EP1457599B1 - Procédé de réalisation d'une voie de type plate-forme circulable - Google Patents

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EP1457599B1
EP1457599B1 EP20040300142 EP04300142A EP1457599B1 EP 1457599 B1 EP1457599 B1 EP 1457599B1 EP 20040300142 EP20040300142 EP 20040300142 EP 04300142 A EP04300142 A EP 04300142A EP 1457599 B1 EP1457599 B1 EP 1457599B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
rail
template
coating
slab
formwork
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP20040300142
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP1457599A1 (fr
Inventor
Olivier Jean-Marie Bouygues
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Colas SA
Original Assignee
SECO-RAIL
Seco Rail SA
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Filing date
Publication date
Application filed by SECO-RAIL, Seco Rail SA filed Critical SECO-RAIL
Publication of EP1457599A1 publication Critical patent/EP1457599A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP1457599B1 publication Critical patent/EP1457599B1/fr
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C9/00—Special pavings; Pavings for special parts of roads or airfields
    • E01C9/06—Pavings adjacent tramways rails ; Pavings comprising railway tracks
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B21/00—Track superstructure adapted for tramways in paved streets
    • E01B21/02—Special supporting means; Draining of rails
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B1/00—Ballastway; Other means for supporting the sleepers or the track; Drainage of the ballastway
    • E01B1/008—Drainage of track
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B21/00—Track superstructure adapted for tramways in paved streets
    • E01B21/04—Special fastenings, joint constructions, or tie-rods
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B2204/00—Characteristics of the track and its foundations
    • E01B2204/11—Embedded tracks, using prefab elements or injecting or pouring a curable material

Definitions

  • the present invention generally relates to a method of making a walkable platform type track.
  • a walkable platform-type lane in the sense of the present invention is a traffic lane comprising at least one rail integrated in one or more lining plates and capable of accommodating automobile-type road vehicles in addition to vehicles intended to use the rail. .
  • the method of the present invention can be applied to the realization of all concrete channels type walkable platform.
  • the method of the present invention can be applied to the construction of railroad tracks for trams, level crossings crossing a railway, circulable routes inside deposits.
  • the method of the present invention can also be applied to the realization of washing areas on railways or rail tunnel ways when road access must be possible.
  • Circumable tramway platforms are known. These are usually made of two rails and a coating and are subject to various mechanical stresses.
  • the rails support the load of the trams and transmit it to a foundation slab, the covers fill the space between the level of the foundation slab and the high level of the rails and can create in some cases a traffic plan.
  • a first method of producing a circulating platform type circulation lane has been described.
  • the first step of this process is to attach rails to a foundation slab by fasteners.
  • the use of fasteners provides a satisfactory performance of the rails but presents difficulties during the implementation of the method.
  • the fasteners can be associated with a saddle, their holding being provided by the concrete of the foundation slab.
  • the installation of the rails and the slab of foundation must intervene simultaneously which poses difficulties of implementation.
  • This process causes multiple difficulties to protect the insulating elements under platform, set up reinforcement and maintain the device accurately during casting.
  • To these difficulties, is also added the requirement not to mechanically stress the rails and the foundation slab during the setting of the concrete forming the slab and until it reaches sufficient strength.
  • the fasteners described above can also be integrated into prefabricated sleepers.
  • the difficulties of implementing the method come from the precise adjustment of the spacing of the rails, the position of the track and its rigorous maintenance during the placement of the concrete.
  • the track does not support stress during the setting of the concrete and until it reaches a sufficient strength, which lengthens the duration of the sites.
  • the second step of the known method for producing a circulating platform type circulation lane consists in covering the foundation slab with a coating whose upper part will be at the same level as the upper part of the rail.
  • This achievement step also poses difficulties because the compatibility of the coating with the presence of the fasteners is difficult to achieve. Indeed, the thickness of the coating must be reduced at each fastener, which can increase the fragility of the coating at the fasteners. In addition the coating must be deposited to allow the execution of controls on the structure of the fasteners and to carry out their maintenance.
  • a second method of making a circulating platform type circulation lane has been described.
  • This method consists in carrying out a coating of the rail.
  • the coating of the rail can be carried out before the installation of the site.
  • the coating product is bonded to the rail and the holding of the assembly in a setting concrete is ensured by the recesses. the outer profile of the rail coating.
  • This method has several disadvantages.
  • the concrete having no adhesion on the coating it must be reassembled on both sides of the rail which limits the architectural possibilities.
  • the track must be kept in place during the implementation of the concrete and does not support stress during the setting of concrete and until it reaches sufficient strength, which extends the duration of the sites.
  • a production method has also been described in the application DE19519745 filed May 30, 1995.
  • This process consists in casting a concrete around a rail, and finish the realization of the traffic lane by fixing the rail in functional position.
  • adhesion the metal and concrete is ensured by the establishment of a primer, but it is necessary to previously make a groove in which is placed the rail.
  • the geometric tolerances must be as close as possible to the positioning tolerances of the rail, which makes it difficult to achieve and requires oversizing of the groove.
  • step (a) the rail or rails are wedged in a pre-established functional position.
  • a platform comprising one or more coated rails and a coating is produced by coordinating the successive placing of the various elements with the casting of the coating of the rail so that the first part of the casting serves to support the coating slabs and that the slabs serve as a pouring chamber for the upper part of the coating.
  • the implementation of this method makes it possible to prefabricate only standard and simple elements that can be stored without immobilizing a large supply value.
