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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Kunststofffolie,
wobei das Verfahren die Schritte des Extrudierens einer Kunststofffolie, des
Mischens von Werkstoff in den Kunststoff der Kunststofffolie vor
der Extrusion, wobei der Werkstoff Hohlraumblasen in der zu reckenden
Folie verursacht, sowie des Reckens der Kunststofffolie durch Dehnen
nach der Extrusion aufweist.
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Die
Erfindung betrifft zudem eine Vorrichtung zur Herstellung einer
Kunststofffolie, wobei die Vorrichtung einen Extruder und mindestens
eine Reckvorrichtung zum Recken der extrudierten Folie aufweist.
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Die
Herstellung einer Kunststofffolie durch Extrudieren derselben sowie
anschließendem
Recken ist z.B. aus den US-Patenten 3,244,781 und 3,891,374 bekannt.
Es ist jedoch schwierig, dünne und
insbesondere dünn
aufgeschäumte
Folien unter Verwendung dieser Lösungen
herzustellen.
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Die
europäische
Offenlegungsschrift
EP 0 182
764 offenbart eine dünne
Polypropylen-Folie, welche breite und flache scheibenähnliche
Blasen enthält,
die in etwa eine Länge
von 80 Mikrometern und eine Breite von in etwa 50 Mikrometern aufweisen.
Die Folie wird durch Extrudieren eines Werkstoffs hergestellt, der
chemisch oder mit Hilfe von Gas aufgeschäumt wurde, und durch biaxiales
Recken des extrudierten Werkstoffs. Das Ergebnis ist eine sehr vielseitig
verwendbare Kunststofffolie. Jedoch beträgt der Aufschäumungsgrad
der Folie weniger als 50%, was der Grund dafür ist, dass die Eigenschaften
der Folie nicht für
jeden Zweck gut genug sind.
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Das
US-Patent 3,634,564 offenbart das Recken einer aufgeschäumten Folie
zum Erhalt einer Faserfolie. Die aufgeschäumte Folie wird durch Zumischen
einer schaumbildenden Substanz in die Kunststoffmasse gebildet.
Das Gemisch wird extrudiert, wodurch eine augeschäumte Folie
gewonnen wird, die gedehnt wird. Die Blasen der erhaltenen Folie
sind jedoch ziemlich groß.
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Das
US-Patent 4,814,124 offenbart eine Folie aus Polyolefin und einem
Füllstoff,
die zum Erhalt einer gasdurchlässigen
porösen
Folie gedehnt wird. Der Aufschäumungsgrad
einer derartigen Folie ist jedoch weder ausreichend gut, noch sind
die mechanischen Eigenschaften einer derartigen porösen Folie gut
genug für
beispielsweise akustische Anwendungen.
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Des
Weiteren ist es nicht möglich,
dünne Folien
aus Polymethylpenten oder zyklischem Olefin-Copolymer unter Verwendung
von Lösungen
des Standes der Technik zu erzeugen.
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Die
WO-A1-9951419 offenbart das Extrudieren einer Folie aus Kunststoff.
Die Folie wird nach der Extrusion gereckt. Werkstoff wird in den
Kunststoff gemischt, so dass beim Strecken der Kunststofffolie Hohlraumblasen
auf der Kunststofffolie erzeugt werden. Während der Reckung wird Gas
eingesetzt, damit dieses auf die Kunststofffolie unter hohem Druck einwirkt,
so dass das Gas in die Hohlraumblasen diffundiert und einen Über druck
darin verursacht. Die US-A-5,188,777 offenbart die Bereitstellung
einer Harzzusammensetzung, welche eine thermoplastische Polymermatrix
aufweist, in welcher als charakteristische Phasen eine Vielzahl
von kleinen kugelförmigen
festen Partikeln aus vernetztem Polystyrol dispergiert sind. Aus
dieser Harzzusammensetzung wird eine nicht gereckte Folie gebildet.
Die Folie wird biaxial bis zu einem Grad gereckt, der ausreicht,
die Folie zu trüben
und die Bildung der Hohlräume
darin zu bewirken.
