EP1521601A2 - Wasserabsorbierende, schaumf rmige polymergebilde - Google Patents

Wasserabsorbierende, schaumf rmige polymergebilde

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EP1521601A2
EP1521601A2 EP03763772A EP03763772A EP1521601A2 EP 1521601 A2 EP1521601 A2 EP 1521601A2 EP 03763772 A EP03763772 A EP 03763772A EP 03763772 A EP03763772 A EP 03763772A EP 1521601 A2 EP1521601 A2 EP 1521601A2
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EP
European Patent Office
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foam
water
weight
polymer structure
absorbent
Prior art date
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EP03763772A
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EP1521601B1 (de
EP1521601B2 (de
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Sandra Hintz
Helmut Brüggemann
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Evonik Operations GmbH
Original Assignee
Stockhausen GmbH
Chemische Fabrik Stockhausen GmbH
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    • B32B2398/00—Unspecified macromolecular compounds
    • B32B2398/20—Thermoplastics

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a water-absorbent, foam-like polymer structure, a water-absorbing, foam-like polymer structure obtainable by this method, a water-absorbing, foam-like polymer structure, a composite comprising a water-absorbing, foam-like polymer structure and a substrate, a method for producing the composite made by this Processes available composites, the use of the water-absorbing, foam-like polymer structure and chemical products.
  • Water-absorbing polymers are referred to as superabsorbents or superabsorbent polymers because they are able to absorb many times their own weight in aqueous liquids with the formation of hydrogels.
  • these superabsorbents are used, for example, in diapers to absorb urine. They have the property of retaining the absorbed liquid even under mechanical stress.
  • the superabsorbers are mainly used today in powder form. In the course of process simplifications, there is a desire to use the superabsorbers in a fixed form, for example to incorporate them in a foamed matrix. According to the prior art, there are two different types of foamed systems.
  • the first type is a foamed matrix that contains pre-made superabsorbent granules. This is how EP-A-0 427 219 describes mixtures of superabsorbent polymers and latex foams.
  • the foamed matrix is used to fix the superabsorbent granulate and to distribute liquid hung.
  • the matrix itself only makes a very limited contribution to liquid absorption.
  • the second type is foam, which itself consists of superabsorbent material.
  • foam which itself consists of superabsorbent material.
  • Three different methods are described in the literature for producing such foams. These can be prepared either by polymerizing a monomer solution in a water-in-oil polymer dispersion (i), by foaming a monomer solution and subsequent polymerization (ii) or by thermally foaming a polymer with the addition of blowing or blowing agents (iii).
  • WO 96/21680 and WO 96/21181 describe a process according to the
  • a monomer e.g., 1,3-butanediol, 1,3-butanediol, 1,3-butanediol, 1,3-butanediol, 1,3-butanediol, 1,3-butanediol, 1,3-butanediol, 1,3-butanediol, 1,3-butane foam produced.
  • WO 94/22502 describes a foam obtained by a process of type (ii) based on partially neutralized polyacrylates.
  • the foam is produced by foaming a monomer mixture with a water-soluble blowing agent such as Freon 1,1,2.
  • a water-soluble blowing agent such as Freon 1,1,2.
  • WO 97/17397 absorbent foams are obtained by foaming a monomer solution with blowing agents by a method of type (ii).
  • the disadvantage of the foams described in this document is their hardness and fragility. To be able to process them, plasticizers have to be incorporated into the foams.
  • No. 4,394,930 describes absorbent polymer foams which have been produced by a process of type (iii). In the process described in this document, prefabricated superabsorbents, such as starch copolymers, are thermally foamed with the addition of blowing agents on a base such as a cellulose fleece or a polyethylene film. The foams obtained by this process are hard and not very flexible.
  • WO 880981 also describes absorbent polymer foams which have been obtained by a process of type (iii).
  • a terpolymer of ethyl acrylate, Na acrylate and Na methacrylate is thermally foamed in the presence of blowing agents, such as sodium bicarbonate.
  • blowing agents such as sodium bicarbonate.
  • the foams described in this document have low retention.
  • the object of the invention is to overcome the disadvantages arising from the prior art.
  • a further object on which this invention is based is to provide absorbent polymer foams which have satisfactory properties both with regard to the retention and also with regard to the absorption rate and the absorption under a load.
  • the object of the invention is to provide absorbent foams which have a high degree of softness and flexibility, although they consist of a uniform polymer, into which no pre-manufactured superabsorbent granules have to be incorporated.
  • this invention is based on the object of providing a method by means of which such foams can be ger starting compounds and if possible without the use of halogenated hydrocarbons as blowing agents.
  • an aqueous composition comprising (Al) water, (A2) one or more polymers which are based on at least
  • the foam-like polymer structure obtained above can be brought into contact with at least one crosslinking agent at least one more time.
  • the crosslinkers (A3) are preferred as crosslinkers.
  • the further crosslinking of the foam-like polymer structure is preferably carried out thermally, preferably in a range from 50 to 300 ° C. and particularly preferably in a range from 120 to 200 ° C.
  • the crosslinking is particularly preferably carried out more strongly in the region of the surface of the foam-like polymer structure.
  • At least 50 mol%, preferably at least 90 mol% and particularly preferably at least 99.9 mol% of the monomers of the polymer (A2) are water-soluble.
  • the monoethyl-unsaturated monomers ( ⁇ l) containing acid groups can be partially or completely, preferably partially, neutralized.
  • the monoethyl-unsaturated, acid group-containing monomers are preferably neutralized to at least 25 mol%, particularly preferably to at least 50 mol% and moreover preferably to 50-90 mol%.
  • the monomers ( ⁇ l) can be neutralized before or after the polymerization.
  • any other base is conceivable that forms a water-soluble salt with the acid.
  • Mixed neutralization with different bases is also conceivable. Neutralization with ammonia or with alkali metal hydroxides is preferred, particularly preferably with sodium hydroxide or with ammonia.
  • Preferred monoethylenically unsaturated, acid group-containing monomers are acrylic acid, methacrylic acid, ethacrylic acid, ⁇ -chloroacrylic acid, ⁇ -cyanoacrylic acid, ⁇ -methylacrylic acid (crotonic acid), ⁇ -phenylacrylic acid, ⁇ -acryloxypropionic acid, sorbic acid, ⁇ -chlorosorbic acid, 2'-methylisonic acid Acid, cinnamic acid, p-chlorocinnamic acid, ß-stearic acid, itaconic acid, citraconic acid, mesaconic acid, glutaconic acid, aconitic acid, maleic acid, fumaric acid, tricarboxyethylene and maleic anhydride, acrylic acid and methacrylic acid being particularly preferred and acrylic acid being further preferred.
  • preferred monoethylenically unsaturated, acid group-containing monomers ( ⁇ l) are furthermore ethylenically unsaturated sulfonic acid monomers or ethylenically unsaturated phosphonic acid monomers.
  • Ethylenically unsaturated sulfonic acid monomers are preferred allylsulfonic acid or aliphatic or aromatic vinylsulfonic acids or acrylic or methacrylic sulfonic acids.
  • Preferred aliphatic or aromatic vinylsulfonic acids are vinylsulfonic acid, 4-vinylbenzylsulfonic acid, vinyltoluenesulfonic acid and stryrenesulfonic acid.
  • Preferred acrylic or methacrylic sulfonic acids are sulfoethyl (meth) acrylate, sulfopropyl (meth) acrylate, 2-hydroxy-3-methacryloxypropyl sulfonic acid and 2-acrylamido-2-methylpropane sulfonic acid.
  • ethylenically unsaturated phosphonic acid monomers such as ninylphosphonic acid, allylphosphonic acid, vinylbenzylphosphonic acid,
  • Preferred monoethylenically unsaturated monomers ( ⁇ 2) which can be copolymerized with ( ⁇ l) are ide and nitriles of monoethylenically unsaturated carboxylic acids such as, for example, acrylamide, methacrylamide and ⁇ -ninylformamides, acrylonitrile and methacrylonitrile, dialkyldiallylammonium halides such as dimethyldiallylammonium chloride, diethylchloride, diethylchloride ⁇ -vinylimidazoles such as ⁇ -vinylimidazole, l-vinyl-2-methylimidazole and ⁇ -vinylimidazolines such as ⁇ -vinylimidazoline, 1 - vinyl-2-methylimidazoline, 1-vinyl-2-ethylimidazoline or l-vinyl-2-propylimidazoline, which can be used in the form of the free bases, in quartemized
  • Dialkylaminoalkyl acrylates and dialkylaminoalkyl methacrylates for example dimethylaminoethyl acrylate, dimethylaminoethyl methacrylate, diethylaminoethyl acrylate and diethylaminoethyl methacrylate, are also suitable.
  • ⁇ 2 preferred monomers ( ⁇ 2) are, for example, vinyl esters of saturated C 1 -C 4 -carboxylic acids, such as, for example, vinyl formate, vinyl acetate or vinyl propionate, alkyl vinyl ethers having at least two carbon atoms in the alkyl group, such as, for example, ethyl vinyl ether or butyl vinyl ether, esters of monoethylenically unsaturated C 3 -C 6 carboxylic acids such as esters of monohydric C 8 -C alcohols and acrylic acid, methacrylic acid or maleic acid, half esters of maleic acid, for example monomethyl maleate, and hydroxyalkyl esters of the monoethylenically unsaturated carboxylic acids mentioned, for example 2-hydroxyethyl acrylate, hydroxypropyl acrylate, hydroxybutyl acrylate , Hydroxy-ethyl methacrylate, hydroxypropyl methacrylate and hydroxybutyl methacrylate,
  • the polymers (A2) can be prepared by various polymerization processes known per se. Radical polymerization in a homogeneous phase is preferred, especially in aqueous solution as a so-called gel polymerization. Other options are precipitation polymerization from organic solvents, such as alcohols, or suspension, emulsion or microemulsion polymerization. In special cases, polymerizations which proceed via an ionic mechanism can also be used instead of radical polymerization. In addition to the polymerization initiators, other adjuvants, such as chain regulators such as mercaptoethanol, can be used in the polymerization.
  • initiators which form free radicals under the polymerization conditions and are customarily used in the production of superabsorbers can be used as initiators for initiating the polymerization. It is also possible to initiate the polymerization by the action of electron beams on the polymerizable, aqueous monomer mixture. However, the polymerization can also be initiated in the absence of initiators of the type mentioned above by exposure to high-energy radiation in the presence of photoinitiators.
  • Polymerization initiators are preferably peroxides, hydroperoxides, hydrogen peroxide, persulfates, azo compounds and the so-called redox catalysts.
  • the use of water-soluble catalysts is preferred.
  • Suitable organic peroxides are preferably acetylacetone peroxide, methyl ethyl ketone peroxide, t-butyl hydroperoxide, cumol hydroperoxide, t-amylperpivate, t-butylperviate, t-butylpemeohexonate, t-butylisobutyrate, t-butylper-2-ethylhexeno-butyl-peranoate, t-butylperanoate, t-butylperanoate, t-butylperanoate, t-butylperanoate, t-butylperanoate, t-butylperanoate , t-butylperanoate , t-butyl perbenzoate, t-butyl 3,5,5-tri-methylhexanoate and amyl perneodecanoate.
  • azo compounds such as 2,2'-azobis- (2-amidinopropane) dihydrochloride, azo-bis-amidinopropane dihydrochloride, 2,2'-azobis- (N, N-dimethylene) isobutyramidine dihydrochloride , 2- (carbamoylazo) isobutyronitrile and 4,4'-azobis (4-cyanovaleric acid).
  • the compounds mentioned are used in customary amounts, preferably in a range from 0.01 to 5, preferably from 0.1 to 2 mol%, in each case based on the amount of the monomers to be polymerized.
  • the redox catalysts contain as oxidic component at least one of the per-compounds given above and as reducing component preferably ascorbic acid, glucose, sorbose, manose, ammonium or alkali metal hydrogen sulfite, sulfate, thiosulfate, hyposulfite or sulfide, metal salts, such as iron-II-ions or Silver ions or sodium hydroxymethyl sulfoxylate.
  • Ascorbic acid or sodium pyrosulfite is preferably used as the reducing component of the redox catalyst.
  • azo compounds are used instead of or in addition to the oxidizing component of the redox catalyst.
  • a redox system consisting of hydrogen peroxide, sodium peroxodisulfate and ascorbic acid is preferably used to prepare the polymers (A2).
  • azo compounds are preferred as initiators according to the invention, with azo-bis-amidinopropane dihydrochloride being particularly preferred.
  • the polymerization is initiated with the initiators in a temperature range from 30 to 90 ° C.
  • photoinitiators are usually used as initiators. These can be, for example, so-called ⁇ -splitters, H-abstracting systems or also azides.
  • initiators are benzophenone derivatives such as Michler's ketone, phenanthrene derivatives, fluorene derivatives, anthraquinone derivatives, thioxanthone derivatives, coumarin derivatives, benzoin ethers and their derivatives, azo compounds such as the radical formers mentioned above Hexaarylbisimidazole or acylphosphine oxides.
  • azides are: (N, N-dimethylamino) ethyl 4-azidocinnamate, 2- (N, N-dimethylamino) ethyl 4-azidonaphthyl ketone, 2- (N, N-dimethylamino) ethyl 4-azidobenzoate, 5-azido -l-naphthyl-2- (N, N-dimethylamino) ethylsulfone, N- (4-sulfonyl azidophenyl) maleimide, N-acetyl-4-sulfonyl azidoaniline, 4-sulfonyl azido aniline, 4-azido aniline, 4-azidophenacyl bromide, p -Azidobenzoic acid, 2,6-bis (p-azidobenzylidene) cyclohexanone and 2,6-bis ( ⁇ -azidobenzyl
  • the polymers (A2) have a number average molecular weight, determined by means of GPC, of at least 10,000 g / mol, preferably of at least 25,000 g / mol and moreover preferably of at least 50,000 g mol, preferably a number average molecular weight of 10,000,000 g / mol, particularly preferably 5,000,000 g / mol, determined by means of GPC is not exceeded.
  • the aqueous composition (A) has a polymer content (A2) of preferably 10 to 90% by weight, more preferably 20 to 70% by weight and more, prior to foaming preferably from 30 to 60% by weight, in each case based on the total weight of the aqueous composition (A). This adjustment is preferably carried out by diluting the aqueous composition (A) with water.
  • the compounds of crosslinking class I crosslink the polymers through the condensation reaction of the functional groups, while for the compounds of crosslinking class II crosslinking is achieved through electrostatic interaction of the polyvalent metal cation with the functional groups of the monomers ( ⁇ l) or ( ⁇ 2).
  • Examples of compounds of crosslinker class I include polyols, for example ethylene glycol, polyethylene glycols such as diethylene glycol, triethylene glycol and tetraethylene glycol, propylene glycol, polypropylene glycols such as dipropylene glycol, tripropylene glycol or tetrapropylene glycol, 1,3-butanediol, 1,4-butanediol, 1,5- Pentanediol, 2,4-pentanediol, 1,6-hexanediol, 2,5-hexanediol, glycerin, polyglycerin, trimethylolpropane, polyoxypropylene, oxyethylene-oxypropylene block copolymers, sorbitan fatty acid esters, polyoxyethylene sorbitan fatty acid esters, pentaerythritol, polyvinyl alcohol and sorbitol, for example amino alcohols, for example ethanol alcohols ,
  • crosslinker class I is polyoxazolines such as 1,2-ethylene bisoxazoline, crosslinkers with sweet groups such as ⁇ -glycidoxypropyltrimethoxysilane and ⁇ -aminopropyltrimethoxysilane, oxazolidinones such as 2-oxazolidinone, bis- and poly-2-oxazolidinones and digly.
