EP1477011A1 - Gehäuse oder gehäuseteil sowie herstellungsverfahren für ein gehäuse oder gehäuseteil, sowie werkzeug zum durchführen dieses verfahrens - Google Patents

Gehäuse oder gehäuseteil sowie herstellungsverfahren für ein gehäuse oder gehäuseteil, sowie werkzeug zum durchführen dieses verfahrens

Info

Publication number
EP1477011A1
EP1477011A1 EP03742864A EP03742864A EP1477011A1 EP 1477011 A1 EP1477011 A1 EP 1477011A1 EP 03742864 A EP03742864 A EP 03742864A EP 03742864 A EP03742864 A EP 03742864A EP 1477011 A1 EP1477011 A1 EP 1477011A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
assembly
housing
housing part
assemblies
rib
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP03742864A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Cornelia Schrack
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Siemens AG
Siemens Corp
Original Assignee
Siemens AG
Siemens Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Siemens AG, Siemens Corp filed Critical Siemens AG
Publication of EP1477011A1 publication Critical patent/EP1477011A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H04—ELECTRIC COMMUNICATION TECHNIQUE
    • H04M—TELEPHONIC COMMUNICATION
    • H04M1/00—Substation equipment, e.g. for use by subscribers
    • H04M1/02—Constructional features of telephone sets
    • H04M1/0202—Portable telephone sets, e.g. cordless phones, mobile phones or bar type handsets
    • H04M1/0249—Details of the mechanical connection between the housing parts or relating to the method of assembly
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
    • B29C65/08—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using ultrasonic vibrations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/01—General aspects dealing with the joint area or with the area to be joined
    • B29C66/05—Particular design of joint configurations
    • B29C66/10—Particular design of joint configurations particular design of the joint cross-sections
    • B29C66/12—Joint cross-sections combining only two joint-segments; Tongue and groove joints; Tenon and mortise joints; Stepped joint cross-sections
    • B29C66/124—Tongue and groove joints
    • B29C66/1246—Tongue and groove joints characterised by the female part, i.e. the part comprising the groove
    • B29C66/12463—Tongue and groove joints characterised by the female part, i.e. the part comprising the groove being tapered
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/01—General aspects dealing with the joint area or with the area to be joined
    • B29C66/05—Particular design of joint configurations
    • B29C66/10—Particular design of joint configurations particular design of the joint cross-sections
    • B29C66/12—Joint cross-sections combining only two joint-segments; Tongue and groove joints; Tenon and mortise joints; Stepped joint cross-sections
    • B29C66/126—Tenon and mortise joints
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/01—General aspects dealing with the joint area or with the area to be joined
    • B29C66/05—Particular design of joint configurations
    • B29C66/20—Particular design of joint configurations particular design of the joint lines, e.g. of the weld lines
    • B29C66/21—Particular design of joint configurations particular design of the joint lines, e.g. of the weld lines said joint lines being formed by a single dot or dash or by several dots or dashes, i.e. spot joining or spot welding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/50—General aspects of joining tubular articles; General aspects of joining long products, i.e. bars or profiled elements; General aspects of joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; General aspects of joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/51—Joining tubular articles, profiled elements or bars; Joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; Joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/54—Joining several hollow-preforms, e.g. half-shells, to form hollow articles, e.g. for making balls, containers; Joining several hollow-preforms, e.g. half-cylinders, to form tubular articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/34—Electrical apparatus, e.g. sparking plugs or parts thereof
    • B29L2031/3431—Telephones, Earphones
    • B29L2031/3437—Cellular phones

