EP1450980A1 - Echangeurs thermiques en cuivres brases et leur procede de fabrication par soudage - Google Patents

Echangeurs thermiques en cuivres brases et leur procede de fabrication par soudage

Info

Publication number
EP1450980A1
EP1450980A1 EP02785546A EP02785546A EP1450980A1 EP 1450980 A1 EP1450980 A1 EP 1450980A1 EP 02785546 A EP02785546 A EP 02785546A EP 02785546 A EP02785546 A EP 02785546A EP 1450980 A1 EP1450980 A1 EP 1450980A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
copper
brazed
matrix
phosphorus
zone
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP02785546A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Christian Bonnet
Marc Wagner
Jean-Marie Fortain
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
LAir Liquide SA pour lEtude et lExploitation des Procedes Georges Claude
Original Assignee
LAir Liquide SA pour lEtude et lExploitation des Procedes Georges Claude
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by LAir Liquide SA pour lEtude et lExploitation des Procedes Georges Claude filed Critical LAir Liquide SA pour lEtude et lExploitation des Procedes Georges Claude
Publication of EP1450980A1 publication Critical patent/EP1450980A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/0026—Arc welding or cutting specially adapted for particular articles or work
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
    • F28D9/00—Heat-exchange apparatus having stationary plate-like or laminated conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall
    • F28D9/0062—Heat-exchange apparatus having stationary plate-like or laminated conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall the conduits for one heat-exchange medium being formed by spaced plates with inserted elements
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F21/00—Constructions of heat-exchange apparatus characterised by the selection of particular materials
    • F28F21/08—Constructions of heat-exchange apparatus characterised by the selection of particular materials of metal
    • F28F21/081—Heat exchange elements made from metals or metal alloys
    • F28F21/085—Heat exchange elements made from metals or metal alloys from copper or copper alloys
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F9/00—Casings; Header boxes; Auxiliary supports for elements; Auxiliary members within casings
    • F28F9/02—Header boxes; End plates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/04—Tubular or hollow articles
    • B23K2101/14—Heat exchangers
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F2275/00—Fastening; Joining
    • F28F2275/04—Fastening; Joining by brazing
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F2275/00—Fastening; Joining
    • F28F2275/06—Fastening; Joining by welding

