EP1529294A1 - Verfahren zur herstellung klebstofffreier flachleiter-bandkabel - Google Patents

Verfahren zur herstellung klebstofffreier flachleiter-bandkabel

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EP1529294A1
EP1529294A1 EP03792137A EP03792137A EP1529294A1 EP 1529294 A1 EP1529294 A1 EP 1529294A1 EP 03792137 A EP03792137 A EP 03792137A EP 03792137 A EP03792137 A EP 03792137A EP 1529294 A1 EP1529294 A1 EP 1529294A1
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EP
European Patent Office
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polymer
flat conductor
conductor ribbon
ribbon cables
tool
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Dietmar Zeibig
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Panta GmbH
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    • H01B7/08—Flat or ribbon cables
    • H01B7/0823—Parallel wires, incorporated in a flat insulating profile

Definitions

  • the invention relates to a method for producing adhesive-free flat conductor ribbon cables and flat conductor ribbon cables produced in this way.
  • Flat conductor ribbon cables are used extensively in the electrical and electronics industry. They can be used, for example, to connect electrical components, as control signal or energy transport lines or as flexible heating elements.
  • Flat conductor ribbon cables have several conductor tracks, which are spaced apart from one another and are arranged parallel to one another in one plane.
  • the conductor tracks are embedded in a polymer that insulates the conductor tracks from one another and from the environment and at the same time protects them from damage.
  • Flat conductor ribbon cables are mainly used to transmit electrical energy and / or data in the form of electrical signals.
  • the possible uses of a flat conductor ribbon cable are largely determined by the properties of the polymer used for insulation and by the method by which the conductor tracks are embedded in the polymer.
  • the properties of the polymer especially its temperature Resistance to turbulence, dynamic flexural fatigue strength, its kinking behavior, its resistance to tearing and tear propagation, its burning behavior, its resistance to media and hydrolysis and its dielectric strength must therefore be subject to special requirements depending on the particular application of the cable.
  • the process used to manufacture the flat conductor ribbon cable significantly affects its properties.
  • the electrical dielectric strength of the flat conductor ribbon cable is determined not only by the dielectric strength of the polymer, but also by the method used.
  • Flat conductor ribbon cables are usually produced by sealing the parallel conductor tracks into the polymer, for example polyethylene terephthalate, using an adhesive.
  • the conductor tracks arranged in parallel are laminated with polymer films in such a way that the conductor tracks are located between the polymer films.
  • the conductor tracks are vapor-deposited on a polymer film or applied by a galvanic process.
  • a second polymer film is layered on the first polymer film obtained in this way, the two polymer films being connected to one another with an adhesive which was previously introduced between the two polymer films.
  • thermoplastics disclosed in DE 42 00 311 consist of monomers which contain aromatic or heteroaromatic groups.
  • Flat conductor ribbon cables were produced according to the examples only with insulation made of polyether sulfone, polysulfone and polyether ether ketone. These polymers were used in the form of films.
  • a granulate is melted in an extruder, the melt is extruded through a nozzle and the melt is then cooled in a water bath or on a casting roll. Two of the foils obtained in this way are then pressed with the conductor tracks to produce flat conductor ribbon cables.
  • a complete and uniform covering of the interconnects cannot be ensured in this way, since the formation of cavities cannot be completely ruled out.
  • a serious problem of this method is that the heat required for hot pressing in the area of the conductor tracks is dissipated from them, so that in the immediate vicinity of the conductor tracks it is not possible to optimally bind the films to the conductor tracks. Due to capillary forces, media can penetrate the cable and the cables damage the tracks. The flat conductor ribbon cables produced using this method therefore do not pass the so-called capillary test.
  • EP 0 938 099 discloses a method for producing flat cables. Parallel conductors with a rectangular cross-section are guided to a crosshead of an extruder and extrusion-coated there with a thermoplastic resin with a bending modulus of 800 to 2400 MPa. Suitable thermoplastic resins are polyamide resins, polyolefin resins and polymers with a sea-island structure. However, this method is not suitable for producing flat conductor ribbon cables, the polymer insulation of which meets high requirements for electrical dielectric strength and dimensional stability.
  • the object of the invention is to eliminate the disadvantages of the prior art.
  • a method for the production of adhesive-free flat conductor ribbon cables with high dimensional stability and thus high electrical dielectric strength is to be specified.
  • a device for the production of such a flat conductor ribbon cable and a flat conductor ribbon cable with high dimensional stability and thus high electrical dielectric strength are to be specified.
  • a method for producing flat conductor ribbon cables consisting of several parallel flat conductors, which are embedded in a polymer, is provided that the steps
  • step (b) plasticizing the extrudable polymer provided in step (a); (c) setting a constant volume flow of the plasticized polymer obtained in step (b) and
  • step (d) the plasticized polymer and the parallel flat conductors are passed together through a nozzle (exit nozzle) of the tool, as a result of which the parallel flat conductors are completely embedded in the plasticized polymer with the formation of an insulating layer which encases the flat conductors.
  • the process is a process for the continuous production of flat conductor ribbon cables.
  • the invention is therefore based on the knowledge that the production of a constant volume flow, with which the plasticized polymer is fed to the tool, leads to polymeric insulation of the flat conductors, which is considerably more dimensionally stable than in the prior art.
  • the higher dimensional stability which is an essential advantage of the method according to the invention, also leads to better properties of the flat conductor ribbon cable, in particular to a better electrical dielectric strength.
  • the flat conductor ribbon cables manufactured in this way therefore meet the considerably more stringent requirements in the past two years, which, for example, tomobilindustrie to the flat conductor ribbon cables it uses.
  • the flat conductors used should have a rectangular cross-section.
  • the flat conductors can be metallic conductor tracks, which are formed, for example, from copper.
  • the terms “conductor track” and “flat conductor” are used synonymously.
  • the provision of the extrudable polymer expediently comprises drying the polymer.
  • the drying time can be between 30 min and 4 h and the drying temperature between 50 and 160 ° C.
  • any polymer that is extrudable can be used in the process according to the invention. Because of their properties, however, the polymers polyether sulfone, polyether imide, polyethylene naphthalate, polypropylene and derivatives of these polymers or mixtures which contain these polymers and / or derivatives of these polymers are preferred. Polyether sulfone is particularly preferably used as the polymer.
  • the constant volume flow of the plasticized polymer can be adjusted with a melt pump. With the help of this melt pump, the discontinuous ("pulsating") volume flow is converted into a constant volume flow.
  • the constancy of the volume flow can be checked by means of pressure measurements. At a pressure of the volume flow of the plasticized polymer leaving the extruder of 50 MPa the pulsating pressure differences are + 5 MPa. If this volume flow were used directly to coat the conductor tracks, insulation with low dimensional stability would be obtained, and in the case of polymers such as polyether sulfone, even an insulation surface with a flaky character (so-called melt fracture). The electrical dielectric strength of these flat conductor ribbon cables is accordingly low.
  • the volume flow is constant, whereby the exact parameters depend on the melt pump used. In this context, “constant” means that the volume of the continuous volume flow that is fed to the tool varies by at most + 2.5% per unit of time.
  • the output of the extruder can be regulated by means of a suitable pressure control, which has a sensor between the outlet of the extruder and the melt pump.
  • Merging the constant volume flow of the plasticized polymer with the parallel flat conductors in step (d) should include adjusting the position of the conductor tracks in the polymer.
  • the conductor tracks are preferably guided vertically in the tool.
  • the flat conductor ribbon cables obtained in step (d) should be cooled after leaving the tool, in which the plasticized polymer and the conductor tracks are brought together. This can be done, for example, by passing the ribbon cable through a tempered water bath and / or a cooling medium. According to the invention, a device for producing flat conductor ribbon cables is also provided
  • This device is particularly suitable for carrying out the method according to the invention.
  • the device for providing an extrudable polymer expediently comprises a dryer for drying the extrudable polymer.
