EP1554415B1 - Cadran email pour montre et procede de fabrication d'un cadran email - Google Patents

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EP1554415B1
EP1554415B1 EP03750226A EP03750226A EP1554415B1 EP 1554415 B1 EP1554415 B1 EP 1554415B1 EP 03750226 A EP03750226 A EP 03750226A EP 03750226 A EP03750226 A EP 03750226A EP 1554415 B1 EP1554415 B1 EP 1554415B1
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EP
European Patent Office
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enamel
substrate
dial
thickness
white
Prior art date
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Expired - Lifetime
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EP03750226A
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German (de)
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EP1554415A2 (fr
Inventor
Carlos Dias
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Manufacture Roger Dubuis SA
Original Assignee
Manufacture Roger Dubuis SA
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Publication date
Application filed by Manufacture Roger Dubuis SA filed Critical Manufacture Roger Dubuis SA
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Classifications

    • G—PHYSICS
    • G04—HOROLOGY
    • G04B—MECHANICALLY-DRIVEN CLOCKS OR WATCHES; MECHANICAL PARTS OF CLOCKS OR WATCHES IN GENERAL; TIME PIECES USING THE POSITION OF THE SUN, MOON OR STARS
    • G04B19/00—Indicating the time by visual means
    • G04B19/06—Dials
    • G04B19/12—Selection of materials for dials or graduations markings
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23D—ENAMELLING OF, OR APPLYING A VITREOUS LAYER TO, METALS
    • C23D5/00—Coating with enamels or vitreous layers
    • C23D5/06—Coating with enamels or vitreous layers producing designs or letters

Definitions

  • the present invention relates to an enamel dial for a watch, and to a method of manufacturing an enamel dial.
  • Enamel dials have been known for a long time in the field of watchmaking and clock making. Such dials have been used more particularly for clocks, clocks and pocket watches. All these dials are round in shape and the enamel is generally deposited on a copper substrate, flat or curved.
  • non-circular enamel dials pose problems of adhesion and difference in coefficient of expansion between the substrate and the white enamel.
  • a finishing flux which is a transparent enamel layer
  • cracks may occur in the finishing coat, especially in Curved areas of the dial shape, due to the too low hardness of the white enamel that behaves like a moving element.
  • the fondant layer does not adhere to white enamel.
  • the painted coating deposited on the white enamel layer also poses a problem of deformation of the painted lines. This distortion problem is particularly apparent when letters or numbers are painted, especially when it comes to Roman numerals, consisting of straight lines.
  • the object of the present invention is to solve the aforementioned problems in order to be able to remedy the defects found on non-circular enamel dials for watches, more particularly for wristwatches.
  • the present invention firstly relates to an enamel dial for a watch according to claim 1. It also relates to a method of manufacturing a enamel dial for a non-circular watch according to claim 5.
  • the substrate used in these examples is mild steel with a very low carbon content, less than 0.08% and preferably 0.004%. This is cold-rolled sheet for enameling by vitrification.
  • the steels used are designated DC03ED or DC04ED according to the European standard EN 10027-1.
  • the thickness of the substrate is between 0.30 and 0.80 mm and is preferably around 0.45 mm.
  • the degreasing can be done either by burning, by treatment with hydrocarbons, or by alkaline degreasing, followed by several rinses. This operation is followed by stripping with dilute sulfuric acid (60 to 90 g of concentrated acid with a density of 1.84 / 1 of water), for about ten minutes at a temperature above 70 ° C., immediately followed by neutralization in a slightly alkaline bath at 0.3-0.5% Na 2 O at 65-80 ° C, followed by drying with hot air.
  • dilute sulfuric acid 60 to 90 g of concentrated acid with a density of 1.84 / 1 of water
  • the substrate thus prepared is then ready to receive a layer of enamel mass which is on the one hand an adhesion agent between the support and the white enamel covered which will be deposited later, on the other hand allows to balance dilations between the substrate and the white enamel cover.
  • This layer of enamel mass still allows to absorb the gases that emerge from the sheet at the time of cooking.