Definitions

  • the invention relates to a method for welding brazed copper heat exchangers, a method for manufacturing by welding heat exchangers, the exchangers obtained by such a method and their use for the separation of gases, in particular air.
  • Copper heat exchangers or heat exchangers are usually manufactured first by stacking plates and fins which are brazed together to form a matrix, then by adding one or more fluid collecting chambers used to collect and distribute fluids treated in the equipment.
  • fluid collecting enclosure or enclosures also called collectors
  • collectors are attached and fixed to the brazed matrix of the exchanger by welding.
  • the bonding weld uniting the fluid collector with the matrix necessarily crosses the interstices filled with solder which connect between them the plates and fins constituting this part of the exchanger.
  • brazing alloys are used for brazing copper, namely copper-silver alloys which are very expensive and copper-phosphorus alloys which are much cheaper but generally contain an amount of phosphorus of between approximately 5%. and about 8% by weight. Indeed, the addition of silver or phosphorus makes it possible to significantly lower the melting temperature of the alloy compared to pure copper, typically by several hundred degrees Celsius, which is essential in order to be able to perform a brazing operation. .
  • the object of the invention is therefore to propose an improved welding process applicable to the manufacture of brazed copper heat exchangers making it possible to overcome the above-mentioned problems, as well as improved exchangers obtained by this process, which do not present any problems of leak or poor seal.
  • the problem is to be able to efficiently weld copper parts of heat exchangers without the formation of fragile zones rich in phosphorus and therefore to propose a method of welding heat exchangers leading to obtaining exchangers having a resistance greater than that of the exchangers whose sub-parts which constitute them have been welded by implementing traditional methods.
  • the invention therefore relates to a method of arc welding at least one metal part on a matrix comprising at least one brazed zone, the brazing of which contains copper and phosphorus, in which the following steps are carried out: (a) a deposit of at least one layer of pure copper or of a copper alloy for which the phosphorus solubility limit is between approximately 0.1 and 3.5% is applied to at least part of the brazed zone. the solidification temperature, and (b) a metal part is welded to said at least one layer of copper deposited in step (a).
  • the percentages (%) are percentages by weight.
  • the method of the invention may include one or more of the following technical characteristics:
  • the copper alloy has a phosphorus solubility limit of between approximately 0.5 and 3.5% at the solidification temperature, preferably between approximately 1 and 3.5%.
  • step (a) a deposit is made of several copper-based layers which are at least partially superposed on each other.
  • the brazed matrix also contains at least one brazing element chosen from Sn, Ag and Zn.
  • the copper or copper alloy constituting the layer or layers deposited in step (a) additionally contain at least one additional element chosen from tin, silicon, manganese, iron and nickel.
  • the brazing contains from 3 to 10% of phosphorus, from 0 to 15% of silver and from 0 to 1% of nickel and / or the layer or layers deposited in step (a) contain less than 1% of tin, less than 0.5% manganese, less than 0.5% silicon and less than 0.05% iron.
  • the deposition of at least one layer of copper from step (a) is carried out by:
  • step (ii) supply of copper and deposit on the zone preheated in step (i) of copper melted by an electric arc.
  • the preheating of the zone to be coated with copper of step (i) is effected by the use of one or more electric arcs, preferably at least one arc generated by a TIG or plasma welding torch.
  • step (ii) the supply of copper is in the form of a copper wire and the electric arc used to melt said copper wire is generated by at least one MIG welding torch.
  • step (b) the part (1) is welded by an MIG, TIG, plasma process or a combination of these processes, preferably a pulsed MIG process.
  • the brazed matrix is carried by a stack of several plates separated by fins forming spacers between said plates, said fins and said plates being based with each other so as to form said brazed matrix.
  • the part is a constituent part of a collecting container and / or fluid distributor forming part of a heat exchanger, preferably said part is made of copper or stainless steel.
  • the layer deposited on the matrix has a sufficient width to allow a welding joint to be produced between the part and said layer without incorporation in said joint of additional elements coming from the brazed zone of the matrix.
  • the invention also relates to a method of manufacturing a copper brazed heat exchanger in which the welding method according to the invention is used to weld at least one container, preferably made of copper, collector and fluid distributor of the exchanger on a stack of plates separated by fins forming spacers between said plates and carrying at least one brazed matrix.
  • the invention also relates to a copper heat exchanger comprising at least one collecting container and fluid distributor welded on a brazed matrix carried by a stack of several plates separated by fins forming spacers between said plates, characterized in that said container is soldered onto at least one layer of pure copper or a copper alloy for which the phosphorus solubility limit is between approximately 0.1 and 3.5% at solidification temperature, said at least one layer of copper being deposited on said matrix brazed.
  • the welded fluid collecting and distributing container is made of copper or stainless steel.
  • the invention also relates to a fluid separation installation, in particular of gas mixtures, comprising at least one exchanger according to the invention, preferably said installation is a cryogenic air separation unit.
  • the invention relates to a process for the separation of fluid, in particular of gas mixtures in which at least one heat exchanger according to the invention is used, preferably the fluid is air. More generally, the invention also relates to a process for coating a matrix comprising at least one brazed zone, the brazing of which contains copper and phosphorus, in which the following steps are carried out:
  • preheating of the zone to be coated by exposing said zone to at least a first electric arc (2) supply of copper in the form of a fusible wire and progressive melting of said copper wire by means of at least a second arc electric with deposition on the area preheated by the first electric arc of step (1) of copper melted by the second electric arc, said copper wire being made of pure copper or a copper alloy for which the solubility limit phosphorus is between approximately 0.1 and 3.5% at the solidification temperature, and