  • the tool for bringing together the constant volume flow of the plasticized polymer with the parallel flat conductors expediently consists of
  • the wire guide preferably guides the parallel flat conductors vertically through the tool.
  • the vertical routing of the flat conductors offers the particular advantage that influences of gravity on the insulating material are avoided, which, with horizontal guiding, as described in the state of the art, leads to different thicknesses of the insulation on the top and bottom of the flat conductor ribbon cable leads.
  • the device expediently comprises a device for cooling the flat conductor ribbon cable obtained in the tool.
  • This device can be a tempered water bath and / or a cooling medium.
  • Show 1 shows a top view of an embodiment of the device according to the invention for producing a flat conductor ribbon cable
  • FIG. 1 is an illustration of the side view of the embodiment shown in FIG. 1,
  • FIGS. 1 and 2 are a longitudinal sectional views of a tool of the embodiment shown in FIGS. 1 and 2 with wire guide, deflection and outlet nozzle,
  • FIG. 4 is a cross-sectional view of the tool shown in FIG. 3;
  • Fig. 7 is a sectional view of a ribbon cable
  • FIG. 8 shows a representation of measured values which have arisen from the evaluation of micrographs of a flat conductor ribbon cable produced according to the invention.
  • the device for the continuous production of flat conductor ribbon cables with high dimensional accuracy has an extruder 5 in which the extrudable polymer is plasticized.
  • the plastifi- graced polymer is fed with a volume flow via a screen changer 7 to a melt pump 8.
  • impurities are removed from the plasticized polymer.
  • the melt pump 8 With the melt pump 8, a constant volume flow is produced from the pulsating volume flow of the plasticized polymer which leaves the extruder 5.
  • This constant volume flow of the plasticized polymer meets in the tool 9 with the conductor tracks 2, which run parallel to one another and pass through the tool 9 vertically (FIG. 2).
  • the vertical running direction of the flat conductor is achieved by means of a deflection roller 8, which is arranged above the tool 9.
  • the conductor tracks 2 are guided continuously in the wire guide 11 by the tool 9 (FIG. 3).
  • the plasticized polymer enters the tool 9 via the material inlet 15 (FIG. 4). From there, the plasticized polymer is guided into the polymer guide 16 via a material deflection 14 (so-called deflection device) and meets the conductor tracks there, as is shown in section A of FIG. 3.
  • the conductor tracks coated with the polymer then leave the tool 9 via the outlet nozzle 12 (FIG. 2, FIG. 4) and are guided through a water bath 10.
  • the wire guide 11 is arranged in a carrier element 17 (FIGS. 3 and 4).
  • the wire guide 11 has a separate, vertical guide channel 111 for each flat conductor with an inlet opening 112 and an outlet opening 113 on.
  • the cross section of the guide channel 111 narrows from the inlet opening 112 in the direction of the outlet opening 113.
  • the arrangement of the outlet openings 113, in particular their spacing from one another, is determined by the arrangement of the flat conductors 2 provided in the flat conductor ribbon cable 1 to be produced.
  • the tool 9 and consequently the wire guide 11 are continuously run through by the flat conductors 2.
  • the wire guide 11 In the outer surface of the wire guide 11 there is preferably a horizontal cutout 114 which runs around the entire wire guide. Together with the carrier element 17, this recess 114 forms the material deflection 14. The recess 114 completely surrounds the wire feed 11. The recess 114 is closed at the top, while at the bottom a gap 115 is formed between the support element 17 and the wire guide 11. Gap 115, like the cutout 114, can completely encircle the wire feed 11, but this is not necessary.
  • the carrier element 17 has a channel-like feed 171 for the plasticized polymer, which forms the material inlet 15.
  • the material inlet 15 is arranged at the level of the recess 114 of the carrier element 17, so that the plasticized polymer reaches the material deflection 14 via the material inlet 15. From there, the plasticized polymer is pressed into the gap 115.
  • the outlet nozzle 12 is arranged at the lower end of the wire guide 11.
  • the outlet nozzle 12 has a nozzle gap 121 which is opposite the outlet opening 113 of the wire guide tion 11 is arranged.
  • a gap 122 is provided between the outlet nozzle 12 and the lower end of the wire guide 11.
  • Gap 122 communicates with gap 115 via polymer guide 16. The plasticized polymer thus passes through gap 115 and polymer guide 16 into gap 122
  • Polymer guide 16 is formed below the recess 114 between the outer surface of the wire guide 11 on the one hand and the support element 17 and the outlet nozzle 12 on the other hand and completely surrounds the wire guide 11.
  • the outer surface of the lower part of the wire guide 11 is expediently designed such that it tapers in the direction of the outlet openings 113.
  • the lower part of the wire guide 11 is preferably shaped as a truncated cone with a rectangular base area, the outlet openings 113 being arranged in the rectangular truncated pyramid area with the smaller area.
  • the spaced-apart outlet openings 114 are arranged on a line which runs parallel to the longer parallel side edges of the rectangular truncated pyramid surface with the smaller surface area.
  • the plasticized polymer can be transported in a directed manner to the nozzle gap 121 of the outlet nozzle 12.
  • the plasticized polymer meets the flat conductors 2, which emerge from the outlet opening 113 of the wire guide 11.
  • the plasticized polymer is pressed out of the nozzle gap 121, whereby it encases the flat conductor 2 and forms an insulating layer 3.
  • the cross section of the nozzle gap 121 is shown in FIG. 5 in the event that three individual flat conductors 2 are continuously guided through the tool 9.
  • the nozzle gap 121 has a cross-sectional enlargement 123 for each flat conductor 2. Through this cross-sectional enlargement 123, the respective flat conductor 2 is guided in the center. Because the flat conductors 2 are guided centrally through the cross-sectional enlargements 123, the flat conductors 2 are completely covered with the polymer in the nozzle gap 121.
  • the cross-sectional constrictions 124 formed between two adjacent cross-sectional enlargements 123 form the later tapering 4 of the insulating layer 3 (shown in FIG. 7 for a flat conductor ribbon cable with five parallel flat conductors).
  • the wire guide 11 can be formed in two parts. 6 shows a first sub-element 116 of the wire guide 11. The second sub-element (not shown) is mirror-symmetrical to the first sub-element.
  • a flat conductor ribbon cable 1 obtained with the aid of the method according to the invention is shown schematically and greatly enlarged in cross section in FIG. 7.
  • the ribbon cable 1 has conductor tracks 2 which are embedded in an insulating layer 3.
  • the height of the cable 1 tapers between the conductor tracks 2.
  • the width and height of the conductor tracks 2, their spacing from one another, the thickness of the polymeric insulation layer 3 on the conductor tracks 2 and between the conductor tracks 2 can be changed depending on the intended use of the flat conductor ribbon cable.
  • micrographs of the cross section of the flat conductor ribbon cable were made.
  • the micrographs were measured using an optical measuring device (DE MEET 220, NL).
  • the dimensional accuracy of the polymeric covering was rated as very good if the measured dimensions were within the ranges shown in FIG. 8.
  • test specimen with a length of 700 mm was produced from the flat conductor ribbon cables produced in Examples 1 to 4. 10 mm were stripped at each end of the test specimen.
  • the test specimen was immersed in a 5% NaCl solution in such a way that the stripped ends of the test specimen protruded from the NaCl solution.
  • a voltage of 1.5 kV alternating current, 50 Hz, was applied between all conductor tracks and the NaCl solution, it being ensured that no voltage flashover could occur over the air.
  • the samples then had to withstand the applied voltage for 1 minute. After this time, the voltage was increased until the breakdown.
  • the test was carried out for three test specimens each.
  • test specimen with a length of 700 mm was produced from the flat conductor ribbon cables produced in Examples 1 to 4. 10 mm were stripped at each end of the test specimen.
  • test specimen was clamped in a device for testing the flexural fatigue strength.
  • the stress test was then carried out under the following conditions:
  • test specimen with a length of 50 mm was produced from the flat conductor ribbon cables produced in Examples 1 to 4.
