferably applied in the area of folding flaps 49.
  • the described device or the method for erecting the blanks 12 is preferably carried out completely continuously. This also applies to the feeding of the blanks 12 from the blank stack 13 and the lateral removal of the partially folded blanks 12 on the conveyor 21.
  • the device shown in the second exemplary embodiment differs from the exemplary embodiment according to FIGS. 1 to 4 only with regard to the structural design of the erection station 14, namely with regard to the means provided for carrying out the movement of the shaping stamps 20, 22.
  • the pushing-in movement of the shaping stamps 20, 22 and the removal thereof from the shaping shaft 17 is essentially identical to the first exemplary embodiment.
  • the blanks 12 are removed individually from a blank stack 13 and moved in front of the opening 16 of a shaped shaft 17. There, the individual blanks 12 are gripped on the upper side by a shaping stamp 20, 22 and pressed into the shaping shaft 17, the blank 12 being at least partially erected.
  • an endless conveyor consisting of two parallel conveyor belts 45 is arranged below the shaped shaft 17. Individual blanks 12 are deposited by the form stamps 20, 22 between the driver 48 on the upper side of the conveyor belts 45.
  • the conveyor 21 formed by the conveyor belts 45 is designed as a preferably continuously operated endless conveyor and is used for
  • the at least partially folded or erected blanks 12 are laterally conveyed out of the erection station 14. As in the first exemplary embodiment, the folding or erecting of the blanks 12 takes place during the further laterally or horizontally directed transport on the conveying means 21.
  • two form stamps 20, 22 are provided.
  • the shaping punches 20, 22 are arranged here in the plan on the same side of the shaping shaft 17.
  • the shaping dies 20, 22 are each pivotably mounted on a slide 50 which can be moved along a linear axis 51.
  • the linear axes 51 are arranged essentially vertically, so that the shaping dies 20, 22 can be moved up and down in the vertical direction along the linear axes 51.
  • a respective servo motor 52 is assigned to the slide 50, which enables the shaping dies 20, 22 mounted on the slide 50 to be pivoted about a pivot point 23.
  • the movement sequence described can be implemented as in the first exemplary embodiment with the aid of the carriages 50 which can be moved up and down and the shaping stamps 20, 22 which are pivotably attached thereto.
  • the shaping stamps 20, 22 are successively pivoted on the upper side in each case to bear against a blank 12 lying flat on the side walls 19 of the shaping shaft 17.
  • the carriages 50 By moving the carriages 50 downward in a substantially vertical direction, the blanks 12 are pressed individually into the mold shaft 17, with the blanks 12 being at least partially erected, during which the mold punches 20, 22 are oriented approximately horizontally.
  • the blanks 12 are transferred to the conveying means 21 by the shaping stamps 20, 22.
  • the shaping dies 20, 22 are pivoted out of the shaping shaft 17 against the pressing-in direction about the pivot point 23 into an upright, essentially vertical position.
  • the carriages 50 are then moved upwards to an upper end position, the essentially vertical alignment of the shaping stamps 20, 22 being maintained.
  • the shaping dies 20, 22 are pivoted in the pushing-in direction into the approximately horizontal position, in which the shaping dies 20, 22 bear against the blanks 12 at the top of the opening 16 of the shaping shaft 17.
  • the shaping dies 20, 22 are spaced apart in time and space or moved through the shaping shaft 17, so that after a lower shaping punch 22 has been pivoted back, the upper shaping stamp 20 can be moved into the shaped shaft 17 with a blank 12.
  • the shaping dies 20, 22 can thus be returned to an upper starting position while the other shaping dies 20, 22 are already being moved through the shaping shaft 17. As in the first exemplary embodiment, this doubles the clock rate.
  • the shaping dies 20, 22 are pivoted back against the direction in which the blanks are pressed in.
  • the shaped dies 20, 22 are moved back in front of the opening 16 essentially outside the shaped shaft 17.
  • the pivoting movement can also be overlaid with the upward and / or downward movement.
  • the linear axes 51 each contain endless conveyors, for example continuously driven, rotating toothed belts, belts or the like, which are each guided via a lower deflection roller 53 and an upper, common transmission shaft 54.
  • the two rotating conveyor belts in the linear axes 51 are driven by a common servo motor 55 which is coupled to the transmission shaft 54.
  • the opposite movement of the two shaping dies 20, 22 results from the respective arrangement of the carriages 50 on opposite conveying strands of the respective endless conveyors of the linear axes 51.
  • the carriage 50 associated with the shaping punch 20 is at one the conveyor shaft facing the shaping shaft 17 is arranged, whereas the carriage 50 assigned to the shaping punch 22 is arranged on a conveying strand of the linear axis 51 facing away from the shaping shaft 17 (FIG. 7).
  • the two linear axes are arranged in the plan on the same side of the conveyor belts 45 of the conveyor 21.
  • a linear axis 51 is arranged approximately at the level of the molding shaft 17, the second linear axis 51, which moves the molding die 20 in the exemplary embodiment shown, being arranged laterally offset from the molding shaft 17.
  • arms 56, 57 which connect the shaping dies 20, 22 to the corresponding slide 50, are angled or cranked several times.
  • the arms 56, 57 are each designed to be double angled in plan and in side view, in order to bridge the distance between the linear axes 51 and the shaped shaft 17.