  • the copper constituting the filler wire contains at most 2% by weight of at least one additional element chosen from tin, silicon, manganese, phosphorus, iron and nickel, preferably copper. constituting the filler wire is almost free of phosphorus.
  • FIG. 1 the principle of the invention is shown applicable to the welding of a part 1, for example a fluid collection and distribution enclosure for heat exchanger, on a brazed matrix 2, such as the brazed matrix 3 d 'a heat exchanger formed by brazing a stack of plates 11 separated by fins 12 forming spacers, as detailed in FIG. 2.
  • a brazed matrix 2 such as the brazed matrix 3 d 'a heat exchanger formed by brazing a stack of plates 11 separated by fins 12 forming spacers, as detailed in FIG. 2.
  • the part 1 is not welded directly to the matrix 2 comprising the brazed zone 3 formed of a copper alloy generally containing less than 10% phosphorus and possibly other compounds, as commonly operated in the prior art.
  • the inventors of the present invention have demonstrated that the phosphorus is that which is at the origin of the cracking problems arising in the prior art if the local concentration of phosphorus exceeds the limit of solubility in "l 'local alloy' resulting from the non-homogeneous mixture of the deposited metal, the copper of the exchanger and the solder.
  • the invention to avoid this cracking problem due to phosphorus, first depositing one or more layers 5, 6, 7, 5 superimposed of pure copper or a copper alloy on the face of the matrix 2 comprising brazing 3 so as to constitute a seat on which the part 1 is then welded; these 5,6,7 superimposed layers of copper covering the brazed surface 3 are called “buttering" layers.
  • the deposition of layers 5, 6, 7 of "buttering" copper operated on the surface on which the brazed interstices 3 of the matrix 2 end, constitutes an insulating barrier making it possible to avoid any possible contamination of the joint 4 of welding by resurgences of harmful elements from the solder 3, during the subsequent welding of the part 1 on the layers 5 to 7 of buttering.
  • the layers 5 to 7 of copper thus formed can admit a significant quantity of pollutants, in dilution, ranging up to about 3.5% by weight in the case of phosphorus for example, without being greatly deteriorated.
  • the maximum value of 3.5% corresponds to the solubility limit of phosphorus in pure copper at the solidification temperature of the alloy thus obtained, the solubility limit of one element (phosphorus) in another element (copper) being defined in metallurgy as being the maximum content of the first element which can be combined with the second without the appearance of a second phase; see Dr. M. Hansen, Constitution of binary alloys, McGraw-Hill Book Company, Inc.
  • the part 1 is therefore welded according to the weld joint 4, on the layer or layers 5 to 7 of buttering copper previously deposited on the brazed matrix 3, and not directly on the brazed zone 3, as conventionally made in the prior art.
  • the difficulty of soldering copper with a copper filler product comes from the fact that the copper melts and solidifies at a fixed temperature and not in a temperature range like most alloys.
  • the weld pool is very difficult to handle for a welder and the beads obtained are generally poorly "wet", that is to say have a poor connection of the sides of the bead to the base metal, and in addition, often have defects of the bonding type, that is to say that the filler metal is "placed" on the base metal without fusion of this detnier.
  • Another satisfactory solution consists in using a hybrid plasma-MIG torch which is characterized by a plasma arc which surrounds the filler wire and the MIG arc.
  • the buttering layers 5 to 7 have a sufficient width and will be produced with pure copper or possibly a copper alloy for which the limit of phosphorus solubility is still sufficiently high at the solidification temperature, for example 0, 5 to 1%, so that the phosphorus coming from the solder and introduced into the buttering layer 5 can be diluted sufficiently to avoid the formation of cracks and that an additional weld 4 can be produced without risk for the integrity of the structure.
  • This process is particularly well suited to the manufacture of brazed heat exchangers which can be used to separate gases, in particular cryogenically within cryogenic distillation columns.
  • FIGS. 2 and 3 The detailed structure of the brazed zone of a copper exchanger 10 of this type, seen in cross section, is shown diagrammatically in FIGS. 2 and 3 where it can be seen that it comprises a stack of metal plates or sheets 11 separated by from each other by fins 12 forming spacers between said plates 11. Said fins 12 are brazed at the ends of the plates 11 so as to form therein a brazed die 2 3 (see also Figure 1) on which must be welded one or structures or enclosures 1 used to collect and distribute the fluids in the exchanger 10.
  • the layers 5 to 7 of "buttering" are produced on the external surface of this brazed zone 3 of the matrix 2 of the exchanger 10, as explained above in relation to FIG. 1, before welding of said structure or enclosure for collecting and distributing fluid on this or these layers 5 to 7 of "buttering" of pure copper which may contain alloying elements or unavoidable impurities.
  • a localized preheating of the zone to be coated is first carried out, then a deposit of molten copper on this preheated zone, said copper being brought in the form of '' a copper-based fuse wire, the fusion of which is obtained by implementing an electric arc, in particular by means of a MIG torch.
  • the MIG process is preferred because this welding process generates movements of the molten metal liquid bath more important than the TIG process, which leads to avoid a localized concentration of certain harmful elements, such as phosphorus, in particular in the areas of the "buttering" bead 5 at the crossing of the solder.
  • an arc welding torch such as a MIG (Metal Inert Gas), TIG (Tungsten Inert Gas) torch, plasma or combinations of such torches, for example a plasma-MIG torch or M1G-TIG torches.
  • MIG Metal Inert Gas
  • TIG Tungsten Inert Gas
  • plasma or combinations of such torches for example a plasma-MIG torch or M1G-TIG torches.
  • a filler product of the copper / nickel or copper / aluminum type can be brought in, or, when it is desired to provide a connection between the zone covered with copper and a piece of stainless steel, such as a collector of fluid, it may be necessary to use other filler products of the nickel or nickel alloy type.
  • a piece of stainless steel such as a collector of fluid
  • the welding process of the invention is particularly well suited to the manufacture of brazed heat exchangers which can be used to separate gases from the air, in particular cryogenically within cryogenic distillation columns, because these exchangers will be more resistant to cracking problems than conventional exchangers.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Arc Welding In General (AREA)