Definitions

  • the invention relates to a housing or housing part, which comprises a first and a second assembly u, and a manufacturing method for producing such a housing or housing part.
  • housings or housing parts are known from the prior art.
  • housing parts for mobile telephones so-called upper shells
  • housing parts for mobile telephones so-called upper shells
  • the window assembly and housing assembly are glued to produce the finished upper shell. Since the control of the gluing process is complicated, it is difficult to achieve a continuous quality of connection of the housing parts with the gluing process.
  • the strength of the connection between different top shells can vary widely.
  • the connection of the components can be non-uniform, which means that it can be relatively weak in one area and stronger in other areas.
  • the application of the adhesive requires an additional production step, which makes the manufacture of such housing parts more expensive and complicated.
  • multi-part plastic housings for magnetic storage media are known from Japanese patent application JP10021666-A.
  • the plastic housings consist of two parts, which are connected by ultrasonic welding.
  • one of the components comprises conical elevations, while circular depressions are formed in the other component.
  • the conical ridges of one component protrude into the circular recesses of the other, whereupon the ultrasonic welding process is started.
  • connection between the two assemblies is created at the contact points of the conical elevations with the circular depressions.
  • the disadvantage of this housing is a very inhomogeneous connection between the two housing parts, since the elevations or depressions are only in the corners of the housing, where the connection is relatively strong at points, while the two housing parts are not connected at all between the connection points. Therefore, such housings are not particularly resilient, especially not versatile, since such housings, for example, are not directly in the area of one
  • an upper shell or a housing for a mobile telecommunication terminal comprising a first, in particular a window module comprising a transparent area, and a second module, in particular a housing module. Assembly, the first assembly and the second assembly being connected or connectable by welding using ultrasound.
  • an upper shell or a housing for a mobile telecommunication terminal from two modules using the known method of ultrasonic welding (see, for example, Heinrich Kuttruff, "Physics and Technology of Ultrasound *, S. Hir- zel Verlag Stuttgart, page 373 ff.), the two modules are brought into contact first.
  • the upper shell or the housing is then inserted between a so-called sonotrode and an anvil of an ultrasonic welding system and ultrasonic waves are coupled into the upper shell or the housing via the sonotrode.
  • the modules are heated at their contact points by the ultrasound, melted at least in regions and connected in this way.
  • the ultrasonic welding process has the advantage that one process step is required less. There is no need to apply the adhesive. The manufacturing process is therefore simpler and also easier to automate. In addition, the process of applying the adhesive itself is susceptible to failure, since the uneven application of the adhesive makes the connection between the assemblies of the upper shell or the housing very inhomogeneous and, under certain circumstances, can be released very easily at certain weak points.
  • connection points result from the geometry of both assemblies, which can be determined and controlled very precisely, for example when using plastic injection molded parts, by means of the sophisticated manufacturing technology available.
  • connection of the two modules can be further improved by integrating so-called energy direction transmitters into one or both modules.
  • An increase is usually referred to as an energy direction indicator, Group is arranged such that when the assemblies to be connected are brought together, the contact between the assemblies before the ultrasonic welding preferably takes place on the upper sides of the energy direction sensor.
  • Energy directors have the task, among other things, of better defining the starting areas for ultrasonic welding and thus improving the quality of the connection between the two assemblies.
  • An energy direction transmitter for example, has sound-conducting properties, which lead to the ultrasound energy coupled into the relevant assembly being in the upper areas
  • the melting process during welding preferably begins in these areas.
  • Such energy direction transmitters can be formed at individual points in an assembly, but it is also possible, for example, that an energy direction transmitter designed as a rib-shaped or ridge-like elevation forms a self-contained elevation structure.
  • a closed survey structure can be useful, for example, if the connection between two assemblies is to be sealed, for example dustproof or watertight.
  • This embodiment can be particularly advantageous if one of the assemblies has an opening and the coherent rib or elevation structure is arranged around this opening.
  • annular elevation not to be formed on the first assembly, but in a corresponding position on the second assembly. After connecting both assemblies using ultrasound, an equivalent, sealed connection is then obtained.
  • energy directors can be designed as elongated elevations, so-called ribs.
  • the ribs can be reduced in their longitudinal direction to approximately conical or pyramidal elevations, so-called pins. This can be necessary, for example, if there is no space for elongated ribs due to the complex geometry or finely divided design of the components of a housing. Furthermore, it may be the case that the ribs change the external appearance of the housing.
  • Areas of a housing consisting of several modules that are directly connected by means of ribs can have different optical properties than housing parts that are not directly connected. This can be the case, for example, with optically transparent or partially transparent housing materials and regions. Due to the direct connection of two assemblies along the ribs, these areas can appear optically more transparent than areas that are not directly connected. By reducing the ribs to individual pins, this effect can be reduced or avoided, for example.
  • a rib is to be understood as an elongated elevation on a surface, the largest lateral extent of the elevation being to be significantly larger than the smallest lateral extent of the elevation. In particular, the largest lateral extent of the elevation should be more than a factor 2 larger than the smallest lateral extent.
  • a pin is to be understood as an elevation on a surface in which the greatest lateral extent and the smallest lateral extent are of the same order of magnitude, in particular have a ratio of at most 2: 1.
  • Lateral expansion is understood here to mean the expansion of the elevation parallel to the surface on which it is located.
  • a set for producing an upper shell or a housing for a mobile telecommunications terminal comprising a first assembly, in particular a window assembly comprising a transparent area, and a second assembly, in particular a housing assembly, the first assembly and the second assembly being connectable by ultrasound welding ,
  • a method for producing an upper shell or a housing for a mobile telecommunications terminal comprising a first module, in particular a window module comprising a transparent area, and a second module, in particular a housing assembly, the first assembly and the second assembly being connected by welding using ultrasound in a predetermined end position.
  • a housing assembly which comprises at least one pin or at least one hole suitable for receiving a pin, and furthermore comprises at least one rib or at least one groove suitable for receiving a rib , wherein the housing assembly is connectable or connected to a second housing assembly by ultrasonic welding using the pin or the bore and using the rib or the groove.
  • a device in particular an injection molding tool, which is designed to produce the housing assembly described in the preceding paragraph.
  • a device in particular an injection molding tool, which is designed to produce the housing assembly described in the preceding paragraph.
  • connecting elements such as a rib and a pin
  • the stability of the connection of two housing assemblies to a housing or housing part is further increased.
  • the absolute strength of the connection can be increased, on the one hand, and on the other hand, this leads to a more versatile resilience of the connection.
  • the process of welding the housing assemblies by ultrasonic welding generally begins at the ribs and / or pins designed for ultrasonic welding, a larger number of such connecting elements distributed over the assemblies leads to a more homogeneous connection between the two assemblies, which makes the connection more resilient and robust ,
  • the stability and homogeneity of a connection between two housing assemblies to form a housing or a housing part can furthermore be improved by forming one of the energy direction sensors mentioned in one of the assemblies and a correspondingly at least partially complementary structure in the other assembly.
  • the energy direction transmitter and the structure complementary to it must touch at least in regions when both housing assemblies have been brought into the end position predetermined for ultrasonic welding.
  • a housing assembly may have a Pm and the other assembly may have a hole suitable for receiving the pin, which at least partially receives the pin in the predetermined end position, and parts of the surface of the pin and parts of the surface of the hole continue to touch.
  • connection can also be improved and simplified by means of ultrasound if one of the two modules comprises an elongated rib, while in the other module one designed to receive the rib Groove comprises, wherein the rib is at least partially received by the groove in the predetermined end position of the assemblies before the ultrasonic welding process, and the surface of the rib and the groove touch at least partially.
  • a rib with an associated groove generally has a considerably larger contact area, which leads to a considerably more resilient connection after the ultrasonic welding.
  • the combination of at least one pin or at least one hole suitable for receiving a pin and at least one rib or at least one groove designed for receiving a rib is particularly advantageous, since in this case the combination of the strength of the connection and the positioning accuracy of the two components with respect to one another prior to ultrasonic welding and versatile resilience of the connection can be advantageously linked.
  • the positioning accuracy when bringing the assemblies together before yours Connection as well as the homogeneity and resilience of the ultrasonic welding connection with the number of structures used and their expansion is particularly advantageous.
  • Ribs / grooves at various suitable locations on the assemblies ensure a very firm connection, while pins / bores can be formed at other locations, which are particularly unsuitable, for example, for ribs / grooves, since they are, for example, too narrow, delicate and / or delicately designed are.
  • a housing part or a housing comprising a first assembly and a second assembly, the first and the second assembly being connected or connectable in a predetermined end position by welding using ultrasound , wherein the housing part further comprises at least one pin in one of the assemblies and at least one at least partially complementary, in the predetermined end position of the at least one pin opposite bore in the other assembly and wherein the housing part further comprises at least one rib in one of the assemblies and at least an at least partially complementary groove in the predetermined end position of the at least one rib opposite groove in the other assembly.
  • modules ensure a particularly homogeneous and durable connection between the two modules. Furthermore, such a construction leads to simplification of the positioning of both construction groups before the actual ultrasonic welding process, since the rib and the associated groove or the pin and the associated hole virtually snap into one another. In the locked position, only a minimal movement of both assemblies is then possible, at least parallel to the surface along which they are connected.
  • more than one rib-groove combination and / or more than one pin-bore combination can be present in the assemblies.
  • each further such structure increases the positioning accuracy of the two assemblies before ultrasonic welding and the homogeneity and strength of the connection after welding.
  • rib / groove and Pm / bore structures can also be combined with rib-shaped or pin-shaped elevations on the surface of one of the assemblies, the energy direction indicators mentioned above. Structures of complementary shape need not be present in the other assembly for such energy directors. During the ultrasonic welding process, these elevations connect to the areas of the other assembly that are in contact with them. These structures further strengthen and homogenize the connection of two assemblies to form a housing or housing part.
  • a first assembly of a housing or housing part comprises an opening which extends from at least one area of a second assembly of the housing or housing part is covered. If both assemblies are brought into the end position predetermined for ultrasonic welding, a connection region results, in which the surface of one assembly is opposite the surface of the other assembly.
