EP1432285A2 - Hydrophobe Beschichtung einzelner Komponenten von Hörgeräten - Google Patents

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EP1432285A2
EP1432285A2 EP03029970A EP03029970A EP1432285A2 EP 1432285 A2 EP1432285 A2 EP 1432285A2 EP 03029970 A EP03029970 A EP 03029970A EP 03029970 A EP03029970 A EP 03029970A EP 1432285 A2 EP1432285 A2 EP 1432285A2
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hearing aid
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    • H04R25/602—Mounting or interconnection of hearing aid parts, e.g. inside tips, housings or to ossicles of batteries

Definitions

  • the present invention relates to a method for liquid-tight sealing of small gaps, cracks and / or openings in the housing walls, uses of the Process, housing of electrical or electronic Devices, having gaps, capillaries, cracks, openings and the like, which prevent the ingress of liquid must be sealed, but not against gas permeability, and a battery compartment of a hearing aid.
  • DE 19502994A1 describes a waterproof hearing aid described in which the property of watertightness through complex design measures such as seals and membranes is reached.
  • DE 3834316C1 describes a completely waterproof hearing aid, but shows in Not in detail compared to the previous patent application on how waterproofness is achieved and lay greater emphasis on the execution of the waterproof Controls.
  • the US 005249234A and US 6510230B2 are different Approaches described to BTE devices using a Protect cover from moisture. This protective cover Depending on the version, also contains welding or moisture absorbing fabrics.
  • US 20020181725A1 describes a condenser microphone described with a hydrophobic membrane to a Prevent and stick together with the backplate different methods of how this hydrophobization is achieved can be.
  • US 2002100605 describes a hydrophobic coating for housings of electrical devices, in particular in relation on surge arresters. Again in more Publications are made from hydrophobic coatings Substrates such as plastics, wood, concrete, etc. described, but in which the above Problem is not an issue.
  • Specially medical devices worn on the body are, like pulse rate monitors, invasive Blood property sensors, such as oximetry sensors, Heart rate monitors, hearing aids and the like are in the Rule complex apparatus, which consists of a variety individual, mechanical and electronic components exist that are manufactured in various processes and then be assembled. Because of the mechanical Tolerances of the injection molded plastic parts, which in the Most cases for housings, battery covers, switches, and Like. Are used, also arise in the assembled Condition of the devices always microscopic capillary gaps between the individual components.
  • the option of hearing aid fails to build water-repellent hydrophobic materials, which wettability and thus penetration of liquid through capillary gaps would reduce the fact that such materials as e.g. Teflon, neither with the usual procedures can still be edited meet mechanical and aesthetic criteria.
  • Figure 1a shows the contact angle of water on a untreated or uncoated surface 3, such as for example a polymer which for Hearing aid components is used.
  • a untreated or uncoated surface 3 such as for example a polymer which for Hearing aid components is used.
  • Polymers used are polyamide, ABS, etc.
  • the According to FIG. 1a, the contact angle is clearly below 80 °.
  • FIG. 11 A capillary gap is shown schematically in section in FIG 11, which is shown, for example, in a hearing device housing wall 7 can be formed.
  • FIGS. 1a and 1b now clearly show that a Water drops according to Figure 1a with ease through the Capillary 11 can get through, while the Water drops according to Figure 1b on the surface of the Housing wall remains by penetrating through the Capillary 11 is impossible. But since there are no sealants, such as rubber seals and the like. in the Capillary 11 are arranged, the remains Get gas permeability.
  • FIG 3 shows in section the area of a battery compartment a conventional hearing aid, which against Penetration of liquid is sealed. It is now important that everyone in the area of the battery compartment 19 arranged housing parts with a hydrophobic Coating are provided. These parts include the Battery cover 13, the aforementioned battery compartment 19, the Housing 23 and the function switch 21.
  • the individual components are after their manufacture or Delivery and coated before installation in a hearing aid.
  • a housing as shown for example in Figure 3, This means, for example, that it is after injection molding cleaned and pretreated if necessary to then using one of the methods described later to be coated hydrophobically.
  • FIG. 4 shows a further embodiment of a Battery compartment from a hearing aid and turn denotes those housing parts or components which are to be provided with a hydrophobic coating.
  • This Parts include, for example, a functional or Button 31, the battery cover 33 and a frame 35.
  • Nanoparticles with hydrophobic and oleophobic properties and their applications were also used in DE10051182A1, DE 19544763A1 or DE19948336A1.
