EP1522687B2 - Luftspaltkrümmer - Google Patents

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EP1522687B2
EP1522687B2 EP04018050.7A EP04018050A EP1522687B2 EP 1522687 B2 EP1522687 B2 EP 1522687B2 EP 04018050 A EP04018050 A EP 04018050A EP 1522687 B2 EP1522687 B2 EP 1522687B2
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EP
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shells
another
air
accordance
exhaust gas
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EP04018050.7A
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EP1522687B1 (de
EP1522687A2 (de
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Rainer Diez
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Friedrich Boysen GmbH and Co KG
Original Assignee
Friedrich Boysen GmbH and Co KG
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Application filed by Friedrich Boysen GmbH and Co KG filed Critical Friedrich Boysen GmbH and Co KG
Publication of EP1522687A2 publication Critical patent/EP1522687A2/de
Publication of EP1522687A3 publication Critical patent/EP1522687A3/de
Publication of EP1522687B1 publication Critical patent/EP1522687B1/de
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    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02B—INTERNAL-COMBUSTION PISTON ENGINES; COMBUSTION ENGINES IN GENERAL
    • F02B37/00—Engines characterised by provision of pumps driven at least for part of the time by exhaust

Definitions

  • the present invention relates to an air gap manifold for connecting exhaust gas outlet openings of an internal combustion engine, in particular motor vehicle engine, with an exhaust inlet opening of an exhaust system, with an inner part with a plurality of push-fit into each other exhaust ducts, a surrounding the inner part, gas-tight outer part and an existing between the inner part and outer part air gap.
  • An example of such an air gap bend is in EP 0 582 985 A shown.
  • the invention has for its object to provide an air gap bend of the type mentioned, on the one hand is low in the production and on the other hand allows compliance with the emissions regulations.
  • the exhaust ducts of the inner part are at least partially formed by shells, which are connected to each other by common edge-side forming, in particular folding.
  • the formation of the exhaust ducts of the inner part of shells is particularly inexpensive to manufacture.
  • the shells can be pulled cheaply.
  • Especially compared to welded joints results in a great cost advantage, especially when exhaust manifolds for turbocharger must be manufactured without welding spatter. Only expensive laser and TIG welding techniques can then be considered.
  • the forming compound of the shells according to the invention is for a sweat-spatter and on the other hand with little effort feasible.
  • the tightness of the forming connection between the shells is sufficient, since the outer shell of the manifold is absolutely gas-tight and therefore a small leakage of the inner part does not cause problems.
  • the thickness of the inner part can be kept relatively low, since no minimum thickness is required for the forming connection of the shells other than welding.
  • various types of steel for example, austenitic steel can be used.
  • the shells of the inner part may be provided with beads.
  • the shells of the outer part may have beads to increase the rigidity.
  • the shells of the outer part are preferably welded together.
  • the welded joints can be arranged on the outside, so that there is no risk of contamination of the interior of the exhaust manifold. It can also be used more cost-effective welding processes.
  • the inner shells can be locked by individual welds against each other. Since only a few spot welds are required to reliably prevent displacement, simple spot welds can be used without undue cost increase.
  • the shells can be embossed together.
  • the outer part preferably consists of two half-shells.
  • the exhaust passages of the inner part preferably each consist of two half-shells.
  • a particularly advantageous use of the air gap bend according to the invention is given in internal combustion engines with a turbocharger, since the manifold according to the invention can be made particularly inexpensive welding spatter free.
  • the preparation of the air-gap bend according to the invention is carried out such that first the one part of the exhaust ducts forming shells of the inner part are inserted into each other according to the desired sliding seat arrangement, then the respective other part of the exhaust ducts forming shells also, and then only the associated shells of the exhaust pipes together be joined together by pairs together edge formed, in particular folded.
  • the individual exhaust ducts are not first composed of, for example, two shells and then inserted the exhaust ducts formed in one another, but the nesting is done separately for each half of the inner part, and only then are the two halves of all exhaust ducts of the inner part connected to each other simultaneously.