  • the above-mentioned ribs / grooves and Pm / bore structures are advantageously formed on this connection surface.
  • one of the assemblies can comprise elevation structures which, for example, in the predetermined end position, encompass the opening of the first assembly in a closed line. In this way, a tight, for example water or dust-tight, covering of the opening in the first assembly can be achieved after the ultrasonic welding.
  • the second assembly can comprise a transparent area at least in the area of the opening of the first assembly (in the predetermined end position).
  • a recess can be formed in a first assembly that can be connected to a second assembly by means of ultrasonic welding, which recess is at least partially complementary to the external shape of the second assembly.
  • the positioning accuracy of the two assemblies can be further increased before ultrasonic welding, since the second assembly is at least partially inserted into a correspondingly shaped recess in the first assembly when it is brought into the predetermined final position.
  • a housing part according to the invention for example, as an upper shell for a mobile telecommunications terminal, in particular a mobile phone.
  • a first assembly for this upper shell can be a housing part which includes openings for keyboard keys and display unit
  • the second assembly can be a window assembly which comprises a transparent area and with which one or more openings, in particular those for the display unit, in the first assembly be covered.
  • mobile telecommunications equipment especially cell phones, however Personal Digital Assistants or other data processing equipment capable of mobile communications are often carried along with their users, they are exposed to particularly large loads. Robust, resilient housings are therefore essential for these devices.
  • Such housings or housing parts can advantageously be produced in the assemblies of these housings by the above-mentioned methods by means of ultrasonic welding using pins / bore and rib / groove structures. Since such devices are consumer devices that also in the middle and lower
  • the above-mentioned ultrasonic welding process using pins / bores and ribs / grooves offers the advantage over, for example, an adhesive process that the assembly step of applying the adhesive can be saved. Furthermore, the use of the Pm / bore and rib / groove connection ensures a high positioning accuracy when bringing the assemblies together in the predetermined final position before ultrasonic welding, which leads to a simple but high-quality assembly process in the production of such top shells.
  • a set for producing a housing part or housing which comprises a first assembly and a second assembly, the first and the second assembly being in a predetermined end position by means of welding Ultrasonically connectable, and wherein the housing part comprises at least one pin in one of the assemblies and at least one complementarily shaped hole in the other module opposite the predetermined end position of the at least one pin, and wherein the housing part further comprises at least one rib in one Assemblies and at least one complementarily shaped, in the predetermined end position of the at least one rib opposite groove in the other assembly.
  • a method for producing a housing part or housing which comprises a first and a second assembly, in which the first and the second assembly in a predetermined end position by ultrasonic welding are connected, and wherein the housing part comprises at least one pin in one of the modules and at least one complementarily shaped bore in the predetermined end position opposite the at least one pin in the other of the modules, and wherein the housing part further comprises at least one rib in one of the modules and at least a complementarily shaped groove in the predetermined end position of the at least one rib in the other of the assemblies.
  • the present invention further comprises an ultrasonic welding system for producing a housing or housing part (10) according to the method described in the previous paragraph, which has an ultrasound source, an anvil for holding the housing or housing part, and a sonotrode for coupling the ultrasound into the housing or the housing part, the sonotrode being designed in such a way that the ultrasonic energy reaches all areas provided for welding by means of ultrasound in a substantially uniform manner.
  • the outline of the surface of the sonotrode which is in contact with the housing or housing part during the ultrasonic welding advantageously corresponds to the outline of the region of the housing or housing part which is ultrasonically welded by the method described in the preceding paragraph.
  • This area in which the two assemblies of the housing are welded, can be a simply connected area, for example in the case of a self-contained weld seam or a single weld spot.
  • the welding area can also, for example, in the In the case of several independent welding spots, put together from several non-connected sub-areas.
  • Such a choice of the shape of the contact surface of the sonotrode is advantageous, since in this way the injected sound energy only reaches regions relevant for welding and no sound energy reaches areas not intended for welding.
  • the welding system can thus be operated in an energy-saving manner and, under certain circumstances, undesirable damage to the housing or housing part due to misdirected sound energy is avoided.
  • Figure 1 window assembly and housing assembly of an upper shell according to the invention for a mobile phone in front view
  • Figure 2 window assembly and housing assembly of an upper shell for a mobile phone in rear view
  • FIG. 3a front cover according to the invention for a mobile phone consisting of a window assembly and housing assembly in the assembled state in a front view;
  • FIG. 3b as Figure 3a, only in side view along the section line Ai-Ai;
  • FIG. 3c enlargement of the area Y marked in FIG. 3b;
  • FIG. 5a side view along the section line A-A of Figure 4c;
  • FIG. 5b side view along the section line B-B of Figure 4c;
  • FIG. 1 shows two assemblies 20, 30 according to the invention of an upper shell 10 according to the invention for a mobile telephone.
  • the complete housing of the mobile telephone consists of the upper shell 10 and a lower shell, not shown.
  • the upper shell consists of a housing assembly 20 which has openings 21 for the keys required to operate the mobile telephone. For reasons of clarity, not all of these openings 21 are identified by a reference symbol.
  • the housing assembly 20 has an opening 22 for viewing the display unit. Above and below the opening for the display unit 22, the housing assembly has step-shaped elevations 24. Bores 26 are also shown.
  • FIG. 1 further shows the window assembly 30 of the upper shell 10, which comprises a transparent area 32.
  • window assembly 30 and housing assembly 20 of the mobile phone upper shell 10 are shown in a rear view.
  • the bores 26 in the housing assembly 20 and the free area 22 necessary for viewing the display unit can be seen here.
  • depressions or grooves 34 are shown, which are at least partially complementary to the ribs 24 of the housing assembly 20.
  • pins 36 are shown, which are at least partially complementary to the shape of the bores 26 of the housing assembly 20. For reasons of clarity, not all of the pins 36 shown are marked with a reference symbol here either.
  • rib-shaped elevations 38 so-called energy direction indicators, are formed on the window assembly 30.
  • the housing assembly 20 does not have any correspondingly complementary structures for these energy direction indicators 38.
  • the energy direction indicators 38 form a closed structure with some of the pins 36 and the grooves 34.
  • the pins 34 at least partially penetrate into the bores 26, while the ribs 24 at least partially penetrate into the grooves 34.
  • Parts of the surface of the pins 36 touch with parts of the surfaces of the bores 26 and parts of the surfaces of the ribs 24 with parts of the surfaces of the grooves 34.
  • an ultrasound electrode is used in an ultrasound welding system (not shown) Ultrasound introduced into the assembled assembly.
  • the window assembly 30 and the housing assembly 20 then fuse at least in sections.
  • connection structures 24, 26, 34, 36 leads during the ultrasonic welding process to the window assembly 30 and the housing assembly 20 approaching one another somewhat.
  • the energy direction indicators 38 of the window assembly 30 come into contact with areas of the housing assembly 20, after which these points are also connected. This leads to a further convergence of the housing assembly 20 and the window assembly 30 until a closed connection has been created by the ultrasonic welding. In this way, a dust-proof and at least to a certain extent also waterproof connection between window assembly 30 and housing assembly 20 is created.
  • the large number of pin 36-bore 26 combinations and the ribs 34-groove 24 combinations result in a very firm and versatile connection between the two assemblies .
  • the ribs 34-grooves 24 combinations in particular ensure the basic high strength of the connection, while the large number of pin 36-bore 26 combinations ensure in particular the homogeneity of the connection and the positioning accuracy during assembly.
  • FIG. 3a shows the front view of the assembled upper shell 10.
  • the housing assembly 20 and window assembly 30 can be seen.
  • the openings for the keyboard 21 and the opening for viewing the display unit 22 and the transparent area of the window assembly 32 are shown.
  • the openings 40 in the window assembly 30 can be seen, which are in the area of the loudspeaker of the mobile telephone, and facilitate the passage of sound through the housing.
  • FIG. 3b shows the cross section through the upper shell shown in FIG. 3a along the section line Al-Al. Housing assembly 20 and window assembly 30 can also be seen here.
  • FIG. 3c the area of the upper shell 10 identified by Y in FIG. 3b is shown enlarged.
  • parts of the window assembly 30 and the housing assembly 20 can be seen.
  • the rib 24 running above the window area of the housing assembly 20 can be seen, which is formed by the correspondingly complementary groove 34 of the window assembly 30 is included.
  • FIG. 4a shows the window assembly 30 with the transparent area 32 in a front view.
  • FIG. 4b the window assembly 30 with the transparent area 32 can be seen in a side view.
  • Individual pins 36 located on the circumference of the window assembly 30 can be seen in a side view.
  • FIG. 4c shows the rear view of the window assembly 30 with the transparent area 32.
  • the pins 36 and the grooves 34 can be seen.
  • FIG. 4c also shows how a sonotrode suitable for ultrasonically welding the window assembly 30 to the housing assembly 20 can advantageously look.
  • the area of the welding extends, as can be seen from the course of the energy direction indicators 38, pins 36 and grooves 34, essentially along the edge of the window assembly 30 with a cross connection, which runs from the left to the right edge of the window assembly 30 via the rib 34 above the transparent area 32 passed.
  • the outer contour of the surface of the sonotrode which is in contact with the upper shell thus essentially corresponds to the contour of the window assembly 30.
  • the sonotrode can be designed such that it does not have any direct contact with the upper shell in the region of the window 32 and in the D- has a shaped area with the sound openings 40, which is formed above the window and the groove 34 located there. It is possible that the outline of the contact area of the sonotrode only roughly follows the outline of the window assembly 30 and the window 32 and the D-shaped region above the window 32. It is essential that the shape of the sonotrode is adapted to the geometry of the welding point.
  • FIG. 5a shows the cross section through a pin 36 of the window assembly 30 along the cross section line AA from FIG. 4c
  • the frustoconical shape of the pin 36 can be seen here in particular.
  • FIG. 5b shows the cross section through a pin 36 of the window assembly 30 along the section line B-B from FIG. 4c.
  • This pin 36 also has a frustoconical shape.
  • FIG. 5c shows the region of the window assembly 30 shown with Z in FIG. 4c enlarged.
  • pins 36 connected by means of energy direction indicators 38 can be seen.
  • Two of the sound openings 40 are also shown.
  • the present invention represents the possibility of producing an upper shell or a housing for a mobile telecommunications terminal by means of ultrasonic welding. Furthermore, the possibility of producing a housing or housing part by means of ultrasonic welding is presented, in which the design of individual assemblies of the house or housing part with pins and complementary holes or ribs and complementary grooves a very firm connection can be generated. In addition, the design with such structures leads to a simplified method for producing by means of ultrasonic welding, since the various assemblies can easily be brought into the correct position by welding the structures into one another.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Signal Processing (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Telephone Set Structure (AREA)
  • Casings For Electric Apparatus (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung beschreibt eine Oberschale (10) oder ein Gehäuse für ein mobiles Telekommunikationsendgerät, umfassend eine erste Baugruppe (30), insbesondere eine einen transparenten Bereich umfassende Fensterbaugruppe (30), und eine zweite Baugruppe (20), insbesondere eine Gehäusebaugruppe (20), wobei die erste Baugruppe (30) und die zweite Baugruppe (20) durch Schweissen mittels Ultraschall verbunden oder verbindbar sind.