  • test specimen was placed vertically in a test medium (70% water, 30% ethanol and dye). The immersion depth was 10 mm. After a dwell time of 5 minutes, the test specimen was removed and the ascent height of the medium was measured using an optical measuring device. The test piece was rated "passed” if no test medium had penetrated the test piece.
  • Example 1 describes a method according to the invention for producing an extruded three-core flat conductor ribbon cable.
  • Granulated polyether sulfone BASF, DE
  • the dried granules were introduced into an extruder (Esde, DE) and heated to a processing temperature of 360 ° C. during the plasticizing.
  • a constant volume flow of the plasticized PES of 21.32 cmVmin ⁇ 0.05 cm 3 / min was then generated by means of a melt pump (Esde, DE; 2.2 U / min).
  • the pressure between the extruder and the melt pump was set at 50 MPa.
  • the plasticized PES was guided to a tool at the processing temperature.
  • copper flat conductor tracks (1.5 mm wide, 0.1 mm thick) were introduced into the tool at a speed of 30 m / min.
  • the conductor tracks were aligned by the wire guide so that the center distance between the conductor tracks was 2.54 mm.
  • the plasticized PES was guided to the conductor tracks via the deflection device, so that a flat conductor ribbon cable was obtained at the outlet nozzle of the tool, the polymeric sheathing of which was at least 0.08 mm.
  • the flat conductor ribbon cable was then pulled off at a speed of 30 m / min and passed through a water bath at a temperature of 50.degree.
  • Example 2 describes a method according to the invention for producing an extruded three-core flat conductor ribbon cable.
  • Granulated polyether sulfone (BASF, DE) was dried in a dryer (Bierther, DE) at 150 ° C. for 2 h.
  • the dried granules were introduced into an extruder (Esde, DE) and heated to a processing temperature of 360 ° C. during the plasticizing.
  • a constant volume flow of the plasticized PES of 21.32 cmVmin ⁇ 0.05 cm 3 / min was then generated by means of a melt pump (Esde, DE; 2.2 U / min).
  • the pressure between the extruder and the melt pump was set at 50 MPa. With the constant volume flow, the plasticized PES was guided to a tool at the processing temperature.
  • copper flat conductor tracks (1.5 mm wide, 0.127 mm thick) were introduced into the tool at a speed of 30 m / min.
  • the conductor tracks were aligned by the wire guide so that the center distance between the conductor tracks was 2.54 mm.
  • the plasticized PES was guided to the conductor tracks via the deflection device, so that a flat conductor ribbon cable was obtained at the outlet nozzle of the tool, the polymer sheathing of which should be at least 0.08 mm.
  • the flat conductor ribbon cable was then pulled off at a speed of 30 m / min and passed through a water bath at a temperature of 50.degree.
  • the dimensional stability, the electrical dielectric strength, the bending fatigue strength and the capillary action were measured as stated above. The measured values are given in Table 1.
  • Example 3 describes a method according to the invention for producing an extruded three-core flat conductor ribbon cable.
  • Granulated polyethylene naphthalate (DuPont, US) was dried in a dryer (Bierther, DE) for 2 hours at 130 ° C.
  • the dried granules were introduced into an extruder (Esde, DE) and heated to a processing temperature of 290 ° C. during the plasticizing.
  • a constant volume flow of the plasticized PEN of 21.32 cm 3 / min ⁇ 0.05 cm 3 / min was then generated using a melt pump (Esde, DE; 2.2 U / min).
  • the pressure between the extruder and the melt pump was set at 50 MPa. With the constant volume flow, the plasticized PEN was guided to a tool at the processing temperature.
  • Example 4 describes a method according to the invention for producing an extruded three-core flat conductor ribbon cable.
  • Granulated polypropylene (Resinex, DE) was dried in a dryer (Bierther, DE) for 2 hours at 80 ° C.
  • the dried granules were introduced into an extruder (Esde, DE) and heated to a processing temperature of 260 ° C. during the plasticizing.
  • a constant volume flow of the plasticized PP of 21.32 cm 3 / min ⁇ 0.05 cm 3 / min was then generated using a melt pump (Esde, DE; 2.2 U / min).
  • the pressure between the extruder and the melt pump was set at 50 MPa. With the constant volume flow, the plasticized PP was guided to a tool at the processing temperature.
  • Equal- Copper flat conductor tracks (1.5 mm wide, 0.127 mm thick) were inserted into the tool at a speed of 30 m / min.
  • the conductor tracks were aligned through the wire guide so that the center distance between the conductor tracks was 2.54 mm.
  • the plasticized PP was guided to the conductor tracks via the deflecting device, so that a flat conductor ribbon cable was obtained at the outlet nozzle of the tool, the polymer sheathing of which should be at least 0.08 mm. Then the ribbon cable was at a speed of

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Description

Beschreibung
Verfahren zur Herstellung klebstoff freier Flachleiter- Bandkabel
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung klebstofffreier Flachleiter-Bandkabel sowie auf diese Weise hergestellte Flachleiter-Bandkabel .
Flachleiter-Bandkabel werden in großem Umfang in der Elek- tro- und Elektronikindustrie eingesetzt . Sie können beispielsweise zur Verbindung elektrischer Bauteile, als Steuersignal- oder Energietransportleitungen oder als flexible Heizelemente verwendet werden .
Flachleiter-Bandkabel weisen mehrere Leiterbahnen auf, die voneinander beanstandet und parallel zueinander in einer Ebene angeordnet sind. Die Leiterbahnen sind in ein Polymer eingebettet, das die Leiterbahnen voneinander und gegen die Umgebung isoliert und gleichzeitig gegen Beschädigung schützt.
Flachleiter-Bandkabel dienen vorwiegend zur Übertragung elektrischer Energie und/oder von Daten in Form elektrischer Signale.
Die Einsatzmöglichkeiten eines Flachleiter-Bandkabels werden wesentlich durch die Eigenschaften des zur Isolierung verwendeten Polymers und durch das Verfahren bestimmt, mit dem die Leiterbahnen in das Polymer eingebettet werden. An die Eigenschaften des Polymers, insbesondere an seine Tempera- turbeständigkeit, dynamische Biegewechselfestigkeit, sein Knickverhalten, seine Einreiß- und Weiterreißfestigkeit, sein Brennverhalten, seine Medien- und Hydrolysebeständigkeit und seine elektrische Durchschlagsfestigkeit sind des- halb in Abhängigkeit vom jeweiligen Anwendungszweck des Kabels spezielle Anforderungen zu stellen. Darüber hinaus beeinflußt das zur Herstellung der Flachleiter-Bandkabel verwendete Verfahren dessen Eigenschaften wesentlich. Beispielsweise wird die elektrische Spannungsfestigkeit des Flachleiter-Bandkabels nicht nur durch die elektrische Durchschlagsfestigkeit des Polymers, sondern eben auch durch das eingesetzte Verfahren maßgeblich bestimmt.
Flachleiter-Bandkabel werden in der Regel hergestellt, indem die parallelen Leiterbahnen in das Polymer, beispielsweise Polyethylenterephthalat, mit Hilfe eines Klebstoffs eingesiegelt werden. Zur Herstellung sogenannter Flexible Fiat Cabels (FFC) werden die parallel angeordneten Leiterbahnen mit Polymerfolien derart laminiert, daß sich die Leiterbah- nen zwischen den Polymerfolien befinden. Zur Herstellung eines Flexible Printed Circuit (FPC) werden die Leiterbahnen auf eine Polymerfolie aufgedampft oder durch ein galvanisches Verfahren aufgebracht. Auf die so erhaltene erste Polymerfolie wird eine zweite Polymerfolie geschichtet, wobei beide Polymerfolien mit einem Klebstoff miteinander verbunden werden, der zuvor zwischen die beiden Polymerfolien eingebracht wurde .
Die Verwendung eines Klebstoffs schränkt jedoch die Einsatz- möglichkeiten so gefertigter Kabel ein, da die Kleber in der
Regel nur über einen begrenzten Bereich temperaturbeständig sind. Überdies weisen die Kleber nur eine geringe Alterungsbeständigkeit und geringe Flexibilität auf.