Landscapes

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Aufrichten von (flachen) Zuschnitten (12) für Kartons, Faltschachteln, Trays (11) oder dergleichen, wobei die Zuschnitte (12) vor eine Öffnung (16) eines Formschachts (17) bewegt und mit einem, insbesondere auf- und abbewegbaren, Formstempel (20, 22) in den Formschacht (17) eingedrückt werden, unter Aufrichtung von Teilen des Zuschnitts (12), insbesondere im Bereich von Seitenwänden (15) bzw. Längswänden und/oder Querwänden des Kartons oder dergleichen. Erfindungsgemäss ist vorgesehen, dass der Formstempel (20, 22) nach dem Eindrücken eines Zuschnitts (12) in den Formschacht (17) mindestens teilweise ausserhalb des Formschachts (17) zurückbewegt wird in eine Position vor die Öffnung (16) des Formschachts (17). Vorzugsweise ist vorgesehen, dass dem Formschacht (17) mindestens zwei Formstempel (20, 22) zugeordnet sind, die nacheinander zum Eindrücken jeweils eines (einzelnen) Zuschnitts (12) in den Formschacht (17) bewegt werden. Formstempel (20, 22) aus dem Formschacht (17) herausgeschwenkt werden. Vorzugsweise werden die Formstempel (20, 22) entgegen der Eindrückrichtung der Zuschnitte (12) aus dem Formschacht (17) herausgeschwenkt werden.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Aufrichten von Zuschnitten für Kartons
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufrichten von (flachen) Zuschnitten für Kartons, Faltschachteln, Trays oder dergleichen, wobei die Zuschnitte vor eine Öffnung eines Formschachts bewegt und mit einem, insbesondere auf- und abbewegbaren, Formstempel in den Formschacht eingedrückt werden, unter Aufrichtung von Teilen des Zuschnitts, insbesondere im Bereich von Längswänden und/oder Querwänden des Kartons oder dergleichen. Weiterhin betrifft die Erfindung eine entsprechende Vorrichtung.
Bei bekannten Vorrichtungen der eingangs genannten Art wird zunächst ein Zuschnitt vor die Öffnung eines Formschachts bewegt und durch den Formstempel in den Formschacht eingedrückt, wobei Teile des Zuschnitts aufgerichtet bzw. gefaltet werden. Nachfolgend wird der Formstempel aus dem Formschacht herausgezogen und der nächste Zuschnitt vor die Öffnung des Formschachts bewegt, worauf sich der gesamte Vorgang wiederholt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art weiterzuentwickeln, insbesondere Maßnahmen vorzuschlagen, die zu einer Erhöhung der Arbeitsgeschwindigkeit führen.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist das erfindungsgemäße Verfahren dadurch gekennzeichnet, dass der Formstempel nach dem Eindrücken eines Zuschnitts in den Formschacht mindestens teilweise außerhalb des Formschachts zurückbewegt wird in eine Position vor die Öffnung des Formschachts. Die Formstempel werden dabei entgegen der Eindrückrichtung der Zuschnitte aus dem Formschacht herausbewegt, insbesondere herausgeschwenkt. Vorzugsweise wird der Formstempel also nicht durch die Öffnung zurückbewegt, sondern zumindest in einem (Teil-) Bereich außerhalb der Formschachts geführt. Auf diese Weise kann der nächste aufzurichtende Zuschnitt schon vor die Öffnung des Formschachts bewegt, insbesondere gefördert werden, bevor der Formstempel seine Ausgangsposition vor der Öffnung des Formschachts erreicht hat.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass dem Formschacht mindestens zwei Formstempel zugeordnet sind, die nacheinander zum Eindrücken jeweils eines (einzelnen) Zuschnitts in den Formschacht bewegt werden. Auf diese Weise kann die Arbeitsgeschwindigkeit der Vorrichtung verdoppelt werden, bei gleich bleibender Geschwindigkeit der Formstempel. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind zwei Formstempel vorgesehen, die derart zeitlich versetzt zueinander betrieben werden, dass ein zweiter Formstempel einen Zuschnitt durch die Öffnung des Formschachts drückt, wenn ein erster Formstempel die Aufrichtung eines anderen Zuschnitts im Wesentlichen fertig gestellt hat, insbesondere diesen Zuschnitt einem Fördermittel zum. Abtransport der mindestens teilweise aufgerichteten Zuschnitte übergibt.
Vorzugsweise werden die Zuschnitte kontinuierlich zugeführt und auch die Formstempel kontinuierlich angetrieben, so dass Belastungen der Vorrichtung durch einen taktweisen Betrieb vermieden werden können.
Eine Vorrichtung zur Lösung der eingangs genannten Aufgabe weist die Merkmale des Anspruchs 10 auf. Vorzugsweise sind ebenfalls mindestens zwei Formstempel vorgesehen, die nacheinander durch den Formschacht bewegbar sind. Die Formstempel können drehbar, insbesondere schwenkbar an jeweils einem außerhalb des Formschachts auf- und abbewegbaren Laufwagen oder Schlitten gelagert sein und werden vorzugsweise durch jeweils einen kontinuierlich angetriebenen Gurt bewegt.