  • the implementation of the method of the invention also allows to take into account the architectural constraints to the edge of the rails.
  • Other advantages emerge from the implementation of the method. Among these advantages include the ability to precisely adjust and assemble the rail by welding when it is without dressing, that is to say when the base is not yet in place.
  • the formwork of the lower part of the wedging is fast and does not risk to disrupt the rail.
  • the casting of the cushioning product does not transmit stress or vibration to the rail which could disrupt it.
  • Taking the coating forming the base is fast and sufficient resistance compatible with the use of the way is obtained in a few hours.
  • the placement of the coating is rapid and the step (d) of casting of the coating product of the rail can be performed immediately after the laying of the coating slab, without additional adjustment of the rail, which allows to complete laying in a few hours.
  • the first step (a) of the method according to the invention consists in wedging one or more rails 1 on a foundation slab 2, in a pre-established functional position.
  • the figure 1 represents an example of positioning two rails 1 on a foundation slab 2.
  • the rail 1 comprises a foot, a head and an intermediate portion joining the foot and the head.
  • the functional position of the rails 1 is defined as being the position compatible with the movement of a train or a tramway for example.
  • the functional position of the rails 1 is achieved using techniques known to those skilled in the art. For example, mannequins can be placed at regular intervals on the rails to ensure proper maintenance and positioning.
  • the dummies are equipped with devices ensuring the vertical and horizontal adjustment of the rails, and ensuring a correct positioning of the rails relative to each other if several of them must be put in place.
  • the second step (b) of the method according to the invention consists in making a coating of the foot of each rail 1 with a material forming a base 3.
  • the upper part of each rail 1 protrudes above an upper part of the base 3.
  • foot of the rail the person skilled in the art include the portion of the rail including the foot and possibly a portion of the intermediate portion of the rail.
  • the base 3 rests on the foundation slab 2 and has an upper surface of sufficient size to be able to serve as a support for a slab of coating 4.
  • the embodiment of the base 3 makes it possible to fix each rail in its operative position to the slab of foundation 2.
  • step (b) of making the base 3 will be described below in more detail.
  • the third step (c) of the method according to the invention consists in placing one or more coating slabs 4 on the base 3.
  • a facing slab 4 can be placed on the upper surface of the base 3 of two parallel rails as is visible on the figure 3 .
  • a facing slab 4 can also be placed between a rail 1 and the edge of the traffic lane under construction as is also visible on the figure 3 .
  • a shim 12 whose thickness is identical to that of the base 3 can be placed near the edge of the track under construction.
  • a shim 12 is however not necessary in the case where it is desired to lay pavement slabs 4 forming a slight slope between the rail and the edge of the taxiway under construction.
  • This casting chamber 5 is formed by the lateral surface of the facing slab 4 facing the projecting portion of the rail 1, and the projecting portion of the rail 1 itself.
  • the bottom of the casting chamber 5 is defined by the upper surface of the plinth 3.
  • the fourth step (d) of the process according to the invention consists in casting a coating composition in the casting chamber 5.
  • the result obtained after this step is represented on the figure 4 .
  • the coating material used in step (d) is resilient, and strongly adherent to the rail 1, the concrete constituting the base 3 and the facing slab 4 through the use of a primary hooking.
  • a primer to solve adhesion problems is known to those skilled in the art and will not be described in detail.
  • Step (a) of the described method may be preceded by a step of inserting at least one drain 10 into the foundation slab 2, and or cover them mortar tight mortar mortar as shown on the figure 1 .
  • the drain or drains 10 make it possible to facilitate the flow of runoff water. Drains 10 put in place can also be intended to receive cables.
  • the method comprises an additional step (e) of pouring a setting mortar between the facing slab 4 and the foundation slab 2 as shown in perspective on the figure 8 .
  • This setting mortar is not essential for carrying out the process but makes it possible to increase the mechanical strength of the coating plates 4, especially when they are intended to support road vehicles of the automotive type.
  • the setting mortar may be cast using reservations passing through the facing slab 4 or spaces provided at the time of performing step (c) of laying the facing slabs 4.
  • the step of setting up the coating slab 4 occurs quickly after the beginning of the implementation of the method. Indeed, the casting of rail coating product and wedging between the slabs can be executed immediately without additional adjustment of the rail which allows the laying of the track in a few hours.
  • the thickness of the base 3 made during step (b) of the method can be determined so that the upper surface of the facing slab 4 is at the same level as the upper part of the rail 1 as is visible on the Figures 4 and 4A .
  • steps (i) to (iv) of step (b) are described below in more detail.
  • the formwork elements 61 may for example be composed of a rigid section extending along the entire length of the rail 1 associated with a compressible element 8.
  • the compressible element 8 may be a profiled element with a nest structure. 'bee.
  • the shuttering elements 61 make it possible to define a formwork 6 in which a coating material forming the base 3 will be cast.
  • the jig 7 makes it possible to determine the thickness of the formwork 6 to be made and consequently that of the base 3. In indeed, the thickness of the base 3 made depends on the formwork thickness 6 set up.
  • the jig 7 comprises a horizontal part 70 resting on the upper surface of the head of the rail 1 and two vertical parts, ending with forks 71 intended to fit on the upper parts of the formwork elements 61.
  • the template When the template is put in place during step (b), it is placed on the upper surface of the formwork elements 61.
  • the thickness of the formwork 6 will then decrease by crushing the compressible element 8 to that the jig 7 also rests on the upper surface of the rail 1.