  • polyoxazolines such as 1,2-ethylene bisoxazoline
  • crosslinkers with sweet groups such as ⁇ -glycidoxypropyltrimethoxysilane and ⁇ -aminopropyltrimethoxysilane
  • oxazolidinones such as 2-oxazolidinone
  • Ethylene carbonate is particularly preferred as crosslinker of crosslinker class I.
  • the polyvalent metal cations of crosslinker class II are preferably derived from mono- or polyvalent cations, the monovalent in particular from alkali metals such as potassium, sodium, lithium, lithium being preferred.
  • Preferred divalent cations are derived from zinc, beryllium, alkaline earth metals, such as magnesium, calcium, strontium, with magnesium being preferred.
  • Other higher-value cations which can be used according to the invention are cations of aluminum, iron, chromium, manganese, titanium, zirconium and other transition metals, and also double salts of such cations or mixtures of the salts mentioned.
  • Aluminum salts and alums and their different hydrates such as, for. B. AlCh x 6H 2 O, NaAl (SO 4 ) 2 x 12 H 2 O, KAl (SO 4 ) 2 12 H 2 O or Al 2 (SO 4 ) 3 xl4-18 H 2 O.
  • Al (SO 4 ) 3 and its hydrates are particularly preferably used as crosslinking agents of crosslinking class II.
  • Preferred embodiments of the method according to the invention is a method in which crosslinking agents of the following crosslinking classes or the following combinations of crosslinking classes are used: I, II, I II.
  • the crosslinking agent (A3) in an amount in a range from 0.001 to 10% by weight, preferably in a range from 0.01 to 5% by weight and particularly preferably in a range from 1 to 2.5% by weight, based in each case on the total weight of the aqueous composition (A).
  • blowing agents (A4) in the process according to the invention preference is given to using compounds which are capable of gas evolution under the process conditions.
  • Preferred blowing agents are, for example, inorganic salts, such as, for example, ammonium carbonate or azodicarbonate, or organic compounds which are capable of decarboxylation under the process conditions, such as, for example, citric acid.
  • blowing agents (A4) in an amount in a range from 0.1 to 20 wt .-%, preferably in a range of 1 to 15% by weight and particularly preferably in a range from 5 to 12% by weight, in each case based on the total weight of the aqueous composition (A).
  • Anionic, cationic, nonionic or ambivalent surfactants or mixtures thereof can be used as surfactants (A5). Both low molecular weight and polymeric surfactants can be used.
  • Nonionic surfactants are, for example, addition products of alkylene oxides, in particular ethylene oxide, propylene oxide and / or butylene oxide, with alcohols, amines, phenols, naphthols or carboxylic acids. Addition products of ethylene oxide and / or propylene oxide onto alcohols containing at least 10 carbon atoms are advantageously used as surfactants, the addition products containing 3 to 200 moles of ethylene oxide and / or propylene oxide added per mole of alcohol.
  • the additive products contain the alkylene oxide units in the form of blocks or in a statistical distribution.
  • nonionic surfactants are the addition products of 7 mol of ethylene oxide with 1 mol of tallow fatty alcohol, reaction products of 9 mol of ethylene oxide with 1 mol of tallow fatty alcohol and additone products of 80 mol of ethylene oxide with 1 mol of tallow fatty alcohol.
  • Other commercially available nonionic surfactants consist of reaction products of oxo alcohols or Ziegler alcohols with 5 to 12 moles of ethylene oxide per mole of alcohol, in particular with 7 moles of ethylene oxide. Further commercially available nonionic surfactants are obtained by ethoxylating castor oil.
  • ethylene oxide 12 to 80 moles are added per mole of castor oil.
  • Other commercially available products are, for example, the reaction products of 18 moles of ethylene oxide with 1 mole of tallow fatty alcohol, the addition products of 10 moles of ethylene oxide with 1 mole of a C 13 / C 15 oxo alcohol, or the reaction products of 7 to 8 moles of ethylene oxide with 1 mole of a C. 13 / C 15 oxo alcohol.
  • nonionic surfactants are phenol alkoxylates, such as, for example, p-tert-butylphenol, which has been reacted with 9 mol of ethylene oxide, or methyl ether of reaction products from 1 mol of a C, 2 -C 18 alcohol and 7.5 mol of ethylene oxide.
  • the surfactants described above can be converted into the corresponding sulfuric acid semiesters, for example by esterification with sulfuric acid.
  • the sulfuric acid half-esters are used in the form of the alkali metal or ammonium salts as anionic surfactants.
  • Suitable anionic surfactants are, for example, alkali metal or ammonium salts of sulfuric acid semiesters of addition products of ethylene oxide and / or propylene oxide with fatty alcohols, alkali metal or ammonium salts of alkylbenzenesulfonic acid or alkylphenol ether sulfates. Products of the type mentioned are commercially available.
  • Cationic surfactants are also suitable. Examples of this are the reaction products of 6.5 mol of ethylene oxide with 1 mol of oleylamine, distearyldimethylhlammonium chloride, lauryltrimethylammonium chloride, cetylpyridinium bromide and stearic acid triethanolamine quaternized with dimethyl sulfate quaternized with dimethyl sulfate.
  • the surfactants (A5) in the aqueous composition (A) are preferably in an amount in a range from 0.01 to 15% by weight, particularly preferably in a range from 0.05 to 10% by weight and beyond in a range of 0.1 to 5 wt .-%, each based on the weight of the aqueous composition (A).
  • Stabilizers, thickeners, fillers or cell nucleating agents or mixtures thereof can be used as auxiliaries (A6) in the process according to the invention.
  • Thickeners are used, for example, to optimize the foam structure and
  • All known natural and synthetic consider polymers that greatly increase the viscosity of an aqueous system. These can be water-swellable or water-soluble synthetic or natural polymers. Powdered superabsorbents are also suitable as thickeners. A detailed overview of thickeners can be found, for example, in the publications by RY Lochhead and WR Fron, Cosmetics & Toiletries, 108, 95-135 (May 1993) and MT Clarke, "JV ⁇ eological Additivs” in D. Laba (ed.), Jlheological Properties of Cosmetics and Toiletries ", Cosmetic Science and Technology Series, Volume 13, Marcel Dekker Inc., New York 1993, which form part of the disclosure.
  • Chalk, concrete, talc, silica gel or silica, activated carbons, pigments such as titanium dioxide and iron oxide or mixtures thereof are preferably used as fillers.
  • the auxiliaries (A6) in the aqueous composition (A) are preferably in an amount in a range from 0.01 to 15% by weight, particularly preferably in a range from 0.05 to 10% by weight and beyond in a range of 0.1 to 5 wt .-%, each based on the weight of the aqueous composition (A).
  • the aqueous composition (A) is obtained by adding the crosslinking agents, the blowing agents and, if appropriate, to the preferably aqueous polymer solution obtained after the polymerization of the monomers ( ⁇ l) and ( ⁇ 2) in an aqueous solution the other auxiliaries are added.
  • the aqueous composition (A) has a viscosity according to ASTM-D 1824/90 at 20 ° C. of at least 100 mPa-s, preferably in a range from 100 to 500,000 mPa-s and particularly preferably in a range from 500 to 5,000 mPa-s.
  • the composition (A) is foamed such that a foam liter weight in a range from 10 to 1,000 g / 1, preferably in a range from 50 to 500 g / 1 and particularly preferably in a range from 80 to 250 g / 1 is obtained.
  • the aqueous composition is preferably foamed by mechanical action, in particular shear, particularly preferably by vigorous stirring or mixing with mixing with air.
  • foam the composition by dispersing an inert gas in the form of fine gas bubbles. Gas bubbles are introduced into the aqueous composition (A), for example, with the aid of whipping, shaking, stirring or whipping devices.
  • foam the composition in that gases flow out of a liquid-covered opening or by taking advantage of turbulence in currents.
  • the formation of lamellae on wires or screens can also be used for this purpose.
  • These different methods can also be combined with one another if necessary.
  • nitrogen, carbon dioxide, helium, neon and argon are suitable as inert gases.
  • the foamed composition is preferably heated in an oven, a drying cabinet, with a hot gas stream, by infrared radiation or by microwave radiation.
  • the foamed composition is first converted into a shaped body before it is heated.
  • the aqueous composition is transferred to a shaped body before foaming and then foamed in this shaped body.
  • Heating the foamed composition in this molding can then be used to obtain water-absorbing, foam-like polymer structures with a defined spatial structure.
  • the surface of the absorbent, foam-like polymer structure is smoothed, preferably at least partially smoothed, in a further method step.
  • the surface is preferably smoothed by moistening the surface with water vapor at temperatures in a range from 20 to 40 ° C. and then calendering. By moistening and then calendering, the pores in the surface area of the foam-like polymer structure are preferably only slightly compressed, but not completely closed.
  • the invention further relates to a water-absorbent, foam-like polymer structure which can be obtained by the process described above.
  • this has at least one of the following properties:
  • ⁇ 4 a CRC (centrifugation retention capacity) determined according to the test method described herein in a range from 7.5 to 100 g / g, preferably in a range from 10 to 80 g / g and particularly preferably in one
  • foam-like polymer structure is used in feminine hygiene articles, in particular sanitary napkins, a basis weight is in the range of 60
  • the basis weight is in the range from 400 to 1200
  • the water-absorbing, foam-like polymer structures obtainable by the ner method according to the invention, these have an open-cell structure, a closed-cell structure or a mixed structure of open and closed cells, but preferably an open-cell structure.
  • An open-cell structure is understood to mean a structure in which a liquid exchange is possible between adjacent pores of the foam, while in a closed-cell structure the individual pores are isolated from one another.
  • liquid exchange is possible between some neighboring pores via common openings of at least two adjacent pores, while others are insulated from one another, so that there is no liquid exchange between these via common openings in the pores.
  • at least 25%, preferably at least 50% and moreover preferably at least 75% of the pores are in a liquid exchange with at least one adjacent pore.
  • the invention also relates to a water-absorbent, foam-like polymer structure comprising
  • the sum of the amounts by weight ( ⁇ l) to ( ⁇ 3) being 100% by weight and at least 31.5% by weight of the monomers, preferably at least 50% by weight and particularly are preferably at least 75% by weight, in each case based on the total weight of the monomers ( ⁇ l) and ( ⁇ 2), acrylic acid or a salt thereof,
  • (B2) 0.01 to 30% by weight, preferably 0.01 to 20% by weight and particularly preferably 0.1 to 10% by weight of one or more additives, based on the total weight of the polymer structure and (B3) 0 to 15% by weight, preferably 1 to 10% by weight and particularly preferably 2 to 5% by weight of water, in each case based on the total weight of the polymer structure and in each case determined by the oven method according to ERT 430.1-99,
  • foam-like polymer structure having at least one of the properties ( ⁇ 1) to ( ⁇ 6), which in connection with the water-absorbing material obtainable by the process according to the invention, foam-like polymer structures were called.
  • the additives (B2) preferably include the surfactants (A5) and auxiliaries (A6) mentioned in connection with the process according to the invention for producing a water-absorbing, foam-like polymer structure.
  • the surfactants (A5) and auxiliaries (A6) mentioned in connection with the process according to the invention for producing a water-absorbing, foam-like polymer structure.
  • this has the same properties that have already been mentioned in connection with the water-absorbent, foam-like polymer structure obtainable by the method according to the invention.
  • preferred monomers ( ⁇ l) and ( ⁇ 2) and crosslinking agents ( ⁇ 3) are those monomers ( ⁇ l), ( ⁇ 2) and crosslinking agents (A3) which are already associated with were called the method of the invention.
  • the invention also relates to a composite comprising the foam-like polymer structure according to the invention and a substrate. It is preferred that the foam-like polymer structure according to the invention and the substrate are firmly connected to one another. Films made of polymers, such as polyethylene, polypropylene or polyamide, metals, nonwovens, fluff, tissues, fabrics, natural or synthetic fibers, or other foams, are preferred as substrates.
  • the invention also relates to a method for producing a composite comprising the water-absorbing, foam-like polymer structure according to the invention and a substrate, the foamed composition described in connection with the method according to the invention being brought into contact with at least part of the surface of a substrate, and that with the foamed composition subsequently brought into contact substrate is heated at a temperature in a range of 50 to 300 ° C, preferably in a range of 100 to 250 ° C, so that, preferably by, the polymers (A2) at least partially crosslinked, the water content (AI) to at most 15% by weight, preferably at most 10% by weight and particularly preferably at most 5% by weight, in each case based on the total weight of the foam-like polymer structure formed and in each case determined according to the oven method according to ERT 430.1-99, and the resulting foam-like polymer structure is immobilized on at least part of
  • the foamed composition is brought into contact with the substrate surface by applying the composition, preferably by brushing, knife coating or pouring, onto the substrate surface in a 0.1 to 10 mm, preferably in a 1 up to 8 mm and particularly preferably in a 2 to 4 mm thick layer. It is further preferred according to the invention that the foamed composition is applied to the substrate in defined areas, for example by using templates or screens. In a further preferred embodiment of this method, the foamed composition is applied to fluff layers and the fluff layers are thus impregnated with the foamed composition, so that the fluff is an integral part of the foam after crosslinking.
  • Preferred substrates in connection with this process are films made of polymers, such as polyethylene, polypropylene or polyamide, metals, nonwovens, fluff, tissues, fabrics, natural or synthetic fibers, or other foams.
  • a composite comprising the water-absorbing, foam-like polymer structure can also be obtained by contacting at least a part of the surface of the water-absorbing, foam-like polymer structure with at least a part of the surface of a substrate and then immobilizing the polymer structure on at least a part of the substrate surface (2nd procedure).
  • the water-absorbent, foam-like polymer chane can be used in the form of polymer structures with a defined spatial structure, as described in connection with the method according to the invention for producing a water-absorbing, foam-like polymer structure. However, it is also possible to cut or saw out polymer structures with a defined spatial structure from larger blocks of the polymer structure.
  • the immobilization of the polymer structure on the substrate surface is carried out by at least one of the following process steps:
  • Preferred embodiments of this method are methods which are characterized by the following method steps or combinations of method steps ⁇ l, 62, ⁇ l ⁇ 2.
  • the conditions of the process steps ⁇ 1, 52 are preferably selected so that the foam structure is not destroyed or can re-form after the treatment in accordance with the method described above.
  • the water-absorbent, foam-like polymer structure according to the invention is immobilized on the substrate surface by calendering or by ironing the substrate which has been brought into contact with the polymer structure.
  • a protective layer is preferably placed on the side of the substrate that is not in contact with the polymer structure.
  • Preferred substrates in connection with this method are thermoplastic fabrics, preferably at least partially meltable fabrics, such as polyethylene films.