Aus DE 42 00 311 sind klebstofffreie Flachleiter-Bandkabel bekannt. Diese Flachleiter-Bandkabel werden durch Heißpressen von Polymerfolien auf die parallelen Leiterbahnen hergestellt. Die so hergestellten Flachleiter-Bandkabel sind aufgrund der Verwendung spezieller Polymere mit hoher Temperaturbeständigkeit und dem Fehlen von Klebstoffen, auch bei höheren Umgebungstemperaturen verwendbar.
Die in DE 42 00 311 offenbarten Thermoplaste bestehen aus Monomeren, die aromatische oder heteroaromatische Gruppen enthalten. Flachleiter-Bandkabel wurden nach den Beispielen lediglich mit Isolierungen aus Polyethersulfon, Polysulfon und Polyetheretherketon hergestellt. Diese Polymere wurden in Form von Folien eingesetzt. Dazu wird beispielsweise ein Granulat in einem Extruder aufgeschmolzen, die Schmelze durch eine Düse extrudiert und die Schmelze anschließend im Wasserbad oder auf einer Gießwalze abgekühlt. Zwei der so erhaltenen Folien werden dann zur Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln mit den Leiterbahnen verpreßt. Allerdings kann auf diese Weise keine vollständige und gleichmäßige Umhüllung der Leitbahnen sichergestellt werden, da die Bildung von Hohlräumen nicht vollständig ausgeschlossen werden kann. Ein schwerwiegendes Problem dieses Verfahrens besteht darin, daß zum Heißpressen benötigte Wärme im Bereich der Leiterbahnen von diesen abgeführt wird, so daß in der unmittelbaren Umgebung der Leiterbahnen keine optimale Bindung der Fo- lien zu den Leiterbahnen erreichbar ist. Durch Kapillarkräfte können somit Medien in das Kabel eindringen und die Lei- terbahnen beschädigen. Die mit diesem Verfahren hergestellten Flachleiter-Bandkabel bestehen demzufolge den sogenannten Kapillartest nicht.
EP 0 938 099 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von Flachkabeln. Dabei werden parallel angeordnete Leiter mit rechtwinkligem Querschnitt zu einem Kreuzkopf eines Extruders geführt und dort mit einem thermoplastischen Harz mit einem Biegemodul von 800 bis 2400 MPa extrusionsbeschichtet . Als geeignete thermoplastische Harze werden Polyamidharze, Polyolefinharze und Polymere mit See-Insel-Struktur angegeben. Dieses Verfahren ist jedoch nicht geeignet, um Flachleiter-Bandkabel herzustellen, deren polymere Isolierung hohen Anforderungen an die elektrische Spannungsfestigkeit und Maßhaltigkeit gerecht wird.
Nach dem in EP 0 938 099 beschriebenen Verfahren bestehen in der Extrusionsdüse (siehe beispielsweise Fig. 7 in EP 0 938 099) ungleichmäßige Druckverhältnisse, unter denen das plastifizierte Polymer auf die Leiterbahnen trifft. Das hat zur Folge, daß die Isolationsschichten auf und zwischen den Leiterbahnen ungleichmäßig ausgeformt werden. Demzufolge ist die Maßhaltigkeit der Polymerisolierung unzureichend, was unter anderem eine geringere elektrische Spannungsfe- stigkeit bedingt. Eine relativ geringe Spannungsfestigkeit führt im Fall eines elektrischen Überschlags zwischen den Leiterbahnen und/oder zu den das Flachleiter-Bandkabel umgebenden Medien zu einer Zerstörung des polymeren Isolationsmaterials . Die klebstofffreien Flachleiter-Bandkabel nach dem Stand der Technik genügen somit nicht den hohen Anforderungen, die insbesondere in den letzten Jahren an Flachleiter-Bandkabel in der Industrie, beispielsweise in der Automobilindustrie, gestellt werden.
Aufgabe der Erfindung ist es, die Nachteile nach dem Stand der Technik zu beseitigen. Es soll insbesondere ein Verfahren zur Herstellung klebstofffreier Flachleiter-Bandkabel mit hoher Maßhaltigkeit und somit hoher elektrischer Spannungsfestigkeit angegeben werden. Darüber hinaus soll eine Vorrichtung zur Herstellung eines solchen Flachleiter- Bandkabels und ein Flachleiter-Bandkabel mit hoher Maßhaltigkeit und somit hoher elektrischer Spannungsfestigkeit an- gegeben werden.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche 1, 10, 18 und 19 gelöst. Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindungen ergeben sich aus den Merkmalen der Ansprüche 2 bis 9, 11 bis 17 und 20.
Nach Maßgabe der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln, bestehend aus mehreren parallelen Flachleitern, die in ein Polymer eingebettet sind, vor- gesehen, daß die Schritte
(a) Bereitstellen eines extrudierbaren Polymers;
(b) Plastifizieren des in Schritt (a) bereitgestellten extrudierbaren Polymers; (c) Einstellen eines konstanten Volumenstroms des in Schritt (b) erhaltenen plastifizierten Polymers und
(d) Zusammenführen des konstanten Volumenstroms des pla- stifizierten Polymers mit den parallelen Flachleitern in einem Werkzeug unter Bildung von Flachleiter-Bandkabeln
umfaßt.
In Schritt (d) werden das plastifizierten Polymer und die parallelen Flachleiter gemeinsam durch eine Düse (Austritts- düse) des Werkzeuges geführt, wodurch die parallelen Flachleiter in das plastifizierte Polymer unter Ausbildung einer Isolierschicht, die die Flachleiter ummantelt, vollständig eingebettet werden.
Das Verfahren ist ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln.
Die Erfindung beruht somit auf der Erkenntnis, daß die Herstellung eines konstanten Volumenstromes, mit dem das plastifizierte Polymer dem Werkzeug zugeführt wird, zu einer polymeren Isolierung der Flachleiter führt, die im Vergleich zum Stand der Technik wesentlich maßhaltiger ist. Die höhere Maßhaltigkeit, die bereits für sich ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, führt darüber hinaus zu besseren Eigenschaften des Flachleiter-Bandkabels, insbesondere zu einer besseren elektrischen Spannungsfestigkeit. Die auf diese Weise hergestellten Flachleiter-Bandkabel er- den somit den in den letzten beiden Jahren erheblich verschärften Anforderungen gerecht, die beispielsweise die Au- tomobilindustrie an die von ihr verwendeten Flachleiter- Bandkabel stellt.
Die verwendeten Flachleiter sollten einen rechteckigen Quer- schnitt aufweisen. Die Flachleiter können metallische Leiterbahnen sein, die beispielsweise aus Kupfer gebildet sind. Im folgenden werden die Begriffe „Leiterbahn" und „Flachleiter" synonym verwendet .
Zweckmäßigerweise umfaßt das Bereitstellen des extrudierbaren Polymers das Trocknen des Polymers . In Abhängigkeit von dem gewählten Polymer kann die Trocknungszeit zwischen 30 min und 4 h und die Trocknungstemperatur zwischen 50 und 160 °C liegen.
In dem erfindungsgemäßen Verfahren kann jedes Polymer eingesetzt werden, daß extrudierbar ist. Aufgrund ihrer Eigenschaften werden jedoch die Polymere Polyethersulfon, Poly- etherimid, Polyethylennaphthalat, Polypropylen sowie Deriva- te dieser Polymere oder Gemische, die diese Polymere und/oder Derivate dieser Polymere enthalten, bevorzugt. Besonders bevorzugt wird als Polymer Polyethersulfon verwendet.