  • the reduction of the thickness of the formwork 6 can be carried out for example by maintaining a vertical force on the jig 7, directed towards the foundation slab 2.
  • Acceptable height means that the template 7 maintains the upper part of the formwork elements 61 at a height of the upper part of the head of the rail 1 which is equal to the thickness of the facing slab 4 to be laid during step (b).
  • the template 7 shown on the figure 5 has a general shape of "U", but it can have any shape, compatible with its function of maintaining a fixed height between the upper part of the head of the rail 1 and the upper part of the formwork elements 61.
  • the recourse to the template 7 thus makes it possible to determine the thickness of the base 3 to be made during step (b) of the method so that the upper surface of the facing slab 4 is at the same level as the upper part of the rail 1 as can be seen on the figure 4 .
  • these elements 61 of the formwork 6 can be fixed to the jig 7 by lateral screws 13 as shown in FIG. figure 5 .
  • the elements 61 of the formwork 6 can also be fixed to the foundation slab 2.
  • the fastening to the foundation slab 2 can take place by the cooperation of a threaded screw 15 with a nut 16, the screw 15 being fixed in the slab of 2 preferably by a pin 17.
  • the threaded screw 15 is placed at a location 18 formed in the elements 61 of the formwork 6, as shown in FIG. figure 7
  • the coating material cast in the formwork 6 is resilient, and strongly adherent to the rail and concrete constituting the foundation slab through the use of a primer.
  • the step (b) of coating a lower portion of each rail 1 further comprises the establishment of means (9, 14) for adjusting the position of the shuttering elements 61 on either side of the rail 1 before the step of fixing the formwork elements 61 in the position as determined by the template.
  • It may be for example a screw 9 associated with one or more stops 14. The rotational movement of the screw 9 within a bore of the template 7 allows to move the template 7 until the rail is locked between the screw 9 and the stops 14 as shown on the figure 5 .
  • the wedges 14 are arranged on the jig 7 so that when the screw immobilizes the jig 7 on the rail 1 when the position of the formwork elements 61 is compatible with the formation of a base 3 whose upper surface can serve as support to a facing slab 4.
  • the templates 7 are spaced from each other by about two meters as shown schematically on the figure 6 .
  • the result obtained after the implementation of the method is a circulatable platform type path, an example of which is presented in perspective on the figure 8 .

Landscapes

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  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Manufacturing Of Tubular Articles Or Embedded Moulded Articles (AREA)
  • Bridges Or Land Bridges (AREA)

Description

  • La présente invention concerne de manière générale un procédé de réalisation d'une voie de type plate-forme circulable. Une voie de type plate-forme circulable au sens de la présente invention est une voie de circulation comportant au moins un rail intégré dans une ou plusieurs plaques de revêtement et pouvant accueillir des véhicules routiers de type automobiles en plus des véhicules destinés à utiliser le rail. Le procédé de la présente invention peut être appliqué à la réalisation de toutes voies bétonnées de type plate-forme circulable. En particulier, le procédé de la présente invention peut être appliqué à la réalisation de voies ferrées circulables pour tramways, de passages à niveaux franchissant une voie ferrée, de voies circulables à l'intérieur de dépôts. Le procédé de la présente invention peut également être appliqué à la réalisation d'aires de lavage sur les voies ferrées ou encore de voies en tunnel ferroviaire lorsqu'un accès routier doit être possible.
  • Des plates-formes circulables pour tramway sont connues. Celles-ci sont habituellement constituées de deux rails et d'un revêtement et sont soumises à des sollicitations mécaniques diverses. Les rails supportent la charge des tramways et la transmettent à une dalle de fondation, les revêtements comblent l'espace entre le niveau de la dalle de fondation et le niveau haut des rails et peuvent créer dans certains cas un plan de circulation.
  • Un premier procédé de réalisation de voie de circulation de type plate forme circulable a été décrit. La première étape de ce procédé consiste à fixer des rails à une dalle de fondation par des attaches. L'utilisation d'attaches permet d'obtenir une tenue satisfaisante des rails mais présente des difficultés lors de la mise en oeuvre du procédé.
  • Deux cas particuliers de ce procédé peuvent être distingués. Tout d'abord, les attaches peuvent être associées à une selle, leur tenue étant assurée par le béton de la dalle de fondation. Dans ce cas la pose des rails et de la dalle de fondation doit intervenir simultanément ce qui pose des difficultés de mise en oeuvre. Ce procédé entraîne des difficultés multiples pour protéger les éléments isolants sous plate forme, mettre en place des ferraillages et maintenir le dispositif de manière précise pendant le coulage. A ces difficultés, vient également s'ajouter l'exigence de ne pas solliciter mécaniquement les rails et la dalle de fondation pendant la prise du béton formant la dalle et jusqu'à ce qu'il atteigne une résistance suffisante.
  • Les attaches décrites ci-dessus peuvent également être intégrées à des traverses préfabriquées. Dans ce cas, les difficultés de mise en oeuvre du procédé proviennent du réglage précis de l'écartement des rails, de la position de la voie et de son maintien rigoureux pendant la mise en place du béton. Par ailleurs, la voie ne supporte pas de sollicitation pendant la prise du béton et jusqu'à ce qu'il atteigne une résistance suffisante, ce qui allonge la durée des chantiers.