  • sandwich-like structures containing at least two layers of the water-absorbing, foam-like polymer structure and at least two substrate layers are obtainable by the methods according to the invention for producing a composite by, in a first process step, one of the water-absorbing, foam-shaped polymer structures ( Pl) and a substrate (SI) existing composite either by the 1st or 2nd process, in a second process step a layer of the foamed composition with that surface of the substrate (SI) that the contact surface between the polymer structure (Pl) and the Opposite substrate (SI) brings in contact and, as described in the 1st method, immobilized to form a water-absorbing, foam-like polymer structure (P2) and in a third process step that surface of the water-absorbing, foam-like polymer structure (P2), which lies opposite the contact surface between the polymer structure (P2) and the substrate (SI), and, as described in the second method, immobilized on the substrate (S2).
  • these are obtainable by the methods according to the invention for producing a composite
  • the invention also relates to the composites obtained by the methods according to the invention for producing a composite.
  • These include the fibers, in particular Special fluff-containing composites preferred sandwich-like structures that can be used as a core in hygiene articles.
  • the present invention relates to the use of the water-absorbent, foam-like polymer structures according to the invention or the composites according to the invention in chemical products.
  • the chemical products are preferably fibers, foils, films, cables, sealing materials, liquid-absorbing hygiene articles, wound coverings, carriers for agents which regulate plants and fungi growth, additives for building materials, packaging materials and soil additives.
  • the invention also relates to chemical products comprising the water-absorbent, foam-like polymer structures according to the invention or the composites according to the invention.
  • Preferred chemical products are fibers, foils, films, cables, sealing materials, liquid-absorbing hygiene articles, wound coverings, carriers for agents which regulate plants and fungi, additives for building materials, packaging materials and floor additives.
  • hygiene articles are preferred. These in turn include sanitary napkins, baby diapers, adult incontinence articles, of which diapers are particularly preferred.
  • the composite is a diaper.
  • the constituents of the diaper which differ from the absorbent, foam-like polymer structure according to the invention, represent the substrate of the composite.
  • the diaper contains a core described above.
  • the constituent parts of the diaper, which are different from the core constitute the substrate of the composite.
  • a composite used as a diaper comprises a water-impermeable lower layer, a water-permeable, preferably hydrophobic, upper layer and a foam-like polymer absorbent according to the invention. layer containing structure, which is arranged between the lower layer and the upper layer. This layer containing the absorbent, foam-like polymer structure according to the invention is preferably a previously described core.
  • the lower layer can have all the materials known to the person skilled in the art, with polyethylene or polypropylene being preferred.
  • the top layer can likewise contain all suitable materials known to the person skilled in the art, with preference being given to polyesters, polyolefins, viscose and the like which give such a porous layer which ensure adequate liquid permeability of the top layer.
  • composition (A) was foamed in a 1 1 measuring cylinder of known weight up to the 1 1 mark.
  • AUL liquid absorption under pressure
  • a round test surface with a diameter of 40 mm is punched out of the polymer structure and weighed out.
  • 5 g of a 0.9% sodium chloride solution stained with methylene blue are weighed into a petri dish with a diameter of 60 mm and placed on a white surface.
  • the test area is dropped vertically from a height of 10 mm into the petri dish filled with the solution.
  • the time from the moment the test surface hits the liquid surface to the point at which the liquid has been completely absorbed by the test surface is stopped. A five-fold determination is carried out and the absorption speed of the structures is given in g / g / sec.
  • a 0.9% NaCl solution was used to determine the maximum absorption capacity of the water-absorbing, foam-like polymer structure.
  • a piece of the polymer structure is punched out of a water-absorbing, foam-like polymer structure and weighs about 1 g and has a thickness of about 1 to 5 mm, weighed (Wl) and is poured into a tea bag. welded. The tea bag is placed in the test solution for 30 minutes and weighed after a draining time of 10 minutes (W2).
  • a tea bag without water-absorbing polymer which is also placed in the test solution and whose weight is also determined after it has dripped (W3), is run as a blank value.
  • the maximum absorption capacity was given in g / g and calculated as follows:
  • the teabag test was carried out to determine the retention of the foam-like structure.
  • a 0.9% NaCl solution was used as the test solution.
  • From a water-absorbing, foam-like polymer structure a piece of the polymer structure is punched out with a weight of about 1 g and a thickness of about 1 to 5 mm, weighed (Wl) and welded into a tea bag.
  • the tea bag is placed in the test solution for 30 minutes and then spun in a centrifuge (23 cm diameter, 1,400 rpm) for 3 minutes and weighed again (W2).
  • a tea bag without water-absorbing polymer, the weight of which is also determined after spinning (W3), is run as a blank value.
  • the CRC value was given in g / g and calculated as follows:
  • the average pore size was determined by using a magnifying glass and a ruler to measure the diameter of about 100 different pores of a laxed cut surface of the foam-shaped polymer structure was determined and the mean value was formed from the measurement values obtained in this way. This determination was repeated on 10 cut surfaces. The average of these averages corresponds to the average pore size.
  • the average pore density was determined by determining the number of pores recognizable in this area by means of a magnifying glass and a ruler in an area of 1 cm 1 cm of the surface of a foam-like polymer structure. For this purpose, the number of pores in a total of about 10 areas was determined and the mean value was calculated from the measurement values obtained in this way. This corresponds to the average pore density of the diameters of about 20 different pores and the mean value was determined from the measurement values obtained in this way. This average corresponds to the average pore size.
  • Acrylic acid, sodium hydroxide solution and 477.00 g of deionized water are placed in a flat-bottomed flask. Nitrogen is passed through the solution for one hour and heated to 30 ° C. Mercaptoethanol, ascorbic acid solution and 1.45 g of hydrogen peroxide solution are added with stirring, after which the temperature of the solution rises to approximately 85.degree. The mixture is stirred for 30 minutes at a bath temperature of 80 ° C. and 6.00 g of hydroxylamine hydrochloride solution and 6.89 g of hydrogen peroxide solution are then added. The heating bath is switched off and 200.00 g of deionized water are added, so that an aqueous 25% polymer solution is formed.
  • Acrylic acid and sodium hydroxide solution are in a flat-bottomed flask
  • the resulting structure has the following characteristics: Table 1
  • Example 4 Analogously to Example 4, 33.35 g of copolymer are processed to form water-absorbent, foam-like polymer structures.
  • the copolymer is prepared analogously to Example 1, the corresponding proportion of acrylic acid having been replaced by comonomer in the molar ratio given in Table 2.
  • HEMA hydroxyethyl methacrylic acid
  • PEG-MAE polyethylene glycol monoallyl ether
  • Example 4 Production of a water-absorbing, foam-like polymer structure according to the invention.
  • 33.35 g of copolymer are processed to form water-absorbent, foam-like polymer structures.
  • the copolymer is prepared analogously to Example 2, the molar ratio given in Table 3 being set.
  • the resulting foam is spread over an area of 0.1 m 2 and to a height of 0.2 cm and heated for 15 minutes at 220 ° C. in a circulating air dryer.
  • the polymer structure obtained is placed on a polyethylene film (PE film) and ironed between siliconized paper strips for 10 minutes with an iron until the structure has completely adhered to the film.
  • Example 4 100 g of a foam produced according to Example 4 were sprayed uniformly with a solution of 15 g of water and 1.5 g of ethylene carbonate. After the ethylene carbonate solution had been uniformly distributed in the foam over an hour, the foam loaded with ethylene carbonate was post-crosslinked at 180 ° C. for 60 minutes and dried. A post-crosslinked foam with properties according to Table 14 was obtained.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von wasserabsorbierenden, schaumförmigen Polymergebilden, wobei eine wässrige Zusammensetzung (A) beinhaltend: (A1) Wasser, (A2) ein oder mehrere Polymere, welche mindestens auf (α1) 55-100 Gew.-% einem polymerisierten, monoethylenisch ungesättigten, säuregruppenhaltigen Monomeren oder dessen Salz sowie auf (α2) 0-45 Gew.-% einem polymerisierten, monoethylenisch ungesättigten, mit (α1) copolymerisierbaren Monomeren basiert, wobei die Summe der Gewichtsmengen (α1) und (α2) 100 Gew.-% beträgt und wobei mindestens 31,5 Gew.-% der Monomeren, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren (α1) und (α2), Acrylsäure oder Salze der Acrylsäure sind, (A3) einen oder mehrere Vernetzer, (A4) ein oder mehrere Blähmittel, (A5) ein oder mehrere Tenside, (A6) sowie gegebenenfalls weitere Hilfsstoffe aufgeschäumt und die geschäumte, wässrige Zusammensetzung anschliessend bei einer Temperatur in einem Bereich von 50 bis 300°C erhitzt wird, so dass die Polymere (A2) zumindest teilweise vernetzt und der Gehalt an Wasser (A1) auf höchstens 15 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des entstehenden, schaumförmigen Polymergebildes, eingestellt wird sowie ein durch dieses Verfahren erhältliches wasserabsorbierendes, schaumförmiges Polymergebilde, ein wasserabsorbierendes, schaumförmiges Polymergebilde, einen Verbund umfassend ein wasserabsorbierendes, schaumförmiges Polymergebilde und ein Substrat, Verfahren zur Herstellung des Verbundes, die durch dieses Verfahren erhältliche Verbünde, die Verwendung des wasserabsorbierenden, schaumförmigen Polymergebildes sowie chemische Produkte.

Description

WASSERABSORBIERENDE, SCHAUMFÖRMIGE POLYMERGEBILDE
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebildes, ein durch dieses Verfahren erhältliches wasserabsorbierendes, schaumformiges Polymergebilde, ein wasserabsorbierendes, schaumformiges Polymergebilde, einen Verbund umfassend ein wasserabsorbierendes, schaumformiges Polymergebilde und ein Substrat, Verfahren zur Herstellung des Verbundes, die durch dieses Verfahren erhältliche Verbünde, die Ver- wendung des wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebildes sowie chemische Produkte.
Wasserabsorbierende Polymere werden als Superabsorber oder superabsorbierende Polymere bezeichnet, da sie in der Lage sind, ein Vielfaches ihres Eigenge- wichtes an wässrigen Flüssigkeiten unter Ausbildung von Hydrogelen aufzunehmen. In der Praxis werden diese Superabsorber beispielsweise in Windeln zur Absorption von Urin eingesetzt. Sie haben die Eigenschaft, die absorbierte Flüssigkeit auch unter mechanischer Belastung zurückzuhalten.
Die Verwendung der Superabsorber geschieht heute vorwiegend in pulverförmi- ger Ausführung. Im Zuge von Verfahrensvereinfachungen besteht der Wunsch, die Superabsorber in einer fixierten Form einzusetzen, beispielsweise in eine geschäumte Matrix einzubinden. Gemäß dem Stand der Technik gibt es zwei unterschiedliche Typen von geschäumten Systemen.
Beim ersten Typ handelt es sich um eine geschäumte Matrix, welche vorgefertigtes Superabsorbergranulat enthält. So beschriebt EP-A-0 427 219 Mischungen aus superabsorbierenden Polymeren und Latexschäumen. Die geschäumte Matrix dient dabei zur Fixierung des Superabsorbergranulats und zur Flüssigkeitsvertei- hing. Die Matrix selbst tragt allerdings zur Flüssigkeitsabsorption nur sehr begrenzt bei.
Bei dem zweiten Typ handelt es sich um Schäume, die selber aus superabsorbie- rendem Material bestehen. Zur Herstellung derartiger Schäume werden in der Literatur drei unterschiedliche Verfahren beschrieben. Diese können entweder durch Polymerisation einer Monomerenlösung in einer Wasser-in-Öl-Polymerdispersion (i), durch Schäumen einer Monomerlösung und anschließende Polymerisation (ii) oder durch thermisches Schäumen eines Polymers unter Zusatz von Bläh- bzw. Treibmitteln (iii) hergestellt werden.
So beschreibt WO 96/21680 und WO 96/21181 ein nach einem Verfahren des
Typs (i) hergestellten Schaum. Bei diesem Verfahren wird eine Monomermi-
- . schung, die eine emulgierte wässrige Phase enthält, polymerisiert. Das Wasser wirkt hierbei als Platzhalter für die späteren Poren des Schaums. Die in diesem
Dokument beschriebenen Schäume weisen allerdings eine geringe Retention auf.
WO 94/22502 beschreibt ein nach einem Verfahren des Typs (ii) erhaltenen Schaum auf Basis teilneutralisierter Polyacrylate. Der Schaum wird durch Auf- schäumen einer Monomermischung mit einem wasserlöslichen Treibmittel, wie Freon 1,1,2, hergestellt. Der Nachteil der in diesem Dokument beschriebenen Schäume liegt in ihrer geringen Absorptionsgeschwindigkeit.
WO 97/17397 werden absorbierende Schäume durch das Aufschäumen einer Mo- nomerlösung mit Blähmitteln nach einem Verfahren des Typs (ii) erhalten. Der Nachteil der in diesem Dokument beschriebenen Schäume liegt in ihrer Härte und Brüchigkeit. Um sie verarbeiten zu können, müssen Weichmacher in die Schäume eingearbeitet werden. US 4,394,930 beschreibt absorbierende Polymerschäume, die nach einem Verfahren des Typs (iii) hergestellt wurden. In dem in diesem Dokument beschriebenen Verfahren werden vorgefertigte Superabsorber, wie beispielsweise Stärke- Copolymere, unter Zusatz von Blähmitteln auf einer Unterlage wie etwa einem ZellstoffVlies oder einer Polyethylenfolie thermisch geschäumt. Die durch dieses Verfahren erhaltenen Schäume sind hart und wenig flexibel.
WO 880981 beschreit ebenfalls absorbierende Polymerschäume, die nach einem Verfahren des Typs (iii) erhalten wurden. Ein Terpolymer aus Ethylacrylat, Na- Acrylat und Na-Methacrylat wird in Gegenwart von Treibmitteln, wie beispielsweise Natriumhydrogencarbonat, thermisch geschäumt. Aufgrund des geringen Polyelektrolytanteils verfügen die in diesem Dokument beschriebenen Schäume allerdings über eine geringe Retention.
Allgemein liegt die erfindungsgemäße Aufgabe darin, die sich aus dem Stand der Technik ergebenden Nachteile zu überwinden.
Eine weitere, dieser Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht darin, absorbierende Polymerschäume bereitzustellen, die sowohl hinsichtlich der Retention als auch hinsichtlich der Absorptionsgeschwindigkeit und der Absorption unter einer Belastung zufriedenstellende Eigenschaften aufweisen.
Ferner liegt die erfindungsgemäße Aufgabe darin, absorbierende Schäume bereitzustellen, die ein hohe Weichheit und Flexibilität besitzen, obwohl sie aus einem einheitlichen Polymer bestehen, in die kein vorgefertigtes Superabsorbergranulat eingearbeitet werden muss.
Des Weiteren liegt dieser Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bereitzustellen, mit dem derartige Schäume durch den Einsatz möglichst kostengünsti- ger Ausgangsverbindungen und möglichst ohne den Einsatz halogenierter Kohlenwasserstoffe als Treibmittel hergestellt werden können.
Schließlich besteht eine erfindungsgemäße Aufgabe darin, Verbünde, insbesonde- re Hygieneartikel und deren Bestandteile bereitzustellen, die neben den Saugeigenschaften einen hohen Tragekomfort aufweisen und insbesondere den Benutzer nicht in seiner Beweglichkeit einschränken.