Der konstante Volumenstrom des plastifizierten Polymers kann mit einer Schmelzepumpe eingestellt werden. Mit Hilfe dieser Schmelzepumpe wird der diskontinuierliche („pulsierende") Volumenstrom in einen konstanten Volumenstrom umgewandelt. Die Konstanz des Volumenstroms kann mittels Druckmessungen geprüft werden. Bei einem Druck des Volumenstroms des plastifizierten Polymers, das den Extruder verläßt, von 50 MPa betragen die pulsierenden Druckdifferenzen + 5 MPa. Würde dieser Volumenstrom direkt verwendet, um die Leiterbahnen zu ummanteln, würde eine Isolierung mit geringer Maßhaltigkeit, bei Polymeren wie Polyethersulfon sogar eine Isolierungs- Oberfläche mit schuppigem Charakter (sogenannter Schmelzebruch), erhalten. Die elektrische Spannungsfestigkeit dieser Flachleiter-Bandkabel ist demgemäß gering. Nach der Schmelzepumpe ist der Volumenstrom konstant, wobei die genauen Parameter von der verwendeten Schmelzepumpe abhängen. „Kon- stant" bedeutet in diesem Zusammenhang, daß das Volumen des kontinuierlichen Volumenstroms, der dem Werkzeug zugeführt wird, pro Zeiteinheit höchstens um + 2,5 % variiert.
Überdies kann die Leistung des Extruders durch eine geeigne- te Druckregelung, die einen Meßfühler zwischen dem Ausgang des Extruders und der Schmelzepumpe aufweist, geregelt werden.
Das Zusammenführen des konstanten Volumenstroms des plasti- fizierten Polymers mit den parallelen Flachleitern in Schritt (d) sollte das Einstellen der Lage der Leiterbahnen in dem Polymer umfassen. Vorzugsweise werden die Leiterbahnen in dem Werkzeug vertikal geführt.
Die in Schritt (d) erhaltenen Flachleiter-Bandkabel sollten nach dem Verlassen des Werkzeuges, in dem das plastifizierte Polymer und die Leiterbahnen zusammengeführt werden, abgekühlt werden. Das kann beispielsweise geschehen, indem das Flachleiter-Bandkabel durch ein temperiertes Wasserbad und/oder ein Kühlmedium geführt wird. Nach Maßgabe der Erfindung ist weiterhin eine Vorrichtung zur Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln vorgesehen, die
(a) eine Einrichtung zum Bereitstellen eines extrudier- baren Polymers;
(b) einen Extruder zum Plastifizieren des bereitgestellten extrudierbaren Polymers;
(c) eine Schmelzepumpe zum Einstellen eines konstanten Volumenstroms des plastifizierten Polymers und
(d) ein Werkzeug zum Zusammenführen des konstanten Volumenstroms des plastifizierten Polymers mit den parallelen Flachleitern unter Bildung von Flachleiter-Bandkabeln
umfaßt.
Diese Vorrichtung ist insbesondere zur Ausführung des erfin- dungsgemäßen Verfahrens geeignet.
Zweckmäßigerweise umfaßt die Einrichtung zum Bereitstellen eines extrudierbaren Polymers einen Trockner zum Trocknen des extrudierbaren Polymers .
Sie sollte weiterhin eine Druckregelung aufweisen, die die Menge des plastifizierten Polymers, das der Schmelzepumpe zugeführt wird, einstellt. Das Werkzeug zum Zusammenführen des konstanten Volumenstroms des plastifizierten Polymers mit den parallelen Flachleitern besteht zweckmäßigerweise aus
(a) einer Drahtführung für die parallelen Flachleiter;
(b) einer Umlenkeinrichtung für den konstanten Volumenstrom des plastifizierten Polymers;
(c) einer Polymerführung und
(d) einer Austrittsdüse für das Flachleiter-Bandkabel.
Die Drahtführung führt die parallelen Flachleiter vorzugs- weise vertikal durch das Werkzeug. Die vertikale Führung der Flachleiter bietet den besonderen Vorteil, daß Einflüsse der Schwerkraft auf das Isoliermaterial vermieden werden, die bei horizontaler Führung, wie sie im angegebenen Stand der Technik beschrieben ist, zu unterschiedlicher Stärke der Isolierung auf der Oberseite und der Unterseite des Flachleiter-Bandkabels führt.
Die Vorrichtung umfaßt zweckmäßigerweise eine Einrichtung zum Abkühlen des in dem Werkzeug erhaltenen Flachleiter- Bandkabels. Bei dieser Einrichtung kann es sich um ein temperiertes Wasserbad und/oder ein Kühlmedium handeln.
Das Erfindung wird nachstehend mit Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen näher beschrieben. Dabei zeigen Fig. 1 eine Darstellung der Draufsicht einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung eines Flachleiter-Bandkabels,
Fig. 2 eine Darstellung der Seitenansicht der in Fig. 1 gezeigten Ausführungsform,
Fig. 3 eine Längsschnitt-Darstellung eines Werkzeuges der in Fig. 1 und 2 gezeigten Ausführungsform mit Drahtführung, Umlenkung und Austrittsdüse,
Fig. 4 eine Querschnitt-Darstellung des in Fig. 3 gezeigten Werkzeuges,
Fig. 5 eine Schnittdarstellung eines Düsenspaltes,
Fig. 6 eine Darstellung eines ersten Teilelementes der Drahtführung,
Fig. 7 eine Schnittdarstellung eines Flachleiter- Bandkabels und
Fig. 8 eine Darstellung von Meßwerten, die aus der Auswertung von Schliffbildern eines gemäß der Erfindung hergestellten Flachleiter-Bandkabels hervorgegangen sind.
Nach Fig. 1 und 2 weist die Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln mit hoher Maßhaltig- keit einen Extruder 5 auf, in dem das extrudierbare Polymer plastifiziert wird. Das auf diese Weise erhaltene plastifi- zierte Polymer wird mit einem Volumenstrom über einen Siebwechsler 7 zu einer Schmelzepumpe 8 geführt. Im Siebwechsler 7 werden Verunreinigungen aus dem plastifizierten Polymer entfernt. Mit der Schmelzepumpe 8 wird aus dem pulsie- renden Volumenstrom des plastifizierten Polymers, der den Extruder 5 verläßt, ein konstanter Volumenstrom hergestellt. Dieser konstante Volumenstrom des plastifizierten Polymers trifft in dem Werkzeug 9 auf die parallel zueinander geführten Leiterbahnen 2, die das Werkzeug 9 vertikal durchlaufen (Fig. 2) . Die vertikale Laufrichtung der Flachleiter wird mittels Umlenkrolle 8, die über dem Werkzeug 9 angeordnet ist, erreicht.
Durch das Werkzeug 9 werden die Leiterbahnen 2 in Drahtfüh- rung 11 kontinuierlich geführt (Fig. 3) . Das plastifizierte Polymer tritt in das Werkzeug 9 über den Materialeinlauf 15 ein (Fig. 4) . Von dort wird das plastifizierte Polymer über eine Materialumlenkung 14 (sogenannte Umlenkeinrichtung) in die Polymerführung 16 geleitet und trifft dort auf die Lei- terbahnen, wie in Ausschnitt A von Fig. 3 dargestellt ist.
Anschließend verlassen die mit dem Polymer ummantelten Leiterbahnen das Werkzeug 9 über Austrittsdüse 12 (Fig. 2, Fig. 4) und werden durch ein Wasserbad 10 geführt.
Eine bevorzugte Ausführungsform des Werkzeuges 9 wird nachfolgend näher beschrieben.
Die Drahtführung 11 ist in einem Trägerelement 17 angeordnet (Fig. 3 und 4) . Die Drahtführung 11 weist für jeden Flach- leiter einen gesonderten, vertikalen Führungskanal 111 mit einer Eintrittsöffnung 112 und einer Austrittsöffnung 113 auf. Der Querschnitt des Führungskanals 111 verengt sich von der Eintrittsöffnung 112 in Richtung der Austrittsöffnung 113. Die Anordnung der Austrittsöffnungen 113, insbesondere deren Abstand zueinander, wird von der vorgesehenen Anordnung der Flachleiter 2 in dem herzustellen Flachleiter- Bandkabel 1 bestimmt. Das Werkzeug 9 und folglich die Drahtführung 11 werden kontinuierlich von den Flachleitern 2 durchlaufen .