  • La deuxième étape du procédé connu de réalisation de voie de circulation de type plate forme circulable consiste à recouvrir la dalle de fondation d'un revêtement dont la partie supérieure sera au même niveau que la partie supérieure du rail. Cette étape de réalisation pose également des difficultés car la compatibilité du revêtement avec la présence des attaches est difficile à réaliser. En effet, l'épaisseur du revêtement doit être réduite au niveau de chaque attache, ce qui peut augmenter la fragilité du revêtement au niveau des attaches. En outre le revêtement doit être déposé pour permettre l'exécution de contrôles sur la structure des attaches et effectuer leur entretien.
  • Un second procédé de réalisation de voie de circulation de type plate forme circulable a été décrit. Ce procédé consiste à réaliser un enrobage du rail. L'enrobage du rail peut-être effectué avant la mise en place du chantier. Le produit d'enrobage est collé au rail et la tenue de l'ensemble dans un béton de calage est assurée par les décrochements du profil extérieur de l'enrobage du rail. Ce procédé présente plusieurs inconvénients. Notamment, le béton n'ayant pas d'adhérence sur l'enrobage, celui-ci doit être remonté de part et d'autre du rail ce qui limite les possibilités architecturales. Par ailleurs, la voie doit être maintenue en place pendant la mise en oeuvre du béton et ne supporte pas de sollicitation pendant la prise du béton et jusqu'à ce qu'il atteigne une résistance suffisante, ce qui allonge la durée des chantiers.
  • Afin de diminuer la durée des chantiers, une évolution de ce type de pose a été développée en préfabriquant des longueurs de rail enrobé dans du béton ou en préfabriquant des panneaux de voie complets. Des difficultés existent lorsque l'on met en oeuvre un tel procédé de pose. Les difficultés viennent de la complexité de la préfabrication qui incorpore beaucoup de matériaux, de la valeur du stock de produit préfabriqué, de la difficulté du réglage précis d'éléments lourds et rigides qui doivent être maintenus en place pendant la mise en oeuvre du béton. Par ailleurs, le béton ne supporte pas de sollicitation pendant la prise et jusqu'à ce qu'il atteigne une résistance suffisante.
  • Un autre procédé de réalisation a été développé, il consiste à couler un produit de calage autour du rail placé en position. Dans ce procédé, l'adhérence au métal et au béton est assurée par la mise en place d'un primaire d'accrochage, mais il est nécessaire de réaliser préalablement une gorge dans laquelle est placé le rail. Les tolérances de géométriques doivent être aussi proche que possible des tolérances de positionnement du rail, ce qui en rend la réalisation délicate et impose un surdimensionnement de la gorge.
  • Un procédé de réalisation a également été décrit dans la demande DE19519745 déposée le 30 mai 1995. Ce procédé consiste à couler un béton autour d'un rail, et de terminer la réalisation de la voie de circulation en fixant le rail en position fonctionnelle. Dans ce procédé, l'adhérence au métal et au béton est assurée par la mise en place d'un primaire d'accrochage, mais il est nécessaire de réaliser préalablement une gorge dans laquelle est placé le rail. Les tolérances de géométriques doivent être aussi proche que possible des tolérances de positionnement du rail, ce qui en rend la réalisation délicate et impose un surdimensionnement de la gorge.
  • Il serait donc souhaitable de disposer d'un procédé de réalisation d'une voie de circulation remédiant aux inconvénients de l'art antérieur et en particulier qui permette de réaliser un ouvrage capable de résister aux sollicitations mécaniques, de s'adapter aux exigences esthétiques et de s'intégrer dans un programme de construction en zone urbaine à fort trafic, qui impose rapidité d'exécution et discrétion des moyens sur chantier.
  • Les buts ci-dessus sont atteints selon l'invention par un procédé de réalisation d'une voie de circulation comportant au moins un rail composé d'un pied et d'une tête réunis par une partie intermédiaire, comprenant les étapes suivantes :
    1. a. la pose du ou des rails sur une dalle de fondation (2) ;
    2. b. l'enrobage d'une partie inférieure de chaque rail (1) avec un matériau formant un socle (3) fixant chaque rail (1) dans sa position fonctionnelle préétablie à la dalle de fondation (2), de sorte qu'une partie supérieure du rail saille au-dessus d'une surface supérieure du socle (3) ;
    3. c. la pose d'au moins une dalle de revêtement (4) ayant une surface supérieure, une surface inférieure et des surfaces latérales, en appui sur au moins une partie de la surface supérieure dudit socle (3), de sorte que la paroi latérale de la dalle de revêtement (4) en regard de la partie supérieure saillante du rail (1) forme avec cette dernière une chambre de coulage (5) ; et
    4. d. le coulage dans cette chambre (5) d'une composition d'enrobage.
  • Selon l'invention, au cours de l'étape (a) le ou les rails sont calés dans une position fonctionnelle préétablie.