  • Other methods for the hydrophobic coating of Polymer surfaces can be found in US 2002 / 0192385A1 or DE10106213A1.
  • the coating is carried out using low-temperature plasma evaporation processes. It is the same
  • the surface is cleaned and activated (e.g. 02 plasma) and then coated.
  • the Coating will either consist of a compact polymer layer a fluorine-containing polymer applied to the component or a hydrophobic molecule directly to the Component plastic pinned.
  • hydrophobic coatings for example in The area of a battery compartment can affect the vulnerability Corrosion in a small electronic device, such as for example a medical device, such as in particular a hearing aid, by preventing the Liquid ingress reduced or even excluded become.
  • the application of the method according to the invention is pending old products already on the market possible.
  • the Improving fluid resistance is possible without Design changes.
  • a device can be subsequently serviced can be retrofitted with hydrophobized components.
  • Service intervals due to contamination or Corrosion can be prolonged, i.e. the device over a longer lifespan.

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Abstract

Bei medizinischen Geräten, welche am Körper getragen werden, besteht die Gefahr, dass durch Feuchtigkeit, Schweiss etc. gewisse Teile und Komponenten des Gerätes korrodieren können bzw. nicht mehr funktionieren. Speziell führt das Eindringen von Feuchtigkeit und Schweiss in Hörgeräten zu Korrosion, beispielsweise der Batterie, und in einigen Fällen zu Störungen der Elektronik. Allerdings wird die überragende Mehrheit dieser medizinischen Geräte mit Zink-Luft-Batterien betrieben, so dass es nicht möglich ist, das Gerät hermetisch abzudichten, da die Batterie eine konstante Sauerstoffversorgung benötigt, um die Betriebsspannung aufrecht zu erhalten. Entsprechend wird vorgeschlagen, zum flüssigkeitsdichten Abdichten von Kleinstspalten, Ritzen, Kapillaren und/oder Öffnungen (11) in Gehäusewandungen die Gehäusewandung mindestens im Bereich der Spalte, Ritze, Öffnung oder Kapillare mit einer hydrophoben Beschichtung zu versehen, wobei eine gewisse Gasdurchlässigkeit erhalten bleibt. Die hydrophobe Beschichtung wird erzeugt beispielsweise mittels hydrophoben Nanopartikeln über einen sogenannten Sol-Gel Prozess. Die Beschichtung kann aber auch mittels hydratisierten Silanen oder fluorhaltigen Polykondensaten erfolgen. Weiter vorgeschlagen wird, die Beschichtung mittels Niedertemperatur-Plasmaverdampfverfahren zu applizieren, wobei beim Beschichten eine kompakte Polymerschicht auf der Gehäusewandung abgeschieden wird. <IMAGE>

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum flüssigkeitsdichten Abdichten von Kleinstspalten, Ritzen und/oder Öffnungen in Gehäusewandungen, Verwendungen des Verfahrens, Gehäuse von elektrischen bzw. elektronischen Geräten, aufweisend Spalten, Kapillaren, Ritzen, Öffnungen und dgl., welche gegen das Eindringen von Flüssigkeit abzudichten sind, nicht jedoch gegen Gasdurchlässigkeit, sowie ein Batteriefach eines Hörgerätes.
Insbesondere bei medizinischen Geräten, welche am Körper getragen werden besteht die Gefahr, dass durch Feuchtigkeit, Schweiss, etc. gewisse Teile und Komponenten des Gerätes korrodieren können bzw. nicht mehr funktionieren. Speziell führt das Eindringen von Feuchtigkeit und Schweiss in Hörgeräten zu Korrosion, beispielsweise der Batterie, und in einigen Fällen zu Störungen der Elektronik sowie der elektroakustischen Wandler. Entsprechend werden verschiedene Verfahren beschrieben, um Hörgeräte feuchtigkeitsresistenter zu machen.
In der DE 19502994A1 wird ein wasserdichtes Hörgerät beschrieben, in welchem die Eigenschaft der Wasserdichtheit durch aufwendige konstruktive Massnahmen, wie Dichtungen und Membranen erreicht wird. Die DE 3834316C1 beschreibt ein vollständig wasserdichtes Hörgerät, zeigt aber im Vergleich zur vorherigen Patentanmeldung nicht im Detail auf, wie die Wasserdichtheit erreicht wird und legt grösseres Gewicht auf die Ausführung der wasserdichten Bedienungselemente. Wiederum in der JP 11069498, der US 005249234A und der US 6510230B2 werden verschiedene Ansätze beschrieben, um HdO-Geräte mittels einer Schutzhülle vor Feuchtigkeit zu schützen. Diese Schutzhülle enthält je nach Ausführung auch schweiss- oder feuchtigkeitsabsorbierende Stoffe.