In der Außenfläche der Drahtführung 11 ist vorzugsweise eine horizontale, die gesamte Drahtführung umlaufende Aussparung 114 vorgesehen. Diese Aussparung 114 bildet zusammen mit dem Trägerelement 17 die Materialumlenkung 14. Die Aussparung 114 umläuft die Drahtzuführung 11 vollständig. Die Aussparung 114 ist nach oben abgeschlossen, während nach unten ein Spalt 115 zwischen dem Trägelement 17 und der Drahtführung 11 ausgebildet ist. Spalt 115 kann ebenso wie die Aussparung 114 die DrahtZuführung 11 vollständig umlaufen, dies ist jedoch nicht notwendig.
Das Trägerelement 17 weist eine kanalartige Zuführung 171 für das plastifizierte Polymer auf, die den Materialeinlauf 15 bildet. Der Materialeinlauf 15 ist dabei in Höhe der Aussparung 114 des Trägerelementes 17 angeordnet, so daß das plastifizierte Polymer über den Materialeinlauf 15 in die Materialumlenkung 14 gelangt. Von dort wird das plastifizierte Polymer in den Spalt 115 gedrückt.
Am unteren Ende der Drahtführung 11 ist die Austrittsdüse 12 angeordnet. Die Austrittsdüse 12 weist einen Düsenspalt 121 auf, der gegenüber den Austrittsöffnung 113 der Drahtfüh- rung 11 angeordnet ist. Zwischen der Austrittsdüse 12 und dem unteren Ende der Drahtführung 11 ist ein Spalt 122 vorgesehen. Die kontinuierlich durch das Werkzeug geführten Flachleiter 2 passieren nach Verlassen der Austrittsöff- nung 113 der Drahtführung 11 Spalt 122 und den Düsenspalt 121 und treten dann aus dem Werkzeug 9 aus.
Spalt 122 steht über die Polymerführung 16 in Verbindung mit Spalt 115. Das plastifizierte Polymer gelangt somit über Spalt 115 und die Polymerführung 16 in den Spalt 122. Die
Polymerführung 16 ist unterhalb der Aussparung 114 zwischen der Außenfläche der Drahtführung 11 einerseits und dem Trägelement 17 und der Austrittsdüse 12 andererseits ausgebildet und umläuft die Drahtführung 11 vollständig.
Zweckmäßigerweise ist die Außenfläche des unteres Teils der Drahtführung 11 so gestaltet, daß sie sich in Richtung der Austrittsöffnungen 113 verjüngt. Dazu ist der untere Teil der Drahtführung 11 vorzugsweise als Kegelstumpf mit recht- eckiger Grundfläche ausgeformt, wobei die Austrittsöffnungen 113 in der rechteckigen Pyramidenstumpffläche mit dem kleineren Flächeninhalt angeordnet sind. In diesem Fall sind die voneinander beabstandeten Austrittsöffnungen 114 auf einer Linie angeordnet, die parallel zu den längeren paralle- len Seitenkanten der rechteckigen Pyramidenstumpffläche mit dem kleineren Flächeninhalt verläuft.
Dadurch kann das plastifizierte Polymer gerichtet zu dem Düsenspalt 121 der Austrittsdüse 12 transportiert werden. Im Spalt 122 trifft das plastifizierte Polymer auf die Flachleiter 2, die aus der Austrittsöffnung 113 der Drahtführung 11 austreten. Gleichzeitig wird das plastifizierte Polymer aus dem Düsenspalt 121 herausgepreßt, wobei es die Flachleiter 2 ummantelt und Isolierschicht 3 bildet.
Der Querschnitt des Düsenspalts 121 ist in Fig. 5 für den Fall gezeigt, daß drei einzelne Flachleiter 2 kontinuierlich durch das Werkzeug 9 geführt werden. Der Düsenspalt 121 weist für jeden Flachleiter 2 eine Querschnittsvergrößerung 123 auf. Durch diese Querschnittsvergrößerung 123 wird der jeweilige Flachleiter 2 mittig geführt. Aufgrund der mittigen Führung der Flachleiter 2 durch die Querschnittsvergrößerungen 123 wird eine vollständige Ummantelung der Flachleiter 2 mit dem Polymer in dem Düsenspalt 121 erreicht. Die zwischen jeweils zwei benachbarten Querschnittsvergrößerungen 123 ausgebildeten Querschnittseinengungen 124 bilden die späteren Verjüngungen 4 der Isolierschicht 3 (in Fig. 7 für ein Flachleiter-Bandkabel mit fünf parallelen Flachleitern gezeigt) aus.
Die Drahtführung 11 kann zweiteilig ausgebildet sein. In Fig. 6 ist ein erstes Teilelement 116 der Drahtführung 11 dargestellt. Das zweite Teilelement (nicht gezeigt) ist spiegelsymmetrisch zu dem ersten Teilelement ausgebildet.
Zur Verwendung in dem erfindungsgemäßen Werkzeug 9 werden die beiden Hälften derart zusammengefügt, daß die Kerben 117, die in einer Außenfläche des Teilelementes 116 aus- gebildet sind, die Führungskanale 111 bilden. Ein mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens erhaltenes Flachleiter-Bandkabel 1 ist in Fig. 7 im Querschnitt schematisch und stark vergrößert dargestellt. Das Bandkabel 1 weist Leiterbahnen 2 auf, die in eine Isolierschicht 3 ein- gebettet sind. Zwischen den Leiterbahnen 2 verjüngt sich die Höhe des Kabels 1 (Bezugszeichen 4) . Die Breite und Höhe der Leiterbahnen 2, deren Abstand voneinander, die Dicke der po- lymeren Isolationsschicht 3 auf den Leiterbahnen 2 und zwischen den Leiterbahnen 2 können je nach Verwendungszweck des Flachleiter-Bandkabels verändert werden.
Beispiele
Die in den Beispielen hergestellten Flachleiter-Bandkabel wurden unter Verwendung folgender Tests geprüft:
Maßhaltigkeit :
Zur Prüfung der Maßhaltigkeit wurden Schliffbilder vom Querschnitt des Flachleiter-Bandkabels angefertigt. Die Schliff- bilder wurden mittels einer optischen Meßvorrichtung (DE MEET 220, NL) ausgemessen. Die Maßhaltigkeit der polymeren Ummantelung wurde mit sehr gut bewertet, wenn die gemessenen Maße innerhalb der in Fig. 8 gezeigten Bereiche lagen.
Elektrische Spannungsfestigkeit
Aus den in den Beispielen 1 bis 4 hergestellten Flachleiter- Bandkabeln wurde ein Probekörper mit 700 mm Länge hergestellt. An beiden Enden des Probekörpers wurden jeweils 10 mm abisoliert. Der Probekörper wurde in eine 5%ige NaCl-Lösung so getaucht, daß die abisolierten Enden des Probekörpers aus der NaCl- Lösung herausragten. Zwischen allen Leiterbahnen und der NaCl-Lösung wurde eine Spannung von 1,5 kV Wechselstrom, 50Hz, angelegt, wobei sichergestellt wurde, daß kein Spannungsüberschlag über die Luft erfolgen konnte. Anschließend mußten die Proben der angelegten Spannung 1 min lang widerstehen. Nach Ablauf dieser Zeit wurde die Spannung bis zum Durchschlag erhöht.
Der Test wurde für jeweils drei Probekörper durchgeführt.
Biegewechselfestigkeit
Aus den in den Beispielen 1 bis 4 hergestellten Flachleiter- Bandkabeln wurde ein Probekörper mit 700 mm Länge hergestellt. An beiden Enden des Probekörpers wurden jeweils 10 mm abisoliert.