Description

Beschreibung
Gehäuse oder Gehauseteil sowie Herstellungsverfahren für ein Gehäuse oder Gehauseteil, sowie Werkzeug zum Durchfuhren die- ses Verfahrens
Die Erfindung betrifft ein Gehäuse oder Gehauseteil, welches eine erste und eine zweite Baugruppe u fasst, sowie ein Herstellungsverfahren zum Herstellen eines derartigen Gehäuses oder Gehauseteils.
Derartige Gehäuse oder Gehauseteile sind aus dem Stand der Technik bekannt. So sind beispielsweise Gehauseteile für Mo- biltelefone, sogenannte Oberschalen, bekannt, welche aus ei- ner Gehausebaugruppe und einer einen transparenten Bereich umfassenden Fensterbaugruppe aufgebaut sind. Zum Herstellen der fertigen Oberschale werden Fensterbaugruppe und Gehausebaugruppe verklebt. Da die Steuerung des Klebevorgangs kompliziert ist, ist es schwierig mit dem Klebeverfahren eine kontinuierliche Qualltat der Verbindung der Gehauseteile zu erzielen. Dies fuhrt beispielsweise dazu, dass die Festigkeit der Verbindung zwischen verschiedenen Oberschalen stark variieren kann. Insbesondere kann die Verbindung der Bauteile uneinheitlich sein, das bedeutet, dass sie in einem Bereich re- lativ schwach und in anderen Bereichen starker sein kann. Zudem erfordert das Aufbringen des Klebemittels einen zusätzlichen Produktionsschritt, was die Herstellung solcher Gehauseteile verteuert und verkompliziert. Da das Klebemittel im allgemeinen eine andere chemische Zusammensetzung als die Ge- hauseteile aufweist, kann es bei unter Verwendung von Klebetechniken hergestellten Oberschalen zu Komplikationen beispielsweise bei wechselnden Temperaturen und in losungsmit- telhaltigen und/oder aggressiven Umgebungen (z.B. Feuchtigkeit, UV-Strahlung) kommen, da sich m diesen Fallen Klebe- mittel und Gehausematerialien unterschiedlich verhalten können. Des weiteren sind aus der japanischen Patentanmeldung JP10021666-A mehrteilige Kunststoffgehause für magnetische Speichermedien (Floppy-Disk) bekannt. Die Kunststoffgehause bestehen aus zwei Teilen, welche mittels Ultraschallschweißen verbunden werden. Dabei umfasst eines der Bauteile kegelförmige Erhebungen, wahrend im anderen Bauteil kreisförmige Vertiefungen ausgebildet sind. Beim Verbinden beider Bauteile ragen die kegelförmigen Erhöhungen des einen Bauteils in die kreisförmigen Vertiefungen des anderen, worauf der Ultra- schallschweißprozess begonnen wird. Die Verbindung zwischen beiden Baugruppen entsteht an den Kontaktstellen der kegelförmigen Erhöhungen mit den kreisförmigen Vertiefungen. Der Nachteil dieser Gehäuse ist eine sehr inhomogene Verbindung beider Gehauseteile, da sich die Erhöhungen bzw. Vertiefungen nur in den Ecken des Gehäuses befinden, wo die Verbindung punktuell relativ stark ist, wahrend zwischen den Verbindungsstellen beide Gehauseteile überhaupt nicht verbunden sind. Daher sind solche Gehäuse nicht besonders belastbar, insbesondere nicht vielseitig belastbar, da solche Gehäuse beispielsweise durch eine nicht direkt im Bereich einer
Schweißstelle angreifenden Belastung oder Kraft aufgrund der in großen Bereichen fehlenden Verbindung der Baugruppen beschädigt werden können.
Zumindest einige der Probleme aus dem vorausgehend exemplarisch genannten Stand der Technik werden gelost durch eine Oberschale oder ein Gehäuse für ein mobiles Telekommunikati- onsendgerat, umfassend eine erste, insbesondere eine einen transparenten Bereich umfassende Fenster-Baugruppe, und eine zweite Baugruppe, insbesondere eine Gehäuse-Baugruppe, wobei die erste Baugruppe und die zweite Baugruppe durch Schweißen mittels Ultraschall verbunden oder verbindbar sind.
Um eine Oberschale oder ein Gehäuse für ein mobiles Telekom- munikationsendgerat aus zwei Baugruppen mittels der an sich bekannten Methode des Ultraschallschweißens (siehe z.B. Heinrich Kuttruff, „Physik und Technik des Ultraschalls*, S. Hir- zel Verlag Stuttgart, Seite 373 ff.) zu verbinden, werden beide Baugruppen zuerst in Kontakt gebracht. Danach wird die Oberschale oder das Gehäuse zwischen eine sogenannte Sonotro- de und einen Amboss einer Ultraschallschweißanlage eingebracht und Ultraschallwellen über die Sonotrode in die Ober- schale oder das Gehäuse eingekoppelt. Durch den Ultraschall werden die Baugruppen an ihren Kontaktstellen erwärmt, zumindest bereichsweise aufgeschmolzen und auf diese Weise verbunden.
Gegenüber der zur Herstellung von Oberschalen oder Gehäusen für mobile Telekommunikationsendgerate bisher verwendeten Klebetechnik, hat das Ultraschallschweißverfahren den Vorteil, dass ein Verfahrensschritt weniger benotigt wird. Das Aufbringen des Klebemittels entfallt. Daher ist das Herstellungsverfahren einfacher und auch leichter automatisierbar. Außerdem ist der Vorgang des Auftragens des Klebemittels an sich störanfällig, da durch ungleiches Aufbringen des Klebemittels die Verbindung zwischen den Baugruppen der Oberschale oder des Gehäuses sehr inhomogen wird und unter Umstanden an bestimmten Schwachstellen sehr leicht losbar ist.
Durch Verwendung des Ultraschallschweißverfahrens zur Verbindung der zwei Baugruppen wird eine sehr viel festere und ho- mogenere Verbindung ermöglicht, da die Verbindung letztend- lich durch die Stellen vorgegeben wird, an welchen sich die zwei Baugruppen der Oberschale oder des Gehäuses berühren. Diese Verbindungsstellen ergeben sich aus der Geometrie beider Baugruppen, welche beispielsweise bei der Verwendung von Kunststoffspπtzgussteilen durch die zur Verfugung stehende ausgefeilte Herstellungstechnik sehr genau bestimmbar und kontrollierbar ist.
Die Verbindung beider Baugruppen kann weiterhin durch Integ- ration sogenannter Energierichtungsgeber in eine oder beide Baugruppen verbessert werden. Als Energierichtungsgeber wird üblicherweise eine Erhöhung bezeichnet, welche an einer Bau- gruppe derart angeordnet ist, dass beim Zusammenbringen der zu verbindenden Baugruppen der Kontakt zwischen den Baugruppen vor dem Ultraschallschweißen vorzugsweise an der Oberseiten des Energierichtungsgebers erfolgt. Energierichtungsgeber haben unter anderem die Aufgabe, die Startbereiche für das Ultraschallschweißen besser zu definieren und so die Qualität der Verbindung beider Baugruppen zu verbessern. Ein Energierichtungsgeber hat beispielsweise schallführende Eigenschaften, welche dazu führen, dass die in die betreffende Baugrup- pe eingekoppelte Ultraschallenergie in die oberen Bereiche
(z.B. Spitzenbereich oder Oberkantenbereich) der Struktur geleitet und dort konzentriert wird. Dadurch beginnt der Auf- schmelzprozess während des Schweißens bevorzugt in diesen Bereichen.
Solche Energierichtungsgeber können an einzelnen Stellen einer Baugruppe ausgebildet sein, es ist beispielsweise aber auch möglich, dass ein als rippenförmige oder bergrückenartige Erhebung ausgebildeter Energierichtungsgeber eine in sich geschlossene Erhebungsstruktur bildet. Eine solche geschlossene Erhebungsstruktur kann beispielsweise sinnvoll sein, wenn die Verbindung zweier Baugruppen abgedichtet, beispielsweise staub- oder wasserdicht sein soll. Insbesondere vorteilhaft kann diese Ausführungsform sein, wenn eine der Bau- gruppen eine Öffnung aufweist und die zusammenhängende Rippen- bzw. Erhebungsstruktur um diese Öffnung herum angeordnet ist. Beim Zusammenbringen dieser ersten, mit Öffnung versehenen Baugruppe mit einer zweiten, die Öffnung überdeckenden Baugruppe, verläuft in diesem Fall die durch Ultraschall- schweißen hergestellte Verbindung zwischen beiden Baugruppen entlang der ringförmigen Erhebung und dichtet beide Baugruppen und somit die Öffnung ab. Alternativ ist es beispielsweise auch möglich, dass die ringförmige Erhebung nicht an der ersten Baugruppe, sondern in einer entsprechenden Lage an der zweiten Baugruppe ausgebildet ist. Nach dem Verbinden beider Baugruppen mittels Ultraschall ergibt sich dann eine äquivalente, abgedichtete Verbindung. Wie vorstehend erwähnt, können Energierichtungsgeber als länglich ausgebildete Erhebungen, sogenannte Rippen, ausgebildet sein. Weiterhin ist es möglich, dass die Rippen in ihrer Längsrichtung zu annähernd kegel- oder pyramidenförmigen Erhebungen, sogenannten Pins, reduziert werden. Dies kann beispielsweise erforderlich sein, wenn aufgrund der komplexen Geometrie oder feinteiligen Ausführung der Baugruppen eines Gehäuses kein Raum für längliche Rippen ist. Weiterhin kann es unter Umständen der Fall sein, dass die Rippen das äußere Erscheinungsbild des Gehäuses verändern. So können direkt mittels Rippen verbundene Bereiche eines aus mehreren Baugruppen bestehenden Gehäuses andere optische Eigenschaften aufweisen, als nicht direkt verbundene Gehäuseteile. Dies kann beispielsweise bei optisch transparenten oder teilweise transparenten Gehäusematerialien und -bereichen der Fall sein. Durch die direkte Verbindung zweier Baugruppen entlang der Rippen, können diese Bereiche beispielsweise optisch transparenter erscheinen, als nicht direkt verbundene Bereiche. Durch die Reduktion der Rippen zu einzelnen Pins kann dieser Effekt beispielsweise reduziert oder vermieden werden.