  • Suivant ce procédé, on réalise une plate-forme comprenant un ou plusieurs rails enrobés et un revêtement en coordonnant la mise en place successive des différents éléments avec le coulage de l'enrobage du rail afin que la première partie du coulage serve d'appui aux dalles de revêtement et que les dalles de revêtement servent de chambre de coulage pour la partie supérieure de l'enrobage. La mise en oeuvre de ce procédé permet de ne préfabriquer que des éléments standards et simples qui peuvent être stockés sans immobilisation d'une valeur importante de fourniture. La mise en oeuvre du procédé objet de l'invention permet également de prendre en compte les contraintes architecturales jusqu'au bord des rails. D'autres avantages ressortent de la mise en oeuvre du procédé. Parmi ces avantages on peut citer la possibilité de régler précisément et d'assembler le rail par soudure lorsqu'il est sans habillage, c'est à dire lorsque le socle n'est pas encore mis en place. Le coffrage de la partie inférieure du calage est rapide et ne risque pas de dérégler le rail. Le coulage du produit de calage ne transmet pas de contrainte ou de vibration au rail qui risqueraient de le dérégler. La prise de l'enrobage formant le socle est rapide et la résistance suffisante compatible avec l'utilisation de la voie est obtenue en quelques heures. Enfin, la mise en place du revêtement est rapide et l'étape (d) de coulage du produit d'enrobage du rail peut être exécuté immédiatement après la pose de la dalle de revêtement, sans réglage complémentaire du rail, ce qui permet de compléter la pose en quelques heures.
  • Dans des modes de réalisation particuliers pouvant être pris isolément ou selon toutes leurs combinaisons techniquement possibles et présentant chacun des avantages spécifiques :
    • L'étape (b) d'enrobage du pied de chaque rail comprend :
      1. (i) la mise en place de part et d'autre du rail sensiblement parallèlement à celui-ci d'un coffrage compressible ;
      2. (ii) la pose d'au moins un gabarit comprenant des moyens de contact avec la tête du rail et des moyens de contact avec les éléments de coffrage, le gabarit étant tel que, lorsque les moyens de contact avec la tête du rail sont en contact avec le rail, les moyens de contact avec les éléments de coffrage compriment les éléments de coffrages, de sorte que la hauteur comprise entre la surface supérieure de la tête du rail et la surface supérieure des éléments de coffrage est une hauteur fixe, déterminée par le gabarit ;
      3. (iii) la fixation des éléments de coffrage dans la position telle que déterminée par le gabarit ; et
      4. (iv) le coulage d'une composition d'enrobage dans le coffrage ainsi réalisé.
    • L'étape (b) d'enrobage d'une partie inférieure de chaque rail comprend en outre une étape de réglage transversal de la position des éléments de coffrage de part et d'autre du rail avant l'étape (iv) de fixation des éléments de coffrage dans la position telle que déterminée par le gabarit.
    • Le gabarit mis en oeuvre au cours de l'étape (b) permet de maintenir la partie supérieure du coffrage à une distance de la partie supérieure du rail qui est égale à l'épaisseur de la dalle de revêtement.
    • le coffrage comprend au moins une partie supérieure tubulaire rigide et au moins une partie inférieure compressible permettant une diminution de l'épaisseur du coffrage.
    • le gabarit a une structure en forme de « U » renversé comprenant une barre horizontale, constituant le moyen de contact avec la tête du rail, réunie à chacune de ses extrémités à une barre verticale dont l'extrémité se termine par un élément en forme de fourche constituant le moyen destiné à s'adapter sur les éléments de coffrage.
    • L'étape de réglage transversal de la position des éléments de coffrage met en oeuvre les moyens suivants :
      • une vis placée dans un alésage du gabarit dont une extrémité est en contact avec le rail,
      • une butée fixée au gabarit coopérant avec la vis de sorte que lorsque l'on agit sur la vis par rotation, on immobilise le gabarit par blocage du rail entre la vis et la butée.
    • La butée est placée sur le gabarit de sorte que la vis immobilise le gabarit sur le rail lorsque la position des éléments de coffrage est compatible avec la formation d'un socle dont une surface supérieure peut servir d'appui à une dalle de revêtement.
    • Le procédé comprend une étape supplémentaire (e) consistant à couler un mortier de calage entre la dalle de revêtement et la dalle de fondation.
    • Le procédé comprend une étape préalable à l'étape (a) consistant à insérer au moins un drain dans la dalle de fondation, et le ou les recouvrir de mortier étanche au mortier de calage.
    • Le matériau d'enrobage utilisé au cours des étapes d'enrobage (b) et de coulage (d) est résilient et est coulé après l'emploi d'un primaire d'accrochage.
    • Un profilé est placé dans la chambre de coffrage lors de la réalisation de l'étape (d) afin de diminuer la quantité de matériau d'enrobage nécessaire pour remplir ladite chambre.
    • Le profilé a une densité élevée apte à réduire la fréquence propre de l'assemblage réalisé.
  • La suite de la description se réfère aux figures annexées qui représentent, respectivement :
    • Figures 1, 2, 3 et 4 : des vues en coupe d'une voie en cours de réalisation mettant en oeuvre le procédé selon l'invention.
    • Figure 4A : un agrandissement de la figure 4.
    • Figure 5 : une vue en coupe d'un gabarit et d'un coffrage mis en place autour d'un rail lors de la réalisation d'une étape du procédé selon l'invention.
    • Figure 6 : une vue longitudinale des éléments représentés sur la figure 5.
    • Figure 7 : un agrandissement de la figure 6.
    • Figure 8 : une vue en perspective d'une voie réalisée en mettant en oeuvre le procédé selon l'invention.
  • Dans la description qui suit ainsi que sur les dessins et afin de leur apporter plus de concision et de clarté, les mêmes chiffres de référence sont utilisés pour désigner des organes ou objets identiques permettant la mise en oeuvre du procédé objet de l'invention.