Abstract

L'invention porte sur un procédé de soudage à l'arc d'au moins une pièce (1) métallique sur une matrice (2) comprenant au moins une zone brasée (3) dont le brasage contient du cuivre et du phosphore, dans lequel on procède selon les étapes successives suivantes (a) on réalise sur au moins une partie de la zone brasée (3), un dépôt d'au moins une couche (5, 6, 7) de cuivre pur ou d'un alliage de cuivre pour lequel la limite de solubilité du phosphore est comprise entre environ 0.1 et 3.5 % à la température de solidification; et (b) on opère un soudage de la pièce (1) métallique sur ladite au moins une couche de cuivre (5, 6, 7) déposée à l'étape (a). Procédé de fabrication d'un échangeur thermique brasé en cuivre dans lequel on met en oeuvre un tel procédé de soudage. Echangeurs ainsi obtenus et leur utilisation dans la séparation cryogénique de gaz, en particulier d'air dans une unité de séparation cryogénique.

Description

Echangeurs thermiques en cuivre brasés et leur procédé de fabrication par soudage.
L'invention porte sur un procédé de soudage d'échangeurs thermiques en cuivre brasés, un procédé de fabrication par soudage d'échangeurs thermiques, les echangeurs obtenus par un tel procédé et leur utilisation pour la séparation des gaz, notamment de l'air.
Les echangeurs de chaleur ou echangeurs thermiques en cuivre sont habituellement fabriqués d'abord par empilage de plaques et d'ailettes qui sont brasées ensemble pour former une matrice, puis par rajout d'une ou plusieurs enceintes collectrices de fluide servant à collecter et à distribuer les fluides traités dans l'équipement.
De façon connue la ou les enceintes collectrices de fluide, encore appelés collecteurs, sont rapportées et fixées à la matrice brasée de l'échangeur par soudage.
Dans le cas général d'une liaison cuivre/cuivre par soudage, il est d'usage d'utiliser un alliage de cuivre (cupro-nickel ou cupro-aluminium...) comme produit d'apport car il sont plus facile à mettre en œuvre que le cuivre pur.
Cependant, dans le cas particulier de la jonction d'un ou plusieurs collecteurs à une matrice brasée lors de la fabrication d'un échangeur thermique, la soudure de liaison unissant le collecteur de fluide à la matrice croise nécessairement les interstices remplis de brasure qui relient entre elles les plaques et ailettes constitutives de cette partie de l'échangeur.
Actuellement, deux catégories d'alliages de brasure sont utilisés pour braser le cuivre, à savoir les alliages cuivre-argent qui sont fort coûteux et les alliages cuivre- phosphore qui sont beaucoup moins chers mais contiennent généralement une quantité de phosphore comprise entre environ 5% et environ 8% en poids. En effet, l'addition d'argent ou de phosphore permet d'abaisser significativement la température de fusion de l'alliage par rapport au cuivre pur, typiquement de plusieurs centaines de degrés Celsius, ce qui est indispensable pour pouvoir effectuer une opération de brasage.
Cependant, plusieurs problèmes se posent lorsque la matrice formée de plaques et d'ailettes brasées a été fabriquée en utilisant un brasage avec un alliage de cuivre additionné de phosphore. En effet, lors du soudage de la matrice en cuivre brasée avec par exemple une enceinte collectrice en cuivre, la brasure de la matrice située au niveau du plan de joint devant être soudé va se retrouver mélangée à l'alliage de soudage utilisé pour réaliser le joint de soudure entre cette matrice brasée et la paroi de l'enceinte qui doit y être soudée.
Il peut alors se produire une vaporisation du phosphore engendrant un risque de porosité car la température du bain de soudage est beaucoup plus élevée que la température de brasage et surtout une fragilisation du joint de soudure ainsi réalisé avec les produits d'apport traditionnels car la solubilité du phosphore dans les alliages utilisés habituellement pour le soudage est très faible, ce qui est à l'origine d'importantes ségrégations de phosphore, lors de la solidification du joint, et par conséquent à la formation de zones fragiles très riches en phosphore.
Cela peut alors conduire à des phénomènes de fissuration du joint de soudure et il peut ensuite apparaître des fuites ou d'autres problèmes d'étanchéité sur l'échangeur ainsi fabriqué.
Le but de l'invention est alors de proposer un procédé de soudage amélioré applicable à la fabrication d'échangeurs thermiques en cuivre brasés permettant de pallier les problèmes susmentionnés, ainsi que des echangeurs améliorés obtenus par ce procédé, lesquels ne présentent pas de problèmes de fuite ou de mauvaise étanchéité.
Dit autrement, le problème qui se pose est de pouvoir souder efficacement des parties en cuivre d'échangeurs thermiques sans formation de zones fragiles riches en phosphore et donc de proposer un procédé de soudage d'échangeurs thermiques conduisant à l'obtention d'échangeurs présentant une résistance supérieure à celle des echangeurs dont les sous-parties qui les constituent ont été soudées par mise en oeuvre de procédés traditionnels.
L'invention concerne alors un procédé de soudage à l'arc d'au moins une pièce métallique sur une matrice comprenant au moins une zone brasée dont le brasage contient du cuivre et du phosphore, dans lequel on procède selon les étapes successives suivantes : (a) on réalise sur au moins une partie de la zone brasée, un dépôt d'au moins une couche de cuivre pur ou d'un alliage de cuivre pour lequel la limite de solubilité du phosphore est comprise entre environ 0.1 et 3.5 % à la température de solidification, et (b) on opère un soudage de la pièce métallique sur ladite au moins une couche de cuivre déposée à l'étape (a).
Dans le cadre de l'invention, les pourcentages (%) sont des pourcentages en poids.
Selon le cas, le procédé de l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques techniques suivantes :
- à l'étape (a), l'alliage de cuivre a une limite de solubilité du phosphore comprise entre environ 0.5 et 3.5 % à la température de solidification, de préférence comprise entre environ 1 et 3.5 %.
- à l'étape (a), on réalise un dépôt de plusieurs couches à base de cuivre se superposant au moins partiellement les unes aux autres.
- la matrice brasée contient, en outre, au moins un élément de brasure choisi parmi Sn, Ag et Zn.
- le cuivre ou l'alliage de cuivre constituant la ou les couches déposées à l'étape (a) contiennent, en outre, au moins un élément additionnel choisi parmi l'étain, le silicium, le manganèse, le fer et le nickel.
- le brasage contient de 3 à 10% de phosphore, de 0 à 15% d'argent et de 0 à 1% de nickel et/ou la ou les couches déposées à l'étape (a) contiennent moins de 1% d'étain, moins de 0.5% de manganèse, moins de 0.5% de silicium et moins de 0.05% de fer. - le dépôt d'au moins une couche de cuivre de l'étape (a) est réalisé par :
(i) préchauffage local de la zone à revêtir de cuivre, et
(ii) apport de cuivre et dépôt sur la zone préchauffée à l'étape (i) de cuivre fondu par un arc électrique. - le préchauffage de la zone à revêtir de cuivre de l'étape (i) est opéré par mise en œuvre d'un ou plusieurs arcs électriques, de préférence au moins un arc généré par une torche de soudage TIG ou plasma.