  • the cross sections of the exhaust ducts in the sliding seat areas are adapted to each other.
  • the shells of the respective exhaust ducts are locked if necessary by welding points against each other. Then, the inner part is inserted into the shells of the outer part and these are connected in a gas-tight manner by welding.
  • the shells of the inner part are preferably made of sheet metal, in particular by deep drawing. Preferably beads are embossed in order to increase the rigidity of the shells.
  • two half shells are manufactured per exhaust guide, which are then connected to each other simultaneously with the other half shells.
  • the illustrated air gap manifold comprises an inner part 1 with a plurality of push-fit into each other inserted exhaust ducts 2, 3 and 4 and a surrounding the inner part 1 at a distance, gas-tight outer part 5. Between inner part 1 and outer part 5 is thereby formed an air gap 6, the heat insulation of Exhaust manifold causes.
  • the exhaust ducts 2, 3 and 4 are each formed of two half shells 2a and 2b, 3a and 3b, 4a and 4b, which are connected to one another at the edge.
  • the connection is a folded connection, as in Fig. 4 is shown.
  • the edge of one half-shell 3a is bent around the edge of the other half-shell 3b.
  • the exhaust ducts 2, 3 and 4 are, as I said, inserted into each other with sliding fit.
  • a falzoker area 8 is formed, to which the associated end 3 ", 4" of each adjacent Exhaust guide 2, 3 and 4 is arranged with sliding seat.
  • the other end 2 "of the exhaust gas guide 2 is connected in a gastight manner together with the outer shell 5 to a first inlet flange 9.
  • a second inlet flange 10 is gas-tightly connected to the outer shell 5 and the end 11 'of a lateral branch 11 of the exhaust gas guide 3.
  • Third and fourth inlet flanges 12, 13 are finally gas-tightly connected to the outer shell 5 and to a respective rigid sleeve 14, 14.
  • the sleeve 14 is seated in a lateral branch 15 of the exhaust gas guide 4 and the sleeve 14 'is also fitted with a sliding fit in the second end 4' Exhaust system 4.
  • the exhaust gas guide 4 has a second branch 16, in which a further sleeve 17 is inserted with sliding seat.
  • This sleeve 17 is connected in a gastight manner with an outlet flange 18 together with the outer part 5.
  • a continuing pipe of a conventional exhaust system can be connected. Accordingly, the inlet flanges 9, 10, 12 and 13 can be connected to exhaust gas outlet openings of an internal combustion engine.
  • the outer part 5 also has two half shells 5a, 5b.
  • the parting plane I of the half-shells 5a and 5b extends at an angle of approximately 90 ° to the parting plane II of the half-shells 2a, 2b, 3a, 3b, 4a and 4b of the inner part 1, and approximately parallel to the plane of the flanges 9, 10th , 12 and 13.
  • the production of the illustrated air-gap bend essentially takes place in such a way that firstly all half-shells 2a, 2b, 3a, 3b, 4a and 4b of the inner part 1 and 5a and 5b of the outer part 5 are produced.
  • beads 19 can be introduced into the half shells.
  • each one half shells 2a, 3a and 4a of the inner part 1 are inserted into each other according to the desired sliding seat arrangement.
  • the half-shells 2b, 3b and 4b of the inner part 1 are inserted into one another.
  • the sleeves 14 and 14 ' the nested shells 2a, 3a and 4a and 2b, 3b and 4b are inserted into a forming tool.
  • the inner part is finished and is used after removal from the forming tool in the lower shell 5b of the outer part 5. Together with this, the inner part 1 is then gas-tightly connected to the inlet flanges 9, 10, 12 and 13, in particular welded. Then, the sleeve 17 is welded gas-tight together with the upper shell 5a of the outer part 5 with the outlet flange 18. Subsequently, the upper shell 5a of the outer part 5 is placed on the lower shell 5b and welded gas-tight in the overlapping region.
  • the two half-shells 5a, 5b of the outer part 5 can be connected to each other by normal welding methods, since the weld is on the outside.