Die vorstehenden Aufgaben werden gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung von wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebilden, wobei eine wäss- rige Zusammensetzung (A) beinhaltend (AI) Wasser, (A2) ein oder mehrere Polymere, welche mindestens auf
(αl) 55-100 Gew.-%, vorzugsweise 55-99,9 Gew.-% und besonders bevor- zugt 70-90 Gew.-% einem polymerisierten, monoethylemsch ungesättigten, säuregruppenhaltigen Monomeren oder dessen Salz, sowie auf (α2) 0-45 Gew.-%, vorzugsweise 0,1-45 Gew.-% und besonders bevorzugt 10-30 Gew.-% einem polymerisierten, monoethylemsch ungesättigten, mit (αl) copolymerisierbaren Monomeren basiert, wobei die Summe der Gewichtsmengen (αl) und (α2) 100 Gew.-% beträgt und wobei mindestens 31,5 Gew.-% der Monomeren, vorzugsweise mindestens 50 Gew.-% und besonders bevorzugt mindestens 75 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren (αl) und (α2), Acrylsaure oder Salze der Acrylsaure sind, (A3) einen oder mehrere Vernetzer, (A4) ein oder mehrere Blähmittel, (A5) ein oder mehrere Tenside, (A6) sowie gegebenenfalls weitere Hilfsstoffe aufgeschäumt und die geschäumte, wässrige Zusammensetzung anschließend bei einer Temperatur in einem Bereich von 50 bis 300°C, vorzugsweise in einem Bereich von 100 bis 250°C erhitzt wird, so dass, vorzugsweise wodurch, die Polymere (A2) zumindest teilweise vernetzt und der Gehalt an Wasser (AI) auf höchstens 15 Gew.-%, bevorzugt auf höchstens 10 Gew.-% und besonders bevorzugt auf höchstens 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des entstehenden, schaumformigen Polymergebildes und jeweils bestimmt nach der Ofenmethode gemäß ERT 430.1-99, eingestellt wird.
In einer anderen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens kann das vorstehend erhaltenen schaumförmige Polymergebilde mindestens ein weiteres mal mit mindestens einem Vernetzer in Kontakt gebracht werden. Als Vernetzer sind die Vernetzer (A3) bevorzugt. Die weitere Vernetzung des schaumformigen Polymergebildes erfolgt vorzugsweise thermisch, bevorzugt in einem Bereich von 50 bis 300°C und besonders bevorzugt in einem Bereich von 120 bis 200°C. Besonders bevorzugt erfolgt die Vernetzung stärker im Bereich der Oberfläche des schaumformigen Polymergebildes.
In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens sind mindestens 50 Mol%, bevorzugt mindestens 90 Mol% und besonders bevorzugt mindestens 99,9 Mol% der Monomere des Polymers (A2) wasserlöslich.
Die monoethylemsch ungesättigten, säuregruppenhaltigen Monomere (αl) können teilweise oder vollständig, bevorzugt teilweise neutralisiert sein. Vorzugsweise sind die monoethylemsch ungesättigten, säuregruppenhaltigen Monomere zu mindestens 25 Mol%, besonders bevorzugt zu mindestens 50 Mol% und darüber hinaus bevorzugt zu 50-90 Mol% neutralisiert. Die Neutralisation der Monomere (αl) kann vor oder auch nach der Polymerisation erfolgen. Ferner kann die Neutralisation mit Alkalimetallhydroxiden, Erdalkalimetallhydroxiden, Ammoniak sowie Carbonaten und Bicarbonaten erfolgen. Daneben ist jede weitere Base denkbar, die mit der Säure ein wasserlösliches Salz bildet. Auch eine Mischneutralisation mit verschiedenen Basen ist denkbar. Bevorzugt ist die Neutralisation mit Ammoniak oder mit Alkalimetallhydroxiden, besonders bevorzugt mit Natri- umhydroxid oder mit Ammoniak.
Bevorzugte monoethylenisch ungesättigte, säuregruppenhaltige Monomere (αl) sind Acrylsaure, Methacrylsäure, Ethacrylsäure, α-Chloracrylsäure, α- Cyanoacrylsäure, ß-Methylacrylsäure (Crotonsäure), α-Phenylacrylsäure, ß- Acryloxypropionsäure, Sorbinsäure, α-Chlorsorbinsäure, 2'-Methylisocroton- säure, Zimtsäure, p-Chlorzimtsäure, ß-Stearylsäure, Itaconsäure, Citraconsäure, Mesaconsäure, Glutaconsäure, Aconitsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Tricarbo- xyethylen und Maleinsäureanhydrid, wobei Acrylsaure sowie Methacrylsäure besonders und Acrylsaure darüber hinaus bevorzugt sind.
Neben diesen carboxylatgruppenhaltigen Monomeren sind als monoethylenisch ungesättigte, säuregruppenhaltige Monomere (αl) des Weiteren ethylenisch ungesättigte Sulfonsäuremonomere oder ethylenisch ungesättigte Phosphonsäuremo- nomere bevorzugt.
Ethylenisch ungesättigte Sulfonsäuremonomere sind Allylsulfonsäure oder alipha- tische oder aromatische Vinylsulfonsäuren oder acrylische oder methacrylische Sulfonsäuren bevorzugt. Als aliphatische oder aromatische Vinylsulfonsäuren sind Vinylsulfonsäure, 4-Vinylbenzylsulfonsäure, Vinyltoluolsulfonsäure und Stryrolsulfonsäure bevorzugt. Als Acryl- bzw. Methacrylsulfonsäuren sind Sul- foethyl(meth)acrylat, Sulfopropyl(meth)acrylat, 2-Hydroxy-3 -methacryloxypro- pylsulfonsäure und 2-Acrylamido-2-methylpropansulfonsäure bevorzugt. Femer sind ethylenisch ungesättigte Phosphonsäuremonomere, wie Ni- nylphosphonsäure, Allylphosphonsäure, Vinylbenzylphosponsäure,
(Meth)acrylamidoalkylphosphonsäuren, Acrylamidoalkyldiphosphonsäuren, phosponomethylierte Vinylamine und (Meth)acrylphosphonsäurederivate bevor- zugt.
Bevorzugte monoethylenisch ungesättigte, mit (αl) copolymerisierbare Monomere (α2) sind A ide und Νitrile von monoethylenisch ungesättigten Carbonsäuren wie beispielsweise Acrylamid, Methacrylamid und Ν-Ninylformamide, Acry- lonitril und Methacrylonitril, Dialkyldiallylammoniumhalide wie Dimethyl- diallylammoniumchlorid, Diethyldiallylammoniumchlorid, Allylpiperidinium- bromid, Ν-Ninylimidazole wie Ν-Vinylimidazol, l-Vinyl-2-methylimidazol und Ν-Vinylimidazoline wie Ν-Vinylimidazolin, 1 - Vinyl-2-methylimidazolin, 1-Vi- nyl-2-ethylimidazolin oder l-Vinyl-2-propylimidazolin, die in Form der freien Basen, in quartemisierter Form oder als Salz bei der Polymerisation eingesetzt werden können. Außerdem eignen sich Dialkylaminoalkylacrylate und Dialkyla- minoalkylmethacrylate, zum Beispiel Dimethylaminoethylacrylat, Dimethylami- noethylmethacrylat, Diethylaminoethylacrylat und Diethylaminoethylmethacrylat. Andere bevorzugte Monomere (α2) sind beispielsweise Vinylester von gesättigten C,-C4-Carbonsäuren wie beispielsweise Vinylformiat, Vinylacetat oder Vi- nylpropionat, Alkylvinylether mit mindestens zwei Kohlenstoffatomen in der Al- kylgruppe, wie beispielsweise Ethylvinylether oder Butylvinylether, Ester monoethylenisch ungesättigter C3-C6-Carbonsäuren wie beispielsweise Ester aus einwertigen C^C8-Alkoholen und Acrylsaure, Methacrylsäure oder Maleinsäure, Halbester von Maleinsäure, zum Beispiel Monomethylmaleat, und Hydroxyalkyl- ester der genannten monoethylenisch ungesättigten Carbonsäuren, zum Beispiel 2-Hydroxyethylacrylat, Hydroxypropylacrylat, Hydroxybutylacrylat, Hydroxy- ethylmethacrylat, Hydroxypropylmethacrylat und Hydroxybutylmethacrylat, Ν- Vinyllactame wie beispielsweise Ν-Vinylpyrrolidon oder Ν-Vinylcaprolactam, Acrylsaure und Methacrylsäureester von alkoxylierten, einwertigen, gesättigten Alkoholen, zum Beispiel von Alkoholen mit 10 bis 25 Kohlenstoffatomen, die mit 2 bis 200 Mol Ethylenoxid und/oder Propylenoxid pro Mol Alkohol umgesetzt worden sind, sowie Monoacrylsäureester von Polyethylenglykol oder Polypropy- lenglykol, wobei die Molmassen der Polyalkylenglykole beispielweise bis zu 2.000 betragen können. Weiterhin geeignete Monomere (α2) sind alkylsubsti- tuierte Styrole wie Ethylstyrol oder tert. Butylstyrol.
Die Herstellung der Polymere (A2) kann nach verschiedenen an sich bekannten Polymerisationsverfahren erfolgen. Bevorzugt ist die radikalische Polymerisation in homogener Phase, insbesondere in wässriger Lösung als sogenannte Gelpolymerisation. Weitere Möglichkeiten sind die Fällungspolymerisation aus organischen Lösungsmitteln, wie zum Beispiel aus Alkoholen, oder die Suspensions-, Emulsions- oder Mikroemulsionspolymerisation. In Sonderfällen sind anstelle der radikalischen Polymerisation auch über einen ionischen Mechanismus ablaufende Polymerisationen brauchbar. Bei der Polymerisation können neben den Polymerisationsinitiatoren weitere Adjuvantien, wie beispielsweise Kettenregler wie Mer- captoethanol, eingesetzt werden.
Als Initiatoren zur Initiierung der Polymerisation können alle unter den Polymeri- sationsbedingungen Radikale bildenden Initiatoren verwendet werden, die üblicherweise bei der Herstellung von Superabsorbern eingesetzt werden. Auch eine Initiierung der Polymerisation durch Einwirkung von Elektronenstrahlen auf die polymerisierbare, wässrige Monomerenmischung ist möglich. Die Polymerisation kann allerdings auch in Abwesenheit von Initiatoren der oben genannten Art durch Einwirkung energiereicher Strahlung in Gegenwart von Photoinitiatoren ausgelöst werden.
Polymerisationsinitiatoren sind vorzugsweise Peroxide, Hydroperoxide, Wasserstoffperoxid, Persulfate, Azoverbindungen sowie die sogenannten Redoxkata- lysatoren. Bevorzugt ist der Einsatz wasserlöslicher Katalysatoren. In manchen Fällen ist es vorteilhaft, Mischungen verschiedener Polymerisationsinitiatoren zu verwenden. Unter diesen Mischungen sind die aus Wasserstoffperoxid und Natrium- oder Kaliumperoxodisulfat bevorzugt, die in jedem denkbaren Mengenverhältnis eingesetzt werden können. Geeignete organische Peroxide sind vorzugs- weise Acetylacetonperoxid, Methylethylketonperoxid, t-Butylhydroperoxid, Cu- molhydroperoxid, t-Amylperpivat, t-Butylperviat, t-Butylpemeohexonat, t- Butylisobutyrat, t-Butylper-2-ethylhexenoat, t-Butylperisononanoat, t- Butylpermaleat, t-Butylperbenzoat, t-Butyl-3,5,5-tri-methylhexanoat und Amyl- perneodekanoat. Weiterhin sind als Polymerisationsinitiatoren bevorzugt: Azo- Verbindungen, wie 2,2'-Azobis-(2-amidinopropan)dihydrochlorid, Azo-bis- amidinopropan-dihydrochlord, 2,2'-Azobis-(N,N-dimethylen)isobutyramidin- dihydrochlorid, 2-(Carbamoylazo)isobutyronitril und 4,4'-Azobis-(4- cyanovaleriansäure). Die genannten Verbindungen werden in üblichen Mengen eingesetzt, vorzugsweise in einem Bereich von 0,01 bis 5, bevorzugt von 0,1 bis 2 Mol-%, jeweils bezogen auf die Menge der zu polymerisierenden Monomere.
Die Redoxkatalysatoren enthalten als oxidische Komponente mindestens eine der oben angegebenen Perverbindungen und als reduzierende Komponente vorzugsweise Ascorbinsäue, Glukose, Sorbose, Manose, Ammonium- oder Alkalimetallhydrogensulfit, -sulfat, -thiosulfat, -hyposulfit oder sulfid, Metallsalze, wie Eisen- Il-ionen oder Silberionen oder Natriumhydroxymethylsulfoxylat. Vorzugsweise wird als reduzierende Komponente des Redoxkatalysators Ascorbinsäure oder Natriumpyrosulfit verwendet. Bezogen auf die bei der Polymerisation eingesetzte Menge an Monomeren wird 1*10"5 bis 1 Mol-% der reduzierenden Komponente des Redoxkatalysators und 1*10"5 bis 5 Mol-% der oxidierenden Komponente des Redoxkatalysators eingesetzt. Anstelle der oxidierenden Komponente des Redoxkatalysators, oder in Ergänzung zu diesem, können ein oder mehrere, vorzugsweise wasserlösliche, Azoverbindungen verwendet werden. Bevorzugt wird zur Herstellung der Polymere (A2) ein Redoxsystem bestehend aus Wassersoffperoxid, Natriumperoxodisulfat und Ascorbinsäure eingesetzt. Allgemein sind erfindungsgemäß Azoverbindungen als Initiatoren bevorzugt, wobei Azo-bis-amidinopropan-dihydrochlorid besonders bevorzugt ist. In der Regel wird die Polymerisation mit den Initiatoren in einem Temperaturbereich von 30 bis 90°C initiiert.
Wenn man die Polymerisation durch Einwirkung energiereicher Strahlung auslöst, verwendet man üblicherweise als Initiatoren sogenannte Photoinitiatoren. Hierbei kann es sich beispielsweise um sogenannte α-Spalter, H-abstrahierende Systeme oder auch um Azide handeln. Beispiele für solche Initiatoren sind Benzophenon- Derivate wie Michlers-Keton, Phenanthren-Derivate, Fluoren-Derivate, Anthra- chinon-Derivate, Thioxanthon-Derivate, Cumarin-Derivate, Benzoinether und deren Derivate, Azoverbindungen wie die oben genannten Radikalbildner, substitu- ierte Hexaarylbisimidazole oder Acylphosphinoxide. Beispiele für Azide sind: (N,N-Dimethylamino)ethyl-4-azidocinnamat, 2-(N,N-Dimethylamino)ethyl-4- azidonaphthylketon, 2-(N,N-Dimethylamino)ethyl 4-azidobenzoat, 5-Azido-l- naphthyl-2-(N,N-dimethylamino)ethylsulfon, N-(4-Sulfonylazidophe- nyl)maleimid, N-Acetyl-4-sulfonylazidoanilin, 4-Sulfonylazidoanilin, 4-Azido- anilin, 4-Azidophenacylbromid, p-Azidobenzoesäure, 2,6-Bis(p-azidobenzyli- den)cyclohexanon und 2,6-Bis(ρ-azidobenzyliden)-4-methylcyclohexanon.