Als Rippe soll im Rahmen dieser Beschreibung eine längliche Erhebung auf einer Oberfläche verstanden werden, wobei die größte laterale Ausdehnung der Erhebung deutlich größer sein soll, als die kleinste laterale Ausdehnung der Erhebung. Insbesondere soll die größte laterale Ausdehnung der Erhebung mehr als einen Faktor 2 größer sein als die kleinste laterale Ausdehnung. Unter einem Pin soll eine Erhebung auf einer 0- berfläche verstanden werden, bei welcher die größte laterale Ausdehnung und die kleinste laterale Ausdehnung von derselben Größenordnung sind, insbesondere höchstens ein Verhältnis von 2:1 haben. Unter lateraler Ausdehnung wird hierbei die Ausdehnung der Erhebung parallel zur Oberfläche, auf der sie sich befindet, verstanden.
Zumindest einige der Probleme aus dem vorausgehend exemplarisch genannten Stand der Technik werden weiterhin gelöst von einem Set zum Herstellen einer Oberschale oder eines Gehäuses für ein mobiles Telekommunikationsendgerät, umfassend eine erste Baugruppe, insbesondere eine einen transparenten Bereich umfassende Fensterbaugruppe, und eine zweite Baugruppe, insbesondere eine Gehäusebaugruppe, wobei die erste Baugruppe und die zweite Baugruppe durch Schweißen mittels Ultraschall verbindbar sind.
Weiterhin werden zumindest einige der Probleme aus dem vo- rausgehend exemplarisch genannten Stand der Technik gelöst durch ein Verfahren zum Herstellen einer Oberschale oder eines Gehäuses für ein mobiles Telekommunikationsendgerät, umfassend eine erste Baugruppe, insbesondere eine einen transparenten Bereich umfassende Fensterbaugruppe, und eine zweite Baugruppe, insbesondere eine Gehäusebaugruppe, wobei die erste Baugruppe und die zweite Baugruppe durch Schweißen mittels Ultraschall in einer vorbestimmten Endposition verbunden werden.
Zumindest einige der Probleme aus dem vorausgehend exemplarisch genannten Stand der Technik werden zudem gelöst von einer Gehäusebaugruppe, welche mindestens ein Pin oder mindestens eine zur Aufnahme eines Pins geeignete Bohrung, und weiterhin mindestens eine Rippe oder mindestens eine zur Aufnah- me einer Rippe geeignete Nut umfasst, wobei die Gehäusebaugruppe mit einer zweiten Gehäusebaugruppe mittels Schweißen durch Ultraschall unter Verwendung des Pins oder der Bohrung und unter Verwendung der Rippe oder der Nut verbindbar oder verbunden ist.
Außerdem können zumindest einige der Probleme aus der vorausgehenden Stand der Technik durch eine Vorrichtung, insbesondere ein Spritzgieß-Werkzeug gelöst werden, welches zum Herstellen der im vorstehenden Absatz beschriebenen Gehäusebau- gruppe ausgebildet ist. Durch die Verwendung einer Kombination mehrerer Verbindungselemente, wie zum Beispiel einer Rippe und eines Pins, wird die Stabilität der Verbindung zweier Gehausebaugruppen zu einem Gehäuse oder Gehauseteil weiter erhöht. Auf diese Weise lasst sich zum einen die absolute Festigkeit der Verbindung erhohen, zum anderen fuhrt dies zu einer vielseitigeren Belastbarkeit der Verbindung. Da der Vorgang der Verschweißung der Gehausebaugruppen durch das Ultraschallschweißen im allgemeinen an den zum Ultraschallschweißen ausgebildeten Rippen und/oder Pins beginnt, fuhrt eine größere Anzahl solcher über die Baugruppen verteilter Verbindungselemente zu einer homogeneren Verbindung zwischen beiden Baugruppen, was die Verbindung vielseitiger belastbar und robuster macht.
Die Stabilität und Homogenitat einer Verbindung zweier Gehausebaugruppen zu einem Gehäuse oder einem Gehauseteil lasst sich weiterhin durch Ausbildung eines der genannten Energie- richtungsgeber in einer der Baugruppen und einer entsprechend zumindest teilweise komplementär ausgebildeten Struktur in der anderen Bauguppe verbessern. Dabei müssen der Energie- richtungsgeber und die dazu komplementäre Struktur sich zumindest bereichsweise berühren, wenn beide Gehausebaugruppen in die zum Ultraschallschweißen vorbestimmten Endposition gebracht wurden. So kann eine Gehausebaugruppe beispielsweise ein Pm und die andere Baugruppe eine zur Aufnahme des Pins geeignete Bohrung aufweisen, welche in der vorbestimmten Endposition den Pin mindestens teilweise aufnimmt, und wobei weiterhin sich Teile der Oberflache des Pins und Teile der Oberflache der Bohrung berühren. Solch eine Konstruktion fuhrt zum einen zu einer Vergrößerung der Oberflache, an welcher das Ultraschallschweißen beginnt und/oder stattfindet im Vergleich zu dem Fall, in welchem nur ein Pin ohne entsprechende Bohrung vorhanden ist. Zum zweiten lasst sich durch eine solche Ausfuhrung der Baugruppen die Positionierung der Baugruppen vor dem Ultraschallschweißen erheblich vereinfachen, da durch das "Einrasten" des Energierichtungsgebers der einen Baugruppe in die entsprechend zumindest teilweise ko - plementär ausgebildete Struktur der anderen Baugruppe eine genaue Lage beider Baugruppen zueinander vor dem Ultraschallschweißen definiert wird. Auf diese Weise lässt sich der apparative und Arbeitsaufwand beim Bringen der zwei Baugruppen in die zum Ultraschallschweißen vorbestimmte Endposition reduzieren, was den Montageprozess der Baugruppen vereinfacht.
Auf die ähnliche Weise wie im vorangehenden Absatz beispielhaft mit Pins und entsprechenden Bohrungen dargestellt, lässt sich die Verbindung mittels Ultraschall auch verbessern und vereinfachen, wenn die eine der zwei Baugruppen eine länglich ausgebildete Rippe umfasst, während in der anderen Baugruppe eine zur Aufnahme der Rippe ausgebildete Nut umfasst, wobei die Rippe in der vorbestimmten Endposition der Baugruppen vor dem Ultraschallschweißvorgang mindestens teilweise von der Nut aufgenommen wird, und sich die Oberfläche der Rippe und der Nut zumindest teilweise berühren. Im Vergleich zu einem Pin und einer zugehörigen Bohrung weist eine Rippe mit einem zugehörigen Nut im allgemeinen eine erheblich größere Berüh- rungsfläche auf, was nach dem Ultraschallschweißen zu einer erheblich belastungsfähigeren Verbindung führt. Auch durch die Verwendung von beispielsweise einer Rippe in der einen Baugruppe und einer entsprechend angeordneten Nut in der anderen Baugruppe, welche zu einem Gehäuse oder einem Gehäuse- teil verbindbar sind, lässt sich die Positionierung beider Bauteile vor dem Ultraschallschweißen analog zu der Verwendung von Pins und zugehörigen Bohrungen vereinfachen.
Insbesondere vorteilhaft ist die Kombination von mindestens einem Pin oder mindestens einer zur Aufnahme eines Pins geeigneten Bohrung und mindestens einer Rippe oder mindestens einer zur Aufnahme einer Rippe ausgebildeten Nut, da hierbei die Kombination aus Festigkeit der Verbindung, Positioniergenauigkeit beider Bauteile zueinander vor dem Ultraschall- schweißen und vielseitige Belastbarkeit der Verbindung vorteilhaft verknüpft werden. Im allgemeinen nimmt die Positioniergenauigkeit beim Zusammenbringen der Baugruppen vor Ihrer Verbindung sowie die Homogenität und Belastbarkeit der Ultraschallschweiß-Verbindung mit der Anzahl der verwendeten Strukturen und ihrer Ausdehnung zu. Insbesondere vorteilhaft ist die Verwendung mehrerer Rippen bzw. Nuten und/oder mehre- rer Pins bzw. Bohrungen. Rippen/Nuten an verschiedenen geeigneten Stellen der Baugruppen sorgen für eine sehr feste Verbindung, während Pins/Bohrungen an anderen Stellen ausgebildet sein können, die insbesondere beispielsweise für Rippen/Nuten nicht geeignet sind, da sie beispielsweise zu schmal, filigran und /oder feingliedrig ausgebildet sind.
Einige der Probleme aus dem vorausgehend exemplarisch genannten Stand der Technik werden weiterhin erfindungsgemäß gelöst durch ein Gehäuseteil oder ein Gehäuse, umfassend eine erste Baugruppe und eine zweite Baugruppe, wobei die erste und die zweite Baugruppe in einer vorbestimmten Endposition durch Schweißen mittels Ultraschall verbunden oder verbindbar sind, wobei weiterhin das Gehäuseteil mindestens einen Pin in einer der Baugruppen und mindestens eine zumindest bereichsweise komplementär ausgeformte, in der vorbestimmten Endposition der mindestens einem Pin gegenüber liegende Bohrung in der anderen Baugruppe umfasst und wobei das Gehäuseteil weiterhin mindestens eine Rippe in einer der Baugruppen und mindestens eine zumindest bereichsweise komplementär ausgeformte, in der vorbestimmten Endposition der mindestens einen Rippe gegenüber liegenden Nut in der anderen Baugruppe umfasst.
Die Verwendung mindestens eines Pins in einer zur Herstellung eines Gehäuse oder Gehäuseteils verwendeten Baugruppe und ei- ner entsprechenden Bohrung in einer zweiten zur Herstellung des Gehäuses oder Gehäuseteils benötigten Baugruppe und die gleichzeitige Verwendung mindestens einer Rippe in der einen und einer entsprechenden Nut in der anderen der Baugruppen sorgt nach der Verbindung beider Baugruppen durch Ultra- schallschweißen für eine besonders homogene und haltbare Verbindung beider Baugruppen. Weiterhin führt eine solche Konstruktion zur Vereinfachung der Positionierung beider Bau- gruppen vor dem eigentlichen Ultraschallschweißprozess, da die Rippe und die zugehörige Nut bzw. das Pin und die zugehörige Bohrung quasi ineinander einrasten. In der eingerasteten Position ist dann nur noch eine minimale Bewegung beider Bau- gruppen, zumindest parallel zu der Oberflache, entlang welcher sie verbunden sind, möglich.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung können mehr als eine Rippe-Nut-Kombination und/oder mehr als eine Pin- Bohrungs-Kombination in den Baugruppen vorhanden sein. Ein