Bevorzugte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und der Vorrichtung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der Beschreibung im Übrigen. Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung dargestellt. Es zeigt: Fig. 1 eine Vorrichtung zum Aufrichten von Zuschnitten in einer schematischen Seitenansicht,
Fig. 2 die Vorrichtung gemäß Fig. 1 in einem Vertikalschnitt,
Fig. 3 eine schematische Darstellung des Bewegungsablaufs eines Formstempels der Vorrichtung,
Fig. 4 ein Querschnitt durch einen Teil der Vorrichtung in vergrößertem Maßstab,
Fig. 5 eine alternative Ausführungsform der Vorrichtung gemäß Fig. 1 in einer schematischen Seitenansicht,
Fig. 6 die Vorrichtung gemäß Fig. 5 in einem Vertikalschnitt entlang Schnittline Vl-Vl, und
Fig. 7 ein horizontaler Schnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie VII- VII in Fig. 6.
Die Figuren 1 bis 7 zeigen Teile einer Vorrichtung zum Kartonieren von Produkten 10. Die Produkte 10 werden dabei in sogenannte Trays 11 verpackt. An der Stelle der gezeigten Trays 11 können aber auch beliebige andere (Gebinde-)Packungen zum Einsatz kommen, beispielsweise Kartons, Faltschachteln oder dergleichen.
Die Trays 11 werden aus im Wesentlichen flachen Zuschnitten 12 aus Papier, (Well-) Pappe, Kunststoff oder dergleichen hergestellt. Hierzu werden die Zuschnitte 12 einem Zuschnitt-Stapel 13 entnommen. Die einzelnen Zuschnitte 12 liegen im Zuschnitt-Stapel 13 flach übereinander, vorzugsweise mit im Wesentlichen horizontaler Erstreckung. Der Zuschnitt-Stapel 13 kann auch in einem Zuschnitt-Magazin angeordnet sein, aus dem die einzelnen Zuschnitte 12 herausgefördert bzw. entnommen werden.
Zur Bildung der Trays 11 bzw. von Kartons, Faltschachteln oder dergleichen werden die Zuschnitte 12 einer Aufrichtstation 14 zugeführt. In dieser Station werden die im Wesentlichen flachen Zuschnitte 12 durch Aufrichten von Teilen des Zuschnitts 12, beispielsweise durch Hochfalten von Längswänden bzw. Querwänden für die Aufnahme der Produkte 10 vorbereitet. Im gezeigten Ausführungsbeispiel wird ein Teil der aufrechten Seitenwände 15 des Trays 11 in der Aufrichtstation 14 gebildet. Je nach Art der herzustellenden Verpackung können aber auch weitere Seitenwände, insbesondere sämtliche Seitenwände in der Aufrichtstation 14 aufgerichtet werden.
Die Besonderheiten der Aufrichtstation 14 werden nachfolgend in Verbindung mit den Figuren 1 bis 4 für ein erstes Ausführungsbeispiel erläutert:
Die Zuschnitte 12 werden einzeln vor eine Öffnung 16 eines Formschachts 17 der Aufrichtstation 14 gefördert. Die Öffnung 16 wird durch wenigstens zwei Wände des Formschachts 17 begrenzt, die gegenüberliegend angeordnet sind und in einem unteren Bereich im Wesentlichen senkrecht angeordnet sind und vorzugsweise eben verlaufen. Im Bereich der Öffnung 16 sind die Seitenwände 19 trichterförmig aufgeweitet, vorzugsweise mit einem kreisförmigen Radius im Bereich der Aufweitung. Daran anschließend verlaufen die Seitenwände etwa horizontal als Auflagefläche für die Zuschnitte 12. Zwei andere Seitenwände des im Grundriss rechteckigen Formschachts 17 sind offen ausgebildet, um die Bewegungsbahn des Formstempels 20 nicht zu beeinträchtigen. Die Größe der Öffnung 16 ist derart bemessen, dass der Zuschnitt 12 im Bereich von zwei gegenüberliegenden Rändern auf den trichterförmigen Seitenwänden 19 aufliegt. Quer hierzu weist der Zuschnitt 12 eine Abmessung, beispielsweise eine Breite auf, die geringer ist als die lichte Weite des Formschachts 17. Die Zuschnitte 12 werden jeweils einzeln durch einen Formstempel 20 in den Formschacht 17 eingedrückt, unter Aufrichtung von Teilen des Zuschnitts 12 durch Anlage im Bereich der trichterförmig sich in Förderrichtung verengenden Seitenwände 19 des Formschachts 17. Vorzugsweise während des kompletten Eindrückens der Zuschnitte in den Formschacht 17 ist der Formstempel 20 etwa horizontal ausgerichtet. Die teilweise gefalteten bzw. aufgerichteten Zuschnitte 12 werden durch den Formstempel 20 im Formschacht 17 in etwa vertikaler Richtung abwärts befördert und unmittelbar an ein unterhalb des Formschachts 17 verlaufendes Fördermittel 21 übergeben, das die teilweise gefalteten Zuschnitte 12 aus dem Bereich des Formschachts 17 abtransportiert.
Eine erste Besonderheit der Aufrichtstation 14 besteht in der Zurückführung des Formstempels 20 vor die Öffnung 16 des Formschachts 17 nach dem Eindrücken eines Zuschnitts 12 in den Formschacht 17. Nach der Übergabe der Zuschnitte 12 an das Fördermittel 21 wird der Formstempel 20 aus dem Formschacht 17 herausbewegt und nach oben geführt, so dass der Formstempel 20 zumindest teilweise außerhalb des Formschachts 17 zurück vor die Öffnung 16 bewegt wird. Auf diese Weise kann während der Zurückbewegung des Formstempels 20 der nächste Zuschnitt 12 in den Bereich der Öffnung 16 gefördert werden. Dadurch können die Zuschnitte 12 kontinuierlich vor die Öffnung 16 bewegt bzw. gefördert werden.