Der Probekörper wurde in die eine Vorrichtung zur Testung der Biegewechselfestigkeit gespannt. Anschließend wurde der Belastungstest unter folgenden Bedingungen durchgeführt:
- Temperatur: -40 °C - Einlagerungszeit: 4 h
- Biegezyklen: 1000
- Zykluszeit: 30 s
- Biegewinkel beidseitig: 105°
- Einspannlänge: 128 mm
Dieser Test wurde für jeweils drei Probekörper durchgeführt, Im Anschluß daran wurde die Spannungsfestigkeit der Probekörper, wie oben angegeben, getestet. Außerdem wurden alle Leiterbahnen auf Durchgang geprüft .
Kapillartest
Aus den in den Beispielen 1 bis 4 hergestellten Flachleiter- Bandkabeln wurde ein Probekörper mit 50 mm Länge herge- stellt.
Der Probekörper wurde senkrecht in ein Prüfmedium (70 % Wasser, 30 % Ethanol und Farbstoff) gestellt. Die Eintauchtiefe betrug 10 mm. Nach einer Verweilzeit von 5 min wurde der Probekörper entnommen und die Aufstiegshöhe des Mediums mittels einer optischen Meßeinrichtung gemessen. Das Probestück wurde mit „bestanden" bewertet, wenn kein Prüfmedium in das Probestück eingedrungen war.
Dieser Test wurde mit jeweils zwei Probekörpern durchgeführt .
Beispiel 1 Flachleiter-Bandkabel mit Isolierung aus Polyethersulfon (PES)
Beispiel 1 beschreibt ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines extrudierten dreiadrigen Flachleiter- Bandkabels. Granuliertes Polyethersulfon (BASF, DE) wurde in einem Trockner (Bierther, DE) 2 h bei 150 °C getrocknet. Das getrocknete Granulat wurde in einen Extruder (Esde, DE) eingeführt und während des Plastifizierens auf eine Verarbei- tungstemperatur von 360 °C erwärmt. Anschließend wurde ein konstanter Volumenstrom des plastifizierten PES von 21,32 cmVmin ± 0,05 cm3/min mittels einer Schmelzepumpe (Esde, DE; 2,2 U/min) erzeugt. Der Druck zwischen dem Extruder und der Schmelzepumpe wurde auf 50 MPa eingestellt. Mit dem konstan- ten Volumenstrom wurde das plastifizierte PES bei der Verarbeitungstemperatur zu einem Werkzeug geführt. Gleichzeitig wurden Kupferflachleiterbahnen (1,5 mm breit, 0,1 mm dick) in das Werkzeug mit einer Geschwindigkeit von 30 m/min eingeführt. In dem Werkzeug wurden die Leiterbahnen durch die Drahtführung so ausgerichtet, daß der Mittenabstand zwischen den Leiterbahnen 2,54 mm betrug. Über die Umlenkeinrichtung wurde das plastifizierte PES zu den Leiterbahnen geführt, so daß an der Austrittsdüse des Werkzeugs ein Flachleiter- Bandkabel erhalten wurde, dessen polymere Ummantelung minde- stens 0,08 mm betrug. Anschließend wurde das Flachleiter- Bandkabel mit einer Geschwindigkeit von 30 m/min abgezogen und durch ein Wasserbad mit einer Temperatur von 50 °C geführt .
Die Maßhaltigkeit, die elektrische Spannungsfestigkeit, die Biegewechselfestigkeit und die Kapillarwirkung wurden, wie oben angegeben, gemessen. Die Meßwerte sind in Tabelle 1 angegeben . Beispiel 2
Flachleiter-Bandkabel mit Isolierung aus Polyethersulfon
(PES )
Beispiel 2 beschreibt ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines extrudierten dreiadrigen Flachleiter- Bandkabels .
Granuliertes Polyethersulfon (BASF, DE) wurde in einem Trockner (Bierther, DE) 2 h bei 150 °C getrocknet. Das getrocknete Granulat wurde in einen Extruder (Esde, DE) eingeführt und während des Plastifizierens auf eine Verarbeitungstemperatur von 360 °C erwärmt. Anschließend wurde ein konstanter Volumenstrom des plastifizierten PES von 21,32 cmVmin ± 0,05 cm3/min mittels einer Schmelzepumpe (Esde, DE; 2,2 U/min) erzeugt. Der Druck zwischen dem Extruder und der Schmelzepumpe wurde auf 50 MPa eingestellt. Mit dem konstanten Volumenstrom wurde das plastifizierte PES bei der Verarbeitungstemperatur zu einem Werkzeug geführt. Gleichzeitig wurden Kupferflachleiterbahnen (1,5 mm breit, 0,127 mm dick) in das Werkzeug mit einer Geschwindigkeit von 30 m/min eingeführt. In dem Werkzeug wurden die Leiterbahnen durch die Drahtführung so ausgerichtet, daß der Mittenabstand zwischen den Leiterbahnen 2,54 mm betrug. Über die Umlenkeinrichtung wurde das plastifizierte PES zu den Leiterbahnen geführt, daß an der Austrittsdüse des Werkzeugs ein Flachleiter- Bandkabel erhalten wurde, dessen polymere Ummantelung mindestens 0,08 mm betragen soll. Anschließend wurde das Flachleiter-Bandkabel mit einer Geschwindigkeit von 30 m/min ab- gezogen und durch ein Wasserbad mit einer Temperatur von 50 °C geführt. Die Maßhaltigkeit, die elektrische Spannungsfestigkeit, die Biegewechselfestigkeit und die Kapillarwirkung wurden, wie oben angegeben, gemessen. Die Meßwerte sind in Tabelle 1 an- gegeben .
Beispiel 3
Flachleiter-Bandkabel mit Isolierung aus Polyethylennaphtha- lat (PEN)
Beispiel 3 beschreibt ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines extrudierten dreiadrigen Flachleiter- Bandkabels .
Granuliertes Polyethylennaphthalat (DuPont, US) wurde in einem Trockner (Bierther, DE) 2 h bei 130 °C getrocknet. Das getrocknete Granulat wurde in einen Extruder (Esde, DE) eingeführt und während des Plastifizierens auf eine Verarbei- tungstemperatur von 290 °C erwärmt. Anschließend wurde ein konstanter Volumenstrom des plastifizierten PEN von 21,32 cm3/min ± 0,05 cm3/min mittels einer Schmelzepumpe (Esde, DE; 2,2 U/min) erzeugt. Der zwischen Druck zwischen dem Extruder und der Schmelzepumpe wurde auf 50 MPa eingestellt. Mit dem konstanten Volumenstrom wurde das plastifizierte PEN bei der Verarbeitungstemperatur zu einem Werkzeug geführt. Gleichzeitig wurden Kupferflachleiterbahnen (1,5 mm breit, 0,127 mm dick) in das Werkzeug mit einer Geschwindigkeit von 30 m/min eingeführt. In dem Werkzeug wurden die Leiterbahnen durch die Drahtführung so ausgerichtet, daß der Mittenabstand zwischen den Leiterbahnen 2,54 mm betrug. Über die Um- lenkeinrichtung wurden das plastifizierte PEN zu den Leiterbahnen geführt, daß an der Austrittsdüse des Werkzeugs ein Flachleiter-Bandkabel erhalten wurde, dessen polymere Umman- telung mindestens 0.08 mm betragen soll. Anschließend wurde das Flachleiter-Bandkabel mit einer Geschwindigkeit von
30 m/min abgezogen und durch ein Wasserbad mit einer Temperatur von 50 °C geführt.
Die Maßhaltigkeit, die elektrische Spannungsfestigkeit, die Biegewechselfestigkeit und die Kapillarwirkung wurden, wie oben angegeben, gemessen. Die Meßwerte sind in Tabelle 1 angegeben .
Beispiel 4 Flachleiter-Bandkabel mit Isolierung aus Polypropylen (PP)
Beispiel 4 beschreibt ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines extrudierten dreiadrigen Flachleiter- Bandkabels .