In der US 20020181725A1 wird ein Kondensator-Mikrophon beschrieben mit einer hydrophoben Membrane, um ein Zusammenkleben mit dem Backplate zu verhindern und auch verschiedene Methoden, wie diese Hydrophobisierung erreicht werden kann.
Die US 2002100605 beschreibt eine hydrophobe Beschichtung für Gehäuse von elektrischen Geräten, insbesondere in Bezug auf Überspannungsableiter. Wiederum in weiteren Druckschriften werden hydrophobe Beschichtungen von Substraten, wie Kunststoffen, Holz, Beton, etc. beschrieben, bei welchen aber die oben geschilderte Problematik kein Thema ist.
Speziell medizinische Geräte, welche am Körper getragen werden, wie Pulsfrequenzmesser, invasiv ermittelnde Bluteigenschaftssensoren, wie Oximetrie-Sensoren, Herzfrequenzmessgeräte, Hörgeräte und dgl. sind in der Regel komplexe Apparate, welche aus einer Vielzahl einzelner, mechanischer und elektronischer Komponenten bestehen, die in verschiedenen Verfahren hergestellt und anschliessend montiert werden. Wegen der mechanischen Toleranzen der Spritzgusskunststoffteile, welche in den meisten Fällen für Gehäuse, Batteriedeckel, Schalter, und dgl. verwendet werden, entstehen auch im zusammengebauten Zustand der Geräte immer mikroskopische Kapillarspalte zwischen den einzelnen Komponenten.
Weil die überragende Mehrheit dieser medizinischen Geräte, wie beispielsweise Hörgeräte, mit Zink-Luft-Batterien betrieben werden ist es nicht möglich, das Gerät hermetisch zu verschliessen, da die Batterie eine konstante Sauerstoffversorgung benötigt, um die Betriebsspannung aufrecht zu erhalten. Selbstverständlich ist diese Anforderung auch bei anderen elektronischen bzw. elektrischen Komponenten denkbar, welche eine gewisse Belüftung benötigen. Dies hat zur Folge, dass eine vollständige Dichtheit, wie teilweise im Stand der Technik beschrieben, nicht geeignet ist. Auch aufwendige mechanische Konstruktionen mittels Dichtungen und poröser Membranen, wie aus dem Stand der Technik bekannt, sind nicht geeignet und machen medizinische Geräte in der Regel grösser und teurer.
Es ist äusserst schwierig die Einflüsse von Kapillarspalten in der Designphase eines Hörgerätes bzw. generell eines medizinischen Kleinstgerätes vorauszusehen. Da jedoch mechanische Konstruktionen zur Verhinderung eines Flüssigkeitseintrittes bei bestehenden Gerätedesigns nicht mehr ohne weiteres möglich sind, ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Dichtheit von medizinischen Geräten, wie insbesondere Kleinstgeräten und Hörgeräten zu erfüllen ohne Designänderungen vornehmen zu müssen. Wesentlich ist auch, dass bei vollständigem Abdichten gegen Feuchtigkeitseintritt nach wie vor eine Gasdurchlässigkeit in den Kapillarspalten vorhanden ist.
In der Entwicklung von Hörgeräten und dgl. geht der Trend immer mehr in den Bau modularer Komponenten, welche für verschiedene Geräte neu kombiniert werden können. Zur Reduktion der Arbeitszeit und -kosten und der Verbesserung der Reproduzierbarkeit wird auch beispielsweise für Im-Ohr-Hörgeräte eine höhere Modularität angestrebt. Das inhärente Problem bei modularen Systemen sind jedoch die erwähnten Kapillarspalten, die beim Zusammensetzen der einzelnen Module zu einem Gerät entstehen. Durch diese Kapillaren wird ein Eindringen von Flüssigkeit in das Hörgerät beschleunigt.
Schliesslich scheitert die Möglichkeit, das Hörgerät aus wasserabstossenden hydrophoben Werkstoffen zu bauen, welche die Benetzbarkeit und damit ein Eindringen von Flüssigkeit durch Kapillarspalten reduzieren würde an der Tatsache, dass solche Werkstoffe, wie z.B. Teflon, weder mit den üblichen Verfahren bearbeitet werden können, noch die mechanischen und ästhetischen Kriterien erfüllen.