Eine weitere Besonderheit besteht darin, dass dem (einzelnen) Formschacht 17 mehrere Formstempel 20, 22 zugeordnet sind. Die Formstempel 20, 22 werden nacheinander durch den Formschacht 17 hindurchbewegt, wobei jeder Formstempel 20, 22 jeweils einen einzelnen Zuschnitt 12 in den Formschacht 17 eindrückt. Die Formstempel 20, 22 sind derart angeordnet, dass sie mit (zeitlichem und räumlichen) Abstand zueinander durch den Formschacht 17 bewegt werden. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass bei Übergabe eines Zuschnitts 12 durch den Formstempel 22 an das Fördermittel 21 der andere Formstempel 20 etwa zu diesem Zeitpunkt vor die Öffnung 16 geschwenkt wird zum Eindrücken des darauf folgenden Zuschnitts 12. Auf diese Weise wird im gezeigten Fall eine Verdopplung der Taktrate erzielt. Der Abstand der aufeinander folgenden Formstempel 20, 22 ist derart bemessen, dass ein ausreichender Platz zum Herausbewegen des unteren Formstempels 20, 22 zur Verfügung steht. Alternativ können auch mehr als zwei Formstempel 20, 22 vorgesehen sein.
Ebenfalls von Bedeutung ist die Weise in der die Formstempel 20, 22 aus dem Formschacht 17 herausbewegt werden (Fig. 3). Nach der Übergabe eines Zuschnitts 12 an das Fördermittel 21 werden die Formstempel 20, 22 zunächst um einen Drehpunkt 23 in eine etwa vertikale Ausrichtung geschwenkt und dabei aus dem Formschacht 17 herausbewegt. Das Verschwenken der Formstempel 20, 22 erfolgt dabei entgegen der Eindrückrichtung der Zuschnitte 12. Vorzugsweise nach abgeschlossener Schwenkbewegung werden die Formstempel 20, 22 aufwärts bewegt, wobei die vertikale Ausrichtung der Formstempel 20, 22 beibehalten wird. In einer oberen Endstellung werden die Formstempel 20, 22 zurück in eine etwa waagerechte Position geschwenkt vor die Öffnung 16 des Formschachts 17. Daran schließt sich die vertikale Abwärtsbewegung der Formstempel 20, 22 an, wobei diese etwa horizontal ausgerichtet sind und vorzugsweise vollflächig auf einem Zuschnitt 12 aufliegen. Der Bewegungszyklus endet mit der Übergabe der Zuschnitte 12 in das Fördermittel 21. Fig. 3 zeigt diesen Bewegungsablauf schematisch für den in Fig. 2 gezeigten Formstempel 22.
Es versteht sich, dass der Formstempel 20 in analoger Weise bewegt wird. Der Bewegungsablauf des Formstempels 20 ist spiegelbildlich zu dem in Fig. 3 dargestellten Bewegungsablauf des Formstempels 22 zu sehen, da die beiden Formstempel 20, 22 gegenüberliegend am Formschacht 17 angeordnet sind. Weiterhin ist es möglich die Bewegung der Formstempel 20, 22 in vertikaler Richtung mit der Schwenk- bzw. Drehbewegung zu überlagern. Die beiden Formstempel 20, 22 werden jeweils durch einen Endlosförderer angetrieben. Ein Antriebsmotor 24 treibt über eine Antriebswelle 25 zwei Zahnriemen 26 als Endlosförderer an, die in vertikaler Richtung umlaufend beiderseits des Formschachts 17 angeordnet sind und denen jeweils ein Formstempel 20, 22 zugeordnet ist. Hierzu ist die Antriebswelle 25 jeweils mit einem oberen Zahnrad 27 gekoppelt, das den Zahnriemen 26 antreibt. Die Bewegungsrichtung der Zahnriemen 26 ist gegenläufig, wie durch Pfeile in Fig. 2 angedeutet. Weiterhin sind jeweils untere Zahnräder 28 vorgesehen, über die die Zahnriemen 26 geführt werden. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist jedem Formstempel 20, 22 ein eigener Zahnriemen 26 zugeordnet. Bei mehr als zwei Formstempeln 20, 22 können die jeweils auf der gleichen Seite des Formschachts 17 liegenden Formstempel 20, 22 vorzugsweise durch einen gemeinsamen Zahnriemen 26 angetrieben werden.
Zur Bewegung der Formstempel 20, 22 sind die Zahnriemen 26 jeweils mit einem Mitnehmer 29 gekoppelt. Die Mitnehmer 29 sind dabei im Bereich eines seitlichen freien Endes 30 mit den Zahnriemen 26 gekoppelt. Das benachbarte freie seitliche Ende 30 der Mitnehmer 29 ist zudem in einer ovalen Kurvenspur 31 verfahrbar gelagert, nämlich über eine ringförmige Lagerbuchse 32. Die Kurvenspur 31 ist als Ausnehmung in einem ansonsten im Grundriss im Wesentlichen rechteckigen Lagerblock 33 gebildet. Dieser Lagerblock 33 erstreckt sich mindestens über die gesamte Höhe des Zahnriemens 26. Ein anderes gegenüberliegendes seitliches Ende 34 der Mitnehmer 29 erstreckt sich durch eine Bohrung 35 in den Formstempeln 20, 22. Wie aus Fig. 2 ersichtlich, sind die Formstempel 20, 22 im Bereich eines seitlichen freien Endes an den Mitnehmern 29 gelagert. Durch den Antrieb des Zahnriemens 26 um die Zahnräder 27, 28 wird der Mitnehmer 29 in der Kurvenspur 31 entlang der in Fig. 3 gezeigten ovalen Bewegungsbahn 36 geführt.