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Es
ist die Aufgabe dieser Erfindung, eine sehr gute und dünne augeschäumte Kunststofffolie sowie
ein einfaches, zuverlässiges
und verbessertes Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung
dieser Kunststofffolie zu schaffen.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
ist dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie nach dem Recken
Druckgas ausgesetzt wird, so dass das Gas in die Hohlraumblasen
diffundiert, und so gashaltige Blasen in der Kunststofffolie erzeugt
werden.
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Die
erfindungsgemäße Vorrichtung
ist dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eine hinter mindestens
einer Reckvorrichtung angeordnete Gas-Zuführvorrichtung für das Zuführen von
Druckgas in die Kunststofffolie nach dem Recken durch Dehnen aufweist,
so dass das zugeführte
Gas in die in der Kunststofffolie während des Dehnvorgangs gebildeten
Hohlräume
diffundiert, und so gashaltige Blasen in der Kunststofffolie gebildet
werden.
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Die
Grundidee der Erfindung liegt darin, dass eine Folie aus einer Kunststoffmasse
mit Hilfe eines Extruders extrudiert wird, und ein Werkstoff in
den Kunststoff gemischt wurde, so dass bei Dehnung des Kunststoffs
Hohlraumblasen in den dem Kunststoff zugemischten Werkstoffpartikeln
gebildet werden. Die Folie wird durch Dehnen gereckt und anschließend wird
Gas unter hohem Druck in die Folie eingebracht, so dass das Gas
in die Hohlraumblasen diffundiert und in diesen einen Überdruck
erzeugt. Die Vorstellung einer bevorzugten Ausführungsform liegt darin, dass
nach dem ersten Recken und nach dem Zuführen des Gases die Kunststofffolie
durch Dehnen in die Richtung gereckt wird, die im Wesentlichen senkrecht
zur ersten Reckrichtung liegt, und auf diese Weise der Überdruck
in den Holraumblasen aufgehoben wird und sich die Blasen ausdehnen.
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Ein
Vorteil der Erfindung liegt darin, dass sehr dünne Folien mit einem Aufschäumungsgrad von
ungefähr
70 bis 90% auf relativ einfache Weise geschaffen werden können. Ein
Vorteil des hohen Aufschäumungsgrades
liegt darin, dass die elektrischen und mechanischen Eigenschaften
der Folie sehr gut sind. Da die Folie dünner wird, als sie durch Dehnen
gereckt wird, diffundiert Gas in der gereckten Folie bedeutend schneller
als in einer nicht gereckten Folie, d.h. Gas kann besonders effizient
in die Folie eingebracht werden, indem kein Gas zugeführt wird, das
auf die Folie bis nach dem Recken einwirkt. Ein weiteren Vorteil
liegt darin, dass das Verfahren und die Vorrichtung verwendet werden
können,
um beispielsweise eine Folie aus Polymethylpenten oder einem zyklischen
Olefin-Copolymer oder einer Kombination daraus herzustellen.
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Die
Erfindung wird ausführlicher
in den folgenden Zeichnungen beschrieben, welche zeigen:
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1 eine
schematische Querschnitts-Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung;
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2 ein
teilweise Querschnitts-Draufsicht auf die in 1 gezeigte
Vorrichtung;
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3 eine
Querschnittsansicht eines Einzelbauteils der in 1 dargestellten
Vorrichtung entlang Linie A-A;
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4 eine
Querschnittsansicht eines Einzelbauteils der in
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1 dargestellten
Vorrichtung entlang Linie B-B;
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5 eine
Querschnittsansicht eines Einzelbauteils der in
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1 dargestellten
Vorrichtung entlang Linie C-C;
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6 eine
schematische Querschnitts-Draufsicht auf einen in der erfindungsgemäßen Vorrichtung
verwendeten Extruder;
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7a eine
Querschnitts-Seitenansicht einer mit Hilfe der erfindungsgemäßen Vorrichtung
extrudierten Kunststofffolie vor dem Recken der Folie;
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7b eine
Querschnitts-Seitenansicht der mit Hilfe der erfindungsgemäßen Vorrichtung
extrudierten Kunststofffolie nach Recken in Längsrichtung;
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7c eine
schematische Draufsicht auf die in 7b dargestellte
Kunststofffolie; und
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7d eine
schematische Draufsicht auf die mit Hilfe der erfindungsgemäßen Vorrichtung
hergestellten Kunststofffolie nach einem Recken in Längsrichtung
und Querrichtung.