  • La première étape (a) du procédé selon l'invention consiste à caler un ou plusieurs rails 1 sur une dalle de fondation 2, dans une position fonctionnelle préétablie. La figure 1 représente un exemple de positionnement de deux rails 1 sur une dalle de fondation 2. Le rail 1 comprend un pied, une tête et une partie intermédiaire réunissant le pied et la tête. On définit la position fonctionnelle des rails 1 comme étant la position compatible avec la circulation d'un train ou d'un tramway par exemple. La position fonctionnelle des rails 1 est atteinte en utilisant des techniques connues de l'homme du métier. Par exemple, des mannequins peuvent être placés à des intervalles réguliers sur les rails pour assurer leur maintien et leur positionnement corrects. Les mannequins sont équipés de dispositifs assurant les réglages verticaux et horizontaux des rails, et assurant un positionnement correct des rails les uns par rapport aux autres si plusieurs d'entre eux doivent être mis en place.
  • La deuxième étape (b) du procédé selon l'invention consiste à réaliser un enrobage du pied de chaque rail 1 avec un matériau formant un socle 3.
  • Le socle 3, dont un exemple de réalisation est présenté sur la figure 2, doit être réalisé de façon à ne pas recouvrir la tête du rail 1. La partie supérieure de chaque rail 1 saille au-dessus d'une partie supérieure du socle 3. Par le terme « pied du rail », l'homme du métier comprendra la partie du rail comprenant le pied et éventuellement une partie de la partie intermédiaire du rail. Le socle 3 repose sur la dalle de fondation 2 et présente une surface supérieure d'une dimension suffisante pour pouvoir servir de support à une dalle de revêtement 4. La réalisation du socle 3 permet de fixer chaque rail dans sa position fonctionnelle à la dalle de fondation 2.
  • L'étape (b) de réalisation du socle 3 sera décrite ci-après plus en détail.
  • La troisième étape (c) du procédé selon l'invention consiste à poser une ou plusieurs dalles de revêtement 4 sur le socle 3. Plusieurs alternatives sont possibles pour effectuer la pose de la ou des dalles de revêtement 4. Une dalle de revêtement 4 peut être posée sur la surface supérieure du socle 3 de deux rails parallèles comme cela est visible sur la figure 3. Une dalle de revêtement 4 peut également être posée entre un rail 1 et le bord de la voie de circulation en cours de construction comme cela est également visible sur la figure 3. Dans ce second cas, pour permettre la pose d'une dalle horizontale, une cale 12 dont l'épaisseur est identique à celle du socle 3 peut être placée à proximité du bord de la voie en construction.
  • L'utilisation d'une cale 12 n'est cependant pas nécessaire dans le cas où l'on souhaite poser des dalles de revêtement 4 formant une légère pente entre le rail et le bord de la voie de circulation en construction.
  • Comme on l'observe sur la figure 3, la pose d'une dalle de revêtement 4 permet de créer une chambre de coulage 5. Cette chambre de coulage 5 est formée par la surface latérale de la dalle de revêtement 4 en regard de la partie saillante du rail 1, et la partie saillante du rail 1 elle-même. Dans le cas de la figure 3 où la tranche de la dalle de revêtement 4 est verticale, le fond de la chambre de coulage 5 est défini par la surface supérieure du socle 3.
  • La quatrième étape (d) du procédé selon l'invention consiste à couler une composition d'enrobage dans la chambre de coulage 5. Le résultat obtenu après cette étape est représenté sur la figure 4.
  • De manière à diminuer la quantité de composition d'enrobage nécessaire au remplissage de la chambre de coulage 5, il est possible d'insérer un profilé 11 dans la chambre 5 comme cela est représenté sur la figure 4 et sur la figure 4A. Le profilé 11 peut avoir une forme quelconque, par exemple voisine de celle de la chambre de coulage 5 à remplir. Le profilé 11 peut également avoir une densité élevée de manière à réduire la fréquence propre de la voie réalisée par la mise en oeuvre du procédé. De préférence, le matériau d'enrobage utilisé au cours de l'étape (d) est résilient, et fortement adhérent au rail 1, au béton constituant le socle 3 et à la dalle de revêtement 4 grâce à l'emploi d'un primaire d'accrochage. Le recours à un primaire d'accrochage pour résoudre des problèmes d'adhérence est connu de l'homme du métier et ne sera donc pas décrit en détails.
  • L'étape (a) du procédé décrit peut être précédée d'une étape consistant à insérer au moins un drain 10 dans la dalle de fondation 2, et le ou les recouvrir de mortier étanche au mortier de calage comme cela est représenté sur la figure 1. Le ou les drains 10 mis en place permettent par exemple de faciliter l'écoulement des eaux de ruissellement. Les drains 10 mis en place peuvent également être destinés à recevoir des câbles.
  • Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, le procédé comprend une étape supplémentaire (e) consistant à couler un mortier de calage entre la dalle de revêtement 4 et la dalle de fondation 2 comme cela est représenté en perspective sur la figure 8. Ce mortier de calage n'est pas indispensable à la réalisation du procédé mais permet d'augmenter la résistance mécanique des plaques de revêtement 4, notamment lorsque celles-ci sont destinées à supporter des véhicules routiers de type automobiles. Par exemple, le mortier de calage peut être coulé en utilisant des réservations traversant la dalle de revêtement 4 ou des espaces ménagés au moment de la réalisation de l'étape (c) de pose des dalles de revêtement 4.
  • L'étape de mise en place de la dalle de revêtement 4 intervient rapidement après le début de la mise en oeuvre du procédé. En effet, les coulages de produit d'enrobage de rail et de calage entre les dalles peuvent être exécutés immédiatement sans réglage complémentaire du rail ce qui permet de réaliser la pose de la voie en quelques heures.