Erfindungsgemäss wird zur Lösung der oben geschilderten Problematik vorgeschlagen, durch gezielte, hydrophobe Beschichtung einzelner Komponenten bzw. Bereichen eine Gehäusewandung eines elektronischen oder elektrischen Gerätes, wie insbesondere eines medizinischen Gerätes, im Bereich der erwähnten Kapillarspalten, Ritzen und dgl. diese gegen einen Flüssigkeitseintritt zu schützen, indem die hydrophobe Beschichtung (Hydrophobisierung) der einzelnen Bauteile bzw. Gehäusebereiche die Oberflächenenergie des Werkstoffes erniedrigt. Dies bewirkt, dass sich Flüssigkeitstropfen, wie Wasser, Schweiss und dgl., auf der Oberfläche der Bauteile bzw. Gehäusebereiche nicht ausbreiten können, sondern sich mit einem höheren Kontaktwinkel zusammenziehen, wie dies in den Figuren 1a und 1b bzw. 2 gezeigt ist. Dadurch ist es für einen Flüssigkeitstropfen schwieriger, durch die Kapillarspalte ins Innere des medizinischen Gerätes, wie beispielsweise des Hörgerätes, einzudringen. Andererseits aber bleiben diese Kapillarspalten bzw. Ritzen durch den Verzicht auf Anordnen von Dichtungen gasdurchlässig, so dass der eingangs erwähnte Gasaustausch mit der Umgebung gewährleistet ist, wie beispielsweise die Sauerstoffversorgung von Zink-Luft-Batterien.
Die Erfindung wird nun beispielsweise und unter Bezug auf die beigefügten Figuren näher erläutert.
Dabei zeigen:
Fig. 1a und 1b
den Einfluss einer hydrophoben Beschichtung auf die Benetzbarkeit der beschichteten Oberfläche bzw. auf den Kontaktwinkel von Wasser auf der Oberfläche,
Fig. 2
im Schnitt dargestellt, eine Kapillaröffnung bzw. eine Spalte in einer Gehäusewandung, wie beispielsweise eines Hörgerätes,
Fig. 3 und 4
je ein Beispiel eines Batteriefaches im Schnitt eines Hörgerätes.
Figur 1a zeigt den Kontaktwinkel von Wasser auf einer unbehandelten bzw. nicht beschichteten Oberfläche 3, wie beispielsweise eines Polymeres, welches für Hörgerätebestandteile eingesetzt wird. Beispielsweise verwendete Polymere sind Polyamid, ABS, etc.. Der Kontaktwinkel liegt gemäss Figur 1a deutlich unter 80°.
Durch eine hydrophobe Beschichtung auf der Oberfläche 5 wird nun der Kontaktwinkel deutlich gesteigert, wie beispielsweise über 100°, was in etwa der Benetzbarkeit von Teflon entspricht.
In Figur 2 ist schematisch im Schnitt eine Kapillarspalte 11 dargestellt, welche beispielsweise in einer Hörgeräte-Gehäusewandung 7 ausgebildet sein kann. Ein Vergleich mit den beiden Figuren 1a und 1b zeigt nun deutlich, dass ein Wassertropfen gemäss Figur 1a mit Leichtigkeit durch die Kapillare 11 hindurchgelangen kann, währenddem der Wassertropfen gemäss Figur 1b auf der Oberfläche der Gehäusewandung verbleibt, indem Eindringen durch die Kapillare 11 unmöglich ist. Da aber keine dichtende Mittel, wie beispielsweise Gummidichtungen und dgl. in der Kapillare 11 angeordnet sind, bleibt trotzdem die Gasdurchlässigkeit erhalten.
Anhand der beiden Figuren 3 und 4 sollen nun konkrete Beispiele dargestellt werden, welche Bauteile, wie je ein Batteriefach in einem Hörgerät, darstellen, welches erfindungsgemäss abzudichten ist.
Figur 3 zeigt im Schnitt den Bereich eines Batteriefaches eines herkömmlichen Hörgerätes, welches gegen das Eindringen von Flüssigkeit abgedichtet ist. Dabei ist es nun wichtig, dass sämtliche im Bereich des Batteriefaches 19 angeordneten Gehäuseteile mit einer hydrophoben Beschichtung versehen sind. Diese Teile umfassen den Batteriedeckel 13, das erwähnte Batteriefach 19, das Gehäuse 23 sowie den Funktionsschalter 21.