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1 ist
eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung. Die Vorrichtung
weist einen Extruder 1 auf. Der Extruder kann beispielsweise
konisch sein, d.h. er umfasst einen konusförmigen Rotor 2, außerhalb
welchem ein äußerer Stator 3 angeordnet
ist, dessen Oberfläche
zumindest auf der Seite des Rotors 2 konusförmig ausgebildet
ist, und innerhalb des Rotors ist ein innerer Stator 4 angeordnet,
dessen Oberfläche
zumindest auf der Seite des Rotors 2 konusförmig ausgebildet
ist. Wenn sich der Rotor 2 dreht, extrudiert dieser eine
zwischen dem Rotor 2 und den Statoren 3 und 4 befindliche
Masse aus dem Extruder 1 auf eine an sich bekannte Art
und Weise. Aus Gründen
der Klarheit zeigen die Figuren beispielsweise die Dreh vorrichtung
des Rotors oder die Zuführvorrichtungen
zum Zuführen
der zu extrudierenden Masse in den Extruder 1 nicht. Der
Extruder 1 kann mehr als einen Rotor 2 und mehr
als die beiden Statoren 3 und 4 aufweisen. In
diesem Fall kann der Extruder 1 zum Extrudieren vielschichtiger Produkte
verwendet werden. Die Lösung
mit einem Rotor 2 und zwei Statoren 3 und 4 kann
zur Herstellung zweischichtiger Produkte verwendet werden. Der Endabschnitt
des inneren Stators 4 ist breit und verjüngt sich
in vertikaler Richtung, so dass er zusammen mit der Düse 6 einen
relativ flachen und breiten Spalt bildet, durch welchen die Kunststoffmasse 5a extrudiert
wird. Nach der Düse 6 folgt
ein Kalibrierstück 7,
dessen Schraubenmuttern zum Einstellen der Höhe des Spalts verwendet werden,
wodurch ermöglicht
wird, die Dicke der aus dem Extruder 1 erhaltenen Kunststofffolie 5 zu
bestimmen.
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Nach
dem Extruder 1 wird die Kunststofffolie 5 mit
Hilfe einer Kühlvorrichtung 8 abgekühlt. Die Kühlvorrichtung 8 kann
beispielsweise eine Kühlwalze 9 aufweisen,
die in einem ein Kühlmittel,
wie z.B. Wasser, enthaltenden Kühlbehälter 10 angeordnet ist.
Die Kunststofffolie 5 ist derart angeordnet, dass sie gegen
die Kühlwalze 9 gedrückt wird.
Die Vorrichtung gemäß 1 verwendet
Zusatzwalzen 11 zum Führen
der Kunststofffolie 5 an mehreren Punkten.
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Nach
dem Abkühlen
wird die Kunststofffolie 5 zu einer in Maschinenrichtung
angeordneten Reckvorrichtung 12 geführt. Die Reckvorrichtung 12 in
Maschinenrichtung umfasst Reckwalzen 13, deren Geschwindigkeiten
derart eingestellt werden, dass sie zum Dehnen der Kunststofffolie 5 und
somit zum Recken in die Maschinenrichtung verwendet werden können. Falls
erwünscht
kann die Geschwindigkeit einer jeden Reckwalze 13 separat
eingestellt werden. Die Maschinenrichtungs-Reckvorrichtung 12 kann
zudem eine Heizvorrichtung 14, wie z.B. Wärmestrahler,
für das
Erwärmen
der Kunststofffolie 5 auf an sich bekannte Art und Weise
aufweisen. Die Reckwalzen 13 können zudem zum Erwärmen der Kunststofffolie
verwendet werden, indem sie ein Wärmemittel, wie z.B. erwärmtes Öl, an die
Reckwalzen 13 leiten, so dass die Reckwalzen 13 erwärmt werden.
Falls erwünscht
kann die Temperatur einer jeden Reckwalze 13 separat eingestellt
werden.