- à l'étape (ii), l'apport de cuivre se fait sous la forme d'un fil de cuivre et l'arc électrique permettant de fondre ledit fil de cuivre est généré par au moins une torche de soudage MIG.
- à l'étape (b), on soude la pièce (1) par un procédé MIG, TIG, plasma ou une combinaison de ces procédés, de préférence un procédé MIG puisé.
- la matrice brasée est portée par un empilage de plusieurs plaques séparées par des ailettes formant entretoises entre lesdites plaques, lesdites ailettes et lesdites plaques étant basées les unes avec les autres de sorte de former ladite matrice brasée.
- la pièce est une partie constitutive d'un récipient collecteur et/ou distributeur de fluide formant une partie d'un échangeur thermique, de préférence ladite pièce est en cuivre ou en acier inoxydable.
- la couche déposée sur la matrice a une largeur suffisante pour permettre de réaliser un joint de soudage entre la pièce et ladite couche sans incorporation dans ledit joint d'éléments additionnels provenant de la zone brasée de la matrice.
L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un échangeur thermique brasé en cuivre dans lequel on met en œuvre le procédé de soudage selon l'invention pour souder au moins un récipient, de préférence en cuivre, collecteur et distributeur de fluide de l'échangeur sur un empilage de plaques séparées par des ailettes formant entretoises entre lesdites plaques et portant au moins une matrice brasée. L'invention porte aussi sur un échangeur thermique en cuivre comprenant au moins un récipient collecteur et distributeur de fluide soudé sur une matrice brasée portée par un empilage de plusieurs plaques séparées par des ailettes formant entretoises entre lesdites plaques, caractérisé en ce que ledit récipient est soudé sur au moins une couche de cuivre pur ou d'un alliage de cuivre pour lequel la limite de solubilité du phosphore est comprise entre environ 0.1 et 3.5 % à la température de solidification, ladite au moins une couche de cuivre étant déposée sur ladite matrice brasée. De préférence, le récipient collecteur et distributeur de fluide soudé est en cuivre ou en acier inoxydable.
Selon un autre aspect, l'invention porte aussi sur une installation de séparation de fluide, en particulier de mélanges gazeux, comprenant au moins un échangeur selon l'invention, de préférence ladite installation est une unité de séparation cryogénique d'air.
Selon encore un autre aspect, l'invention concerne un procédé de séparation de fluide, en particulier de mélanges gazeux dans lequel on utilise au moins un échangeur thermique selon l'invention, de préférence le fluide est de l'air. De façon plus générale, l'invention a également trait à un procédé pour revêtir une matrice comprenant au moins une zone brasée dont le brasage contient du cuivre et du phosphore, dans lequel on procède selon les étapes de :
(1) préchauffage de la zone à revêtir en exposant ladite zone à au moins un premier arc électrique, (2) apport de cuivre sous forme d'un fil fusible et fusion progressive dudit fil de cuivre au moyen d'au moins un deuxième arc électrique avec dépôt sur la zone préchauffée par le premier arc électrique de l'étape (1) de cuivre fondu par le deuxième arc électrique, ledit fil de cuivre étant constitué de cuivre pur ou d'un alliage de cuivre pour lequel la limite de solubilité du phosphore est comprise entre environ 0.1 et 3.5 % à la température de solidification, et
(3) solidification du cuivre fondu en au moins une couche de cuivre.
De préférence, le cuivre constituant le fil d'apport contient au plus 2% en poids d'au moins un élément additionnel choisi parmi l'étain, le silicium, le manganèse, le phosphore, le fer et le nickel, de préférence le cuivre constituant le fil d'apport est quasi exempt de phosphore.
L'invention est illustrée sur les figures ci-annexées.
Sur la figure 1 , on a représenté le principe de l'invention applicable au soudage d'une pièce 1, par exemple une enceinte de collecte et distribution de fluide pour échangeur thermique, sur une matrice 2 brasée 3, telle la matrice brasée 3 d'un échangeur de chaleur formée par brasage d'un empilage de plaques 11 séparées par des ailettes 12 formant entretoises, comme détaillé en figure 2.
Pour éviter les problèmes de fissuration de la soudure 4 susmentionnés, la pièce 1 n'est pas soudée directement sur la matrice 2 comportant la zone brasée 3 formée d'un alliage de cuivre contenant en général moins de 10% phosphore et éventuellement d'autres composés, comme couramment opéré dans l'art antérieur.
En effet, en procédant comme connu de l'art antérieur, il a été constaté qu'au moment du soudage du collecteur sur la matrice brasée d'un échangeur, une faible épaisseur de l'échangeur brasé (matrice) est fondue par la soudure en fusion et de la brasure se trouve alors mélangée au dépôt de métal (joint de soudure) mais pas de manière homogène dans l'ensemble du dépôt.
Localement, dans le métal fondu au voisinage de la brasure, il se produit alors un enrichissement en éléments contenus dans la brasure. Parmi ces éléments, les inventeurs de la présente invention ont mis en évidence que le phosphore est celui qui est à i'origine des problèmes de fissuration se posant dans l'art antérieur si la concentration locale en phosphore dépasse la limite de solubilité dans "l'alliage local" résultant du mélange non homogène du métal déposé, du cuivre de l'échangeur et de la brasure.
Selon l'invention, pour éviter ce problème de fissuration dû au phosphore, on réalise d'abord un dépôt d'une ou plusieurs couches 5,6,7 superposées de cuivre pur ou un alliage de cuivre sur la face de la matrice 2 comportant le brasage 3 de manière à constituer une assise sur laquelle on soude ensuite la pièce 1 ; ces couches 5,6,7 superposées de cuivre recouvrant la surface brasée 3 sont appelées couches de "beurrage". De cette façon, le dépôt de couches 5, 6, 7 de cuivre de "beurrage", opéré sur la surface sur laquelle aboutissent les interstices brasés 3 de la matrice 2 constitue une barrière isolante permettant d'éviter toute contamination éventuelle du joint 4 de soudure par des résurgences d'éléments nuisibles provenant de la brasure 3, lors du soudage subséquent de la pièce 1 sur les couches 5 à 7 de beurrage. En effet, les couches 5 à 7 de cuivre ainsi formées peuvent admettre une quantité importante de polluants, en dilution, allant jusqu'à environ 3.5 % en poids dans le cas du phosphore par exemple, sans pour autant s'en trouver fortement détériorées. La valeur maximale de 3,5% correspond à la limite de solubilité du phosphore dans le cuivre pur à la température de solidification de l'alliage ainsi obtenu, la limite de solubilité d'un élément (phosphore) dans un autre élément (cuivre) étant définie en métallurgie comme étant la teneur maximale du premier élément que l'on peut allier au second sans qu'apparaisse une seconde phase ; voir Dr M. Hansen, Constitution of binary alloys, McGraw-Hill Book Company, Inc.