  • the enamel mass used in the following examples has the following composition, expressed in g: Hard frit 40 20 20 Medium frit 40 40 30 Soft frit 20 40 50 Quartz 10 Clay 6 bentonite 0.25 Sodium nitrite 0.10 Borax 0.50 Magnesium carbonate 0.15 Water 50 to 55
  • the enamel slip prepared with this composition is milled to the desired fineness and density determined experimentally, it being understood that too much fineness increases the surface tension of the enamel and may cause a withdrawal. Then it is passed through a magnetic separator to remove ferrous particles.
  • the mass enamel layer is deposited on the entire substrate (front, back and slice) using a spray gun, followed by drying to remove the water before cooking the enamel. mass. All the usual drying modes can be used, in the open air, in an oven or by radiation.
  • the mass enamel is fired in an electric box oven heated between 760 ° and 860 ° C so as to obtain a uniform coating.
  • the preparation of the white enamel is made from commercial products available in powder form or in pieces. In either case, this product must be milled to obtain a fine powder with regular grains whose size is around 10 to 15 microns.
  • grinding is preferably carried out in an agate mill. Distilled water is added to the powder and the grinding is interspersed with several washes to remove impurities and silt formed by the finest enamel particles that remain in suspension in the water.
  • the enamel obtained is then acidified with nitric acid diluted to 40% (60% acid in 40% water) to dissolve the non-assimilated metallic elements within the enamel, the various salts from enamel during grinding (silt) and to dissolve organic matter that may be suspended in water.
  • the good hardness of the white enamel is the condition for the finishing flux layer does not crack, especially at the level of the curve.
  • the tests carried out have shown that the hardness of the white enamel must be between 5 and 6, preferably around 5.5, on the Mohs scale, used to measure the hardness of the mineral matter.
  • the good hardness of the white enamel is the condition so that the painted features on its surface do not deform.
  • hardness measurement on the Mohs scale is a gross measurement, lacking sensitivity in the case of the present invention.
  • this hardness is adjusted based on the deformation of the paint strokes on its surface, as well as on the absence of cracking of the coating layer. finishing flux, that is to say according to the result obtained.
  • the adjustment of this hardness varies from one enamel to another and can only be determined empirically. For the same enamel, this adjustment is perfectly reproducible.
  • the enamel Once the enamel has been milled to the desired particle size and acidified, it is stored in airtight containers. Part of the enamel is wetted with distilled water, the other part is dried. The wet enamel is applied by brush and then dried before being baked between 700 ° and 790 ° in a box oven. It is then cooled slowly and then defatted with industrial alcohol.
  • a second layer of dried enamel is then applied using a very fine sieve and a second firing is carried out. Finally, a new layer of dried enamel is applied followed by baking. When the enamel is cold, it is defatted and ironed in the oven to even the three layers.
  • the enamel is then stoned with a 15 ⁇ -9 ⁇ m abrasive paper and water to prevent heating until a desired uniform thickness is obtained over the entire surface of the dial.
  • the final equalization is carried out after a new degreasing with alcohol, by ironing the dial in the oven between 700 ° and 790 ° C.
  • the enamel frosted during the stoning is vitrified and retires. This operation can be repeated if necessary.
  • the thickness of the dial is at most 1.1 mm, including the thickness of the substrate, that of the mass enamel covering the two faces of the substrate and that of the white enamel.
  • the next step is to drop the paint.
  • This painting includes numbers and characters intended to indicate hours, minutes and various indications relating in particular to the mark.
  • This paint may also be decorative and have several colors, using the usual glaze paints sold for enamel and which are generally constituted by metal oxide pigments that are mixed with a fatty gasoline or other suitable dispersion medium in a proportion depending on the desired consistency.
  • vitrifiable colors are ground very finely and are applied with a brush on the white enamel then they are baked between 750 ° C and 830 ° C, which has the effect of vitrifying the colors and to encrust them in the white enamel.
  • the last coating operation is to apply the finishing flux.