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Im
Anschluss an die Maschinenrichtungs-Reckvorrichtung 12 wird
die Kunststofffolie 5 einer Ausstoßkammer 15 zugeführt. Druckgas,
vorzugsweise Luft, wird mit Hilfe einer Pumpe 16 in die Ausstoßkammer 15 eingeleitet.
Anstelle von Luft kann beispielsweise auch Stickstoff oder ein anderes Gas
oder Gasgemisch als das einzuleitende Gas verwendet werden. Das
einzuleitende Gas kann auch gemäß den gewünschten
elektrischen Eigenschaften ausgewählt werden. Beispielsweise
wäre es
ratsam, im Hinblick auf die Durchschlag-Festigkeit des Erzeugnisses
Schwefelhexafluorid SF6 und im Hinblick auf
die Aufladungsfähigkeit
z.B. Argon zu verwenden. Am vorderen und hinteren Ende der Ausstoßkammer 15 ist
jeweils eine Abdichtungskammer 27 vorgesehen. Gas, das
von der Abdichtungskammer 27 ausströmt, kann von der Pumpe 16 angesaugt und
weiter zur Ausstoßkammer 15 geleitet
werden, wie es durch die Pfeile D gezeigt ist. Die Pumpe 16 wird
zum Erhöhen
des Drucks in der Ausstoßkammer 15 auf
einen gewünschten
Pegel verwendet. Der Druck in der Ausstoßkammer 15 ist im
Vergleich zu den typischen Aufschäumungsverfahren relativ gering.
Der Druck in der Ausstoßkammer 15 beträgt vorzugsweise
in etwa 10 Bar, wobei er jedoch beispielsweise zwischen 3 und 20
Bar variieren kann. Wenn der Druck in der Ausstoßkammer 15 mit Hilfe der
Pumpe 16 erhöht
wird, steigt die Temperatur ebenfalls an, da Gas in der Austoßkammer 15 komprimiert
wird. Diese Wärme
kann zur Erwärmung
der Kunststofffolie 5 genutzt werden. Die Ausstoßkammer 15 kann
beispielsweise auch Heizwiderstände aufweisen,
die zur Erwärmung
der Kunststofffolie 5 angeordnet sind. Auf diese Weise
kann die Ausstoßkammer 15 sowohl
zum Zuführen
von Gas in die Kunststofffolie als auch zum Erwärmen der Kunststofffolie 5 verwendet
werden, damit diese in Querrichtung gereckt werden kann. Wenn Gas
als Druckluft verwendet wird, kann zusätzliche Luft von außerhalb
der Vorrichtung durch die Abdichtungskammern 27 in das
System gesaugt werden, wie es durch die Pfeile E gezeigt ist.
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Geeigneter
Werkstoff, wie z.B. Kalziumkarbonatpartikel, wird in die Kunststoffmasse 5a der Kunststofffolie 5 gemischt,
und aufgrund der Einwirkung der Partikel werden die Verbindungsflächen der Kunststoffmoleküle mit dem
gemischten Werkstoff während
des Reckvorgangs zerstört,
und somit werden Hohlraumblasen gebildet. Wenn die Kunststofffolie 5 dem
Druck des Druckgases nach dem Reckvorgang ausgesetzt wird, diffundiert
das Gas in die Hohlraumblasen und verursacht einen Überdruck
in den Blasen. In der Ausstoßkammer 15 kann
das Druckgas auf beide Seiten der Kunststofffolie 5 einwirken,
und somit bilden sich Gasblasen gleichmäßig in der Kunststofffolie 5.
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Im
Anschluss an die Maschinenrichtungs-Reckvorrichtung 12 und
die Ausstoßkammer 15 wird
die Kunststofffolie 5 zu einer Querrichtungs-Reckvorrichtung 17 weitertransportiert.
In der Querrichtungs-Reckvorrichtung 17 wird die Kunststofffolie 5 in
Querrichtung gedehnt, d.h. der Reckvorgang erfolgt in die Richtung,
die zu der Richtung des in der Maschinenrichtungs-Vorrichtung 12 ausgeführten Reckvorgangs
im Wesentlichen senkrecht liegt. Aufgrund des Überdrucks des Gases in den Blasen
und der Dehnung in Querrichtung können die Blasen in der Querrichtungs-Reckvorrichtung 17 seitwärts und
in die vertikale Richtung an Größe zunehmen.