Selon l'invention, la pièce 1 est donc soudée selon le joint 4 de soudure, sur la ou les couches 5 à 7 de cuivre de beurrage préalablement déposées sur la matrice brasée 3, et non pas directement sur la zone brasée 3, comme classiquement réalisé dans l'art antérieur.
Par ailleurs, la difficulté de souder le cuivre avec un produit d'apport en cuivre vient de ce que le cuivre fond et se solidifie à une température fixe et non dans un intervalle de température comme la plupart des alliages. De ce fait, le bain de soudage est très difficile à manier pour un soudeur et les cordons obtenus sont en général mal "mouillé", c'est-à-dire présentent un mauvais raccordement des cotés du cordon sur le métal de base, et présentent, en outre, souvent des défauts du type collage, c'est-à-dire que le métal d'apport est "posé" sur le métal de base sans fusion de ce detnier.
On peut tenter de s'affranchir de ces problèmes en effectuant un préchauffage de l'échangeur mais cette opération est très difficile à conduire car, du fait de la très bonne conductibilité thermique du cuivre, la chaleur apportée dans la zone de soudage diffuse très rapidement dans l'ensemble de l'échangeur, ce qui oblige à porter l'ensemble de l'échangeur à la température de préchauffage, par exemple à 300°C. On comprend dès lors que procéder de la sorte est long, coûteux et peut être à l'origine de défaut dans le beurrage car cela provoque l'oxydation de la surface sur laquelle on veut déposer les cordons de soudage.
Pour éviter tous ces inconvénients, des essais de mise en œuvre de l'invention ont montré que l'on pouvait se dispenser de préchauffer la zone à souder, si l'on faisait précéder de quelques centimètres la torche MIG d'un arc électrique, par exemple TIG ou plasma déconfiné, ou de plusieurs disposés transversalement ou longitudinalement par rapport à la direction de soudage, ce qui assure un préchauffage très local mais efficace car la chaleur ainsi apportée par l'arc ou les arcs de préchauffage n'a pas le temps de diffuser significatîvement dans la masse de l'échangeur, du fait du peu de temps qui s'écoule entre le passage de préchauffage du ou des arcs TIG ou plasma et le passage de la torche MIG qui dépose le métal d'apport.
Une autre solution donnant satisfaction consiste à utiliser une torche hybride plasma-MIG qui se caractérise par un arc plasma qui entoure le fil d'apport et l'arc MIG.
Lorsqu'on souhaite minimiser les pollutions, plusieurs passes de soudage sont avantageuses car elles permettent d'obtenir plusieurs couches 5 à 7 de "beurrage" de cuivre pur superposées. ,
Bien entendu, les couches 5 à 7 de beurrage ont une largeur suffisante et seront réalisées avec du cuivre pur ou éventuellement un alliage de cuivre pour lequel la limite de solubilité du phosphore est encore suffisamment importante à la température de solidification, par exemple de 0,5 à 1%, pour que le phosphore provenant de la brasure et introduit dans la couche de beurrage 5 puisse se diluer de manière suffisante pour éviter la formation de fissure et qu'une soudure additionnelle 4 puisse être réalisée sans risque pour l'intégrité de la structure.
Ce procédé est particulièrement bien adapté à la fabrication d'échangeurs thermiques brasés utilisables pour séparer les gaz, en particulier par voie cryogénique au sein de colonnes de distillation cryogénique.
La structure détaillée d'un échangeur thermique ne sera pas décrite ci-après car elle est bien connue dans l'industrie et est par ailleurs visible notamment sur le site internet www.alpema.org ou décrite dans 'The Standards of the Brazed Aluminium Plate-Fin Heat Exchanger Manufacturers Association", ALPEMA, Second Edition, 2000.
La structure détaillée de la zone brasée d'un échangeur 10 en cuivre de ce type, vue en coupe transversale, est schématisée sur les figures 2 et 3 où l'on voit qu'il comprend un empilement de plaques ou feuilles métalliques 11 séparées les unes des autres par des ailettes 12 formant entretoises entre lesdites plaques 11. Lesdites ailettes 12 sont brasées au niveau des extrémités des plaques 11 de sorte d'y former une matrice 2 brasée 3 (voir aussi figure 1) sur laquelle doit être soudée une ou des structures ou enceintes 1 servant à collecter et à distribuer les fluides dans l'échangeur 10. Selon l'invention, les couches 5 à 7 de "beurrage" sont réalisées sur la surface externe de cette zone brasée 3 de la matrice 2 de l'échangeur 10, comme expliqué ci-dessus en relation avec la figure 1, avant le soudage de ladite structure ou enceinte de collecte et distribution de fluide sur cette ou ces couches 5 à 7 de "beurrage" de cuivre pur pouvant contenir des éléments d'alliage ou des impuretés inévitables.
Comme expliqué ci-dessus, pour réaliser la ou les passes de "beurrage", on opère d'abord un préchauffage localisé de la zone à revêtir, puis un dépôt de cuivre fondu sur cette zone préchauffée, ledit cuivre étant amené sous la forme d'un fil fusible à base de cuivre dont la fusion est obtenue par mise en œuvre d'un arc électrique, en particulier au moyen d'une torche MIG. Le procédé MIG est préféré car ce procédé de soudage engendre des mouvements du bain liquide de métal en fusion plus important que le procédé TIG, ce qui conduit à éviter une concentration localisée de certains éléments néfastes, tels le phosphore, en particulier dans les zones du cordon de "beurrage" 5 au croisement de la brasure. Par ailleurs, pour effectuer le soudage de la pièce (récipient collecteur) sur la zone brasée revêtue de cuivre, on utilise une torche de soudage à l'arc, telle une torche MIG (Métal Inert Gas), TIG (Tungsten Inert Gas), plasma ou des combinaisons de telles torches, par exemple une torche plasma-MIG ou des torches M1G-TIG.
Pour ce faire, on peut amener en complément un produit d'apport de type cuivre/nickel ou cuivre/aluminium ou, lorsque l'on souhaite assurer une liaison entre la zone recouverte de cuivre et une pièce en acier inoxydable, tel un collecteur de fluide, on peut être amené à utiliser d'autres produits d'apport du type nickel ou alliages de nickel. En effet, dans le cas de la fabrication d'un échangeur thermique, on peut choisir :
- soit de souder directement le collecteur de fluide en acier inoxydable sur les couches de cuivre 5, 6, 7,
- soit de souder (via un joint de soudage 20) le collecteur 21 de fluide en acier inoxydable sur une pièce intermédiaire en cuivre 1 qui est elle-même soudée sur les couches de cuivre 5, 6, 7, ainsi que montré en figure 3.
Le procédé de soudage de l'invention est particulièrement bien adapté à la fabrication d'échangeurs thermiques brasés utilisables pour séparer les gaz de l'air, en particulier par voie cryogénique au sein de colonnes de distillation cryogénique, car ces echangeurs seront plus résistants aux problèmes de fissuration que les echangeurs classiques.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de soudage à l'arc d'au moins une pièce (1) métallique sur une matrice (2) comprenant au moins une zone brasée (3) dont le brasage contient du cuivre et du phosphore, dans lequel on procède selon les étapes successives suivantes : (a) on réalise sur au moins une partie de la zone brasée (3), un dépôt d'au moins une couche (5, 6, 7) de cuivre pur ou d'un ailiage de cuivre pour lequel la limite de solubilité du phosphore est comprise entre environ 0.1 et 3.5 % à la température de solidification, et