In Verbindung mit der Gestalt der Formstempel 20, 22 und der Anordnung des Drehpunkts 23 ergibt sich die vorteilhafte Bewegungsbahn 37 der Formstempel 20, 22 wie schematisch in Fig. 3 dargestellt ist. Wie aus Fig. 2 ersichtlich sind die Formstempel 22 im Querschnitt etwa L-förmig ausgebildet mit einem ersten längeren Schenkel 38 und einem zweiten kürzeren Schenkel 39. Der kürzere Schenkel 39 ist zudem abgewinkelt bzw. gekröpft ausgebildet. Zur Anlage am Zuschnitt 12 sind die längeren Schenkel 38 der Formstempel 20, 22 im Grundriss teilweise rechteckig bzw. quadratisch ausgebildet. Zur Reduzierung des Gewichts der Formstempel 20, 22 weisen diese eine zentrale Ausnehmung 40 auf. Die Befestigung der Formstempel 20, 22 an den Mitnehmern 29 ist, wie bereits beschrieben, im Bereich eines seitlichen Endes der Formstempel 20, 22 angeordnet, nämlich in der Nähe des abgekröpften Bereichs. Zentral im abgewinkelten bzw. abgekröpften Bereich ist zudem der zweite Drehpunkt 23 ausgebildet. Hierzu sind die Formstempel 20, 22 drehbar an einer Achse 41 gelagert, die ihrerseits auskragend an einem auf- und abbewegbaren Schlitten 42 gelagert ist. Der Schlitten 42 ist an zwei Führungsschienen 43 in ausschließlich vertikaler Richtung verfahrbar gelagert. Die Führungsschienen 43 sind den Lagerblöcken 33 zugeordnet und verlaufen beiderseits der Zahnriemen 26. Durch die Führungsschienen 43 wird die Bewegungsbahn der Achse 41 bzw. des Drehpunkts 23 vorgegeben. Dieser ist demnach lediglich in vertikaler Richtung bewegbar, nämlich auf- bzw. abwärts.
Durch die Lagerung der Formstempel 20, 22 am vertikal auf- und abbewegbaren Drehpunkt 23 bzw. der Achse 41 und der weiteren Lagerung am angetriebenen und entlang der Kurvenspur 31 bewegbaren Kombinationen aus Zahnriemen 26 und Mitnehmern 29 stellt sich die in Fig. 3 schematisch gezeigte Bewegung der Formstempel 20, 22 ein. Die Schenkel 38 zur Auflage an den Zuschnitten 12 werden oberhalb der Öffnung 16 vor diese geschwenkt und in den Formschacht hereinbewegt unter Mitnahme und Aufrichtung eines einzelnen Zuschnitts 12. Die Formstempel 20, 22 werden zusammen mit dem Zuschnitt 12 soweit abwärts im Formschacht 17 bewegt, bis die Zuschnitte 12 zur Anlage am Fördermittel 21 gelangen. Danach werden die Formstempel 20, 22 entgegen der vertikalen Förderrichtung der Zuschnitte 12 seitlich aus dem Formschacht 17 herausgeschwenkt und außerhalb desselben zurück in eine Position vor die Öffnung 16 des Formschachts zurückbewegt. Der Antrieb der Zahnriemen 26 erfolgt dabei kontinuierlich.
An den Förderweg der Zuschnitte im Formschacht 17 schließt sich ein seitwärts gerichteter Transport der teilweise gefalteten Zuschnitte 12 an. Hierzu ist das Fördermittel 21 vorgesehen. Bei dem Fördermittel 21 handelt es sich vorzugsweise um einen oder mehrere parallel angeordnete (endlose) Fördergurte 45, die durch Umlenkrollen 46 angetrieben werden. Der oder die Fördergurte 45 können unterhalb des Formschachtes 17 angeordnet sein, oder teilweise durch diesen hindurch verlaufen.
Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind zwei parallele Fördergurte 45 als Endlosförderer vorgesehen, deren Umlenkrollen 46 auf einer gemeinsamen Achse 47 angeordnet sind. Die teilweise gefalteten Zuschnitte 12 werden wie bereits beschrieben durch die Formstempel 20, 22 auf den Fördergurten 45 abgelegt, nämlich exakt zwischen Mitnehmer 48, die an der Außenseite der Fördergurte 45 angeordnet sind. Die Mitnehmer 48 sind jeweils paarweise angeordnet, wobei die einander zugewandten aufrechten Seitenflächen der paarweisen Mitnehmer 48 mit einer Abschrägung versehen sind. Der Raum zwischen den paarweisen Mitnehmern 48 ist dadurch nach oben hin erweitert. Der minimale Abstand der paarweisen Mitnehmer 48 entspricht dabei etwa der entsprechenden Querschnittsabmessung der Trays 11. Über das Fördermittel 21 werden die teilweise gefalteten Zuschnitte 12 aus der Aufrichtstation 14 seitlich herausgefördert. Nachfolgend werden weitere Seitenwände aufgerichtet bzw. aufwärts gefaltet und mit den bereits aufgerichteten Seitenwänden 15 verbunden, beispielsweise durch Auftragen von Leim. Das Aufrichten der übrigen Seitenwände und das Verkleben mit den in der Aufrichtstation 14 gefalteten Seitenwänden 15 erfolgt vorzugsweise nachdem die Produkte 11 von oben auf bzw. in den teilweise gefalteten Zuschnitt 12 abgesetzt wurden. Das Aufrichten bzw. Hochfalten der übrigen Seitenwände kann mit Hilfe von speziellen Faltorganen oder Faltschienen erfolgen. Der Leim wird vorzugsweise im Bereich von Faltlappen 49 aufgetragen.
Die beschriebene Vorrichtung bzw. das Verfahren zum Aufrichten der Zuschnitte 12 erfolgt vorzugsweise vollständig kontinuierlich. Dies gilt auch für das Zuführen der Zuschnitte 12 vom Zuschnitt-Stapel 13 und den seitlichen Abtransport der teilweise gefalteten Zuschnitte 12 auf dem Fördermittel 21.
In den Fig. 5 bis 7 ist ein zweites, bevorzugtes Ausführungsbeispiel gezeigt. Sofern die nachfolgend beschriebenen Organe dieser Vorrichtung funktional mit den im ersten Ausführungsbeispiel beschriebenen Organen übereinstimmen, werden übereinstimmende Bezeichnungen bzw. Bezugszeichen verwendet.
Die im zweiten Ausführungsbeispiel gezeigte Vorrichtung unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 bis 4 lediglich hinsichtlich der konstruktiven Ausgestaltung der Aufrichtstation 14, nämlich hinsichtlich der zur Durchführung der Bewegung der Formstempel 20, 22 vorgesehenen Mittel. Die Eindrückbewegung der Formstempel 20, 22 und das Herausführen derselben aus dem Formschacht 17 ist im Wesentlichen identisch mit dem ersten Ausführungsbeispiel.
Wie im ersten Ausführungsbeispiel werden die Zuschnitte 12 einzeln von einem Zuschnitt-Stapel 13 entnommen und vor die Öffnung 16 eines Formschachts 17 bewegt. Dort werden die vereinzelten Zuschnitte 12 von einem Formstempel 20, 22 oberseitig erfasst und in den Formschacht 17 hineingedrückt, wobei der Zuschnitt 12 wenigstens teilweise aufgerichtet wird. Unterhalb des Formschachts 17 ist wie im ersten Ausführungsbeispiel ein Endlosförderer aus zwei parallelen Fördergurten 45 angeordnet. Einzelne Zuschnitte 12 werden durch die Formstempel 20, 22 zwischen Mitnehmer 48 an der Oberseite der Fördergurte 45 abgelegt. Das durch die Fördergurte 45 gebildete Fördermittel 21 ist als vorzugsweise kontinuierlich betriebener Endlosförderer ausgebildet und dient zum seitlichen Herausfördern der wenigstens teilweise gefalteten bzw. aufgerichteten Zuschnitte 12 aus der Aufrichtstation 14. Die Komplettierung der Faltung bzw. des Aufrichtens der Zuschnitte 12 erfolgt wie im ersten Ausführungsbeispiel während des weiteren seitlich bzw. horizontal gerichteten Transports auf dem Fördermittel 21.
Wie im ersten Ausführungsbeispiel sind zwei Formstempel 20, 22 vorgesehen. Im Unterschied zum vorhergehenden Ausführungsbeispiel sind die Formstempel 20, 22 hier im Grundriss an der gleichen Seite des Formschachts 17 angeordnet. Die Formstempel 20, 22 sind jeweils schwenkbar an einem Schlitten 50 gelagert, der entlang einer Linearachse 51 bewegbar ist. Die Linearachsen 51 sind im gezeigten Ausführungsbeispiel im Wesentlichen vertikal ausgerichtet angeordnet, so dass die Formstempel 20, 22 entlang der Linearachsen 51 in vertikaler Richtung auf- bzw. abbewegbar sind. Den Schlitten 50 ist jeweils ein Servomotor 52 zugeordnet, der ein Verschwenken der an den Schlitten 50 gelagerten Formstempel 20, 22 um einen Drehpunkt 23 ermöglicht.
Mit Hilfe der auf- und abbewegbaren Schlitten 50 und den schwenkbar daran befestigten Formstempeln 20, 22 lässt sich der geschilderte Bewegungsablauf wie im ersten Ausführungsbeispiel umsetzen. Die Formstempel 20, 22 werden nacheinander jeweils oberseitig zur Anlage an einem flach auf den Seitenwänden 19 des Formschachts 17 aufliegenden Zuschnitt 12 geschwenkt. Durch Abwärtsbewegung der Schlitten 50 in im Wesentlichen vertikaler Richtung werden die Zuschnitte 12 einzeln in den Formschacht 17 eingedrückt unter wenigstens teilweiser Aufrichtung der Zuschnitte 12. Während des kompletten Eindrückvorgangs sind die Formstempel 20, 22 dabei etwa horizontal ausgerichtet. In einer unteren Endstellung der Schlitten 50 werden die Zuschnitte 12 durch die Formstempel 20, 22 an das Fördermittel 21 übergeben. Daraufhin werden die Formstempel 20, 22 entgegen der Eindrückrichtung um den Drehpunkt 23 aus dem Formschacht 17 herausgeschwenkt in eine aufrechte, im Wesentlichen vertikale Stellung. Danach werden die Schlitten 50 aufwärts bewegt bis in eine obere Endstellung, wobei die im wesentlichen vertikale Ausrichtung der Formstempel 20, 22 beibehalten wird. Abschließend werden die Formstempel 20, 22 in Eindrückrichtung in die etwa horizontale Stellung geschwenkt, in der die Formstempel 20, 22 auf Höhe der Öffnung 16 des Formschachts 17 oberseitig an den Zuschnitten 12 anliegen.