In diesem Fall beträgt
der Aufschäumungsgrad der
Folie beispielsweise in etwa 70 bis 90%. Der Aufschäumungsgrad
kann einfach dadurch eingestellt werden, dass der Druck des der
Ausstoßkammer 15 zuzuführenden
Gases eingestellt wird. Die Querrichtungs-Reckvorrichtung 17 umfasst
zwei Reckräder 18,
und ein Reckband 19 ist in Kontakt mit beiden Rädern angeordnet.
Bei dem Reckband 19 handelt es sich um ein Endlosband,
das mit Hilfe von Band-Führungswalzen 20 geführt wird.
Das Reckband 19 drückt
die Kanten der Kunststoff folie 5 im Wesentlichen entlang
der gesamten Bewegungslänge
der Querrichtungs-Reckvorrichtung 17 fest und gleichmäßig zwischen
das Reckrad 18 und das Reckband 19, in welchem
Fall die Folie keiner veränderlichen Druckbeanspruchung
oder Zugbelastung ausgesetzt wird, und sich die Kunststofffolie
so seitlich dehnt, ohne zu reißen.
In 1 sind die Kunststofffolie 5, das Reckrad 18 und
das Reckband 19 aus Gründen der
Klarheit in einem gewissen Abstand zueinander abgebildet, wobei
jedoch in der Realität
diese Bauteile fest gegeneinander gedrückt werden. Die Reckräder 18 und
die Reckbänder 19 sind
derart angeordnet, dass sie in Richtung der Kunststofffolie am Ende weiter
voneinander beabstandet sind als am Anfang, wie es in 2 gezeigt
ist, und somit dehnt und reckt die Querrichtungs-Reckvorrichtung 17 zur
gleichen Zeit die Kunststofffolie 5 in Querrichtung. Die
Abweichung des Winkels zwischen den Reckrädern 18 und den Reckbändern 19 von
der Maschinenrichtung kann entsprechend dem gewünschten Grad der Querrichtungs-Dehnung
eingestellt werden. Eine oder mehrere Band-Führungswalzen 20 können derart
angeordnet sein, dass sie mit Hilfe der Drehvorrichtung gedreht
werden. Da die Bänder 19 fest
gegen die Reckräder 18 gepresst
werden, benötigen die
Reckräder 18 nicht
zwingendermaßen
Drehvorrichtungen, sondern können
sich frei drehen. Aus Gründen
der Klarheit zeigen die anliegenden Figuren keine Drehvorrichtungen
oder andere Stellantriebe der Vorrichtung. Eine gekrümmte Stützplatte 21,
welche im Wesentlichen die gleiche Form wie der Umfang der Reckräder 18 aufweist,
ist zwischen den Reckrädern 18 zum
Stüzten
der Kunststofffolie 5 angeordnet.
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Die
Querrichtungs-Reckvorrichtung 17 kann in einem eigenen
Gehäuse 26 untergebracht
sein. Falls erwünscht
kann das Gehäuse 26 an
sich bekannte Heizvorrichtungen, wie z.B. Heizstrahler, zum Erwärmen der
Kunststofffolie 5 aufweisen.
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Im
Anschluss an die Querrichtungs-Reckvorrichtung 17 wird
die Kunststofffolie 5 zu einer Entspannungseinheit 22 geführt. In der
Entspannungseinheit 22 wird die Kunststofffolie 5 entspannt,
und so schrumpft die Kunststofffolie auf an sich bekannte Art und
Weise ein wenig zusammen. Schließlich wird die Kunstofffolie 5 auf
eine Haspel 23 gewickelt.
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2 ist
eine Querschnitts-Draufsicht auf die erfindungsgemäße Vorrichtung
am Extruder 1. Aus Gründen
der Klarheit zeigt 2 die Kunststofffolie 5 oder
die Stützgefüge der Vorrichtung,
auf denen die Walzen, Rollen und Platten befestigt sind, beispielsweise
nicht.