  • the illustrated and described embodiment of the inner part with sliding seats allows otherwise in a known manner a substantially unhindered thermal expansion of the exhaust ducts 2, 3 and 4 of the inner part 1, in particular a greater thermal expansion due to the greater heating of the inner part 1 relative to the outer part 5.
  • the outer part on the other hand ensures a high gas-tightness of the air-gap bend. In this way, a well-fit air-gap manifold can be produced at a relatively low cost.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen Luftspaltkrümmer zur Verbindung von Abgasauslassöffnungen einer Verbrennungskraftmaschine, insbesondere Kraftfahrzeugmotor, mit einer Abgaseinlassöffnung einer Abgasanlage, mit einem Innenteil mit mehreren mit Schiebesitz ineinander gesteckten Abgasführungen, einem das Innenteil umgebenden, gasdicht ausgebildeten Außenteil und einem zwischen Innenteil und Außenteil vorhandenen Luftspalt. Ein Beispiel eines solchen Luftspaltkrümmers ist im EP 0 582 985 A gezeigt.
  • Es gibt verschiedene Möglichkeiten, derartige Luftspaltkrümmer herzustellen. Üblich sind Rohrkrümmer, wobei die Rohre mit besonders hoher Genauigkeit durch Innenhochdruckumformen hergestellt werden können. Derartige Herstellungsverfahren sind jedoch verhältnismäßig kostenaufwendig. Andererseits ist es erforderlich, dass die Krümmer nach außen absolut gasdicht ausgestaltet sind, um die immer strenger werdenden Abgasvorschriften einzuhalten.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Luftspaltkrümmer der eingangs genannten Art anzugeben, der einerseits günstig in der Herstellung ist und andererseits die Einhaltung der Abgasvorschriften ermöglicht.
  • Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass die Abgasführungen des Innenteils mindestens zum Teil durch Schalen gebildet sind, die durch gemeinsames randseitiges Umformen, insbesondere Falzen, miteinander verbunden sind.
  • Die Ausbildung der Abgasführungen des Innenteils aus Schalen ist besonders kostengünstig in der Herstellung. Zum einen können die Schalen kostengünstig gezogen werden. Zum anderen ist die Verbindung der Schalen durch gemeinsames randseitiges Umformen, insbesondere Falzen, besonders günstig in der Herstellung. Vor allem gegenüber Schweißverbindungen ergibt sich ein großer Kostenvorteil, insbesondere wenn bei Abgaskrümmern für Turbolader schweißspritzerfrei gefertigt werden muss. Es kommen dann nur teure Laser- und WIG-Schweißtechniken in Betracht. Die erfindungsgemäße Umformverbindung der Schalen ist zum einen schweißspritzerfrei und zum anderen mit geringem Aufwand durchführbar. Die Dichtheit der Umformverbindung zwischen den Schalen reicht dabei aus, da die Außenschale des Krümmers absolut gasdicht ist und daher eine geringe Undichtheit des Innenteils nicht zu Problemen führt.
  • Eine weitere Kosteneinsparung ergibt sich, wenn auch das Außenteil aus Schalen besteht. Auch das Außenteil kann dann verhältnismäßig kostengünstig hergestellt werden. Zudem ist der Zusammenbau des Krümmers vereinfacht.
  • Als Material für die Schalen des Innenteils und/oder des Außenteils kommt insbesondere Blech in Betracht. Die Blechstärke des Innenteils kann verhältnismäßig gering gehalten werden, da für die Umformverbindung der Schalen anders als beim Schweißen keine Mindestdicke erforderlich ist. Dadurch können verschiedene Arten von Stahl, beispielsweise auch austenitischer Stahl verwendet werden.
  • Um trotz dünner Materialstärke eine ausreichende Steifigkeit der Abgasführungen zu gewährleisten, können die Schalen des Innenteils mit Sicken versehen sein. Auch die Schalen des Außenteils können Sicken aufweisen, um die Steifigkeit zu erhöhen.