  • L'épaisseur du socle 3 réalisé pendant l'étape (b) du procédé peut être déterminée de manière à ce que la surface supérieure de la dalle de revêtement 4 soit au même niveau que la partie supérieure du rail 1 comme cela est visible sur les figures 4 et 4A.
  • Par le terme « au même niveau que » il faut comprendre que la surface supérieure de la dalle de revêtement 4 et la partie supérieure du rail 1 sont comprises dans un plan horizontal.
  • Selon un mode de réalisation préféré du procédé selon l'invention, l'étape (b) du procédé comprend :
    1. (i) la mise en place de part et d'autre du rail 1 d'éléments de coffrage 61 compressibles.
    2. (ii) la pose d'un gabarit 7 comme cela est représenté sur la figure 5,
    3. (iii) la fixation des éléments de coffrage 61,
    4. (iv) le coulage du matériau d'enrobage.
  • Les moyens mis en oeuvre dans les étapes (i) à (iv) de l'étape (b) sont décrits ci-après plus en détails.
  • Les éléments de coffrage 61 peuvent par exemple être composés d'un profilé rigide s'étendant sur toute la longueur du rail 1 associé à un élément compressible 8. En particulier, l'élément compressible 8 peut être un élément profilé à structure en nid d'abeille. Les éléments de coffrage 61 permettent de définir un coffrage 6 dans lequel sera coulé un matériau d'enrobage formant le socle 3.
  • Le gabarit 7 permet de déterminer l'épaisseur du coffrage 6 à réaliser et par conséquent celle du socle 3. En effet, l'épaisseur du socle 3 réalisé dépend de l'épaisseur coffrage 6 mis en place.
  • Comme on l'observe sur la figure 5, le gabarit 7 comprend une partie horizontale 70 reposant sur la surface supérieure de la tête du rail 1 et deux parties verticales, se terminant par des fourches 71 destinées à s'adapter sur les parties supérieures des éléments de coffrage 61.
  • Lorsque le gabarit est mis en place au cours de l'étape (b), il est posé sur la surface supérieure des éléments de coffrage 61. L'épaisseur du coffrage 6 va ensuite diminuer par écrasement de l'élément compressible 8 jusqu'à ce que le gabarit 7 repose également sur la surface supérieure du rail 1. La diminution de l'épaisseur du coffrage 6 pourra être effectuée par exemple en maintenant une force verticale sur le gabarit 7, dirigée vers la dalle de fondation 2. Lorsque le gabarit 7 repose dans le même temps sur le coffrage 6 et sur la partie supérieure du rail 1, on considère que le coffrage a une hauteur acceptable. Par hauteur acceptable, on entend que le gabarit 7 maintient la partie supérieure des éléments de coffrage 61 à une hauteur de la partie supérieure de la tête du rail 1 qui est égale à l'épaisseur de la dalle de revêtement 4 à poser au cours de l'étape (b). Le gabarit 7 représenté sur la figure 5 a une forme générale de « U », mais il peut avoir une forme quelconque, compatible avec sa fonction de maintien d'une hauteur fixe entre la partie supérieure de la tête du rail 1 et la partie supérieure des éléments de coffrage 61. Le recours au gabarit 7 permet ainsi de déterminer l'épaisseur du socle 3 à réaliser au cours de l'étape (b) du procédé de manière à ce que la surface supérieure de la dalle de revêtement 4 soit au même niveau que la partie supérieure du rail 1 comme cela est visible sur la figure 4.
  • Lorsque les éléments 61 constituant le coffrage 6 sont correctement placés et ont une hauteur appropriée selon les critères que l'on a décrit ci-dessus, ces éléments 61 du coffrage 6 peuvent être fixés au gabarit 7 par des vis latérales 13 comme cela est représenté sur la figure 5. Les éléments 61 du coffrage 6 peuvent être fixés également à la dalle de fondation 2. La fixation à la dalle de fondation 2 peut intervenir par la coopération d'une vis filetée 15 avec un écrou 16, la vis 15 étant fixée dans la dalle de fondation 2 par une cheville 17. De préférence la vis filetée 15 est placée au niveau d'une réservation 18 ménagée dans les éléments 61 du coffrage 6, comme cela est représenté sur la figure 7
  • De préférence, le matériau d'enrobage coulé dans le coffrage 6 est résilient, et fortement adhérent au rail et au béton constituant la dalle de fondation grâce à l'emploi d'un primaire d'accrochage.
  • Alternativement, l'étape (b) d'enrobage d'une partie inférieure de chaque rail 1 comprend en outre la mise en place de moyens (9, 14) de réglage de la position des éléments de coffrage 61 de part et d'autre du rail 1 avant l'étape de fixation des éléments de coffrage 61 dans la position telle que déterminée par le gabarit. Il peut s'agir par exemple d'une vis 9 associée à une ou plusieurs butées 14. Le mouvement de rotation de la vis 9 au sein d'un alésage du gabarit 7 permet de déplacer le gabarit 7 jusqu'à ce que le rail soit bloqué entre la vis 9 et les butées 14 comme cela est représenté sur la figure 5. Les cales 14 sont disposées sur le gabarit 7 de telle sorte que lorsque la vis immobilise le gabarit 7 sur le rail 1 lorsque la position des éléments de coffrage 61 est compatible avec la formation d'un socle 3 dont une surface supérieure peut servir d'appui à une dalle de revêtement 4.