Die Formstempel 20, 22 werden wie im ersten Ausführungsbeispiel zeitlich und räumlich beabstandet bzw. versetzt durch den Formschacht 17 hindurchbewegt, so dass nach dem Zurückschwenken eines unteren Formstempels 22 der obere Formstempel 20 mit einem Zuschnitt 12 in den Formschacht 17 hineinbewegt werden kann. Das Zurückführen der Formstempel 20, 22 in eine obere Ausgangsstellung kann somit erfolgen, während der jeweils andere Formstempel 20, 22 bereits durch den Formschacht 17 hindurchbewegt wird. Hierdurch wird wie im ersten Ausführungsbeispiel eine Verdopplung der Taktrate erreicht. Das Zurückschwenken der Formstempel 20, 22 erfolgt wie im ersten Ausführungsbeispiel entgegen der Eindrückrichtung der Zuschnitte. Das Zurückbewegen der Formstempel 20, 22 vor die Öffnung 16 erfolgt wie im ersten Ausführungsbeispiel im Wesentlichen außerhalb des Formschachts 17. Je nach Länge der vertikalen Bewegungsstrecke der Formstempel 20, 22 kann die Schwenkbewegung auch mit der Auf- und/oder Abwärtsbewegung überlagert werden.
Die Linearachsen 51 beinhalten jeweils Endlosförderer, beispielsweise kontinuierlich angetriebene, umlaufende Zahnriemen, Gurte oder dergleichen ,die jeweils über eine untere Umlenkrolle 53 und eine obere, gemeinsame Übertragungswelle 54 geführt sind. Die beiden umlaufenden Fördergurte in den Linearachsen 51 werden über einen gemeinsamen Servomotor 55 angetrieben, der mit der Übertragungswelle 54 gekoppelt ist. Die gegensinnige Bewegung der beiden Formstempel 20, 22 ergibt sich durch die jeweilige Anordnung der Schlitten 50 an gegenüberliegenden Fördertrumen der jeweiligen Endlosförderer der Linearachsen 51. Der dem Formstempel 20 zugeordnete Schlitten 50 ist an einem dem Formschacht 17 zugewandten Fördertrum angeordnet, wohingegen der dem Formstempel 22 zugeordnete Schlitten 50 an einem vom Formschacht 17 abgewandten Fördertrum der Linearachse 51 angeordnet ist (Fig. 7).
Wie weiterhin aus Fig. 7 ersichtlich, sind die beiden Linearachsen im Grundriss auf der gleichen Seite der Fördergurte 45 des Fördermittels 21 angeordnet. Eine Linearachse 51 ist etwa auf Höhe des Formschachts 17 angeordnet, wobei die zweite Linearachse 51 , die im gezeigten Ausführungsbeispiel den Formstempel 20 bewegt, seitlich versetzt zum Formschacht 17 angeordnet ist. Aus diesem Grund sind Arme 56, 57 die die Formstempel 20, 22 jeweils mit dem entsprechenden Schlitten 50 verbinden mehrfach abgewinkelt bzw. gekröpft ausgebildet. Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Arme 56, 57 jeweils im Grundriss und in der Seitenansicht doppelt abgewinkelt ausgebildet, zur Überbrückung des Abstandes zwischen den Linearachsen 51 und dem Formschacht 17.
Bezugszeichenliste
10 Produkt 40 Ausnehmung
11 Tray 41 Achse
12 Zuschnitt 42 Schlitten
13 Zuschnitt-Stapel 43 Führungsschiene
14 Aufrichtstation 44 Ausnehmung
15 Seitenwand 45 Fördergurt
16 Öffnung 46 Umlenkrolle
17 Formschacht 47 Achse
19 Seitenwand 48 Mitnehmer
20 Formstempel 49 Faltlappen
21 Fördermittel 50 Schlitten
22 Formstempel 51 Linearachse
23 Drehpunkt 52 Servo-Motor
24 Antriebsmotor 53 Umlenkrolle
25 Antriebswelle 54 Übertragungswelle
26 Zahnriemen 55 Servo-Motor
27 Zahnrad 56 Arm
28 Zahnrad 57 Arm
29 Mitnehmer
30 seitliches Ende
31 Kurvenspur
32 Lagerbuchse
33 Lagerblock
34 seitliches Ende
35 Bohrung
36 Bewegungsbahn
37 Bewegungsbahn
38 Schenkel
39 Schenkel

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Aufrichten von (flachen) Zuschnitten (12) für Kartons, Faltschachteln, Trays (11 ) oder dergleichen, wobei die Zuschnitte (12) vor eine Öffnung (16) eines Formschachts (17) bewegt und mit einem, insbesondere auf- und abbewegbaren, Formstempel (20, 22) in den Formschacht (17) eingedrückt werden, unter Aufrichtung von Teilen des Zuschnitts (12), insbesondere im Bereich von Seitenwänden (15) bzw. Längswänden und/oder Querwänden des Kartons oder dergleichen, dadurch gekennzeichnet, dass der Formstempel (20, 22) nach dem Eindrücken eines Zuschnitts (12) in den Formschacht (17) entgegen der Eindrückrichtung der Zuschnitte (12) und mindestens teilweise außerhalb des Formschachts (17) zurückbewegt wird in eine Position vor die Öffnung (16) des Formschachts (17).