  • the preparation of this flux is carried out by alternating grinding and washing as for the white enamel without addition of nitric acid, for about 35 minutes. This operation is intended to improve the transparency of the finishing flux. When sufficiently milled and washed, the finished fondant is dried.
  • each layer is fired between 650 ° and 750 ° C.
  • the total thickness of the finishing flux layer is of the order of 0.1 mm.
  • the paint perfectly matches the texture of the white background and the finishing flux does not crack when stoning.
  • any enameling technique consisting in depositing a liquid product in the form of successive layers, the thickness of the enamel at the edge of the substrate intended to form the dial is necessarily different than on the rest of this substrate. Now it is the edge of the dial that must come to press against the bezel, hence the importance of having a determined thickness and not a random thickness, such as that of the peripheral zone of the enamelled plate. This is the reason why this peripheral zone of the dial is cut to conserve only the part in which the thickness of the enamel can be controlled with sufficient precision and is thus practically constant, which is not the case of clock dials in particular.
  • the cutting must be performed by a technique that does not damage the edge of the enamel layer. Among the possible cutting techniques that may be mentioned are ultrasonic cutting, water jet cutting, masking and chemical etching in particular.

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Description

  • La présente invention se rapporte à un cadran émail pour montre, ainsi qu'à un procédé de fabrication d'un cadran émail.
  • On connaît depuis très longtemps les cadrans émail dans le domaine de l'horlogerie et de la pendulerie. De tels cadrans ont été utilisés plus particulièrement pour les pendules, pendulettes et pour les montres de poches. Tous ces cadrans sont de forme ronde et l'émail est déposé généralement sur un substrat en cuivre, plat ou bombé.
  • L'apparition de la montre bracelet et celle de nouvelles techniques de fabrication des cadrans de montres ont coïncidé avec la disparition de ce type de cadrans, qui n'ont survécus essentiellement que dans le domaine des pendules et des montres de poches. Il n'en demeure pas moins que les cadrans émail présentent des caractéristiques intéressantes, dans la mesure où ils sont pratiquement inaltérables et permettent de recevoir des décors peints avec une palette de couleurs extrêmement vives et riches contenant des pigments d'oxydes métalliques.
  • Ce type de cadrans associe donc une durée de vie pratiquement indéfinie sans subir d'altération et permet aussi de conférer un aspect bien particulier à la montre, notamment sur le plan du décor. Toutefois, il est apparu que dans le domaine des montres et plus particulièrement celui des montres bracelets, ces cadrans ne pouvaient être produits avec les techniques classiques que pour des cadrans ronds. En effet, les cadrans de toute autre forme, carrés, rectangulaires, polygonaux en particulier, subissent au cours des cuissons successives, des déformations dues aux déséquilibres des tensions qui s'exercent sur le substrat au cours des cuissons et refroidissements répétés et qui proviennent de sa forme non circulaire. Ceci est sans doute une des raisons pour lesquelles on ne connaît pas de cadran de montre émail de forme autre que ronde, l'autre raison venant du fait que les cadrans émail étaient principalement, voir exclusivement, destinés aux montres de poches qui étaient généralement rondes. De plus, ce problème de la déformation s'aggrave encore lorsque le cadran de forme non circulaire est galbé, ce qui a pour effet d'augmenter encore les possibilités de déformation.
  • Outre le problème de la déformation du substrat, les cadrans émail de forme non circulaire, posent des problèmes d'adhérence et de différence de coefficient de dilatation entre le substrat et l'émail blanc. De plus, lorsque l'émail blanc et la peinture qui le recouvre au moins partiellement sont protégés par un fondant de finition, qui est une couche d'émail transparent, des fissures peuvent se produire dans la couche de fondant de finition, surtout dans les zones galbées du cadran de forme, due à la trop faible dureté de l'émail blanc qui se comporte comme un élément mouvant. Pour cette même raison la couche de fondant n'adhère pas à l'émail blanc. Le revêtement peint déposé sur la couche d'émail blanc pose également un problème de déformation des traits peints. Ce problème de déformation est particulièrement apparent lorsque des lettres ou des chiffres sont peints, notamment lorsqu'il s'agit de chiffres romains, constitués de traits droits.