(b) on opère un soudage de la pièce (1) métallique sur ladite au moins une couche de cuivre (5, 6, 7) déposée à l'étape (a).
2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce qu'à l'étape (a), l'alliage de cuivre a une limite de solubilité du phosphore comprise entre environ 0.5 et 3.5 % à la température de solidification, de préférence comprise entre environ 1 et 3.5
%.
3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'à l'étape (a), on réalise un dépôt de plusieurs couches (5,6,7) à base de cuivre se superposant au moins partiellement les unes aux autres.
4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la matrice brasée contient, en outre, au moins un élément de brasure choisi parmi Sn, Ag et Zn.
5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le cuivre ou l'alliage de cuivre constituant la ou les couches (5, 6, 7) déposées à l'étape (a) contiennent, en outre, au moins un élément additionnel choisi parmi l'étain, le silicium, le manganèse, le fer et le nickel. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le brasage contient de 3 à 10% de phosphore, de 0 à 15% d'argent et de 0 à 1% de nickel et/ou la ou les couches (5,
6, 7) déposées à l'étape (a) contiennent moins de 1% d'étain, moins de 0.5% de manganèse, moins de 0.5% de silicium et moins de 0.05% de fer.
7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le dépôt d'au moins une couche (5, 6, 7) de cuivre de l'étape (a) est réalisé par : (i) préchauffage local de la zone à revêtir de cuivre, et (ii) apport de cuivre et dépôt sur la zone préchauffée à l'étape (i) de cuivre fondu par un arc électrique.
8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le préchauffage de la zone à revêtir de cuivre de l'étape (i) est opéré par mise en œuvre d'un ou plusieurs arcs électriques, de préférence au moins un arc généré par une torche de soudage TIG ou plasma.
9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'à l'étape (ii), l'apport de cuivre se fait sous la forme d'un fil de cuivre et l'arc électrique permettant de fondre ledit fil de cuivre est généré par au moins une torche de soudage
MIG.
10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'à l'étape (b), on soude la pièce (1) par un procédé MIG, TIG, plasma ou une combinaison de ces procédés, de préférence un procédé MIG puisé.
11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la matrice (2) brasée (3) est portée par un empilage de plusieurs plaques (11) séparées par des ailettes (12) formant entretoises entre lesdites plaques (11), lesdites ailettes (12) et lesdites plaques (11) étant basées les unes avec les autres de sorte de former ladite matrice (2) brasée (3).
12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11 , caractérisé en ce que la pièce (1) est une partie constitutive d'un récipient collecteur et/ou distributeur de fluide formant une partie d'un échangeur thermique, de préférence ladite pièce (1) est en cuivre ou en acier inoxydable.
13. Procédé selon l'un des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que la couche (5) déposée sur la matrice (2) a une largeur suffisante pour permettre de réaliser un joint (4) de soudage entre la pièce (1) et ladite couche (5) sans incorporation dans ledit joint (4) d'éléments additionnels provenant de la zone brasée (3) de la matrice (2).
14. Procédé de fabrication d'un échangeur thermique brasé en cuivre dans lequel on met en œuvre le procédé de soudage selon l'une des revendications 1 à 13 pour souder au moins un récipient (1), de préférence en cuivre, collecteur et distributeur de fluide de l'échangeur (10) sur un empilage de plaques (11 ) séparées par des ailettes (12) formant entretoises entre lesdites plaques (11) et portant au moins une matrice (2) brasée (3).
15.. Echangeur thermique (10) en cuivre comprenant au moins un récipient (1) collecteur et distributeur de fluide soudé (en 4) sur une matrice (2) brasée (3) portée par un empilage de plusieurs plaques (11) séparées par des ailettes (12) formant entretoîses entre lesdites plaques (11), caractérisé en ce que ledit récipient (1) est soudé sur au moins une couche (5,6,7) de cuivre pur ou d'un alliage de cuivre pour lequel la limite de solubilité du phosphore est comprise entre environ 0.1 et 3.5 % à la température de solidification, ladite au moins une couche (5,6,7) de cuivre étant déposée sur ladite matrice (2) brasée (3).
16. Echangeur selon la revendication 15, caractérisé en ce que le récipient (1) collecteur et distributeur de fluide soudé (en 4) est en cuivre ou en acier inoxydable.
17. Installation de séparation de fluide, en particulier de mélanges gazeux, comprenant au moins un échangeur (10) selon l'une des revendications 15 ou 16, de préférence ladite installation est une unité de séparation cryogénique d'air.
18. Procédé de séparation de fluide, en particulier de mélanges gazeux dans lequel on utilise au moins un échangeur (10) thermique selon l'une des revendications 15 ou 16, de préférence le fluide est de l'air.
19. Procédé pour revêtir une matrice (2) comprenant au moins une zone brasée (3) dont le brasage contient du cuivre et du phosphore, dans lequel on procède selon les étapes de :
(1 ) préchauffage de la zone à revêtir en exposant ladite zone à au moins un premier arc électrique, (2) apport de cuivre sous forme d'un fil fusible et fusion progressive dudit fil de cuivre au moyen d'au moins un deuxième arc électrique avec dépôt sur la zone préchauffée par le premier arc électrique de l'étape (1) de cuivre fondu par le deuxième arc électrique, ledit fil de cuivre étant constitué de cuivre pur ou d'un alliage de cuivre pour lequel la limite de solubilité du phosphore est comprise entre environ 0.1 et 3.5 % à la température de solidification, et (3) solidification du cuivre fondu en au moins une couche de cuivre.
20. Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que le cuivre constituant le fil d'apport contient au plus 2% en poids d'au moins un élément additionnel choisi parmi l'étain, le silicium, le manganèse, le phosphore, le fer et le nickel, de préférence le cuivre constituant le fil d'apport est quasi exempt de phosphore.
EP02785546A 2001-11-22 2002-10-14 Echangeurs thermiques en cuivres brases et leur procede de fabrication par soudage Withdrawn EP1450980A1 (fr)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR0115118 2001-11-22
FR0115118A FR2832336B1 (fr) 2001-11-22 2001-11-22 Echangeurs thermiques en cuivres brases et leur procede de fabrication par soudage
PCT/FR2002/003509 WO2003043771A1 (fr) 2001-11-22 2002-10-14 Echangeurs thermiques en cuivres brases et leur procede de fabrication par soudage