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3 ist
eine Querschnittsansicht eines Einzelbauteils des Extruders 1 entlag
Linie A-A von 1. Hier weisen sowohl der äußere Stator
als auch der innere Stator 4 einen runden Querschnitt auf.
Auf diese Weise befindet sich die Kunststoffmasse 5a ebenfalls
in einem ringförmigen
Zuführkanal.
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4 ist
eine Querschnittsansicht eines Einzelbauteils des Extruders 1 entlang
Linie B-B von 1. Hier sehen wir die breite
Spitze des inneren Stators 4 und die Form der Düse 6,
welche die Kunststoffmasse 5a in den breiten und flachen
Spalt extrudieren, und so wird eine flache Kunststofffolie 5 aus der
Kunststoffmasse 5a gebildet.
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5 ist
eine Querschnittsansicht eines Einzelbauteils der Querrichtungs-Reckvorrichtung 17 entlang
Linie C-C von 1. Aus 5 ist ersichtlich,
wie das Reckrad und das Reckband gegeneinander gedrückt werden
und auf die Kunststofffolie 5 zwischen sich Druck ausüben. Die
Oberfläche
der Stützplatte 21 gegen
die Kunststofffolie 5 kann erwärmt werden, z.B. durch die
Bereitstellung von Heizwiderständen
darauf, und so gleitet die Kunststofffolie 5 sehr leicht
entlang der betreffenden Gleitfäche.
Darüber
hinaus kann ein Treibmittel, wie z.B. Gas, von der Stützplatte 21 durch
die Spalte 21a geblasen werden, in welchem Fall das durch
die Spalten 21a strömende
Teibmittel ein Gleitlager zwischen der Stützplatte 21 und der
Kunststoff folie 5 bereitstellt. Das betreffende Gas kann
erwärmt
werden, falls dies gewünscht
wird, und auf diese Weise werden die Gleitfläche der Stützplatte 21 und die
Kunststofffolie 5 zusammen mit dem durch die Spalten 21a strömenden Treibmittel
erwärmt.
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6 zeigt
einen Extruder 1, der in der erfindungsgemäßen Vorrichtung
verwendet wird. Die Düse 6 des
Extruders 1 weitet sich in Richtung des Endabschnitts des
Extruders, d.h. bis zu dem Punkt, an dem die Kunststofffolie 5 aus
dem Extruder 1 austritt. Auf diese Weise wird die Kunststoffmasse 5a in der
Düse 6 des
Extruders 1 die gesamte Zeit über zusätzlich zu einem Recken in Längsrichtung
einem Recken in Querrichtung unterzogen, wodurch es erheblich vereinfacht
wird, die Kunststofffolie in einer späteren Bearbeitungsstufe in
Querrichtung zu recken.
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7a ist
eine Seitenansicht der Kunststofffolie 5. Vor der Extrusion
wurden der Kunststoffmasse 5a Kalziumkarbonatpartikel 24 zugemischt.
Anstelle der Kalziumkarbonatpartikel 24 kann der Kunststoffmasse 5a auch
ein anderer Werkstoff zugemischt werden. Der Werkstoff sollte derart
beschaffen sein, dass er ein Brechen der Verbindungsfläche der
Kunststoffmoleküle
und des in den Kunststoff 5a gemischten Werkstoffs bewirkt,
wenn die Kunststofffolie 5 gedehnt wird, so dass Hohlraumblasen
dort gebildet werden, wo Verbindungsflächen gebrochen sind. Daher
kann eine ölige
Substanz, wie z.B. Silikonöl
oder Paraffinöl,
in die Kunststoffmasse 5a gemischt werden. Die der Kunststoffmasse 5a zugemischten
Partikel können
eine punktähnliche Asymmetrie
verursachen, beispielsweise in dem elektrischen Feld der Kunststoffmasse 5a,
wohinggegen die der Kunststoffmasse zugemischte ölige Substanz die elektrischen
Eigenschaften des Kunststoffs nicht verschlechtert. Es ist auch
möglich,
eine Substanz mit einem Schmelzpunkt niedriger als die Recktemperatur
der Kunststoffmasse 5a, wie z.B. Paraffin, in den Kunstoff
zu mischen, in welchem Fall die Sub stanz schmilzt, wenn der Kunststoff 5a gereckt
wird. Die Kunststoffmasse 5a kann beispielsweise aus Polypropylen
PP, Polymethylpenten TPX oder einem Cycloolefin-Copolymer COC hergestellt werden.