  • Ceci montre la complexité des problèmes à résoudre pour pouvoir réaliser un cadran émail de forme non circulaire pour une montre, en particulier un cadran galbé, qui ne se déforme pas, dont l'émail ne se fissure pas et dont les traits du décor et/ou des inscriptions peintes ne se déforment pratiquement pas, tout au moins de façon perceptible.
  • On a certes déjà proposé des cadrans émail de forme non circulaire pour des horloges murales ou de table, comme dans le DE 33 23 758 . Il est toutefois certain que les contraintes et les tolérances admissibles dans le domaine de la pendulerie n'ont rien à voir avec celles des montres et en particulier des montres bracelets. Par leurs dimensions et les exigences en matière de déformation, les cadrans d'horloges sont plus proches de l'émaillages des tôles dans le domaine de l'électroménager que de la fabrication de cadrans pour montres pour lesquels les tolérances sont de l'ordre du centième de mm, voire de quelques centièmes de mm au plus pour permettre l'emboîtage sans jeu ni contraintes susceptibles de fissurer l'émail.
  • On a déjà proposé dans le FR 820.983 un procédé d'émaillage dans le but d'obtenir l'aspect des laques de Chine, du parchemin, du galuchat ou des carreaux de grès, selon lequel on dépose sur une tôle une couche d'adhérence sur les deux faces suivi d'une couche d'émail plus fin et d'une nouvelle cuisson. La décoration finale consiste à appliquer un métal en poudre ou en feuille puis à passer au four pour dissoudre le métal dans l'émail fin, afin de former des dessins plus ou moins réguliers. Ce procédé ne résout pas le problème de la diminution d'épaisseur de l'émail dans les zones marginales de la couche d'émail.
  • Le but de la présente invention consiste à résoudre les problèmes susmentionnés en vue de pouvoir remédier aux défauts constatés sur les cadrans émail de forme non circulaire pour montres, plus particulièrement pour montres bracelets.
  • A cet effet, la présente invention a tout d'abord pour objet un cadran émail pour montre selon la revendication 1. Elle a également pour objet un procédé de fabrication d'un cadran émail pour montre, de forme non circulaire selon la revendication 5.
  • La description qui suit donnera plusieurs exemples de réalisations de cadrans émail de formes non circulaires pour montres, selon la présente invention.
  • Le substrat utilisé dans ces exemples est de l'acier doux à très faible teneur en carbone, inférieure à 0,08% et de préférence à 0,004%. Il s'agit de tôles laminées à froid pour émaillage par vitrification. Les aciers utilisés sont désignés DC03ED ou DC04ED selon la norme européenne EN 10027-1. L'épaisseur du substrat est comprise entre 0,30 et 0,80 mm et se situe de préférence vers 0,45 mm.
  • Ces tôles d'acier doivent être traitées avant émaillage pour obtenir, d'une part une surface parfaitement dégraissée, d'autre part une structure superficielle homogène. Il faut en effet éliminer les produits qui recouvrent les tôles laminées, constitués d'un mélange de graisses d'emboutissage et d'huile anticorrosives.
  • Le dégraissage peut se faire soit par brûlage, par traitement aux hydrocarbures, ou par dégraissage alcalin, suivi de plusieurs rinçages. Cette opération est suivie d'un décapage à l'acide sulfurique dilué (60 à 90g d'acide concentré de densité 1,84/1 d'eau), pendant une dizaine de minutes à température supérieure à 70°C, immédiatement suivie d'une neutralisation dans un bain légèrement alcalin à 0,3-0,5% Na2O à 65-80°C, puis séchage à l'air chaud.
  • Le substrat ainsi préparé est alors prêt à recevoir une couche d'émail de masse qui constitue d'une part un agent d'adhérence entre le support et la couverte d'émail blanc qui sera déposée ultérieurement, d'autre part permet d'équilibrer les dilatations entre le substrat et la couverte d'émail blanc. Cette couche d'émail de masse permet encore d'absorber les gaz qui se dégagent de la tôle au moment de la cuisson.