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP1450980A1 true EP1450980A1 (fr) 2004-09-01

Family

ID=8869677

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP02785546A Withdrawn EP1450980A1 (fr) 2001-11-22 2002-10-14 Echangeurs thermiques en cuivres brases et leur procede de fabrication par soudage

Country Status (6)

Country Link
US (1) US20050029242A1 (fr)
EP (1) EP1450980A1 (fr)
JP (1) JP4680502B2 (fr)
CN (1) CN1296167C (fr)
FR (1) FR2832336B1 (fr)
WO (1) WO2003043771A1 (fr)

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US8157001B2 (en) * 2006-03-30 2012-04-17 Cooligy Inc. Integrated liquid to air conduction module
US20090225514A1 (en) 2008-03-10 2009-09-10 Adrian Correa Device and methodology for the removal of heat from an equipment rack by means of heat exchangers mounted to a door
US8254422B2 (en) 2008-08-05 2012-08-28 Cooligy Inc. Microheat exchanger for laser diode cooling
US20110073292A1 (en) * 2009-09-30 2011-03-31 Madhav Datta Fabrication of high surface area, high aspect ratio mini-channels and their application in liquid cooling systems
WO2016062396A1 (fr) * 2014-10-23 2016-04-28 Linde Aktiengesellschaft Procédé de fabrication d'un échangeur de chaleur à plaques par deux passes de soudage, et échangeur de chaleur à plaques correspondant
WO2020074119A1 (fr) * 2018-10-09 2020-04-16 Linde Aktiengesellschaft Procédé de fabrication d'un échangeur de chaleur à plaques et échangeur de chaleur à plaques
CN111761156A (zh) * 2020-07-22 2020-10-13 厦门福鑫特工贸有限公司 大型计算机散热器的钎焊方法
CN116890155A (zh) * 2023-08-29 2023-10-17 湘潭大学 一种基于预制铜涂层的电弧增材制造强化方法

Family Cites Families (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3392017A (en) * 1965-04-15 1968-07-09 Eutectic Welding Alloys Welding consumable products
DE2529674A1 (de) * 1975-07-03 1977-01-20 Linde Ag Schweissvorrichtung
JPS5495956A (en) * 1978-01-12 1979-07-28 Teikoku Sanso Kk Solder for use in innert gas shield arc soldering process
DE3144762A1 (de) * 1981-11-11 1983-05-19 Albrecht Ing.(grad.) 5090 Leverkusen Hesseler Verfahren zum herstellen des rohrbuendels von waermetauschern o.dgl. und danach hergestelltes waermetauscher-rohrbuendel
JPS63104780A (ja) * 1986-10-21 1988-05-10 Showa Alum Corp 鉄鋼パイプに対する鉄鋼付設部品の一括ろう付方法
CN1006046B (zh) * 1987-10-20 1989-12-13 国家机械工业委员会上海材料研究所 空气热交换器用钎焊材料及钎剂
JPH03248797A (ja) * 1990-02-27 1991-11-06 Nippon Steel Corp ろう付用ワイヤ
US5102031A (en) * 1991-03-11 1992-04-07 General Motors Corporation Method for depositing braze alloy to base metal surfaces using electric discharge process
CN2104723U (zh) * 1991-11-15 1992-05-20 上海汽车配件厂 热交换器管芯孔板与芯管钎焊机
US5494209A (en) * 1992-12-28 1996-02-27 Olin Corporation Method for the manufacture of an internally enhanced welded tubing
JPH07305994A (ja) * 1994-05-12 1995-11-21 Zexel Corp 熱交換器
JPH1043855A (ja) * 1996-08-06 1998-02-17 Denki Kogyo Co Ltd ろう付け方法
JPH10102167A (ja) * 1996-09-25 1998-04-21 Toyota Central Res & Dev Lab Inc 銅系低融点ろう材
FR2789165B1 (fr) * 1999-02-01 2001-03-09 Air Liquide Echangeur de chaleur, notamment echangeur de chaleur a plaques d'un appareil de separation d'air
JP2000246484A (ja) * 1999-03-03 2000-09-12 Shimadzu Corp 高融点金属とステンレス鋼又は鉄鋼材料とのろう付け方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO03043771A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
US20050029242A1 (en) 2005-02-10
CN1296167C (zh) 2007-01-24
CN1607988A (zh) 2005-04-20
JP4680502B2 (ja) 2011-05-11
JP2005509525A (ja) 2005-04-14
WO2003043771A1 (fr) 2003-05-30
FR2832336B1 (fr) 2004-02-20
FR2832336A1 (fr) 2003-05-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN100431769C (zh) 用于利用Zn/Al添加材料惰性气体焊接或惰性气体钎焊包括相同或不同金属或金属合金的工件的方法
EP2666580B1 (fr) Fil de soudage à âme centrale solide et son procédé de fabrication
EP1736270A1 (fr) Soudo-brasage ou soudage TIG avec transfert de métal par pont liquide
US20070214641A1 (en) Brazed copper heat exchangers and process of manufacturing them by welding
EP1450980A1 (fr) Echangeurs thermiques en cuivres brases et leur procede de fabrication par soudage
EP2489460B1 (fr) Procédé de fabrication de fil fourré par soudage laser avec un remplissage différentié
EP0304654B1 (fr) Procédé de soudage d'une gorge usinée dans une pièce massive en acier et utilisation de ce procédé pour réparer un rotor fissuré
FR2505228A1 (fr) Procede d'union de l'aluminium au titane par soudage et article soude ainsi produit
FR2867404A1 (fr) Echangeurs thermiques brases et leur procede de fabrication par soudage
CA2548895A1 (fr) Procede de soudo-brasage tig avec melange argon, helium et hydrogene
FR2959949A1 (fr) Procede de soudage circulaire ou longitudinal de tube
EP3065908B1 (fr) Procede de rechargement a l'arc electrique avec protection gazeuse constitue d'un melange gazeux argon/helium
FR2986451A1 (fr) Procede de soudage mig ou mag avec balayage plongeant de la torche
BE519900A (fr)
FR2955795A1 (fr) Procede et consommables de soudage des aciers au nickel
BE557933A (fr)
FR2815562A1 (fr) Procede de soudo-brasage tig
HK1089721B (en) Method for inert gas welding or inert gas soldering workpieces comprising identical or different metals or metal alloys by means of an additional zn/al metal
FR2890880A1 (fr) Procede d'assemblage et assemblage d'une piece en aluminium et d'une piece en magnesium
FR2939058A1 (fr) Procede de soudage de piquages tubulaires sur un reservoir ou analogue
BE728160A (fr)
BE557934A (fr)
BE531189A (fr)
EP1866488A1 (fr) Procede de fabrication d'un panneau isolant thermique sous vide de haute tenue en temperature
BE462133A (fr)

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20040622

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE SK TR

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: L'AIR LIQUIDE, SOCIETE ANONYME POUR L'ETUDE ET L'E

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: L'AIR LIQUIDE, SOCIETE ANONYME POUR L'ETUDE ET L'E

17Q First examination report despatched

Effective date: 20100127

RTI1 Title (correction)

Free format text: BRAZED COPPER HEAT EXCHANGER MANUFACTURING METHOD.

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20121022