Vorteil dieser weiteren Ausfuhrungsform ist, dass ede weitere solcher Strukturen die Positioniergenauigkeit der zwei Baugruppen vor dem Ultraschallschweißen und die Homogenitat und Festigkeit der Verbindung nach dem Schweißen erhöht.
Die vorgenannten Rippen/Nut- und Pm/Bohrungs-Strukturen lassen sich weiterhin mit rippenformigen oder pinformigen Erho- ungen auf der Oberflache einer der Baugruppen, den vorstehend bereits erwähnten Energierichtungsgebern, kombinieren. Zu solchen Energierichtungsgebern müssen keine komplementär ausgeformten Strukturen in der jeweils anderen Baugruppe vorhanden sein. Wahrend des Ultraschallschweißprozesses verbinden sich diese Erhebungen mit den sie berührenden Bereichen der jeweils anderen Baugruppe. Diese Strukturen bewirken eine weitere Verstärkung und Homogenisierung der Verbindung zweier Baugruppen zu einem Gehäuse oder Gehauseteil.
Insbesondere vorteilhaft kann es sein, wenn solche Energie- richtungsgeber mit den Pm/Bohrungs- oder Rippen/Nut- Strukturen so kombiniert werden, dass beispielsweise mehrere Pins durch oder längliche Energierichtungsgeber verbunden sind. Weiterhin können auch Pins oder Bohrungen und Rippen/Nuten auf diese Weise verbunden sein.
In einer weiteren Ausfuhrungsform der vorliegenden Erfindung umfasst eine erste Baugruppe eines Gehäuses oder Gehauseteils eine Öffnung, welche von mindestens einem Bereiche einer zweiten Baugruppe des Gehäuses oder Gehauseteils überdeckt wird. Werden beide Baugruppen in die zum Ultraschallschweißen vorbestimmte Endposition gebracht, so ergibt sich ein Verbindungsbereich, an welchem die Oberflache der einen Baugruppe der Oberflache der anderen Baugruppe gegenüber liegt. An dieser Verbindungsflache sind vorteilhafterweise die obengenannten Rippen/Nuten und Pm/Bohrungsstrukturen ausgebildet. Weiterhin kann beispielsweise eine der Baugruppen Erhohungs- strukturen umfassen, welche beispielsweise in der vorbestimm- ten Endposition die Öffnung der ersten Baugruppe in einer geschlossenen Linie umfangen. Auf diese Weise kann nach dem Ultraschallschweißen eine dichte, beispielsweise wasser- oder staubdichte, Abdeckung der Öffnung in der ersten Baugruppe erreicht werden. Weiterhin kann die zweite Baugruppe mindes- tens im Bereich der Öffnung der ersten Baugruppe (in der vorbestimmten Endposition) einen transparenten Bereich umfassen.
Außerdem kann in einer, mit einer zweiten Baugruppe mittels Ultraschallschweißen verbindbaren ersten Baugruppe eine Ver- tiefung ausgebildet sein, welche zumindest bereichsweise komplementär zur äußeren Form der zweiten Baugruppe ist. Auf diese Weise lasst sich die Positioniergenauigkeit der beiden Baugruppen vor dem Ultraschallschweißen weiter erhohen, da die zweite Baugruppe beim Bringen in die vorbestimmte Endpo- sition zumindest bereichsweise in eine entsprechend ausgeformte Vertiefung der ersten Baugruppe eingebracht wird.
Ein erfmdungsgemaßes Gehauseteil beispielsweise als Oberschale für ein mobiles Telekommunikationsendgerat, msbeson- dere ein Mobiltelefon ausgebildet sein. Weiterhin kann eine erste Baugruppe für diese Oberschale ein Gehauseteil sein, welches Offnungen für Tastaturtasten und Anzeigeeinheit umfasst, wahrend die zweite Baugruppe eine einen transparenten Bereich umfassende Fensterbaugruppe sein kann, mit welcher eine oder mehrere Öffnung, insbesondere die für die Anzeigeeinheit, in der ersten Baugruppe abgedeckt werden. Da mobile Telekommunikationsgerate, insbesondere Mobiltelefone, aber auch mobilfunkfahige Personal Digital Assistants oder andere mobilfunkfahige Datenverarbeitungseinrichtungen häufig mit ihrem Benutzer mitgefuhrt werden, sind sie besonders großen Belastungen ausgesetzt. Daher sind robuste, belastbare Gehau- se für diese Gerate unabdingbar. Solche Gehäuse oder Gehauseteile lassen sich vorteilhaft durch die obengenannten Verfahren mittels Ultraschallschweißen unter Verwendung von Pins/Bohrungs- und Rippen/Nuten-Strukturen in den Baugruppen dieser Gehäuse herstellen. Da es sich bei solchen Geraten um Konsumgerate handelt, die auch im mittleren und unteren
Preissegment angeboten werden, muss weiterhin auf ein effektives Produktionsverfahren geachtet werden. Hier bietet das oben angegebene Ultraschallschweißverfahren unter Verwendung von Pins/Bohrungen und Rippen/Nuten den Vorteil gegenüber beispielsweise einem Klebeverfahren, dass der Montageschritt des Aufbringens des Klebemittels eingespart werden kann. Weiterhin sorgt die Verwendung der Pm/Bohrungs- und Rip- pen/Nutverbmdung für eine hohe Positioniergenauigkeit beim Zusammenbringen der Baugruppen in die vorbestimmte Endpositi- on vor dem Ultraschllschweißen, was zu einem einfachen aber qualitativ hochwertigen Montageprozess bei der Herstellung solcher Oberschalen fuhrt.
Einige der Probleme aus dem vorausgehend exemplarisch genann- ten Stand der Technik werden weiterhin durch ein Set zum Herstellen eines Gehauseteils oder Gehäuses gelost, welches eine erste Baugruppe und eine zweite Baugruppe umfasst, wobei die erste und die zweite Baugruppe in einer vorbestimmten Endposition durch Schweißen mittels Ultraschall verbindbar sind, und wobei das Gehauseteil mindestens einen Pin in einer der Baugruppen und mindestens eine komplementär ausgeformte, in der vorbestimmten Endposition der mindestens einem Pin gegenüberliegende Bohrung in der anderen Baugruppe umfasst, und wobei das Gehauseteil weiterhin mindestens eine Rippe in ei- ner der Baugruppen und mindestens eine komplementär ausgeformte, in der vorbestimmten Endposition der mindestens einen Rippe gegenüberliegende Nut in der anderen Baugruppe umfasst. Weiterhin werden einige der Probleme aus dem vorausgehend exemplarisch genannten Stand der Technik durch ein Verfahren zum Herstellen eines Gehauseteils oder Gehäuses, welches eine erste und eine zweite Baugruppe umfasst, gelost, bei welchem die erste und die zweite Baugruppe m einer vorbestimmten Endposition durch Schweißen mittels Ultraschall verbunden werden, und wobei das Gehauseteil mindestens einen Pin in einer der Baugruppen und mindestens eine komplementär ausgeformte in der vorbestimmten Endposition dem mindestens einen Pin gegenüberliegende Bohrung in der anderen der Baugruppen umfasst, und wobei das Gehauseteil weiterhin mindestens eine Rippe in einer der Baugruppen und mindestens eine komplementär ausgeformte, in der vorbestimmten Endposition der mindestens einen Rippe gegenüberliegende Nut in der anderen der Baugruppen umfasst.
Die vorliegende Erfindung umfasst weiterhin eine Ultraschall- Schweißanlage zum Herstellen eines Gehäuses oder Gehauseteils (10) gemäß dem im vorangegangenen Absatz beschriebenen Ver- fahren, welche eine Ultraschallquelle, einen Amboss zur Hal- terung des Gehäuses oder Gehauseteiis, und eine Sonotrode zum Einkoppeln des Ultraschalls in das Gehäuse oder das Gehauseteil aufweist, wobei die Sonotrode derart ausgebildet ist, dass die Ultraschallenergie im wesentlichen gleichförmig an alle zum Schweißen mittels Ultraschall vorgesehenen Bereiche gelangt. Um dies zu erreichen entspricht der Umriss der wahrend des Ultraschallschweißens mit dem Gehäuse oder Gehauseteil in Kontakt stehenden Oberflache der Sonotrode vorteil- hafterweise dem Umriss des Bereichs des Gehäuses oder Gehau- seteils, welcher durch das im vorstehenden Absatz beschriebene Verfahren mittels Ultraschall verschweißt wird.
Dieser Bereich, in welchem die Verschweißung der zwei Baugruppen des Gehäuses erfolgt kann beispielsweise im Falle ei- ner in sich geschlossenen Schweißnaht oder eines einzelnen Schweißpunktes ein einfach zusammenhangender Bereich sein. Der Schweiß-Bereich kann sich aber auch, beispielsweise im Falle mehrerer unabhängiger Schweißpunkte, aus mehreren nicht verbundenen Teilbereichen zusammensetzen. Eine derartige Wahl der Form der Kontaktfläche der Sonotrode ist vorteilhaft, da auf diese Weise die eingekoppelte Schallenergie nur in für das Schweißen relevante Regionen gelangt und keine Schallenergie in für das Schweißen nicht vorgesehene Bereiche gelangt. So kann die Schweißanlage energiesparend betrieben werden und es werden unter Umständen unerwünschte Schäden am Gehäuse oder Gehäuseteil durch fehlgeleitete Schallenergie vermieden.
Einige der Probleme aus dem vorausgehend exemplarisch genannten Stand der Technik werden auch durch eine Vorrichtung, insbesondere ein Spritzgieß-Werkzeug, gelöst, welches zum Herstellen einer der in den vorstehenden zwölf Absätzen beschriebenen Baugruppen ausgebildet ist.
Im Folgenden wird die Erfindung beispielhaft mit Bezug auf die beiliegenden Figuren erläutert. Es zeigen:
Figur 1 Fensterbaugruppe und Gehäusebaugruppe einer erfindungsgemäßen Oberschale für ein Mobiltelefon in Frontansicht;
Figur 2 Fensterbaugruppe und Gehäusebaugruppe einer Oberschale für ein Mobiltelefon in Rückansicht;
Figur 3a erfindungsgemäße Oberschale für ein Mobiltelefon bestehend aus Fensterbaugruppe und Gehäusebaugruppe in montiertem Zustand in Frontansicht;
Figur 3b wie Figur 3a, nur in Seitenansicht entlang der Schnittlinie Ai-Ai;