  • Die Schalen des Außenteils sind bevorzugt miteinander verschweißt. Hiermit kann eine hohe Dichtheit gewährleistet werden. Die Schweißverbindungen können dabei auf der Außenseite angeordnet sein, so dass keine Gefahr der Verunreinigung des Inneren des Abgaskrümmers besteht. Es können dadurch auch kostengünstigere Schweißverfahren eingesetzt werden.
  • Um ein Verschieben der Schalen des Innenteils im Einsatz zu verhindern, können die Innenschalen durch einzelne Schweißpunkte gegeneinander verriegelt sein. Da nur einzelne Schweißpunkte benötigt werden, um ein Verschieben sicher zu verhindern, können hierfür einfache Punktschweißstellen eingesetzt werden, ohne die Kosten übermäßig ansteigen zu lassen. Alternativ oder zusätzlich können die Schalen gemeinsam geprägt werden.
  • Das Außenteil besteht bevorzugt aus zwei Halbschalen. Ebenso bestehen die Abgasführungen des Innenteils bevorzugt jeweils aus zwei Halbschalen. Damit ist eine besonders günstige Herstellung und Montage möglich. Auch hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, die Trennebenen der Innenschalen und der Außenschale etwa rechtwinklig zueinander anzuordnen.
  • Ein besonders vorteilhafter Einsatz des erfindungsgemäßen Luftspaltkrümmers ist bei Verbrennungsmotoren mit Turbolader gegeben, da der erfindungsgemäße Krümmer besonders kostengünstig schweißspritzerfrei gefertigt werden kann.
  • Die Herstellung des erfindungsgemäßen Luftspaltkrümmers erfolgt derart, dass zunächst die jeweils einen Teil der Abgasführungen bildenden Schalen des Innenteils entsprechend der gewünschten Schiebesitzanordnung ineinander gesteckt werden, dann die jeweils den anderen Teil der Abgasführungen bildenden Schalen ebenfalls, und dass dann erst die zusammengehörigen Schalen der Abgasführungen gemeinsam miteinander verbunden werden, indem sie paarweise gemeinsam randseitig umgeformt, insbesondere gefalzt werden.
  • Erfindungsgemäß werden also nicht zunächst die einzelnen Abgasführungen aus beispielsweise jeweils zwei Schalen zusammengesetzt und dann die so gebildeten Abgasführungen ineinander gesteckt, sondern das Ineinanderstecken erfolgt für jede Hälfte des Innenteils getrennt, und erst dann werden die beiden Hälften aller Abgasführungen des Innenteils gleichzeitig miteinander verbunden. Auf diese Weise kann gewährleistet werden, dass die Querschnitte der Abgasführungen in den Schiebesitzbereichen aneinander angepasst sind. Probleme beim Zusammenfügen der Abgasführungen treten dadurch nicht auf, und auch im Betrieb kann eine problemfreie Verschiebung der einzelnen Abgasführungen gegeneinander gewährleistet werden.
  • Nach dem Verbinden aller ineinander gesteckter Schalen durch gemeinsames randseitiges Umformen, insbesondere Falzen, werden die Schalen der jeweiligen Abgasführungen erforderlichenfalls durch Schweißpunkte gegeneinander verriegelt. Dann wird der Innenteil in die Schalen des Außenteils eingelegt und diese werden durch Schweißen gasdicht miteinander verbunden.
  • Die Schalen des Innenteils werden bevorzugt aus Blech gefertigt, insbesondere durch Tiefziehen. Dabei werden bevorzugt Sicken eingeprägt, um die Steifigkeit der Schalen zu erhöhen. Insbesondere werden pro Abgasführung zwei Halbschalen gefertigt, die dann gleichzeitig mit den anderen Halbschalen miteinander verbunden werden.