  • L'émail de masse utilisé dans les exemples qui vont suivre présente la composition suivante, exprimée en g :
    Fritte dure 40 20 20
    Fritte moyenne 40 40 30
    Fritte tendre 20 40 50
    Quartz 10
    Argile 6
    Bentonite 0,25
    Nitrite de sodium 0,10
    Borax 0,50
    Carbonate de magnésium 0,15
    Eau 50 à 55
  • La barbotine d'émail préparée à l'aide de cette composition est broyée jusqu'à l'obtention de la finesse et de la densité désirée, déterminées expérimentalement, étant entendu qu'une trop grande finesse augmente la tension superficielle de l'émail et peut provoquer un retrait. Ensuite elle est passée dans un séparateur magnétique pour enlever les particules ferreuses.
  • La couche d'émail de masse est déposée sur tout le substrat (recto, verso et tranche) à l'aide d'un pistolet de projection, suivi d'un séchage destiné à éliminer l'eau avant la cuisson de l'émail de masse. Tous les modes de séchage habituels peuvent être utilisés, à l'air libre, dans une étuve ou par rayonnement.
  • Ensuite l'émail de masse est cuit dans un four box électrique chauffé entre 760° et 860°C de façon à obtenir un revêtement uniforme.
  • La préparation de l'émail blanc est réalisé à partir de produits du commerce disponibles à l'état pulvérulent ou en morceaux. Dans un cas comme dans l'autre, ce produit doit être broyé pour obtenir une poudre fine aux grains réguliers dont la grosseur se situe aux environs de 10 à 15 µm. Pour réduire le plus possible la contamination de la poudre d'émail par des corps étrangers, le broyage s'effectue de préférence dans un broyeur en agathe. De l'eau distillée est ajoutée à la poudre et le broyage est entrecoupé de plusieurs lavages pour éliminer les impuretés et le limon constitué par les plus fines particules d'émail qui restent en suspension dans l'eau.
  • Le broyage à partir de morceaux est évidemment plus long qu'à partir de poudre plus ou moins grossière. Par contre, celle-ci contient beaucoup plus d'impuretés provenant des tamis, des filtres magnétiques et des revêtements des broyeurs.
  • L'émail obtenu est alors acidifié à l'aide d'acide nitrique dilué à 40% (60% d'acide dans 40% d'eau) pour dissoudre les éléments métalliques non assimilés au sein de l'émail, les sels divers issus de l'émail durant son broyage (limon) et pour dissoudre les matières organiques qui peuvent se trouver en suspension dans l'eau.
  • Un autre effet de l'acidification de l'émail est de le durcir. Ce durcissement étant directement lié à la proportion d'acide introduit dans la barbotine d'émail, ce qui permet de régler la dureté de la couche d'émail, comme on l'expliquera par la suite.
  • L'ajustement de cette dureté constitue une opération de grande importance pour le succès final. En effet, comme expliqué précédemment, la bonne dureté de l'émail blanc est la condition pour que la couche de fondant de finition ne se fissure pas, notamment au niveau du galbe. Les essais réalisés on montré que la dureté de l'émail blanc doit se situer entre 5 et 6, de préférence autour de 5,5, sur l'échelle de Mohs, utilisée pour mesurer la dureté des matières minérales. En outre, la bonne dureté de l'émail blanc est la condition pour que les traits peints à sa surface ne se déforment pas.
  • La pratique a montré que la mesure de dureté sur l'échelle de Mohs est une mesure grossière, manquant de sensibilité dans le cas de la présente invention. En pratique, pour les besoins de l'invention, cette dureté est ajustée en se basant sur la déformation des traits de peinture à sa surface, ainsi que sur l'absence de fissure de la couche de fondant de finition, c'est-à-dire en fonction du résultat obtenu. L'ajustement de cette dureté varie d'un émail à l'autre et ne peut être déterminée que de façon empirique. Pour un même émail, cet ajustement est par contre parfaitement reproductible.