Figur 3c Vergrößerung des in Figur 3b markierten Bereiches Y; Figur 4a Fensterbaugruppe in Frontansicht;
Figur 4b Fensterbaugruppe in Seitenansicht;
Figur 4c Fensterbaugruppe in Ruckansicht;
Figur 5a Seitenansicht entlang der Schnittlinie A-A aus Figur 4c;
Figur 5b Seitenansicht entlang der Schnittlinie B-B aus Figur 4c;
Figur 5c Vergrößerung des Bereiches Z aus Figur 4c.
Figur 1 stellt zwei erfmdungsgemaße Baugruppen 20, 30 einer erfmdungsgemaßen Oberschale 10 für ein Mobiltelefon dar. Das vollständige Gehäuse des Mobiltelefons besteht aus der Oberschale 10 und einer nicht dargestellten Unterschale. Die 0- berschale besteht aus einer Gehausebaugruppe 20, welche Off- nungen 21 für die zur Bedienung des Mobiltelefons notwendigen Tasten aufweist. Aus Gründen der Übersichtlichkeit sind nicht alle dieser Offnungen 21 mit einem Bezugszeichen gekennzeichnet. Des weiteren weist die Gehausebaugruppe 20 eine Öffnung 22 zur Betrachtung der Anzeigeeinheit auf. Oberhalb und un- terhalb der Öffnung für die Anzeigeeinheit 22 weist die Gehausebaugruppe πppenformige Erhöhungen 24 auf. Des weiteren sind Bohrungen 26 dargestellt. Auch hier sind nicht alle der m Figur 1 dargestellten Bohrungen 26 mit einem Bezugszeichen gekennzeichnet, um die Übersichtlichkeit der Zeichnung zur erhalten. Figur 1 zeigt weiterhin die Fensterbaugruppe 30 der Oberschale 10, welche einen transparenten Bereich 32 umfasst.
In Figur 2 sind Fensterbaugruppe 30 und Gehausebaugruppe 20 der Mobiltelefon-Oberschale 10 in Ruckansicht dargestellt. Zu erkennen sind hierbei die Bohrungen 26 in der Gehausebaugruppe 20 sowie der zur Betrachtung der Anzeigeeinheit notwendige freie Bereich 22. Auf der R ckseite der Fensterbaugruppe 30 sind neben dem transparenten Bereich 32 Vertiefungen oder Nuten 34 dargestellt, welche zumindest abschnittsweise komplementär zu den Rippen 24 der Gehausebaugruppe 20 ausgebildet sind. Zudem sind Pins 36 gezeigt, welche zumindest ab- schnittsweise komplementär zur Form der Bohrungen 26 der Gehausebaugruppe 20 ausgebildet sind. Aus Gründen der Übersichtlichkeit sind auch hier nicht alle der dargestellten Pins 36 mit einem Bezugszeichen markiert. Weiterhin sind an der Fensterbaugruppe 30 rippenformige Erhöhungen 38, soge- nannte Energierichtungsgeber, ausgebildet. Zu diesen Energierichtungsgebern 38 weist die Gehausebaugruppe 20 keine entsprechend komplementären Strukturen auf. Die Energierichtungsgeber 38 bilden mit einigen der Pins 36 und den Nuten 34 eine m sich geschlossene Struktur.
Beim Zusammenbringen der Fensterbaugruppe 30 mit der Gehausebaugruppe 20 dringen die Pins 34 zumindest teilweise in die Bohrungen 26 ein, wahrend die Rippen 24 zumindest teilweise in die Nuten 34 eindringen. Dabei berühren sich Teile der 0- berflachen der Pins 36 mit Teilen der Oberflachen der Bohrungen 26 und Teile der Oberflachen der Rippen 24 mit Teilen der Oberflachen der Nuten 34. Nach dem Zusammenbringen der Bauteile 20, 30 wird in einer nicht dargestellten Ultraschallschweißanlage über eine Ultraschallelektrode Ultraschall in die zusammengesetzte Baugruppe eingebracht. Beginnend an den Berührungsflächen der Pins 36 und der Bohrungen 26 sowie der Rippen 24 und der Nuten 34 verschmelzen die Fensterbaugruppe 30 und die Gehausebaugruppe 20 dann zumindest abschnittsweise. Das Aufschmelzen der Verbindungsstrukturen 24, 26, 34, 36 fuhrt wahrend des Ultraschweißvorgangs dazu, dass sich Fensterbaugruppe 30 und Gehausebaugruppe 20 etwas annähern. Spätestens nach einiger Zeit kommen die Energierichtungsgeber 38 der Fensterbaugruppe 30 in Kontakt mit Bereichen der Gehausebaugruppe 20 wonach diese Stellen ebenfalls verbunden werden. Dies fuhrt zu einer weiteren Annäherung von Gehausebaugruppe 20 und Fensterbaugruppe 30, solang bis durch das Ultraschallschweißen eine geschlossene Verbindung entstanden ist. Auf diese Weise entsteht eine staub- und zumindest in gewissem Rahmen auch wasserdichte Verbindung zwischen Fensterbaugruppe 30 und Gehausebaugruppe 20. Durch die Vielzahl von Pin 36 - Bohrungs 26 Kombinationen sowie den Rippen 34 - Nut 24 Kombinationen entsteht eine sehr feste und vielseitig belastbare Verbindung beider Baugruppen. Dabei sorgen die Rippen 34 - Nuten 24 Kombinationen insbesondere für die grundlegende hohe Festigkeit der Verbindung, wahrend die Vielzahl der Pin 36 - Bohrung 26 Kombinationen insbesondere die Homogenitat der Verbindung und die Positioniergenauigkeit bei der Montage gewahrleisten.
Figur 3a stellt die Frontansicht der zusammengesetzten Oberschale 10 dar. Dabei sind Gehausebaugruppe 20 und Fensterbau- gruppe 30 zu erkennen. Des weiteren sind die Offnungen für die Tastatur 21 und die Öffnung zur Betrachtung der Anzeigeeinheit 22 sowie der transparente Bereich der Fensterbaugruppe 32 dargestellt. Außerdem sind die Offnungen 40 in der Fensterbaugruppe 30 erkennbar, welche im Bereich des Laut- Sprechers des Mobiltelefons liegen, und den Schalldurchtritt durch das Gehäuse erleichtern.
Figur 3b stellt den Querschnitt durch die in Figur 3a dargestellte Oberschale entlang der Schnittlinie Al-Al dar. Auch hier sind Gehausebaugruppe 20 und Fensterbaugruppe 30 zu erkennen.
In Figur 3c ist der mit Y in Figur 3b gekennzeichnete Bereich der Oberschale 10 vergrößert dargestellt. Hierbei sind wieder Teile der Fensterbaugruppe 30 sowie der Gehausebaugruppe 20 zu erkennen. Dargestellt ist weiterhin eine der Schalloffnun- gen 40 sowie der entlang des Umfangs der Fensterbaugruppe 30 verlaufende Energierichtungsgeber 38. In der Mitte ist die oberhalb des Fensterbereichs der Gehausebaugruppe 20 verlau- fende Rippe 24 zu erkennen, welche von der entsprechend komplementär ausgeformten Nut 34 der Fensterbaugruppe 30 aufgenommen wird. Figur 4a stellt die Fensterbaugruppe 30 mit dem transparent ausgebildeten Bereich 32 in Frontansicht dar. In Figur 4b ist die Fensterbaugruppe 30 mit dem transparenten Bereich 32 in Seitenansicht zu sehen. Hierbei sind in Seitenansicht emzel- ne der am Umfang der Fensterbaugruppe 30 befindlichen Pins 36 zu erkennen.
Figur 4c stellt die R ckansicht der Fensterbaugruppe 30 mit dem transparenten Bereich 32 dar. Insbesondere sind die Pins 36 und die Nuten 34 zu erkennen. Dabei sind, wie bereits in
Figur 2 beschrieben, einzelne der Pins 36 bzw. Nuten 34 durch Energierichtungsgeber 38 verbunden und bilden gemeinsam eine geschlossene Struktur. In Figur 4c ist auch zu erkennen, wie eine zum Ultraschall-Verschweißen der Fensterbauguppe 30 mit der Gehausebaugruppe 20 geeignete Sonotrode vorteilhaft aussehen kann. Der Bereich der Verschweißung erstreckt sich, wie am Verlauf der Energierichtungsgeber 38, Pins 36 und Nuten 34 erkennbar, im Wesentlichen entlang des Randes der Fensterbaugruppe 30 mit einer Querverbindung, welche vom linken zum rechten Rand der Fensterbaugruppe 30 über die Rippe 34 oberhalb des transparenten Bereichs 32 verlauft. Der äußere Umriss der mit der Oberschale m Kontakt stehende Oberflache der Sonotrode entspricht somit im wesentlichen dem Umriß der Fensterbaugruppe 30. Weiterhin kann die Sonotrode so ausge- bildet sein, dass sie keinen direkter Kontakt zur Oberschale im Bereich des Fensters 32 und in dem D-formigen Bereich mit den Schalloffnungen 40 aufweist, welcher oberhalb des Fensters und der dort befindlichen Nut 34 ausgebildet ist. Dabei ist es möglich, dass der Umriss der Kontaktflache der So- notrode den Umrissen der Fensterbaugruppe 30 sowie des Fensters 32 und des D-formigen Bereichs oberhalb des Fensters 32 nur ungefähr folgt. Wesentlich ist, dass die Form der Sonotrode der Geometrie der Schweißstelle angepasst ist.
Figur 5a stellt den Querschnitt durch ein Pin 36 der Fensterbaugruppe 30 entlang der Querschnittslinie A-A aus Figur 4c dar. Hierbei ist insbesondere die kegelstumpfartige Form des Pins 36 zu erkennen.
In Figur 5b ist der Querschnitt durch ein Pin 36 der Fenster- baugruppe 30 entlang der Schnittlinie B-B aus Figur 4c dargestellt. Auch dieses Pin 36 weist eine kegelstumpfartige Form auf.
Figur 5c stellt den m Figur 4c mit Z dargestellten Bereich der Fensterbaugruppe 30 vergrößert dar. Insbesondere sind mittels Energierichtungsgebern 38 verbundene Pins 36 erkennbar. Zudem sind zwe der Schalloffnungen 40 dargestellt.
Die vorliegende Erfindung stellt die Möglichkeit der Herstel- lung einer Oberschale oder eines Gehäuses für ein mobiles Te- lekommunikationsendgerat mittels Ultraschallschweißen dar. Weiterhin wird die Möglichkeit der Herstellung eines Gehäuses oder Gehauseteils durch Ultraschallschweißen vorgestellt, bei welchem durch Ausgestaltung von einzelnen Baugruppen des Ge- hauses oder Gehauseteils mit Pins und komplementären Bohrungen bzw. Rippen und komplementären Nuten eine sehr feste Verbindung erzeugt werden kann. Zudem fuhrt die Ausgestaltung mit derartigen Strukturen zu einem vereinfachten Verfahren zum Herstellen mittels Ultraschallverschweißen, da durch Ein- rasten der Strukturen ineinander die verschiedenen Baugruppen vor dem Schweißen leicht m die korrekte Stellung bringbar sind.
Bezugszeichenliste
10 Oberschale
20 Gehäuse-Baugruppe 21 Öffnungen für Tasten
22 Öffnung für Anzeigeeinheit
24 Rippe
26 Bohrung
30 Fenster-Baugruppe 32 transparenter Bereich
34 Nut
36 Pin
38 Energierichtungsgeber
40 Schallöffnungen