  • Ein nicht beschränkendes Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird nachfolgend beschrieben. Es zeigen, jeweils in schematischer Darstellung,
    • Fig. 1
    eine Draufsicht auf einen erfindungsgemäßen Luftspaltkrümmer mit entfernter oberer Außenschale,
    Fig. 2
    einen Schnitt durch den Luftspaltkrümmer von Fig. 1 gemäß Linie A-A,
    Fig. 3
    einen Schnitt durch den erfindungsgemäßen Luftspaltkrümmer gemäß Linie C-C in Fig. 2 und
    Fig. 4
    die Einzelheit B von Fig. 3 in vergrößerter Darstellung.
  • Der dargestellte Luftspaltkrümmer umfasst einen Innenteil 1 mit mehreren mit Schiebesitz ineinander gesteckten Abgasführungen 2, 3 und 4 sowie einen das Innenteil 1 mit Abstand umgebenden, gasdicht ausgebildeten Außenteil 5. Zwischen Innenteil 1 und Außenteil 5 ist dadurch ein Luftspalt 6 ausgebildet, der eine Wärmeisolierung des Abgaskrümmers bewirkt.
  • Die Abgasführungen 2, 3 und 4 sind jeweils aus zwei Halbschalen 2a und 2b, 3a und 3b, 4a und 4b gebildet, die randseitig miteinander verbunden sind. Bei der Verbindung handelt es sich um eine Falzverbindung, wie sie in Fig. 4 dargestellt ist. Der Rand der einen Halbschale 3a wird hierfür um den Rand der anderen Halbschale 3b umgebogen. Anschließend wird der Falz 7, wie strichliert dargestellt, schräg gestellt, um die Festigkeit der Verbindung zu erhöhen.
  • Die Abgasführungen 2, 3 und 4 sind, wie gesagt, mit Schiebesitz ineinander gesteckt. Hierfür endet der Falz 7 an jeweils einem Ende 2', 3' der Abgasführungen 2 und 3 vor dem Ende der jeweiligen Abgasführung 2, 3. Dadurch wird ein falzfreier Bereich 8 gebildet, auf den das zugeordnete Ende 3", 4" der jeweils benachbarten Abgasführung 2, 3 und 4 mit Schiebesitz angeordnet ist.
  • Das andere Ende 2" der Abgasführung 2 ist zusammen mit der Außenschale 5 gasdicht mit einem ersten Einlassflansch 9 verbunden. Ein zweiter Einlassflansch 10 ist gasdicht mit der Außenschale 5 und dem Ende 11' einer seitlichen Abzweigung 11 der Abgasführung 3 verbunden. Dritte und vierte Einlassflansche 12, 13 sind schließlich mit der Außenschale 5 und je einer starren Hülse 14, 14' gasdicht verbunden. Die Hülse 14 sitzt mit Schiebesitz in einer seitlichen Abzweigung 15 der Abgasführung 4 und die Hülse 14' ebenfalls mit Schiebesitz in dem zweiten Ende 4' der Abgasführung 4.
  • Die Abgasführung 4 weist eine zweite Abzweigung 16 auf, in die eine weitere Hülse 17 mit Schiebesitz eingesetzt ist. Diese Hülse 17 ist zusammen mit dem Außenteil 5 gasdicht mit einem Austrittsflansch 18 verbunden. An den Austrittsflansch 18 ist ein weiterführendes Rohr einer üblichen Abgasanlage anschließbar. Entsprechend sind die Eintrittsflansche 9, 10, 12 und 13 an Abgasauslassöffnungen eines Verbrennungsmotors anschließbar.
  • Der Außenteil 5 weist ebenfalls zwei Halbschalen 5a, 5b auf. Die Trennebene I der Halbschalen 5a und 5b verläuft jedoch unter einem Winkel von ca. 90° zu der Trennebene II der Halbschalen 2a, 2b, 3a, 3b, 4a und 4b des Innenteils 1, und in etwa parallel zur Ebene der Flansche 9, 10, 12 und 13.