In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens weisen die Polymere (A2) ein mittels GPC bestimmtes Zahlenmittel des Molekular- gewichtes von mindestens von 10.000 g/mol, bevorzugt von mindestens 25.000 g/mol und darüber hinaus bevorzugt von mindestens 50.000 g mol auf, wobei vorzugsweise ein mittels GPC bestimmtes Zahlenmittel des Molekulargewichtes von 10.000.000 g/mol, besonders bevorzugt von 5.000.000 g/mol nicht überschritten wird. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird vor dem Aufschäumen der wässrigen Zusammensetzung (A) in dieser ein Gehalt an Polymer (A2) von vorzugsweise 10 bis 90 Gew.-%, besonders bevorzugt von 20 bis 70 Gew.-% und darüber hinaus bevorzugt von 30 bis 60 Gew.- %, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der wässrigen Zusammensetzung (A), eingestellt. Vorzugsweise erfolgt dieses Einstellen durch Verdünnen der wässrigen Zusammensetzung (A) mit Wasser.
Erfindungsgemäß bevorzugte Vernetzer (A3) sind Verbindungen, die mindestens zwei funktioneile Gruppen aufweisen, die mit fünktionellen Gruppen der Monomeren (αl) oder (α2) in einer Kondensationsreaktion (=Kondensationsvernetzer), in einer Additionsreaktion oder in einer Ringöffnungsreaktion reagieren können (Vernetzerklasse I), oder polyvalente Metallkationen (Vernetzerklasse II). Dabei wird durch die Verbindungen der Vernetzerklasse I eine Vernetzung der Polymere durch Kondensationsreaktion der fünktionellen Gruppen erreicht, während bei den Verbindungen der Vemetzerklasse II eine Vernetzung durch elektrostatische Wechselwirkung des polyvalenten Metallkations mit den fünktionellen Gruppen der Monomere (αl) oder (α2) erreicht wird.
Als Verbindung der Vernetzerklasse I seien als Beispiele genannt Polyole, beispielsweise Ethylenglykol, Polethylenglykole wie Diethylenglykol, Triethy- lenglykol und Tetraethylenglykol, Propylenglykol, Polypropylenglykole wie Dipropylenglykol, Tripropylenglykol oder Tetrapropylenglykol, 1,3-Butandiol, 1,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol, 2,4-Pentandiol, 1,6-Hexandiol, 2,5-Hexandiol, Glycerin, Polyglycerin, Trimethylolpropan, Polyoxypropylen, Oxyethylen- Oxypropylen-Blockcopolymere, Sorbitanfettsäureester, Polyoxyethylensorbitan- fettsäureester, Pentaerythrit, Polyvinylalkohol und Sorbitol, Aminoalkohole, beispielsweise Ethanolamin, Diethanolamin, Triethanolamin oder Propanolamin, Polyaminverbindungen, beispielsweise Ethylendiamin, Diethylentriaamin, Triethylentetraamin, Tetraethylenpentaamin oder Pentaethylenhexaamin, Polygly- cidylether-Verbindungen wie Ethylenglykoldiglycidylether, Poly- ethylenglykoldiglycidylether, Glycerindiglycidylether, Glycerinpolyglycidylether, Pentareritritpolyglycidylether, Propylenglykoldiglycidylether Polypropylengly- koldiglycidylether, Neopentylglykoldiglycidylether, Hexandiolglycidylether, Tri- methylolpropanpolyglycidylether, Sorbitolpolyglycidylether, Phtahlsäurediglyci- dylester, Adipinsäurediglycidylether, l,4-Phenylen-bis(2-oxazolin), Glycidol, Polyisocyanate, vorzugsweise Diisocyanate wie 2,4-Toluoldiisocyanat und He- xamethylendiisocyanat, Polyaziridin-Verbindungen wie 2,2-Bishydroxy- methylbutanol-tris[3-(l-aziridinyl)propionat], 1 ,6-Hexamethylendiethylen- harnstoff und Diphenylmethan-bis-4,4'-N,N'-diethylenhamstoff, Halogenepoxide beispielsweise Epichlor- und Epibromhydrin und α-Methylepichlorhydrin, Alky- lencarbonate wie l,3-Dioxolan-2-on (Ethylencarbonat), 4-Methyl-l,3-dioxolan-2- on (Propylencarbonat), 4,5-Dimethyl-l,3-dioxolan-2-on, 4,4-Dimethyl-l,3- dioxolan-2-on, 4-Ethyl-l,3-dioxolan-2-on, 4-Hydroxymethyl-l,3-dioxolan-2-on, l,3-Dioxan-2-on, 4-Methyl-l,3-dioxan-2-on, 4,6-Dimethyl-l,3-dioxan-2-on, 1,3- Dioxolan-2-on, Poly-l,3-dioxolan-2-on, polyquartäre Amine wie Kondensationsprodukte von Dimethylaminen und Epichlorhydrin. Als Verbindungen der Vernetzerklasse I sind des weiteren Polyoxazoline wie 1 ,2-Ethylenbisoxazolin, Ver- netzer mit Süangruppen wie γ-Glycidoxypropyltrimethoxysilan und γ-Aminopro- pyltrimethoxysilan, Oxazolidinone wie 2-Oxazolidinon, Bis- und Poly-2- oxazolidinone und Diglykolsilikate bevorzugt.
Besonders bevorzugt als Vemetzer der Vernetzerklasse I ist Ethylencarbonat.
Die polyvalenten Metallkationen der Vernetzerklasse II leiten sich vorzugsweise von ein- oder mehrwertigen Kationen ab, die einwertigen insbesondere von Alkalimetallen, wie Kalium, Natrium, Lithium, wobei Lithium bevorzugt wird. Bevorzugte zweiwertige Kationen leiten sich von Zink, Beryllium, Erdalkalimetallen, wie Magnesium, Calcium, Strontium ab, wobei Magnesium bevorzugt wird. Weiter erfindungsgemäß einsetzbare höherwertige Kationen sind Kationen von Aluminium, Eisen, Chrom, Mangan, Titan, Zirkonium und andere Übergangsmetalle sowie Doppelsalze solcher Kationen oder Mischungen der genannten Salze. Be- vorzugt werden Aluminiumsalze und Alaune und deren unterschiedliche Hydrate wie z. B. AlCh x 6H2O, NaAl(SO4)2 x 12 H2O, KAl(SO4)2 12 H2O oder Al2(SO4)3xl4-18 H2O eingesetzt.
Besonders bevorzugt werden Al (SO4)3 und seine Hydrate als Vernetzer der Ver- netzungsklasse II verwendet.
Bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens ist ein Verfahren, bei dem Vernetzer der folgenden Vemetzerklassen bzw. der folgenden Kombinationen von Vernetzerklassen eingesetzt werden: I, II, I II.
Es ist erfindungsgemäß weiterhin bevorzugt, dass die Vernetzer (A3) in einer Menge in einem Bereich von 0,001 bis 10 Gew.-%, bevorzugt in einem Bereich von 0,01 bis 5 Gew.-% und besonders bevorzugt in einem Bereich von 1 bis 2,5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der wässrigen Zusammenset- zung (A) eingesetzt werden.
Als Blähmittel (A4) werden in dem erfindungsgemäßen Verfahren vorzugsweise Verbindungen eingesetzt, die unter den Verfahrensbedingungen zur Gasentwicklung fähig sind. Bevorzugte Blähmittel sind beispielsweise anorganische Salze, wie beispielsweise Ammoniumcarbonat oder Azodicarbonat, oder organische Verbindungen, die unter den Verfahrensbedingungen zur Decarboxylierung fähig sind, wie beispielsweise Citronensäure.
Es ist erfϊndungsgemäß weiterhin bevorzugt, dass die Blähmittel (A4) in einer Menge in einem Bereich von 0,1 bis 20 Gew.-%, bevorzugt in einem Bereich von 1 bis 15 Gew.-% und besonders bevorzugt in einem Bereich von 5 bis 12 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der wässrigen Zusammensetzung (A) eingesetzt werden.
Als Tenside (A5) können anionische, kationische, nichtionische oder ambivalente Tenside oder deren Mischungen verwendet werden. Es können sowohl niedermolekulare als auch polymere Tenside eingesetzt werden. Nichtionische Tenside sind beispielsweise Additionsprodukte von Alkylenoxiden, insbesondere Ethylenoxid, Propylenoxid und /oder Butylenoxid an Alkohole, Amine, Phenole, Naphthole oder Carbonsäuren. Vorteilhaft setzt man als Tenside Additionsprodukte von E- thylenoxid und/oder Propylenoxid an mindestens 10 Kohlenstoffatome enthaltende Alkohole ein, wobei die Additionsprodukte pro Mol Alkohol 3 bis 200 Mol Ethylenoxid und/oder Propylenoxid angelagert enthalten. Die Additonsprodukte enthalten die Alkylenoxid-Einheiten in Form von Blöcken oder in statistischer Verteilung. Beispiele für nichtionische Tenside sind die Additionsprodukte von 7 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Taigfettalkohol, Umsetzungsprodukte von 9 Mol E- thylenoxid mit 1 Mol Taigfettalkohol und Additonsprodukte von 80 Mol Ethylenoxid mit 1 Mol Taigfettalkohol. Weitere handelsübliche nichtionische Tenside bestehen aus Umsetzungsprodukten von Oxoalkoholen oder Ziegler-Alkoholen mit 5 bis 12 Mol Ethylenoxid pro Mol Alkohol, insbesondere mit 7 Mol Ethylenoxid. Weitere handelsübliche nichtionische Tenside werden durch Ethoxylierung von Rizinusöl erhalten. Pro Mol Rizinusöl werden beispielsweise 12 bis 80 Mol Ethylenoxid angelagert. Weitere handelsübliche Produkte sind beispielsweise die Umsetzungsprodukte von 18 Mol Ethylenoxid mit 1 Mol Taigfettalkohol, die Ad- ditionsprodukte von 10 Mol Ethylenoxid an 1 Mol eines C13/C15-Oxoalkohols, oder die Umsetzungsprodukte von 7 bis 8 Mol Ethylenoxid an 1 Mol eines C13/C15-Oxoalkohols. Weitere geeignete nichtionische Tenside sind Phenolalkoxy- late wie beispielsweise p-tert.-Butylphenol, das mit 9 Mol Ethylenoxid umgesetzt ist, oder Methylether von Umsetzungsprodukten aus 1 Mol eines C,2-C18- Alkohols und 7,5 Mol Ethylenoxid. Die oben beschriebenen Tenside können beispielsweise durch Veresterung mit Schwefelsäure in die entsprechenden Schwefelsäurehalbester überführt werden. Die Schwefelsäurehalbester werden in Form der Alkalimetall- oder Ammoniumsalze als anionische Tenside eingesetzt. Als anionische Tenside eignen sich beispielsweise Alkalimetall- oder Ammoniumsalze von Schefelsäurehalbestern von Additionsprodukten von Ethylenoxid und/oder Propylenoxid an Fettalkohole, Alkalimetall- oder Ammoniumsalze von Alkylbenzolsulfonsäure oder Alkylpheno- lethersukfaten. Produkte der genannten Art sind im Handel erhältlich.
Auch kationische Tenside sind geeignet. Beispiele hierfür sind die mit Dimethyl- sufat quarternierten Umsetzungsprodukte von 6,5 Mol Ethylenoxid mit 1 Mol Oleylamin, Distearyldimetyhlammoniumchlorid, Lauryltrimethylammoniumchlo- rid, Cetylpyridiniumbromid und mit Dimethylsulfat quarternierter Stearinsäu- retriethanolaminester.
Die Tenside (A5) sind in der wässrigen Zusammensetzung (A) vorzugsweise in einer Menge in einem Bereich von 0,01 bis 15 Gew.-%, besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,05 bis 10 Gew.-% und darüber hinaus bevorzugt in einem Bereich von 0,1 bis 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der wässrigen Zusammensetzung (A), enthalten.
Als Hilfsstoffe (A6) können in dem erfindungsgemäßen Verfahren Stabilisatoren, Verdicker, Füllstoffe oder Zellkeimbildner oder Mischungen hiervon eingesetzt werden.
Verdicker werden beispielsweise zur Optimierung der Schaumstruktur und zur
Verbesserung der Schaumstabilität eingesetzt. Man erreicht damit, dass der
Schaum während der Vernetzung der Polymere (A2) nur geringfügig schrumpft. Als Verdickungsmittel kommen alle hierfür bekannten natürlichen und syntheti- sehen Polymere in Betracht, die die Viskosität eines wässrigen Systems stark erhöhen. Hierbei kann es sich um wasserquellbare oder wasserlösliche synthetische oder natürliche Polymere handeln. Als Verdicker sind auch pulverförmige Superabsorber geeignet. Eine ausführliche Übersicht über Verdicker findet man beispielsweise in den Veröffentlichungen von R. Y. Lochhead und W. R. Fron, Cos- metics & Toiletries, 108, 95-135 (Mai 1993) und M. T. Clarke, ,JVιeological Additivs" in D. Laba (ed.) ,Jlheological Properties of Cosmetics and Toiletries", Cosmetic Science and Technology Series, Volume 13, Marcel Dekker Inc., New York 1993, die einen Teil der Offenbarung bilden.
Als Füllstoffe werden vorzugsweise Kreiden, Betonite, Talkum, Kieselgele oder Kieselsäure, Aktivkohlen, Pigmente, wie Titandioxid und Eisenoxid oder deren Mischungen eingesetzt werden.
Die Hilfsstoffe (A6) sind in der wässrigen Zusammensetzung (A) vorzugsweise in einer Menge in einem Bereich von 0,01 bis 15 Gew.-%, besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,05 bis 10 Gew.-% und darüber hinaus bevorzugt in einem Bereich von 0,1 bis 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der wässrigen Zusammensetzung (A), enthalten.
In einer bevorzugten Ausfuhrungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die wässrige Zusammensetzung (A) dadurch erhalten, dass zu der nach der Polymerisation der Monomeren (αl) und (α2) in einer wässrigen Lösung erhaltenen, vorzugsweise wässrigen Polymerlösung die Vernetzer, die Blähmittel sowie ge- gebenenfalls die weiteren Hilfsstoffe zugesetzt werden.
Es ist erfindungsgemäß weiterhin bevorzugt, dass die wässrige Zusammensetzung (A) eine Viskosität gemäß ASTM-D 1824/90 bei 20 °C von mindestens 100 mPa-s, bevorzugt in einem Bereich von 100 bis 500.000 mPa-s und besonders bevorzugt in einem Bereich von 500 bis 5.000 mPa-s aufweist. In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Zusammensetzung (A) derart aufgeschäumt, dass ein Schaumlitergewicht in einem Bereich von 10 bis 1.000 g/1, bevorzugt in einem Bereich von 50 bis 500 g/1 und besonders bevorzugt in einem Bereich von 80 bis 250 g/1 erhalten wird.