Die einzelnen Bauteile werden nach ihrer Herstellung oder Lieferung und vor dem Einbau in ein Hörgerät beschichtet. Für ein Gehäuse, wie beispielsweise dargestellt in Figur 3, heisst dies beispielsweise, dass es nach dem Spritzgiessen gereinigt und falls nötigt vorbehandelt wird, um anschliessend mit einem der später beschriebenen Verfahren hydrophob beschichtet zu werden.
Welche Komponenten von einem spezifischen Hörgeräte-Design beschichtet werden müssen um einen möglichst wirksamen Schutz gegen das Eindringen von Flüssigkeit zu gewährleisten muss für jedes Hörgerät einzeln evaluiert werden. Grundsätzlich müssen mehrere Komponenten beschichtet werden, um eine Hydrophobisierung aller Seiten eines Kapillarsystems zu erreichen, wie beispielsweise unter Bezug auf Figur 3 beschrieben.
Figur 4 zeigt eine weitere Ausführungsform eines Batteriefaches von einem Hörgerät und wiederum werden diejenigen Gehäuseteile bzw. Komponenten bezeichnet, welche mit einer hydrophoben Beschichtung zu versehen sind. Diese Teile umfassen beispielsweise einen Funktions- oder Tastknopf 31, den Batteriedeckel 33 sowie einen Rahmen 35.
Im Gegensatz zu den verschiedenen, eingangs beschriebenen Lösungen zum flüssigkeitsdichten Ausrüsten von Geräten wird in der vorliegenden Erfindung ein Flüssigkeitsschutz durch eine gezielte Oberflächenbehandlung einzelner Komponenten eines elektronischen oder elektrischen Gerätes, wie beispielsweise einzelner Hörgeräte-Komponenten, erreicht. Mit welchem Verfahren die Bauteile hydrophobisiert werden ist an sich für die Erfindung von zweitrangiger Bedeutung, da eine Vielzahl derartiger Verfahren aus dem Stand der Technik bekannt sind. Nachfolgend sollen lediglich einige Verfahren beispielsweise angeführt werden, für das bessere Verständnis für die vorliegende Erfindung.
Grundsätzlich bieten sich chemische und physikalische Beschichtungsverfahren an. Bekannt sind beispielsweise Beschichtungen mittels sogenannter Sol-Gel Prozesse. Diese Verfahren stammen aus der chemischen Nanotechnologie. Die Oberfläche wird mit hydrophoben Nanopartikeln beschichtet, die in ein Polymernetzwerk eingebunden sind. Diese Schichten sind Verbundwerkstoffe (Nanokomposite) mit organischen und anorganischen Komponenten, welche über Sol-Gel Prozesse erzeugt werden können. Die Schichten werden durch einfache Tauch- oder Sprühprozesse aufgetragen und anschliessend ausgehärtet. Prinzipiell lassen sich diese Schichten auf alle Materialien auftragen, die die notwendigen Temperaturen zum Aushärten (Sintern) vertragen. Für die meisten Werkstoffe, die in Hörgeräten eingesetzt werden ist eine Beschichtung über Sol-Gel Prozesse möglich. Durch die Auswahl der einzelnen chemischen Komponenten lassen sich die Eigenschaften der Oberfläche einstellen und hydrophobe oder auch antimikrobielle Effekte erzielen, wie z.B. in der WO03/094574 beschrieben.
Der Vorteil dieser Beschichtungen liegt in der einfachen Handhabung und dem geringen apparativen Aufwand der nötig ist.
Nanopartikel mit hydrophoben und oleophoben Eigenschaften und deren Applikationen wurden beispielsweise auch in DE10051182A1, DE 19544763A1 oder DE19948336A1 beschrieben. Weitere Verfahren zur hydrophoben Beschichtung von Polymeroberflächen finden sich in US 2002/0192385A1 oder DE10106213A1.
Selbstverständlich sind auch weitere chemische Hydrophobisierungsprozesse bekannt, wie beispielsweise unter Verwendung von Beschichtungen aus hydradisierten Silanen, fluorhaltigen Polykondensatbeschichtungen, etc..
Nebst chemischen Verfahren sind auch physikalische Verfahren, wie beispielsweise Beschichtungen über Plasmaverfahren, geeignet.
Die Beschichtung erfolgt über Niedertemperatur-Plasmaverdampfungsverfahren. Dabei wird im gleichen Arbeitsschritt die Oberfläche gereinigt und aktiviert (z.B. 02 Plasma) und anschliessend beschichtet. Bei der Beschichtung wird entweder eine kompakte Polymerschicht aus einem fluorhaltigen Polymer auf das Bauteil aufgebracht oder ein hydrophobes Molekül direkt an den Bauteilkunststoff angeheftet.