  • Die Herstellung des dargestellten Luftspaltkrümmers erfolgt im Wesentlichen derart, dass zunächst alle Halbschalen 2a, 2b, 3a, 3b, 4a und 4b des Innenteils 1 sowie 5a und 5b des Außenteils 5 hergestellt werden. Dabei können in die Halbschalen Sicken 19 eingebracht werden. Sodann werden jeweils die einen Halbschalen 2a, 3a und 4a des Innenteils 1 entsprechend der gewünschten Schiebesitzanordnung ineinander gesteckt. Entsprechend werden die Halbschalen 2b, 3b und 4b des Innenteils 1 ineinander gesteckt. Nach Einlegen der Hülsen 14 und 14' werden die ineinander gesteckten Halbschalen 2a, 3a und 4a sowie 2b, 3b und 4b in ein Umformwerkzeug eingelegt. Dann werden alle einander zugeordneten Halbschalen 2a, 2b, 3a, 3b und 4a, 4b durch randseitiges Falzen miteinander verbunden. Falls erforderlich, werden die Halbschalen 2a, 2b, 3a, 3b, 4a und 4b des Innenteils 1 jeweils durch einzelne Schweißpunkte gegeneinander verriegelt. Hierbei wird eine Laser- oder MAG-Schweißtechnik eingesetzt, um schädliche Schweißspritzer zu vermeiden.
  • Das Innenteil ist damit fertig und wird nach Entnahme aus dem Umformwerkzeug in die untere Schale 5b des Außenteils 5 eingesetzt. Zusammen mit diesem wird das Innenteil 1 dann gasdicht mit den Eintrittsflanschen 9, 10, 12 und 13 verbunden, insbesondere verschweißt. Dann wird die Hülse 17 zusammen mit der Oberschale 5a des Außenteils 5 gasdicht mit dem Austrittsflansch 18 verschweißt. Anschließend wird die Oberschale 5a des Außenteils 5 auf die Unterschale 5b aufgesetzt und im Überlappungsbereich gasdicht verschweißt. Die beiden Halbschalen 5a, 5b des Außenteils 5 können durch normale Schweißverfahren miteinander verbunden werden, da die Schweißnaht außen liegt.
  • Durch das geschilderte Herstellungsverfahren können zwischen den Abgasführungen 2, 3 und 4 Schiebesitzverbindungen hergestellt werden, die trotz Aufbaus der Abgasführungen 2, 3 und 4 aus Halbschalen einen sehr engen Sitz aufweisen können. Da die Abgasführungen 2, 3 und 4 nicht im gefalzten Zustand ineinander gesteckt werden müssen, treten auch keine Probleme wegen ungleicher Rundungen oder Querschnitte der einander zugeordneten Enden 2', 3" und 3', 4" der Abgasführungen 2, 3 und 4 auf.
  • Die dargestellte und beschriebene Ausbildung des Innenteils mit Schiebesitzen ermöglicht im übrigen in bekannter Weise eine im Wesentlichen ungehinderte Wärmeausdehnung der Abgasführungen 2, 3 und 4 des Innenteils 1, insbesondere eine größere Wärmeausdehnung aufgrund der größeren Erwärmung des Innenteils 1 gegenüber dem Außenteil 5. Der Außenteil 5 gewährleistet andererseits eine hohe Gasdichtheit des Luftspaltkrümmers. Auf diese Weise kann mit verhältnismäßig sehr geringen Kosten ein gut tauglicher Luftspaltkrümmer hergestellt werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Innenteil
    2
    Abgasführung
    2'
    Ende von 2
    2"
    Ende von 2
    2a
    Halbschale
    2b
    Halbschale
    3
    Abgasführung
    3'
    Ende von 3
    3"
    Ende von 3
    3a
    Halbschale
    3b
    Halbschale
    4
    Abgasführung
    4'
    Ende von 4
    4"
    Ende von 4
    4a
    Halbschale
    4b
    Halbschale
    5
    Außenteil
    5a
    Halbschale
    5b
    Halbschale
    6
    Luftspalt
    7
    Falz
    8
    falzfreier Bereich
    9
    Eingangsflansch
    10
    Eingangsflansch
    11
    Abzweigung von 3
    11'
    Ende von 11
    12
    Eingangsflansch