Das Aufschäumen der wässrigen Zusammensetzung erfolgt vorzugsweise durch mechanische Einwirkungen, insbesondere Scherung, besonders bevorzugt durch starkes Rühren oder Mixen unter Vermischung mit Luft. Es ist jedoch erfindungs- gemäß auch möglich, die Zusammensetzung durch das Dispergieren eines inerten Gases in Form von feinen Gasblasen aufzuschäumen. Das Eintragen von Gasblasen in die wässrige Zusammensetzung (A) erfolgt beispielsweise mit Hilfe von Schlag-, Schüttel-, Rühr- oder Peitschvorrichtungen. Ferner ist es auch möglich, die Zusammensetzung dadurch aufzuschäumen, dass Gase aus einer flüssigkeits- bedeckten Öffnung ausströmen oder durch das Ausnutzen von Turbulenzerscheinungen in Strömungen. Des Weiteren kann auch die Ausbildung von Lamellen an Drähten oder Sieben für diesen Zweck genutzt werden. Diese unterschiedlichen Methoden können auch gegebenenfalls miteinander kombiniert werden. Als inerte Gase eignen sich beispielsweise Stickstoff, Kohlendioxid, Helium, Neon und Ar- gon.
Das Erhitzen der aufgeschäumten Zusammensetzung erfolgt vorzugsweise in einem Ofen, einem Trockenschrank, mit einem heißen Gasstrom, durch Infrarotbestrahlung oder durch Mikrowellennestrahlung.
In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahren wird die geschäumte Zusammensetzung, bevor sie erhitzt wird, zunächst in einen Formkörper überführt. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird die wässrige Zusammensetzung vor dem Aufschäumen in einen Formkörper überführt und anschließend in diesem Formkörper aufgeschäumt. Durch anschließendes Erhitzen der geschäumten Zusammensetzung in diesem Formkörper können dann wasserabsorbierende, schaumförmige Polymergebilde mit definierter Raumstruktur erhalten werden.
In einer weiteren, bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Oberfläche des absorbierenden, schaumformigen Polymergebildes in einem weiteren Verfahrensschritt geglättet, vorzugsweise mindestens teilsweise geglättet. Dabei erfolgt das Glätten der Oberfläche vorzugsweise durch ein Befeuchten der Oberfläche mittels Wasserdampf bei Temperaturen in einem Bereich von 20 bis 40°C und anschließendes Kalandern. Durch das Befeuchten und anschließende Kalandern werden die Poren im Oberflächenbereich des schaumformigen Polymergebildes vorzugsweise lediglich geringfügig komprimiert, nicht jedoch gänzlich verschlossen.
Die Erfindung betrifft des weiteren ein wasserabsorbierendes, schaumformiges Polymergebilde, welches durch das vorstehend beschriebenen Verfahren erhältlich ist.
In einer bevorzugten Ausführungsform des durch das erfindungsgemäße Verfah- ren erhältlichen wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebildes weist dieses mindestens eine der folgenden Eigenschaften auf:
(ßl) einen gemäß der hierin beschriebenen Testmethode bestimmte AUL (Absor- bency under Load) von 0,9%er NaCl-Lösung bei einer Belastung von 0,3 psi von mindestens 10 g/g, bevorzugt von mindestens 13 g/g und besonders be- vorzugt von mindestens 16 g/g;
(ß2) eine gemäß der hierin beschriebenen Testmethode bestimmte Absorptionsgeschwindigkeit von mehr als 1 g/g/sec, vorzugsweise mehr als 2 g/g/sec und besonders bevorzugt mehr als 3 g/g/sec; (ß3) eine gemäß der hierin beschriebenen Testmethode bestimmte maximale Ab- Sorptionskapazität in einem Bereich von 20 bis 300 g/g, bevorzugt in einem Bereich von 30 bis 200 g/g und besonders bevorzugt in einem Bereich von 35 bis 100 g/g;
(ß4) eine gemäß der hierin beschriebenen Testmethode bestimmte CRC (Centri- fugation Retention Capacity) in einem Bereich von 7,5 bis 100 g/g, bevor- zugt in einem Bereich von 10 bis 80 g/g und besonders bevorzugt in einem
Bereich von 15 bis 60 g/g;
(ß5) eine gemäß der hierin beschriebenen Testmethode bestimmte mittlere Porengröße in einem Bereich von 0,01 bis 2 mm, bevorzugt in einem Bereich von 0,1 bis 1 mm und besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,2 bis 0,5 mm;
(ß6) ein gemäß der ERT 40.3-90 Testmethode bestimmtes mittleres Flächengewicht in einem Bereich von 60 bis 1200 g/m2, bevorzugt in einem Bereich von 80 bis 800 g/m2 und besonders bevorzugt in einem Bereich von 85 bis 500 g/cm2.
Im Fall der Verwendung des schaumformigen Polymergebildes in Damenhygie- nartikeln, insbesondere Damenbinden, ist ein Flächengewicht im Bereich von 60
9 9 bis 200 g/m bevorzugt und im Bereich von 80 bis lOOg/m besonders bevorzugt.
Im Fall der Verwendung des schaumformigen Polymergebildes in Bavbhygienar- tikeln, insbesondere Windeln, ist ein Flächengewicht im Bereich von 400 bis 1200
9 9 g/m bevorzugt und im Bereich von 550 bis 800g/m besonders bevorzugt.
Die sich aus den vorstehenden Eigenschaften ergebenden Eigenschaftskombinati- onen von zwei oder mehr dieser Eigenschaften stellen jeweils bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemässen Polymergebildes dar. Weiterhin als erfin- dungsgemässe Ausführungsformen besonders bevorzugt sind Polymergebilde, welche die nachfolgend als Buchstaben oder Buchstabenkombinationen dargestellten Eigenschaften oder Eigenschaftskombinationen aufweisen: ßl, ß2, ß3, ß4, ß5, ß6, ßlß2, ßlß3, ßlß4, ßlß5, ßlß6, ß2ß3, ß2ß4, ß2ß5, ß2ß6, ß3ß4, ß3ß5, ß3ß6, ß4ß5, ß4ß6, ß5ß6, ßlß2ß3, ßlß2ß3ß4, ßlß2ß3ß4ß5, ßlß2ß3ß4ß5ß6.
In einer bevorzugten Ausführungsform der durch das erfindungsgemäße Nerfah- ren erhältlichen wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebilde weisen diese eine offenzellige Struktur, ein geschlossenzellige Struktur oder eine Mischstruktur aus offenen und geschlossenen Zellen, vorzugsweise jedoch eine offen- zellige Struktur auf. Unter einer offenzelligen Struktur wird eine Struktur verstanden, bei der zwischen benachbarten Poren des Schaumes ein Flüssigkeitsaus- tausch möglich ist, während bei einer geschlossenzelligen Struktur die einzelnen Poren voneinander isoliert sind. Bei einer Mischstruktur aus offenzelligen und geschlossenzelligen Poren ist zwischen einigen benachbarten Poren ein Flüssigkeitsaustausch über gemeinsame Öffnungen mindestens zweier, benachbarter Poren möglich, während andere voneinander isoliert sind, so dass zwischen diesen kein Flüssigkeitsaustausch über gemeinsam Öffnungen in den Poren erfolgt. In einer bevorzugten Ausführungsform der durch das erfmdungsgemäße Verfahren erhältlichen schaumformigen Polymergebilde befinden sich mindestens 25%, bevorzugt mindestens 50% und darüber hinaus bevorzugt mindestens 75% der Poren in einem Flüssigkeitsaustausch mit mindestens einer benachbarten Pore.
Die Erfindung betrifft außerdem ein wasserabsorbierendes, schaumformiges Polymergebilde beinhaltend
(Bl) 10 bis 99,9 Gew.-%, vorzugsweise 20 bis 70 Gew.-% und besonders bevorzugt 30 bis 60 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Poly- mergebildes, eines oder mehrerer vernetzter Polymere mindestens basierend auf
(γl) 50 bis 99,99 Gew.-%, vorzugsweise 70 bis 99,8 Gew.-% polymerisierten monoethylenisch ungesättigten, säuregruppenhaltigen Monomeren oder deren Salze, (γ2) 0 bis 45 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 27 Gew.-% polymerisierten monoethylenisch ungesättigten, mit (γl) copolymerisierbaren Monomeren, sowie (γ3) 0,001 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 3 Gew.-% eines oder mehre- rer Vernetzer, wobei die Summe der Gewichtsmengen (γl) bis (γ3) 100 Gew.-% beträgt und mindestens 31,5 Gew.-% der Monomeren, vorzugsweise mindestens 50 Gew.-% und besonders bevorzugt mindestens 75 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren (γl) und (γ2), Acrylsaure oder ein Salz davon sind,
(B2) 0,01 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 0,01 bis 20 Gew.-% und besonders bevorzugt 0,1 bis 10 Gew.-% eines oder mehrerer Zusatzstoffe, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymergebildes sowie (B3) 0 bis 15 Gew.-%, bevorzugt 1 bis 10 Gew.-% und besonders bevorzugt 2 bis 5 Gew.-% Wasser, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymergebildes und jeweils bestimmt nach der Ofenmethode gemäß ERT 430.1-99,
wobei die Summe der Gewichtsmengen (Bl) bis (B3) 100 Gew.-% beträgt und wobei das wasserabsorbierende, schaumformige Polymergebilde mindestens eine der Eigenschaften (ßl) bis (ß6) aufweist, die im Zusammenhang mit dem durch das erfindungsgemäße Verfahren erhältlichen wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebilde genannt wurden.
Als Zusatzstoffe (B2) sind vorzugsweise die im Zusammenhang mit dem erfin- dungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebildes genannten Tenside (A5) und Hilfsstoffe (A6) enthalten. In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebildes weist dieses die gleichen Eigenschaften auf, die bereits im Zusammenhang mit dem durch das erfmdungsgemäße Verfahren erhältlichen wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebilde genannt wurden.
In einer weiteren, bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebildes sind als Monomere (γl) und (γ2) sowie als Vernetzer (γ3) diejenigen Monomere (αl), (α2) bzw. Vernetzer (A3) bevorzugt, die bereits im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren genannt wurden.
Die Erfindung betrifft auch einen Verbund umfassend das erfindungsgemäße, schaumformige Polymergebilde sowie ein Substrat. Es ist bevorzugt, dass das erfindungsgemäße schaumformige Polymergebilde und das Substrat miteinander fest verbunden sind. Als Substrate sind Folien aus Polymeren, wie beispielsweise aus Polyethylen, Polypropylen oder Polyamid, Metalle, Vliese, Fluff, Tissues, Gewebe, natürliche oder synthetische Fasern, oder andere Schäume bevorzugt.
Da die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren beschriebene, geschäumte Zusammensetzung eine lange Standzeit aufweist, kann diese beispielsweise auf ein Substrat aufgebracht werden. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines Verbund umfassend das erfindungsgemäße wasserabsorbierende, schaumformige Polymergebilde sowie ein Substrat, wobei die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren beschriebene geschäumte Zusammensetzung mit mindestens einem Teil der Oberfläche eines Substrates in Kontakt gebracht wird und das mit der geschäumten Zusammensetzung in Kontakt gebrachte Substrat anschließend bei einer Temperatur in einem Bereich von 50 bis 300°C, bevorzugt eine einem Bereich von 100 bis 250°C er- hitzt wird, so dass, bevorzugt wodurch, die Polymere (A2) zumindest teilweise vernetzt, der Gehalt an Wasser (AI) auf höchstens 15 Gew.-%, bevorzugt auf höchstens 10 Gew.-% und besonders bevorzugt auf höchstens 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des entstehenden, schaumformigen Polymergebildes und jeweils bestimmt nach der Ofenmethode gemäß ERT 430.1-99, einge- stellt und das entstehende, schaumformige Polymergebilde auf zumindest einem Teil der Substratoberfläche immobilisiert wird (1. Verfahren).
In einer bevorzugten Ausführungsform dieses erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt das in Kontakt bringen der geschäumten Zusammensetzung mit der Sub- stratoberfläche durch das Aufbringen der Zusammensetzung, vorzugsweise durch Streichen, Rakeln oder Gießen, auf die Substratoberfläche in einer 0,1 bis 10 mm, bevorzugt in einer 1 bis 8 mm und besonders bevorzugt in einer 2 bis 4 mm dicken Schicht. Es ist erfindungsgemäß weiterhin bevorzugt, das die geschäumte Zusammensetzung in definierten Arealen, beispielsweise durch die Verwendung von Schablonen oder Sieben, auf dem Substrat aufgebracht wird. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform dieses Verfahrens wird die geschäumte Zusammensetzung auf Fluff-Schichten aufgetragen und die Fluff- Schichten somit mit der geschäumten Zusammensetzung imprägniert, so dass der Fluff nach dem Vernetzen integraler Bestandteil des Schaumes ist. Als Substrate im Zusammenhang mit diesem Verfahren sind Folien aus Polymeren, wie beispielsweise aus Poly- ethylen, Polypropylen oder Polyamid, Metalle, Vliese, Fluff, Tissues, Gewebe, natürliche oder synthetische Fasern, oder andere Schäume bevorzugt.
Ein Verbund beinhaltend das wasserabsorbierende, schaumformige Polymerge- bilde kann auch dadurch erhalten werden, dass mindestens ein Teil der Oberfläche des wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebildes mit mindestens einem Teil der Oberfläche eines Substrates in Kontakt gebracht und das Polymergebilde anschließend auf mindestens einem Teil der Substratoberfläche immobilisiert wird (2. Verfahren). Das wasserabsorbierende, schaumformige Polymerge- bilde kann dabei in Form von Polymergebilden mit definierter Raumstruktur, wie sie im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebildes beschrieben wurden, eingesetzt werden. Es ist jedoch auch möglich, Polymergebilde mit definier- ter Raumstruktur aus größeren Blöcken des Polymergebildes auszuschneiden oder auszusägen.
In einer bevorzugten Ausführungsform dieses Verfahrens erfolgt das Immobilisieren des Polymergebildes auf der Substratoberfläche durch mindestens einen der folgenden Verfahrensschritte:
(δl) Aneinanderdrücken des Substrates und des wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebildes mit einem spezifischen Druck von mindestens 0,1 N/cm, bevorzugt von mindestens 0,5 N/cm und besonders bevorzugt von mindestens 1 N/cm oder Aneinanderdrücken des Substrates und des schaum- fδrmigen Polymergebildes mit einem Druck von mindestens 0,1 N/cm2, bevorzugt von mindestens 0,5 N/cm2und besonders bevorzugt von mindestens 1 N/cm2; (δ2) Erhitzen des mit dem schaumformigen Polymergebilde in Kontakt gebrachten Substrates auf eine Temperatur in einem Bereich von 50 bis 300°C, be- vorzugt eine einem Bereich von 100 bis 250°C.
Bevorzugte Ausführungsformen dieses Verfahrens sind Verfahren, die durch die folgenden Verfahrensschritte bzw. Kombinationen von Verfahrensschritten gekennzeichnet sind δl, 62, δlδ2. Die Bedingungen der Verfahrensschritte δl, 52 werden vorzugsweise so gewählt, dass die Schaumstruktur nicht zerstört wird o- der sich nach der Behandlung gemäß des vorstehend beschriebenen Verfahrens wieder bilden kann.