Die Vorteile der vorliegenden Erfindung sind die Folgenden:
Infolge der hydrophoben Beschichtungen, beispielsweise im Bereich eines Batteriefaches kann die Anfälligkeit auf Korrosion in einem elektronischen Kleinstgerät, wie beispielsweise einem medizinischen Gerät, wie insbesondere einem Hörgerät, durch Verhinderung des Flüssigkeitseintrittes vermindert oder gar ausgeschlossen werden.
Die Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens ist auf alte, schon in den Markt eingeführte Produkte möglich. Die Verbesserung der Flüssigkeitsresistenz ist möglich ohne Designänderungen. Ein Gerät kann nachträglich im Service mit hydrophobisierten Bauteilen nachgerüstet werden.
Serviceintervalle bedingt durch Verschmutzung oder Korrosion können verlängert werden, d.h. das Gerät verfügt über eine längere Lebensdauer.
Bei modularen elektronischen Geräten, wie Medizinalgeräten bzw. Hörgeräten, mit vielen Kapillarspalten ist eine Verminderung/Veränderung des Wassereintrittes möglich. Dadurch fallen aufwendige, mechanische Dichtungen weg und die Geräte können kleiner und kostengünstiger gebaut werden.

Claims (12)

  1. Verfahren zum flüssigkeitsdichten Abdichten von Kleinstspalten, Ritzen, Kapillaren und/oder Öffnungen in Gehäusewandungen, wobei eine gewisse Gasdurchlässigkeit erhalten bleiben muss, dadurch gekennzeichnet, dass die Gehäusewandung mindestens im Bereich der Spalte, Ritze, Öffnung oder Kapillare mit einer hydrophoben Beschichtung versehen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1 zum flüssigkeitsdichten Abdichten von nach aussen hin abgeschlossenen Gehäusekammern, Abteilungen, Bereichen, bei welchen ein gewisser Gasaustausch mit der Umgebung zu gewährleisten ist, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Kammern, Abteilungen oder Bereiche in der Gehäusewandung vorhandene Spalten, Ritzen, Kapillare und dgl. mit einer hydrophoben Beschichtung versehen werden.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Gehäusewandung bzw. deren Oberfläche im Bereich der Spalten, Ritzen, Kapillare oder Öffnungen mittels hydrophoben Nanopartikeln beschichtet werden.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die hydrophobe Beschichtung mittels hydrophoben Nanopartikeln über einen sogenannten Sol-Gel Prozess erzeugt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die hydrophobe Beschichtung durch das Beschichten der Gehäusewandung mittels hydratisierten Silanan oder fluorhaltigen Polykondensatern erfolgt.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung mittels Niedertemperatur-Plasmadampfverfahren erfolgt, wobei beim Beschichten eine kompakte Polymerschicht, vorzugsweise aus einem fluorhaltigen Polymer, auf der Gehäusewandung abgeschieden wird.
  7. Verwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6 zum flüssigkeitsdichten Abdichten von Spalten, Ritzen oder Kapillaröffnungen in Gehäusewandungen von elektrischen oder elektronischen Kleinstgeräten, wie insbesondere Kleinstgeräte im Medizinalbereich, wie insbesondere Hörgeräte.
  8. Verwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6 zum flüssigkeitsdichten Abdichten von einem Batteriefach in einem Hörgerät.
  9. Gehäuse von elektrischen oder elektronischen Geräten, aufweisend Spalten, Kapillaröffnungen oder Ritzen, welche gegen das Eindringen von Feuchtigkeit abzudichten sind, jedoch nicht gegen Gasdurchlässigkeit, dadurch gekennzeichnet, dass die Gehäusewandung im Bereich der Spalten, Kapillaren oder Ritzen eine hydrophobe Beschichtung aufweist.
  10. Gehäuse nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die hydrophobe Beschichtung derart ist, dass der minimale Kontaktwinkel zu Wasser bei Raumtemperatur mindestens 100° beträgt.
  11. Gehäuse nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die hydrophobe Beschichtung eine Schichtdicke aufweist, die ≤ 5 Micrometer beträgt.
  12. Batteriefach eines Hörgerätes, dadurch gekennzeichnet, dass der Bereich der Hörgerätegehäusewandung nahe am oder am Batteriefach mit einer hydrophoben Beschichtung versehen ist.
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