  • Une fois que l'émail à été broyé à la granulométrie désirée et acidifié, il est stocké dans des boîtes hermétiques. Une partie de l'émail est mouillé avec de l'eau distillée, l'autre partie est séchée. L'émail mouillé est appliqué au pinceau puis séché avant d'être cuit entre 700° et 790° dans un four box. Il est ensuite refroidi lentement puis dégraissé à l'alcool industriel.
  • On applique ensuite une deuxième couche d'émail séché, à l'aide d'un tamis très fin et on procède à une deuxième cuisson. Enfin on applique une nouvelle couche d'émail séché suivie d'une cuisson. Lorsque l'émail est froid, il est dégraissé et repassé au four pour égaliser les trois couches.
  • On procède alors au lapidage de l'émail avec un papier abrasif de 15µ - 9µ, et de l'eau pour éviter l'échauffement, jusqu'à l'obtention d'une épaisseur désirée régulière sur toute la surface du cadran.
  • L'égalisation finale s'effectue après un nouveau dégraissage à l'alcool, en repassant le cadran au four entre 700° et 790°C. L'émail dépoli durant le lapidage se vitrifie et se retend. Cette opération peut être répétée si nécessaire.
  • A ce stade, l'épaisseur du cadran est au maximum de 1,1 mm, comprenant l'épaisseur du substrat, celle de l'émail de masse recouvrant les deux faces du substrat et celle de l'émail blanc.
  • La prochaine étape consiste à déposer la peinture. Cette peinture comprend les chiffres et les caractères destinés à indiquer les heures, les minutes et divers indications relatives notamment à la marque. Cette peinture peut aussi être décorative et comporter plusieurs couleurs, en utilisant les peintures vitrifiables habituelles vendues pour l'émail et qui sont généralement constituées par des pigments d'oxydes métalliques que l'on mélange à une essence grasse ou un autre milieu de dispersion approprié, dans une proportion fonction de la consistance souhaitée.
  • Ces couleurs vitrifiables sont broyées très finement et sont appliquées au pinceau sur l'émail blanc puis elles sont cuites entre 750°C et 830°C, ce qui a pour effet de vitrifier les couleurs et de les incruster dans l'émail blanc.
  • La dernière opération de revêtement consiste à appliquer le fondant de finition. La préparation de ce fondant s'effectue par broyages et lavages alternés comme pour l'émail blanc sans adjonction d'acide nitrique, pendant environ 35 minutes. Cette opération a pour but d'améliorer la transparence du fondant de finition. Lorsqu'il est suffisamment broyé et lavé, le fondant de finition est séché.
  • Il est appliqué au tamis par couches successives avec une cuisson entre chaque couche. Au total une dizaine de couches sont appliquées, chaque couche étant cuite entre 650° et 750°C. L'épaisseur totale de la couche de fondant de finition est de l'ordre de 0,1 mm.
  • Deux sortes d'émail blanc ont été utilisées pour effectuer les essais. Le premier provient de la cristallerie de Saint-Paul, Limoges, France et porte la référence « Blanc 160 », tandis que le second est fabriqué par Blythe, Londres, Grande-Bretagne.
  • 10 g d'émail « Blanc 160 » ont été broyés quatre fois 4 min avec lavages alternés. Il a ensuite été traité à l'acide nitrique (10 gouttes) pendant dix minutes, ce qui permet d'assurer une bonne tenue de la peinture et d'éviter au fondant de finition de se fissurer.
  • 10 g d'émail blanc 263T6 de Blythe vendu par Johnson Mattey ont été broyés 6x4 min. Ensuite la poudre est traitée à l'acide avec deux gouttes de l'acide nitrique susmentionné pendant 5 min.
  • La peinture s'adapte parfaitement à la texture du fond blanc et le fondant de finition ne se fissure pas lors du lapidage.
  • Il ressort des essais effectués, que pour chaque type d'émail on doit effectuer des essais pour fixer les paramètre du procédé, en particulier pour adapter la dureté de la couche d'émail blanc pour éviter la déformation de la peinture et les fissures dans le fondant de finition.