Die Wärmebeständigkeit
von Polymethylpenten und Cycloolefin-Copolymer ist beispielsweise besser
als die des Polyproylen. Elektrische Ladungen verbleiben bei hohen
Temperaturen ebenfalls besser in Polymethylpenten und Cycloolefin-Copolymer
als in Polypropylen. Die Verarbeitung von Polymethylpenten und Cycloolefin-Copolymer
ist sehr schwierig, wobei jedoch aus diesen beiden Substanzen oder
Gemischen daraus mit Hilfe des Verfahrens und der Vorrichtung der
Erfindung eine sehr dünne und
aufgeschäumte
Kunststofffolie 5 hergestellt werden kann. In der in 7a gezeigten
Situation wurde die Kunststofffolie 5 noch nicht gestreckt.
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Die 7b und 7c zeigen
die Kunststofffolie 5 nach deren Dehnung in der Maschinenrichtungs-Reckvorrichtung 12 und
nachdem der Druck des Druckgases bereits auf die Kunststofffolie 5 eingewirkt
hat. In diesem Fall ist Gas in die Hohraumblasen diffundiert und
hat einen Überdruck
darin verursacht, wodurch sich gashaltige Blasen 25 gebildet
haben. In der in den 7b und 7c dargestellten
Situation wurde die Kunststofffolie 5 lediglich einer Dehnung
in Maschinenrichtung unterzogen, und folglich sind die Blasen 25 lang,
flach und schmal.
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7d zeigt
eine Situation, in der die Kunststofffolie 5 mit Hilfe
der Querrichtungs-Reckvorrichtung 17 zudem in die Querrichtung
gedehnt worden ist. Das Gas, das in den Blasen 25 in der
in den 7b und 7c gezeigten
Situation einem Überdruck
aufgewiesen hatte, wurde in der Querrichtungs-Reckvorrichtung 17 in
seitliche Richtung abgegeben. Daher sind die Blasen 25 nunmehr
auch breit. Darüber
hinaus sind die Blasen 25 flach, d.h. sie weisen Platten-
oder Scheibenform auf. Die Blasen 25 sind relativ klein,
ihr Durchmesser beträgt
höchstens in
etwa 100 Mikrometer und ihre Höhe
beträgt
typischerweise weniger als einen Mikrometer, höchstens in etwa 10 Mi krometer.
Das Verfahren und die Vorrichtung schaffen jedoch sehr dünne Kunststofffolien 5.
Die Dicke der Kunststofffolien 5 kann nur 10 Mikrometer
betragen.
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Die
Kunststofffolie 5 kann für mehrere Zwecke auf eine an
sich bekannte Weise verwendet werden. Mindestens eine Oberfläche der
Kunststofffolie 5 kann beispielsweise eine elektrisch leitende
Beschichtung aufweisen, in welchem Fall die Lösung beispielsweise als Mikrofon
oder Lautsprecher in mehreren akustischen Anwendungen, einschließlich Tonverstärkung, eingesetzt
werden kann. Die Kunststofffolie 5 kann auch eine permanente
elektrische Ladung besitzen, indem sie beispielsweise das Corona-Aufladeverfahren
verwendet.
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Die
Zeichnungen und die dazugehörige
Beschreibung dienen lediglich zur Veranschaulichung der erfinderischen
Idee. Die Einzelheiten der Erfindung können innerhalb des Schutzumfangs
der Ansprüche
variieren. So können
die Reckrichtungen der Kunststofffolie 5 und die Reihenfolge
der Reckvorgänge
in unterschiedliche Richtungen variieren. Erfindungsgemäß ist die
einfachste Methode der Herstellung einer Kunststofffolie die, die
Kunststofffolie zuerst in die Maschinenrichtung zu recken und anschließend in
die quer zur Maschinenrichtung liegende Richtung.