Claims

Patentansprüche
1. Oberschale (10) oder Gehäuse für ein mobiles Telekommuni- kationsendgerat, umfassend eine erste Baugruppe (30), insbesondere eine einen transparenten Bereich (32) umfassende Fenster-Baugruppe (30), und eine zweite Baugruppe (20), insbesondere eine Gehäuse-Baugruppe (20), wobei die erste Baugruppe (30) und die zweite Baugruppe (20) durch Schweißen mittels Ultraschall verbunden oder ver- bindbar sind.
2. Set zum Herstellen einer Oberschale (10) oder eines Gehäuses für ein mobiles Telekommunikationsendgerat, umfassend eine erste Baugruppe (30), insbesondere eine einen transparenten Bereich (32) umfassende Fenster-Baugruppe (30) , und eine zweite Baugruppe (20) , insbesondere eine Gehäuse-Baugruppe (20), wobei die erste Baugruppe (30) und die zweite Baugruppe (20) durch Schweißen mittels Ultraschall verbindbar sind.
3. Verfahren zum Herstellen einer Oberschale (10) oder eines Gehäuses für ein mobiles Telekommunikationsendgerat, umfassend eine erste Baugruppe (30) , insbesondere eine einen transparenten Bereich (32) umfassende Fenster- Baugruppe (30), und eine zweite Baugruppe (20), insbesondere eine Gehäuse-Baugruppe (20) , wobei die erste Baugruppe (30) und die zweite Baugruppe (20) durch Schweißen mittels Ultraschall in einer vorbestimmten Endposition verbunden werden.
Gehausebaugruppe (20, 30), umfassend mindestens ein Pin (36) oder mindestens eine zur Aufnahme eines Pins geeignete Bohrung (26), und mindestens eine Rippe (24) oder mindestens eine zur Aufnahme einer Rippe geeignete Nut (34), wobei die Gehäusebaugruppe (20, 30) mit einer zweiten Gehäusebaugruppe (20,30) mittels Schweißen durch Ultraschall un- ter Verwendung des Pins (36) oder der Bohrung (36) und unter Verwendung der Rippe (24) oder der Nut (34) verbindbar oder verbunden ist.
5. Vorrichtung, insbesondere Spritzgieß-Werkzeug, zum Her- stellen einer Gehäusebaugruppe (20, 30) nach Anspruch 4.
6. Gehäuseteil (10) oder Gehäuse, umfassend eine erste Baugruppe (20) und eine zweite Baugruppe (30), wobei die erste und die zweite Baugruppe (20, 30) in einer vorbe- stimmten Endposition durch Schweißen mittels Ultraschall verbunden oder verbindbar sind, und wobei das Gehäuseteil (10) mindestens ein Pin (36) in einer der Baugruppen (30) und mindestens eine zumindest bereichsweise komplementär ausgeformte, in der vorbestimmten End- position dem mindestens einen Pin (36) gegenüberliegende Bohrung (26) in der anderen Baugruppe (20) umfasst, und wobei das Gehäuseteil (10) weiterhin mindestens eine Rippe (24) in einer der Baugruppen (20) und mindestens eine zumin- dest bereichsweise komplementär ausgeformte, in der vorbestimmten Endposition der mindestens einen Rippe (24) gegenüberliegende Nut (34) in der anderen Baugruppe (30) umfasst .
7. Gehäuseteil nach Ansprüche 6, wobei das Gehäuseteil (10) als Oberschale für ein mobiles Telekommunikationsendgerat, insbesondere ein Mobiltelefon, ausgebildet ist.
8. Set zum Herstellen eines Gehäuseteils (10) oder Gehäuses, insbesondere nach Anspruch 6 oder 7, umfassend eine erste Baugruppe (20) und eine zweite Baugruppe (30) , wobei die erste und die zweite Baugruppe (20, 30) in einer vorbestimmten Endposition durch Schweißen mittels Ultraschall verbindbar sind, und wobei das Gehäuseteil (10) mindestens ein Pin (36) in einer der Baugruppen (30) und mindestens eine komplementär ausgeformte, in der vorbestimmten Endposition dem mindestens einen Pin (36) gegenüberliegende Bohrung (26) in der anderen Baugruppe (20) umfasst, und wobei das Gehäuseteil (10) weiterhin mindestens eine Rippe (24) in einer der Baugruppen (20) und mindestens eine komplementär ausgeformte, in der vorbestimmten Endposition der mindestens einen Rippe (24) gegenüberliegende Nut (34) in der anderen Baugruppe (30) umfasst.
9. Verfahren zum Herstellen eines Gehäuseteils (10) oder Gehäuses, insbesondere nach Anspruch 6 oder 7, umfassend eine erste Baugruppe (20) und eine zweite Baugruppe (30), wobei die erste und die zweite Baugruppe (20, 30) in einer vorbestimmten Endposition durch Schweißen mittels Ultraschall verbunden werden, und wobei das Gehäuseteil (10) mindestens ein Pin (36) in einer der Baugruppen (30) und mindestens eine komplementär ausgeformte, in der vorbestimmten Endposition dem mindestens einen Pin (36) gegenüberliegende Bohrung (26) in der an- deren Baugruppe (20) umfasst, und wobei das Gehäuseteil (10) weiterhin mindestens eine Rippe (24) in einer der Baugruppen und mindestens eine komplementär ausgeformte, in der vorbestimmten Endposition der mindes- tens einen Rippe (24) gegenüberliegende Nut (34) in der anderen Baugruppe (30) umfasst.
10. Vorrichtung, insbesondere Spritzgieß-Werkzeug, welche zum Herstellen der ersten oder der zweiten Baugruppe (20, 30) nach einem der Ansprüche 6 bis 9 ausgebildet ist.
11. Ultraschall-Schweißanlage zum Herstellen eines Gehäuses oder Gehauseteils (10) gemäß dem Verfahren nach Anspruch 3 oder 9, umfassend eine Ultraschallquelle, einen Amboss zur Halterung des Gehäuses oder Gehauseteils, und eine Sonotrode zum Einkoppeln des Ultraschalls in das Ge- hause oder das Gehauseteil (10) , wobei die Sonotrode derart ausgebildet ist, dass der Umriss der wahrend des Ultraschallschweißens mit dem Gehäuse oder Gehauseteil in Kontakt stehenden Oberflache der Sonotrode im Wesentlichen dem Umriss des Bereiches des Gehäuses o- der Gehauseteils entspricht, welcher mittels Ultraschall verschweißt wird.
EP03742864A 2002-02-21 2003-02-19 Gehäuse oder gehäuseteil sowie herstellungsverfahren für ein gehäuse oder gehäuseteil, sowie werkzeug zum durchführen dieses verfahrens Withdrawn EP1477011A1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10207289 2002-02-21
DE10207289 2002-02-21
PCT/DE2003/000531 WO2003073729A1 (de) 2002-02-21 2003-02-19 Gehäuse oder gehäuseteil sowie herstellungsverfahren für ein gehäuse oder gehäuseteil, sowie werkzeug zum durchführen dieses verfahrens

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP1477011A1 true EP1477011A1 (de) 2004-11-17

Family

ID=27762399

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP03742864A Withdrawn EP1477011A1 (de) 2002-02-21 2003-02-19 Gehäuse oder gehäuseteil sowie herstellungsverfahren für ein gehäuse oder gehäuseteil, sowie werkzeug zum durchführen dieses verfahrens

Country Status (4)

Country Link
US (1) US20050089159A1 (de)
EP (1) EP1477011A1 (de)
CN (1) CN1640099A (de)
WO (1) WO2003073729A1 (de)

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB0222238D0 (en) * 2002-09-25 2002-10-30 Swintex Method of manufacture of a plastics article and plastics article
US20060079305A1 (en) * 2004-02-19 2006-04-13 Nokia Corporation Mobile station cover and welding method
KR100751943B1 (ko) 2006-03-28 2007-08-24 엘지전자 주식회사 외장 케이스 및 이를 갖는 휴대 단말기
CN103856583A (zh) * 2012-11-28 2014-06-11 安谷通信技术(深圳)有限公司 一种无缝手机
FR3054400B1 (fr) * 2016-07-25 2018-08-17 Albea Le Treport Recipient, notamment pour un dispositif de protection d'un appareil electronique, et procede de fabrication dudit recipient.
CN109905983B (zh) * 2017-12-11 2021-07-27 青岛胶南海尔洗衣机有限公司 一种电器显示装置的焊接方法
US20240316686A1 (en) * 2023-03-21 2024-09-26 Flex-N-Gate Advanced Product Development, Llc Vibration Welding Groove

Family Cites Families (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3832775A (en) * 1972-08-21 1974-09-03 Salm Inc Arthur Foldable implement and method of manufacture thereof
US3944307A (en) * 1974-08-29 1976-03-16 Federal-Mogul Corporation Plastic bearing cage
DE3214433C1 (de) * 1982-04-20 1983-08-11 Ritto-Werk Loh GmbH & Co KG, 6348 Herborn Sprechstelle für Sprechanlagen
JPS5943917A (ja) * 1982-09-02 1984-03-12 Sanyo Electric Co Ltd 圧縮機の吸込マフラ製造方法
JP2757511B2 (ja) * 1989-12-25 1998-05-25 松下電器産業株式会社 送風機用インペラの製造方法
GB2271017B (en) * 1990-11-30 1995-02-08 Motorola Inc Battery housing assembly with integral limited travel guide rails
FR2703111B1 (fr) * 1993-03-25 1995-06-30 Ozen Sa Rotor pour pompe comportant deux pieces assemblees par soudure, obtenues par moulage par injection de materiaux thermoplastiques, et procede de fabrication d'un tel rotor .
WO1995023064A1 (en) * 1994-02-25 1995-08-31 Motorola, Inc. Energy director for ultrasonic weld joint
US5681409A (en) * 1996-01-19 1997-10-28 Lin; Chien-Ting Ultrasonic welding of electrical plug
US6233155B1 (en) * 1999-06-03 2001-05-15 Telefonaktiebolaget Lm Ericsson (Publ) Encapsulation of printed circuit boards
DE19950512B4 (de) * 1999-10-20 2004-02-26 Stiebel Eltron Gmbh & Co. Kg Durch Ultraschallschweißen verbindbare Baugruppe
EP1270183A1 (de) * 2001-06-29 2003-01-02 Nokia Corporation Gehäusekonstruktion

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO03073729A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
US20050089159A1 (en) 2005-04-28
WO2003073729A1 (de) 2003-09-04
CN1640099A (zh) 2005-07-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE3211072C3 (de) Elektret-Richtmikrofon
EP0654962B1 (de) Abschirmelement und Verfahren zu dessen Herstellung
DE4319965C3 (de) Verfahren zur Herstellung eines Gehäuses mit elektromagnetischer Abschirmung
DE2726742C2 (de) Zwischenverbindungsstück
EP0629114B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Gehäuses mit elektromagnetischer Abschirmung
DE69408178T2 (de) Gehäuse für audiovisuelle Ausrüstung und dessen Herstellungsverfahren
DE202006020349U1 (de) Gehäuse für ein Mobilgerät
DE102004023224A1 (de) Verfahren zum Herstellen eines kunstharzhaltigen Erzeugnisses
DE102014119533B4 (de) Elektronische Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung eines Gehäuses dafür
EP0719017A2 (de) Handapparat für Telefon- und Funksprechsysteme
DE3036030A1 (de) Lautsprechermembrananordnung und verfahren zu ihrer herstellung
EP1477011A1 (de) Gehäuse oder gehäuseteil sowie herstellungsverfahren für ein gehäuse oder gehäuseteil, sowie werkzeug zum durchführen dieses verfahrens
DE69603787T2 (de) Verfahren zum Verbinden eines Bedienungspanels einer elektronischen Vorrichtung
DE102006047938A1 (de) Gespritztes Kunststoffbauteil mit Einlegeteil
EP0143408A2 (de) Sonnenblende für Fahrzeuge
CH634422A5 (de) Anzeigeelement mit zwei planparallelen, durch abstandshalter in einem abstand voneinander gehaltenen platten.
EP3744266A1 (de) Elektrochirurgisches instrument
DE69307420T2 (de) Verfahren zur Justierung eines biegsamen, piezo-elektrischen Elements und Vorrichtung angepasst an die Anwendung des Verfahrens
DE3115738A1 (de) Verfahren zur herstellung eines uhrengehaeuses
DE10133731C2 (de) Verfahren zum Herstellen eines elektrischen Endprodukts, welches Löt-oder Schweißstellen aufweist
EP1518430B1 (de) Funkmodul
DE102013219861B4 (de) Kontaktierungsverfahren
DE10261019B4 (de) Nicht lösbare Laserschweißverbindung zwischen einem flach ausgebildeten Stanzgitter und einem Stift sowie Verfahren zur Herstellung einer solchen nicht lösbaren Schweißverbindung
DE4345582B4 (de) Gehäuse, das seinen Innenraum gegen elektromagnetische Strahlung abschirmt
EP3776076A1 (de) Herstellung von wellenleitern aus materialien der ktp-familie

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20040709

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IT LI LU MC NL PT SE SI SK TR

17Q First examination report despatched

Effective date: 20050204

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20060419