In einer bevorzugten Ausführungsform dieses Erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt das Immobilisieren des erfmdungsgemäßen wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebildes auf der Substratoberfläche durch Kalandern oder durch Bügeln des mit dem Polymergebilde in Kontakt gebrachten Substrates. Vorzugsweise wird dabei eine Schutzschicht auf die Seite des Substrates, die sich nicht in Kontakt mit dem Polymergebilde befindet, gelegt. Als Substrate im Zusammenhang mit diesem Verfahren sind thermoplastische Flächengebilde, vorzugsweise zumindest teilsweise schmelzbare Flächengebilde, wie beispielsweise Polyethylenfolien, bevorzugt.
Es ist erfindungsgemäß weiterhin bevorzugt, dass durch die erfindungs gemäßen Verfahren zur Herstellung eines Verbundes sandwichartige Strukturen enthaltend mindestens zwei Schichten des wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebildes und mindestens zwei Substratschichten erhältlich sind, indem man in einem ersten Verfahrensschritt einen aus dem wasserabsorbierenden, schaumför- migen Polymergbilde (Pl) und einem Substrat (SI) bestehenden Verbund entweder nach dem 1. oder 2. Verfahren herstellt, in einem zweiten Verfahrensschritt eine Schicht der geschäumten Zusammensetzung mit derjenigen Oberfläche des Substrates (SI), die der Kontaktfläche zwischen dem Polymergebilde (Pl) und dem Substrat (SI) gegenüberliegt, in Kontakt bringt und, wie im 1. Verfahren beschrieben, unter Bildung eines wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebildes (P2) immobilisiert und in einem dritten Verfahrensschritt diejenige Oberfläche des wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebildes (P2), die der Kontaktfläche zwischen dem Polymergebilde (P2) und dem Substrat (SI) gegenüberliegt, in Kontakt bringt und, wie im 2. Verfahren beschrieben, auf dem Substrat (S2) immobilisiert. Diese Verfahrensschritte können, je nach Anzahl der gewünschten Schichten, beliebig oft wiederholt werden.
Die Erfindung betrifft auch die durch die erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Verbundes erhaltenen Verbünde. Hierunter sind die Fasern, insbe- sondere Fluff enthaltenden Verbünde sandwichartigen Strukturen bevorzugt, die als Core in Hygieneartikel eingesetzt werden können.
Des weiteren Betrifft die vorliegende Erfindung die Verwendung der erfindungs- gemäßen wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebilde oder der erfindungsgemäßen Verbünde in chemischen Produkten. Bei den chemischen Produkten handelt es sich vorzugsweise um Fasern, Folien, Filme, Kabel, Dichtungsmaterialien, flüssigkeitsaufhehmende Hygieneartikel, Wundabdeckungen, Träger für pflanzen- und pilzwachstumsregulierende Mittel, Zusätze für Baustoffe, Verpa- ckungsmaterialien und Bodenzusätze.
Die Erfindung betrifft auch chemische Produkte beinhaltend die erfindungsgemäßen wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebilde oder die erfindungsgemäßen Verbünde. Bevorzugte chemische Produkte sind Fasern, Folien, Filme, Kabel, Dichtungsmaterialien, flüssigkeitsaufhehmende Hygieneartikel, Wundab- deckungen, Träger für pflanzen- und pilzwachstumsregulierende Mittel, Zusätze für Baustoffe, Verpackungsmaterialien und Bodenzusätze.
Unter den vorstehend genannten chemischen Produkten sind Hygieneartikel bevorzugt. Hierunter sind wiederum Damenbinden, Babywindeln, Erwachsenen Inkontinentzartikel, worunter Windeln besonders bevorzugt sind.
In einer erfindungsgemäß besonders bevorzugten Ausführungsform ist der Verbund eine Windel. Hierbei stellen die Bestandteile der Windel, die von dem erfindungsgemäßen absorbierenden, schaumformigen Polymergebilde verschieden sind, das Substrat des Verbundes dar. In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Windel ein zuvor beschriebenes Core. In diesem Fall stellen die von dem Core unterschiedlichen Bestandteile der Windel das Substrat des Verbundes dar. Im allgemeinen umfasst ein als Windel eingesetzter Verbund eine wasserundurchlässige Unterschicht, eine wasserdurchlässige, vorzugsweise hydrophobe, Ober- schicht und eine das erfindungsgemäße absorbierende, schaumformige Polymer- gebilde beinhaltende Schicht, die zwischen der Unterschicht und der Oberschicht angeordnet ist. Diese das erfmdungsgemäße absorbierenden, schaumformige Polymergebilde beinhaltende Schicht ist vorzugsweise ein zuvor beschriebenes Core. Die Unterschicht kann alle dem Fachmann bekannten Materialien aufweisen, wobei Polyethylen oder Polypropylen bevorzugt sind. Die Oberschicht kann gleichfalls alle dem Fachmann bekannten und geeigneten Materialien enthalten, wobei Polyester, Polyolefine, Viskose und dergleichen bevorzugt sind, die eine so poröse Schicht ergeben, die einen ausreichenden Flüssigkeitsdurchlass der Oberschicht sicherstellen. In diesem Zusammenhang wird auf die Offenbarung in US 5,061,295, US Re. 26,151, US 3,592,194, US 3,489,148 sowie US 3,860,003 verwiesen. Diese Offenbarungen werden hiermit als Referenz eingeführt und gelten somit als Teil der Offenbarung.
Die Erfindung wird nun anhand nicht limitierender Testmethoden und Beispiele näher erläutert.
TESTMETHODEN
BESTIMMUNG DES SCHAUMLITERGEWICHTES
Hierzu wurde eine vorgegebene Menge Zusammensetzung (A) in einem 1 1 Messzylinder bekannten Gewichts bis zu der 1 1 Marke geschäumt.
BESTIMMUNG DER ABSORPTION UNDER LOAD (AUL)
Zur Bestimmung der Flüssigkeitsaufhahme unter Druck (AUL) wurden 160 mg des wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebildes, das den Abmessungen des Plastikzylinders entsprach, in einen Plastikzylinder mit Siebgewebe im Boden eingewogen und mit einem definierten Gewicht belastet, welches einen Druck von 0,3 psi auf das Polymergebilde ausübt. Die Zylindereinheit wird gewogen und auf eine mit Filterpapier abgedeckte, mit 0,9 %ige NaCl-Lösung getränkte Filterplatte gestellt. Die Filterplatte liegt bis zu ihrer Oberkante in der Flüssigkeit. Überstehende Flüssigkeit ist zu vermeiden und der Flüssigkeitsstand nach 20 und 40 Minuten zu kontrollieren. Nach einer Saugzeit von 1 Stunde wir die Zylindereinheit zurückgewogen und aus der Auswaage die AUL berechnet. Die AUL ist definiert als die pro Gramm des Polymergebildes aufgenommene Gewichtsmenge an NaCl-Lösung.
BESTIMMUNG DER ABSORPTIONSGESCHWINDIGKEIT
Zur Bestimmung der Absorptionsgeschwindigkeit der wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebilde wird aus dem Polymergebilde eine runde Test- fläche des Durchmessers 40 mm ausgestanzt und ausgewogen. In eine Petrischale des Durchmessers 60 mm werden 5 g einer mit Methylenblau angefärbten 0,9%igen Natriumchloridlösung eingewogen und eben auf eine weiße Unterlage gestellt. Die Testfläche wird aus einer Höhe von 10 mm in die mit der Lösung gefüllten Petrischale senkrecht fallengelassen. Die Zeit vom Augenblick des Auf- treffens der Testfläche auf die Flüssigkeitsoberfläche bis zu dem Zeitpunkt an dem die Flüssigkeit vollständig von der Testfläche aufgenommen wurde, wird gestoppt. Es wird eine Fünffachbestimmung durchgeführt und die Aufnahmegeschwindigkeit der Gebilde in g/g/sec angegeben.
BESTIMMUNG DER MAXIMALEN ABSORPTIONSKAPAZITÄT
Zur Bestimmung der maximalen Absorptionskapazität des wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebildes wurde eine 0.9%ige NaCl-Lösung verwendet. Aus einem wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebilde wird ein Stück des Polymergebildes mit einem Gewicht von etwa 1 g ausgestanzt und einer Dicke von etwa 1 bis 5 mm, eingewogen (Wl) und in einen Teebeutel einge- schweißt. Der Teebeutel wird für 30 Minuten in die Testlösung gelegt und nach einer Abtropfzeit von 10 Minuten gewogen (W2). Einen Teebeutel ohne wasserabsorbierendes Polymer, der ebenfalls in die Testlösung gelegt und dessen Gewicht nach dem Abtropfen ebenfalls bestimmt wird (W3), lässt man als Blindwert mitlaufen. Die maximale Absorptionskapazität wurde in g/g angegeben und wie folgt berechnet:
CRC - Wert = _ " 2
W
BESTIMMUNG DER CENTRIFUGA TION RETENTION CÄP ACITY (CRC)
Zur Bestimmung der Retention des schaumformigen Gebildes wurde der Teebeuteltest durchgeführt. Als Prüflösung wurde eine 0.9%ige NaCl-Lösung verwendet. Aus einem wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebilde wird ein Stück des Polymergebildes mit einem Gewicht von etwa 1 g ausgestanzt und einer Dicke von etwa 1 bis 5 mm, eingewogen (Wl) und in einen Teebeutel eingeschweißt. Der Teebeutel wird für 30 Minuten in die Testlösung gelegt und anschließend in einer Schleuder (23 cm Durchmesser, 1.400 Upm) 3 Minuten geschleudert und erneut gewogen (W2). Einen Teebeutel ohne wasserabsorbierendes Polymer, dessen Gewicht nach dem Schleudern ebenfalls bestimmt wird (W3), lässt man als Blindwert mitlaufen. Der CRC-Wert wurde in g/g angegeben und wie folgt berechnet:
CRC - Wert = 2 ' 3 W
BESTIMMUNG DER MITTLEREN PORENGRÖßE
Die mittlere Porengröße wurde bestimmt, in dem mittels eines Vergrößerungsglases und einem Lineal der Durchmesser von etwa 100 verschieden Poren einer re- laxierten Schnittfläche des schaumformigen Polymergebildes bestimmt und aus den so erhaltenen Messwerten der Mittelwert gebildet wurde. Diese Bestimmung wurde an 10 Schnittflächen wiederholt. Der Durchschnittswert dieser Mittelwerte entspricht der mittleren Porengröße.
BESTIMMUNG DER MITTLEREN PORENDICHTE
Die mittlere Porendichte wurde bestimmt, in dem mittels eines Vergrößerungsglases und einem Lineal in einem Areal von 1 cm 1 cm der Oberfläche eines schaumformigen Polymergebildes die Anzahl der in diesem Areal erkennbaren Poren ermittelt wurde. Dazu wurden die Anzahl der Poren in insgesamt etwa 10 Arealen bestimmt und aus den so erhaltenen Messwerten der Mittelwert errechnet. Dieser entspricht der mittleren Porendichte der Durchmesser von etwa 20 verschieden Poren bestimmt und aus den so erhaltenen Messwerten der Mittelwert bestimmt wurde. Dieser Mittelwert entspricht der mittleren Porengröße.
BEISPIELE
Beispiel 1
Herstellung einer Polyacrylsäurelösung, 3,5% Na-neutralisiert, Molekulargewicht ca. 120.000 g/mol).
Einwaagen:
225,74 g Acrylsaure
8,79 g 50%iger wässiger Natriumhydroxidlösung
677,00 g entionsiertes Wasser
0,66 g Mercaptoethanol 1,17 g 6%iger wässrige Ascorbinsäurelösung 8,34 g 35%iges wässrige Wasserstoffperoxidlösung
6,00 g 20%ige wässrige Hydroxylaminhydrochloridlösung
In einem Planschliffkolben werden Acrylsaure, Natriumhydroxidlösung und 477,00 g entionisierten Wasser gegeben. Es wird eine Stunde Stickstoff durch die Lösung geleitet und auf 30 °C erwärmt. Unter Rühren werden Mercaptoethanol, Ascorbinsäurelösung und 1,45 g Wasserstoffperoxidlösung zugegeben, wonach die Temperatur der Lösung auf ca. 85°C steigt. Man lässt 30 min bei einer Badtemperatur von 80°C rühren und gibt dann 6,00 g Hydroxylaminhydrochloridlö- sung und 6,89 g Wasserstoffperoxidlösung hinzu. Das Heizbad wird ausgeschaltet, und 200,00 g entionisiertes Wasser zugegeben, so dass eine wässrige 25%ige Polymerlösung entsteht.
Beispiel 2
Herstellung eines Acrylsäure-Hydroxyethylmethacrylat-Copolymers, 3,5% Na- neutralisiert, Molekulargewicht ca. 145.000 g/mol.
Einwaagen:
217,72 g Acrylsaure
8,03 g Hydroxyethylmethacrylat
8,48 g 50%iger wässiger Natriumhydroxidlösung
677,00 g entionsiertes Wasser 0,66 g Mercaptoethanol
1,17 g 6%iger wässrige Ascorbinsäurelösung
8,34 g 35%iges wässrige Wasserstoffperoxidlösung
6,00 g 20%ige wässrige Hydroxylaminhydrochloridlösung In einem Planschliffkolben werden Acrylsaure, Hydroxyethlymethacrylat und Natriumhydroxidlösung in 477,00 g entionisierten Wasser gegeben. Es wird eine Stunde Stickstoff durch die Lösung geleitet und auf 30°C erwärmt. Unter Rühren werden Mercaptoethanol, Ascorbinsäurelösung und 1,45 g Wasserstoffperoxidlö- sung zugegeben, wonach die Temperatur der Lösung auf ca. 100°C steigt. Man lässt 2 Stunden bei einer Badtemperatur von 80°C rühren und gibt dann 6,00 g Hydroxylaminhydrochloridlösung und 6,89 g Wasserstoffperoxidlösung hinzu und lässt eine weitere Stunde bei einer Badtemperatur von 80°C rühren. Das Heizbad wird ausgeschaltet, und 200,00 g entionisiertes Wasser zugegeben, so dass eine wässrige 25%ige Polymerlösung entsteht.
Beispiel 3
Herstellung eines Acrylsaure- Butylacrylat-Copolymers, 3,5% Na-neutralisiert, Molekulargewicht ca. 420.000 g/mol.
Einwaagen:
213,97 g Acrylsaure 11,77 g Butylacrylat
8,34 g 50%iger wässiger Natriumhydroxidlösung
677,00 g entionsiertes Wasser
0,44 g Mercaptoethanol
1,17 g 6%iger wässrige Ascorbinsäurelösung 7,15 g 35%iges wässrige Wasserstoffperoxidlösung
6,00 g 20%ige wässrige Hydroxylaminhydrochloridlösung
In einem Planschliffkolben werden Acrylsaure und Natriumhydroxidlösung in
477,00 g entionisierten Wasser gegeben. Es wird eine Stunde Stickstoff durch die Lösung geleitet und auf 30 °C erwärmt. Unter Rühren werden Mercaptoethanol, Ascorbinsäurelösung und 1,24 g Wasserstoffperoxidlösung zugegeben, sowie zeitgleich innerhalb von drei Minuten Butylacrylat eingetropft. Die Temperatur der Lösung steigt dabei rasch auf ca. 96°C. Man lässt 2 Stunden bei einer Badtemperatur von 80°C rühren und gibt dann 6,00 g Hydroxylaminhydrochloridlösung und 5,91 g Wasserstoffperoxidlösung hinzu und lässt eine weitere Stunde bei einer Badtemperatur von 80°C rühren. Das Heizbad wird ausgeschaltet, und 200,00 g entionisiertes Wasser zugegeben, so dass eine wässrige, hochviskose 25%ige Polymerlösung entsteht.