  • De préférence, les gabarits 7 sont espacés les un des autres de deux mètres environ comme cela est schématisé sur la figure 6.
  • Le résultat obtenu après la mise en oeuvre du procédé est une voie de type plate forme circulable, dont un exemple est présenté en perspective sur la figure 8.

Claims (13)

  1. Procédé de réalisation d'une voie de circulation comportant au moins un rail (1) composé d'un pied et d'une tête réunis par une partie intermédiaire, comprenant les étapes suivantes :
    a. la pose du ou des rails sur une dalle de fondation (2);
    b. l'enrobage du pied de chaque rail (1) avec un matériau formant un socle (3) fixant chaque rail (1) dans sa position fonctionnelle préétablie à la dalle de fondation (2), de sorte qu'une partie supérieure du rail (1) saille au-dessus d'une surface supérieure du socle (3) ;
    c. la pose d'au moins une dalle de revêtement (4) ayant une surface supérieure, une surface inférieure et des surfaces latérales, en appui sur au moins une partie de la surface supérieure dudit socle (3), de sorte que la paroi latérale de la dalle de revêtement (4) en regard de la partie supérieure saillante du rail (1) forme avec cette dernière une chambre de coulage (5) ; et
    d. le coulage dans cette chambre (5) d'une composition d'enrobage,
    caractérisé en ce que, au cours de l'étape (a), le ou les rails sont calés dans une position fonctionnelle préétablie.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape (b) d'enrobage du pied de chaque rail (1) comprend :
    (i) la mise en place de part et d'autre du rail (1) sensiblement parallèlement à celui-ci d'un coffrage (6) compressible ;
    (ii) la pose d'au moins un gabarit (7) comprenant un moyen (70) de contact avec la tête du rail (1) et un moyen (71) de contact avec les éléments de coffrage (61), le gabarit (7) étant tel que, lorsque le moyen (70) de contact avec la tête du rail (1) est en contact avec celle-ci, le moyen (71) de contact avec les éléments de coffrage (61) comprime les éléments de coffrage (61), de sorte que la hauteur comprise entre la surface supérieure de la tête du rail (1) et la surface supérieure des éléments de coffrage (61) a une valeur fixe, déterminée par le gabarit (7) ;
    (iii) la fixation des éléments de coffrage (61) dans la position telle que déterminée par le gabarit (7) ; et
    (iv) le coulage d'une composition d'enrobage dans le coffrage (6) ainsi réalisé.
  3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'étape (b) d'enrobage d'une partie inférieure de chaque rail (1) comprend en outre une étape de réglage transversal de la position des éléments de coffrage (61) de part et d'autre du rail (1) avant l'étape (iv) de fixation des éléments de coffrage (61) dans la position telle que déterminée par le gabarit 7.
  4. Procédé selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que le gabarit (7) mis en oeuvre au cours de l'étape (b) permet de maintenir la partie supérieure du coffrage (6) à une distance de la partie supérieure du rail (1) qui est égale à l'épaisseur de la dalle de revêtement (4).
  5. Procédé selon l'une des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que ledit coffrage (6) comprend au moins une partie supérieure tubulaire rigide et au moins une partie inférieure compressible (8) permettant une diminution de l'épaisseur du coffrage (6).
  6. Procédé selon l'une des revendications 2 à 5 caractérisé en ce que le gabarit (7) a une structure en forme de « U » renversé comprenant une barre horizontale, constituant le moyen de contact (70) avec la tête du rail (1), réunie à chacune de ses extrémités à une barre verticale dont l'extrémité se termine par un élément en forme de fourche constituant le moyen (71) destiné à s'adapter sur les éléments de coffrage (61).
  7. Procédé selon l'une des revendications 3 à 6, caractérisé en ce que l'étape de réglage transversal de la position des éléments de coffrage (61) met en oeuvre les moyens suivants :
    - une vis (9) placée dans un alésage du gabarit (7), la vis (9) comprenant une extrémité en contact avec le rail (1),
    - une butée (14) fixée au gabarit (7) coopérant avec la vis (9) de sorte que lorsque l'on agit sur la vis (9) par rotation, on déplace latéralement le gabarit jusqu'à ce qu'il soit immobilisé par blocage du rail entre la vis (9) et la butée (14).
  8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la butée (14) est placée sur le gabarit (7) de sorte que la vis (9) immobilise le gabarit (7) sur le rail (1) lorsque la position des éléments de coffrage (61) est compatible avec la formation d'un socle dont une surface supérieure peut servir d'appui à une dalle de revêtement (4).
  9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il comprend une étape supplémentaire (e) consistant à couler un mortier de calage entre la dalle de revêtement (4) et la dalle de fondation (2).
  10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il comprend une étape préalable à l'étape (a) consistant à insérer au moins un drain (10) dans la dalle de fondation, et le ou les recouvrir de mortier étanche au mortier de calage.
  11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le matériau d'enrobage utilisé au cours des étapes d'enrobage (b) et de coulage (d) est résilient et est coulé après l'emploi d'un primaire d'accrochage.
  12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu'un profilé (11) est placé dans la chambre de coffrage (5) lors de la réalisation de l'étape (d) afin de diminuer la quantité de matériau d'enrobage nécessaire pour remplir ladite chambre (5).
  13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le profilé (11) a une densité élevée apte à réduire la fréquence propre de l'assemblage réalisé.
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