    13
    Eingangsflansch
    14, 14'
    Hülse
    15
    Abzweigung von 4
    16
    Abzweigung von 4
    17
    Hülse
    18
    Ausgangsflansch
    19
    Sicke
    I
    Trennebene
    II
    Trennebene

Claims (10)

  1. Luftspaltkrümmer zur Verbindung von Abgasauslassöffnungen einer Verbrennungskraftmaschine, insbesondere Kraftfahrzeugmotor, mit einer Abgaseinlassöffnung einer Abgasanlage, mit einem mindestens zum Teil durch Schalen (2a, 2b, 3a, 3b, 4a, 4b), die durch gemeinsames randseitiges Umformen miteinander verbunden sind, gebildeten Innenteil (1), einem ebenfalls aus Schalen (5a, 5b) bestehenden, das Innenteil (1) umgebenden, gasdicht ausgebildeten Außenteil (5) und einem zwischen Innenteil (1) und Außenteil (5) vorhandenen Luftspalt (6),
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Innenteil mehrere mit Schiebesitz ineinander gesteckte, durch die Schalen (2a, 2b, 3a, 3b, 4a, 4b) gebildete Abgasführungen (2, 3, 4) umfasst, und dass die das Außenteil bildenden Schalen (5a, 5b) miteinander verschweißt sind.
  2. Luftspaltkrümmer nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Schalen (2a, 2b, 3a, 3b, 4a, 4b) des Innenteils (1) miteinander durch Falzen verbunden sind.
  3. Luftspaltkrümmer nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Schalen (2a, 2b, 3a, 3b, 4a, 4b) des Innenteils (1) und/oder die Schalen (5a, 5b) des Außenteils (5) aus Blech bestehen und/oder Sicken (19) aufweisen.
  4. Luftspaltkrümmer nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Schalen (2a, 2b, 3a, 3b, 4a, 4b) des Innenteils, insbesondere durch einzelne Schweißpunkte, gegeneinander verriegelt sind.
  5. Luftspaltkrümmer nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das'Außenteil (5) aus zwei Halbschalen (5a, 5b) besteht.
  6. Luftspaltkrümmer nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Schalen (2a, 2b, 3a, 3b, 4a, 4b) des Innenteils (1) Halbschalen sind, wobei die Trennebene (I) der Außenschale (5) und die Trennebene (II) der Innenschale (1) bevorzugt etwa rechtwinklig aufeinander stehen.
  7. Luftspaltkrümmer nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    gekennzeichnet durch
    die Verwendung für einen Verbrennungsmotor mit Turbolader.
  8. Verfahren zur Herstellung eines Luftspaltkrümmer nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zunächst die jeweils einen Teil der Abgasführungen (2, 3, 4) bildenden Schalen (2a, 3a, 4a) des Innenteils (1) entsprechend der gewünschten Schiebesitzanordnung ineinander gesteckt werden, dann die jeweils den anderen Teil der Abgasführungen (2, 3, 4) bildenden Schalen (2b, 3b, 4b) ebenfalls, und dass dann erst die zusammengehörigen Schalen (2a, 2b, 3a, 3b, 4a, 4b) der Abgasführungen (2, 3, 4) gemeinsam miteinander verbunden werden, indem sie paarweise gemeinsam randseitig umgeformt, insbesondere gefalzt werden.
  9. Verfahren nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Schalen (2a, 2b, 3a, 3b, 4a, 4b) des Innenteils (1) durch einzelne Schweißpunkte gegeneinander verriegelt werden und/oder dass die Schalen (5a, 5b) des Außenteils (5) miteinander gasdicht verschweißt werden.
  10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Schalen (2a, 2b, 3a, 3b, 4a, 4b) des Innenteils (1) und/oder die Schalen (5a, 5b) des Außenteils (5) aus Blech hergestellt und/oder mit Sicken versehen werden.
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