Beispiel 4
Erfindungsgemäße Herstellung eines wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebildes.
33,35 g Polymer aus Beispiel 1
0,4 g Stokal SR (Gebrüder Langefeld, Krefeld)
0,5 g Kaliumstearat
0,5 g Glucopon 225 CS UP (Henkel KGaA, Düsseldorf) 12, 18 g 9,71 %ige Natronlauge
16,71 g 15,34%ige Kalilauge
0, 15 g Denacol Ex 810 (Nagase Kaseikogyo, Japan)
8,22 g Citronensäuremonohydrat
4,0 g Ethylencarbonat
werden zusammengegeben und mittels eines Krupps 3 Mix-Gerätes für drei Minuten aufgeschlagen. Der entstandene Schaum wird auf einer Fläche von 0,1 m^ und auf eine Höhe von 0,2 cm ausgestrichen und 15 min bei 220 °C im Umlufttro- ckenschrank erhitzt. Das entstandene Gebilde besitzt folgende Kenndaten: Tabelle 1
Beispiel 5
Erfindungsgemäße Herstellung eines wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebildes.
Analog zu Beispiel 4 werden 33,35 g Copolymer zu wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebilden verarbeitet. Die Herstellung des Copolymers erfolgt analog zu Beispiel 1 , wobei in dem in der Tabelle 2 angegebene molaren Verhältnis der entsprechende Anteil an Acrylsaure durch Comonomer ausgetauscht worden ist.
Tabelle 2
AS=Acrylsäure
BA=Butylacrylat
HEMA=Hydroxyethylmethacrylsäure
PEG-MAE=Polyethylenglykolmonoallylether Beispiel 6
Erfindungsgemäße Herstellung eines wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebildes. Analog zu Beispiel 4 werden 33,35 g Copolymer zu wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebilden verarbeitet. Die Herstellung des Copolymers erfolgt analog zu Beispiel 2, wobei entstehend dem in der Tabelle 3 angegebene molare Verhältnis eingestellt worden ist.
Tabelle 3
AS=Acrylsäure BA=Butylacrylat HEMA=Hydroxyethylmethacrylsäure PEG-MAE=Polyethylenglykolmonoallylether
Beispiel 7
Herstellung eines wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebildes. Zwei Polymere, hergestellt analog zu Beispiel 2, werden in dem in Tabelle 4 angegebe- nen Verhältnis gemischt und analog zu Beispiel 4 verarbeitet.
Tabelle 4
AS=Acrylsäure BA=Butylacrylat HEMA=Hydroxyethylmethacrylsäure PEG-MAE=Polyethylenglykolmonoallylether
Beispiel 8
Erfindungsgemäße Herstellung eines wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebildes mit alternativen Vernetzern. Das Polymer wird analog zu Beispiel 2 hergestellt, wobei Butylacrylat nach Anspringen der Polymerisation innerhalb von 3 Minuten zugetropft wird. Die Herstellung der wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebilde erfolgt analog zu Beispiel 4. Variiert ist Denacol Ex 810 gegen die in der Tabelle 5 angegebenen Vernetzer.
Tabelle 5
Beispiel 9
Erfindungsgemäße Herstellung eines wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebildes. Analog zu Beispiel 4 werden 33,35 g Copolymer (97 mol Acrylsaure : 3 mol Butylacrylat) zu einem wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebilde verarbeitet.
Tabelle 6 maximale CRC AUL Absorptions¬
Absorption[g/g] (0,3 psi) geschwindigkeit kapazität [g/g] [g/g/sec]
[g/g]
35,3 11,4 17,5 2,09
Beispiel 10
Die erfindungsgemäße Herstellung eines Polymergebildes aus einem Acrylsäure- Butylacrylat-Copolymer (97 mol : 3 mol) hergestellt nach Beispiel 3, wobei jedoch bei Menge an Mercaptoethanol auf 0,22 g reduziert wird. Analog zu Beispiel 4 werden 33,35 g Copolymer zu einem wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebilde verarbeitet.
Tabelle 7
Beispiel 11
Die erfindungsgemäße Herstellung eines Polymergebildes aus einem Acrylsäure- polymer hergestellt nach Beispiel 1, wobei jedoch bei Menge an Mercaptoethanol auf 0,44 g reduziert wird. Analog zu Beispiel 4 werden 33,35 g Copolymer zu einem wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebilde verarbeitet.
Tabelle 8 maximale CRC AUL Absorptions¬
Absorption[g/g] (0,3 psi) geschwindigkeit kapazität [g g] [g/g/sec]
[g/g]
44,0 14,3 15,4 6,94
Beispiel 12
Die erfindungsgemäße Herstellung eines Polymergebildes aus einem Acrylsäure- polymer hergestellt nach Beispiel 1, wobei jedoch bei Menge an Mercaptoethanol auf 0,22g reduziert wird. Analog zu Beispiel 4 werden 33,35 g Copolymer zu einem wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebilde verarbeitet.
Tabelle 9 maximale CRC AUL Absorptions¬
Absorption[g/g] (0,3 psi) geschwindigkeit kapazität [g/g] [g/g/sec]
[g/g]
32,1 9,6 17,3 5,66 Beispiel 13
Erfindungsgemäße Herstellung eines wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebildes aus einem Acrylsäure-Butylacrylat-Copolymer (97 mol :3 mol) mit alternativen Vernetzern. Das Polymer aus Beispiel 3 wird verwendet. Die Herstellung der Gebilde erfolgt analog zu Beispiel 4. Ausgetauscht ist Denacol Ex810 gegen die in der Tabelle angegebenen Vernetzer.
Tabelle 10
Beispiel 14
Erfindungsgemäße Herstellung eines wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebildes aus einem Acrylsäure-Polymer, hergestellt nach Beispiel 1, wo- bei jedoch bei Menge an Mercaptoethanol auf 0,44 g reduziert wird. Die Herstellung der Gebilde erfolgt analog zu Beispiel 4. Ausgetauscht ist Denacol Ex 810 gegen die in der Tabelle angegebenen Vernetzer. Tabelle 11
Beispiel 15
Erfindungsgemäße Herstellung eines wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebildes aus Acrylsäure-Polymeren mit unterschiedlichen Tensidzusät- zen.
33,35 g Polymer aus Beispiel 1
0,4 g Stokal SR
0,5 g Tensid, wie in Tabelle angegeben
33,42 g 15,34%ige Kalilauge
0,15 g Denacol Ex 810 8,22 g Citronensäuremonohydrat ,0 g Ethylencarbonat werden zusammengegeben und mittels eines Krupps 3 Mix-Gerätes für drei Minuten aufgeschlagen. Der entstandene Schaum wird auf einer Fläche von 0,1 m^ und auf eine Höhe von 0,2 cm ausgestrichen und 15 min bei 220 °C im Umlufttro- ckenschrank erhitzt.
Das entstandene Polymergebilde besitzt folgende Kenndaten:
Tabelle 12
Beispiel 16
Erfindungsgemäße Herstellung eines wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebildes aus Acrylsäure-Polymer mit einer wasserundurchlässigen Rückseite.
33,35 g Polymer aus Beispiel 1 0,4 g Stokal SR 0,5 g Kaliumstearat
0,5 g Glucopon 225 CS UP (Henkel, Düsseldorf)
12,18 g 9,71%ige Natronlauge
16,71 g 15,34%ige Kalilauge
0,15 g Denacol Ex 810
8,22 g Citronensäuremonohydrat
4,0 g Ethylencarbonat
1,00 Estekoll HL 50/200
1 ,00 Saφifan PA 308 A (Stockhausen GmbH & Co. KG, Krefeld)
werden zusammengegeben und mittels eines Krupps 3 Mix-Gerätes für drei Minuten aufgeschlagen. Der entstandene Schaum wird auf einer Fläche von 0,1 m^ und auf eine Höhe von 0,2 cm ausgestrichen und 15 min bei 220 °C im Umlufttro- ckenschrank erhitzt. Das erhaltene Polymergebilde wird auf eine Polyethylenfolie (PE-Folie) gelegt und zwischen silikonisierten Papierstreifen 10 min lang mit einem Bügeleisen bis zur vollständigen Anhaftung des Gebildes an die Folie gebügelt.
Tabelle 13
Beispiel 17
100 g eines nach Beispiel 4 hergestellten Schaums wurden gleichmäßig mit einer Lösung aus 15 g Wasser und 1,5 g Ethylencarbonat besprüht. Nach dem sich die Ethylencarbonat -Lösung in dem Schaum über eine Stunde gleichmäßig verteilt hatte, wurde der mit Ethylencarbonat beladene Schaum über 60 Minuten bei 180°C nachvemetzt und getrocknet. Es wurde ein nachvemetzter Schaum mit Eigenschaften gemäß Tabelle 14 erhalten.
Tabelle 14

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Ein Verfahren zur Herstellung von wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebilden, wobei eine wässrige Zusammensetzung (A) beinhaltend
(AI) Wasser, (A2) ein oder mehrere Polymere, welche mindestens auf
(αl) 55-100 Gew.-% einem polymerisierten, monoethylenisch ungesättigten, säuregruppenhaltigen Monomeren oder dessen Salz sowie auf
(α2) 0-45 Gew.-% einem polymerisierten, monoethylenisch ungesättigten, mit (αl) copolymerisierbaren Monomeren basiert, wobei die Summe der Gewichtsmengen (αl) und (α2) 100 Gew.-% beträgt und wobei mindestens 31,5 Gew.-% der Monomeren, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren (αl) und (α2), Acrylsaure oder
Salze der Acrylsaure sind, (A3) einen oder mehrere Vernetzer, (A4) ein oder mehrere Blähmittel, (A5) ein oder mehrere Tenside, (A6) sowie gegebenenfalls weitere Hilfsstoffe aufgeschäumt und die geschäumte, wässrige Zusammensetzung anschließend bei einer Temperatur in einem Bereich von 50 bis 300°C erhitzt wird, so dass die Polymere (A2) zumindest teilweise vernetzt und der Gehalt an Wasser (AI) auf höchstens 15 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des entstehenden, schaumformigen Polymergebildes, eingestellt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Polymer (A2) ein Zahlenmittel des Molekulargewichtes von mindestens 10.000 g/mol aufweist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die geschäumte Zusammensetzung ein Schaumlitergewicht von 10 bis 1.000 g/1 aufweist.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, wobei die O- berfläche des absorbierenden, schaumformigen Polymergebildes in einem weiteren Verfahrensschritt geglättet wird.
5. Ein wasserabsorbierendes, schaumformiges Polymergebilde erhältlich nach einem Verfahren gemäß Anspruch 1 bis 4.
6. Wasserabsorbierendes, schaumformiges Polymergebilde nach Anspruch 5, wobei das Polymergebilde mindestens eine der folgenden Eigenschaften aufweist: (ßl) ein AUL (Absorbency under Load) von 0,9%er NaCl-Lösung bei einer
Belastung von 0,3 psi von mindestens 10 g/g; (ß2) eine Absoφtionsgeschwindigkeit von mehr als 1 g/g/sec; (ß3) eine maximalen Absoφtionskapazität in einem Bereich von 20 bis 300 g/g; (ß4) eine CRC (Centrifugation Retention Capacity) in einem Bereich von
7,5 bis 100 g/g; (ß5) eine mittlere Porengröße in einem Bereich von 0,01 bis 2 mm; (ß6) eine mittlere Porendichte in eine Bereich von 60 bis 1200 g/m2.
7. Ein wasserabsorbierendes, schaumformiges Polymergebilde beinhaltend
(Bl) 20 bis 99,99 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymergebildes, eines oder mehrerer vernetzter Polymere mindestens basierend auf (γl) 50 bis 99,9 Gew.-% einem polymerisierten monoethylenisch un- gesättigten, säuregruppenhaltigen Monomeren oder dessen Salz, (γ2) 0 bis 45 Gew.-% einem polymerisierten monoethylenisch ungesättigten, mit (γl) copolymerisierbaren Monomeren, sowie (γ3) 0,001 bis 5 Gew.-% eines oder mehrerer Vernetzer, wobei die Summe der Gewichtsmengen (γl) bis (γ3) 100 Gew.-% be- trägt und mindestens 31 ,5 Gew.-% der Monomeren, bezogen auf das
Gesamtgewicht der Monomeren (γl) und (γ2), Acrylsaure oder ein Salz davon sind, (B2) 0,01 bis 30 Gew.-% eines oder mehrerer Zusatzstoffe, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymergebildes sowie (B3) 0 bis 15 Gew.-% Wasser, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymergebildes, wobei die Summe der Gewichtsmengen (Bl) bis (B3) 100 Gew.-% beträgt und wobei das wasserabsorbierende, schaumformige Polymergebilde mindestens eine der in Anspruch 6 definierten Eigenschaften (ßl) bis (ß6) auf- weist.
8. Verbund umfassend ein wasserabsorbierendes, schaumformiges Polymergebilde nach Anspruch 5 bis 7 und ein Substrat.
9. Verfahren zur Herstellung eines Verbundes nach Anspruch 8, wobei eine geschäumte Zusammensetzung, wie in Anspruch 1 bis 3 definiert, mit mindestens einem Teil der Oberfläche eines Substrates in Kontakt gebracht wird und das mit der geschäumten Zusammensetzung in Kontakt gebrachte Substrat anschließend bei einer Temperatur in einem Bereich von 50 bis 300°C erhitzt wird, so dass die Polymere (A2) zumindest teilweise vernetzt, der
Gehalt an Wasser (AI) auf höchstens 15 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des entstehenden, schaumformigen Polymergebildes, eingestellt und das entstehende, schaumformige Polymergebilde auf zumindest einem Teil der Substratoberfläche immobilisiert wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, wobei das Substrat eine Folie aus Polymeren, wie beispielsweise aus Polyethylen, Polypropylen oder Polyamid, ein Metall, ein Vlies, ein Fluff, ein Tissue, eine Gewebe, eine natürliche oder syn- thetische Faser oder ein anderer Schaum ist.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, wobei bei dem Aufbringen der geschäumten, wässrigen Zusammensetzung auf das Substrat Schablonen verwendet werden.
12. Ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundes nach Anspruch 8, wobei mindestens ein Teil der Oberfläche eines wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebildes nach einem der Ansprüche 5 bis 7 mit mindestens einem Teil der Oberfläche eines Substrates in Kontakt gebracht und das Polymergebilde anschließend auf mindestens einem Teil der Substratoberfläche immobilisiert wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, wobei das Substrat ein thermoplastisches Flächengebilde ist.
14. Verbund erhältlich durch ein Verfahren gemäße einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 13.
15. Verwendung eines wasserabsorbierenden, schaumformigen Polymergebildes nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 7 oder eines Verbundes nach
Anspruch 8 oder 14 in chemischen Produkten.
16. Chemische Produkte beinhaltend eine Wasser und wässrige Flüssigkeiten absorbierendes, schaumformiges Polymergebildes nach einem oder mehre- ren der Ansprüche 5 bis 7 oder einen Verbund nach Anspruch 9 oder 14.
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