  • Toute technique d'émaillage consistant à déposer un produit liquide sous forme de couches successives, l'épaisseur de l'émail au bord du substrat destiné à former le cadran est forcément différente que sur le reste de ce substrat. Or c'est le bord du cadran qui doit venir appuyer contre la lunette, d'où l'importance d'avoir une épaisseur déterminée et non une épaisseur aléatoire, comme celle de la zone périphérique de la plaque émaillée. C'est la raison pour laquelle, cette zone périphérique du cadran est découpée pour ne conserver que la partie dans laquelle l'épaisseur de l'émail peut être contrôlée avec suffisamment de précision et est ainsi pratiquement constante, ce qui n'est pas le cas des cadrans d'horloges en particulier. Le découpage doit être exécuté par une technique capable de ne pas endommager le bord de la couche d'émail. Parmi les techniques de découpage possibles, on peut citer le découpage aux ultra-sons, au jet d'eau, par masquage et attaque chimique, notamment.

Claims (9)

  1. Cadran émail pour montre recouvert d'un décor présentant un substrat en acier doux de forme autre que circulaire, caractérisé en ce que son épaisseur est comprise entre 0,30 et 0,80 mm, en ce qu'au moins le recto et le verso dudit substrat sont recouverts d'un agent d'adhérence, en ce que sur la partie couvrant le recto dudit substrat s'étend une épaisseur d'émail blanc dont une partie au moins est recouverte d'un décor et/ou d'inscriptions peintes et en ce que l'épaisseur de ladite partie couvrant le recto dudit substrat est pratiquement constante jusqu'au bord dudit cadran.
  2. Cadran émail selon la revendication 1, dans lequel ledit agent d'adhérence est un émail de masse qui recouvre au moins ses deux faces.
  3. Cadran émail selon l'une des revendications précédentes dans lequel ledit substrat métallique est en acier décarburé dont la teneur en carbone n'est pas supérieure à 0,08%, de préférence pas supérieure à 0,004%.
  4. Cadran émail selon l'une des revendications précédentes, dans lequel ledit substrat est galbé.
  5. Cadran émail selon l'une des revendications précédentes, dans lequel une épaisseur de fondant de finition recouvre ledit émail blanc et le décor et/ou les inscriptions peintes qui le recouvre au moins partiellement.
  6. Procédé de fabrication d'un cadran émail pour montre de forme non circulaire à partir d'un substrat en tôle que l'on recouvre d'un agent d'adhésion sur lequel on dépose et on cuit au moins une couche d'émail blanc caractérisé en ce que l'on prend un substrat en acier doux présentant la forme désirée mais dont le pourtour initial est supérieur au pourtour dudit cadran d'une valeur correspondant à la zone périphérique dans laquelle l'épaisseur de la couche d'émail varie par rapport à l'épaisseur nominale désirée, la dureté de l'émail blanc étant choisie pour permettre de recevoir ultérieurement des traits de peinture sans que ceux-ci ne subissent de déformation substantielle et pour permettre de recevoir un fondant de finition sans qu'il ne se fissure, on lapide et égalise ladite couche, on dépose et on cuit un décor et/ou des inscriptions désirées de peinture sur au moins une partie de la surface dudit substrat et on découpe le substrat ainsi revêtu à la dimension finale dudit cadran.
  7. Procédé selon la revendication 6, selon lequel on enrobe ce substrat avec une épaisseur d'émail de masse en tant qu'agent d'adhérence, on cuit cet émail de masse, on effectue le lapidage de l'épaisseur d'émail de masse recouvrant le recto dudit substrat et on égalise ladite épaisseur d'émail de masse.
  8. Procédé de fabrication selon l'une des revendications précédentes, dans lequel on ajuste la dureté dudit émail blanc en le soumettant à un processus d'acidification.
  9. Procédé selon l'une des revendications 6 à 8, selon lequel on dépose une pluralité de couches de fondant de finition pour recouvrir la surface de ladite couche d'émail blanc et de peinture déposée sur elle.
EP03750226A 2002-10-22 2003-10-17 Cadran email pour montre et procede de fabrication d'un cadran email Expired - Lifetime EP1554415B1 (fr)

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