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass dem Formschacht (17) mindestens zwei Formstempel (20, 22) zugeordnet sind, die nacheinander zum Eindrücken jeweils eines (einzelnen) Zuschnitts (12) in den Formschacht (17) bewegt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Formstempel (20, 22) aus dem Formschacht (17) herausgeschwenkt werden.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Formstempel (20, 22) außerhalb des Formschachts (17) vor dessen Öffnung (16) bewegt, insbesondere geschwenkt, werden, zum Eindrücken eines weiteren Zuschnitts (12).
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Formstempel (20, 22) kontinuierlich angetrieben werden, insbesondere durch einen gemeinsamen Antrieb (24, 55).
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuschnitte (12) von einem Zuschnitt-Stapel (13), insbesondere aus einem Zuschnitt-Magazin, entnommen werden und vor die Öffnung (16) des Formschachts (17) gefördert werden.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens teilweise aufgerichteten Zuschnitte (12) im Anschluss an den Formschacht (17) einem Fördermittel (21 ), insbesondere einem kontinuierlich betriebenen Endlosförderer mit mindestens einem Fördergurt (45), zugeführt werden.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuschnitte (12) durch die Formstempel (20, 22) dem Fördermittel (21 ) zugeführt werden, insbesondere in Taschen des Fördermittels (21 ), bzw. zwischen auf dem Fördermittel (21 ) befestigte Mitnehmer (48) gedrückt werden.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufrichtung der Zuschnitte (12) während des Transports auf dem Fördermittel (21 ) komplettiert wird, insbesondere nach dem Einfüllen von Produkten (10) in die teilweise fertig gestellten Kartons, Faltschachteln, Trays (11 ) oder dergleichen.
10. Vorrichtung zum Verfahren zum Aufrichten von (flachen) Zuschnitten (12) für Kartons, Faltschachteln, Trays (11 ) oder dergleichen, wobei die Zuschnitte (12) vor eine Öffnung (16) eines Formschachts (17) bewegbar und mit einem, insbesondere auf- und abbewegbaren, Formstempel (20, 22) in den Formschacht (17) eindrückbar sind, unter Aufrichtung von Teilen des Zuschnitts (12), insbesondere im Bereich von Seitenwänden (15), bzw. Längswänden und/oder Querwänden des Kartons oder dergleichen, dadurch gekennzeichnet, dass der Formstempel (20, 22) nach dem Eindrücken eines Zuschnitts (12) in den Formschacht (17) mindestens teilweise außerhalb des Formschachts (17) zurückbewegbar ist in eine Position vor die Öffnung (16) des Formschachts (17), wobei der Formstempel (20, 22) entgegen der Eindrückrich'tung der Zuschnitte (12) aus dem Formschacht (17) herausbewegbar ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass dem Formschacht (17) mindestens zwei Formstempel (20, 22) zugeordnet sind, die nacheinander zum Eindrücken jeweils eines (einzelnen) Zuschnitts (12) durch den Formschacht (17) bewegbar sind.
12. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Formstempel (20, 22) drehbar, insbesondere schwenkbar, gelagert sind, zum Herausschwenken aus dem Formschacht (17) bzw. zum Einschwenken vor die Öffnung (16) des Formschachts (17).
13. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Formstempel (20, 22) drehbar, insbesondere schwenkbar, an jeweils einem außerhalb des Formschachts (17) auf- und abbewegbaren Laufwagen (42) oder Schlitten (50) gelagert sind.
14. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Anschluss an den Formschacht (17) ein Fördermittel (21 ), insbesondere ein Endlosförderer, angeordnet ist, zur Aufnahme der im Formschacht (17) wenigstens teilweise aufgerichteten Zuschnitte (12).
15. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens teilweise aufgerichteten Zuschnitte (12) vorzugsweise unmittelbar durch die Formstempel (20, 22) an Aufnahmen für Zuschnitte (12) im Bereich des Fördermittels (21) übergebbar sind.
16. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Formstempel (20, 22) in vertikaler Richtung auf- und abbewegbar angeordnet sind, insbesondere jeweils an einem Endlosförderer, vorzugsweise als Teil einer Linearachse (51).
17. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Formstempel (20, 22) drehbar bzw. schwenkbar an einem Trum der Endlosförderer angeordnet sind, insbesondere über einen am Endlosförderer angeordneten Schlitten (50).
18. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass den Endlösförderern ein gemeinsamer Antrieb (24, 55) zugeordnet ist.
19. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass den Schlitten (50) jeweils ein Antrieb (52) zugeordnet ist zum Verschwenken der Formstempel (20, 22).
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