Granuliertes Polypropylen (Resinex, DE) wurde in einem Trockner (Bierther, DE) 2 h bei 80 °C getrocknet. Das getrocknete Granulat wurde in einen Extruder (Esde, DE) eingeführt und während des Plastifizierens auf eine Verarbei- tungstemperatur von 260 °C erwärmt. Anschließend wurde ein konstanter Volumenstrom des plastifizierten PP von 21,32 cm3/min ± 0,05 cm3/min mittels einer Schmelzepumpe (Esde, DE; 2,2 U/min) erzeugt. Der Druck zwischen dem Extruder und der Schmelzepumpe wurde auf 50 MPa eingestellt. Mit dem konstanten Volumenstrom wurde das plastifizierte PP bei der Verarbeitungstemperatur zu einem Werkzeug geführt. Gleich- zeitig wurden Kupferflachleiterbahnen (1,5 mm breit, 0,127 mm dick) in das Werkzeug mit einer Geschwindigkeit von 30 m/min eingeführt. In dem Werkzeug wurden die Leiterbahnen durch die Drahtführung so ausgerichtet, daß der Mittenab- stand zwischen den Leiterbahnen 2,54 mm betrug. Über die Umlenkeinrichtung wurden das plastifizierte PP zu den Leiterbahnen geführt, daß an der Austrittsdüse des Werkzeugs ein Flachleiter-Bandkabel erhalten wurde, dessen polymere Umman- telung mindestens 0.08 mm betragen soll. Anschließend wurde das Flachleiter-Bandkabel mit einer Geschwindigkeit von
30 m/min abgezogen und durch ein Wasserbad mit einer Temperatur von 20 °C geführt.
Die Maßhaltigkeit, die elektrische Spannungsfestigkeit, die Biegewechselfestigkeit und die Kapillarwirkung wurden, wie oben angegeben, gemessen. Die Meßwerte sind in Tabelle 1 angegeben.
Tabelle 1
Physikalische Eigenschaften der hergestellten Flachleiter- Bandkabel
Bezugs zeichenliste
1 Flachleiter-Bandkabel
2 Cu-Leiterbahnen mit rechteckigem Querschnitt
3 Isolierschicht
4 Verjüngungen der Isolierschicht 3
5 Extruder
6 Siebwechsler
7 Schmelzepumpe
8 Umlenkrolle für vertikale Drahtführung
9 Werkzeug
10 Wasserbad
11 Drahtführung
111 Führungskanal
112 Eintrittsöffnung
113 Austrittsöffnung
114 Aussparung
115 Spalt
116 Teilelement
117 Kerben
12 Austrittsdüse
121 Düsenspalt
122 Spalt
123 QuerSchnittsvergrößerung
124 QuerSchnittseinengung
13 Bohrungen für Temperaturfühler
14 Materialumlenkung
15 Materialeinlauf
16 Polymerführung im Werkzeug
17 Trägerelement
171 kanalartige Zuführung

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln, bestehend aus mehreren parallelen Flachleitern, die in ein Polymer eingebettet sind, dadurch gekennzeichnet, daß es die Schritte
(a) Bereitstellen eines extrudierbaren Polymers;
(b) Plastifizieren des in Schritt (a) bereitgestellten extrudierbaren Polymers;
(c) Einstellen eines konstanten Volumenstroms des in Schritt (b) erhaltenen plastifizierten Polymers und
(d) Zusammenführen des konstanten Volumenstroms des plastifizierten Polymers mit den parallelen Flachleitern in einem Werkzeug unter Bildung von Flachleiter-Bandkabeln
umfaßt,
2. Verfahren zur Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in Schritt (d) das plastifizierten Polymer und die parallelen Flachleiter gemeinsam durch eine Düse (12) des Werkzeuges (9) geführt werden, wodurch die parallelen Flachleiter (2) in das plastifizierte Polymer unter Ausbildung der Isolierschicht (3) eingebettet werden. ■
3. Verfahren zur Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Bereitstellen des extrudierbaren Polymers das Trocknen des extrudierbaren Polymers umfaßt .
4. Verfahren zur Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als extrudierbares Polymer Polyethersulfon, Polyetheri- mid, Polyethylennaphthalat, Polypropylen, Derivaten dieser Polymere oder Gemischen, die diese Polymere und/oder Derivate dieser Polymere enthalten, eingesetzt werden.
5. Verfahren zur Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der konstante Volumenstrom des plastifizierten Polymers in Schritt (c) mittels einer Schmelzepumpe eingestellt wird.
6. Verfahren zur Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Zusammenführen des konstanten Volumenstroms des plastifizierten Polymers mit den parallelen Flachleitern- in Schritt (d) das Einstellen der Lage der Leiterbahnen in dem Polymer umfaßt .
7. Verfahren zur Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Zusammenführen des konstanten Volumenstroms des plastifizierten Polymers mit den parallelen Flachleitern in Schritt (d) die Zuführung des konstanten Volumenstroms des plastifizierten Polymers zu dem dem Werkzeug vertikal zugeführten parallelen Leiterbahnen umfaßt.
8. Verfahren zur Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das in Schritt (d) erhaltene Flachleiter-Bandkabel abge- kühlt wird.
9. Verfahren zur Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Abkühlen in einem temperierten Wasserbad und/oder Kühlmedien durchge- führt wird.
10 . Vorrichtung zur Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln, die aus mehreren parallelen Flachleitern bestehen, die in ein Polymer eingebettet sind, dadurch gekennzeichnet, daß es
(a) eine Einrichtung zum Bereitstellen eines extrudierbaren Polymers;
(b) einen Extruder zum Plastifizieren des bereitgestell- ten extrudierbaren Polymers;
(c) eine Schmelzepumpe zum Einstellen eines konstanten Volumenstroms des plastifizierten Polymers und
(d) ein Werkzeug zum Zusammenführen des konstanten Volumenstroms des plastifizierten Polymers mit den parallelen Flachleitern unter Bildung von Flachleiter-Bandkabeln
umfaßt,
11. Vorrichtung zur Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkzeug eine Austrittsdüse umfaßt, durch die das plastifizierte Polymer und die parallelen Flachleiter aus dem Werkzeug ge- meinsam austreten, wobei die parallelen Flachleiter in das Polymer eingebettet werden.
12. Vorrichtung zur Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln nach Anspruch 10 oder Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Bereitstellen eines extrudierbaren Polymers einen Trockner zum Trocknen des extrudierbaren Polymers umfaßt .
13. Vorrichtung zur Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß sie weiterhin eine Druckregelung aufweist, die die Menge des plastifizierten Polymers, das der Schmelzepumpe zugeführt wird, einstellt.
14. Vorrichtung zur Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkzeug zum Zusammenführen des konstanten Volumenstroms des plastifizierten Polymers mit den parallelen Flachleitern aus (a) einer Drahtführung für die parallelen Flachleiter;
(b) einer Umlenkeinrichtung für den konstanten Volumenstrom des plastifizierten Polymers;
(c) einer Polymerführung und (d) einer Austrittsdüse für das Flachleiter-Bandkabel besteht.
15. Vorrichtung zur Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Drahtführung die parallelen Flachleiter vertikal durch das Werkzeug führt .
16. Vorrichtung zur Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß sie weiterhin eine Einrichtung zum Abkühlen des in dem Werkzeug erhaltenen Flachleiter-Bandkabels umfaßt.
17. Vorrichtung zur Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Abkühlen des in dem Werkzeug erhaltenen Flachleiter-Bandkabels ein temperiertes Wasserbad und/oder ein Kühlmedium ist.
18. Extrudiertes Flachleiter-Bandkabel, bestehend aus mehreren parallelen Flachleitern, die in ein Polymer eingebettet sind, dadurch gekennzeichnet, daß es durch das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9 erhalten wurde.
19. Flachleiter-Bandkabel, bestehend aus mehreren parallelen Flachleitern, die in ein Polymer eingebettet sind, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymer aus Polyethersulfon, Polye- therimid, Polyethylennaphthalat, Polypropylen, Derivaten dieser Polymere oder Gemischen, die diese Polymere und/oder Derivate dieser Polymere enthalten, ausgewählt ist.
20. Flachleiter-Bandkabel nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß es durch das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9 erhalten worden ist.
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