EP1421237A1 - Verschleisskörper in schichtverbundbauweise, insbesondere in einer papier- oder kartonmaschine, verfahren zu seiner herstellung und seine verwendung - Google Patents

Verschleisskörper in schichtverbundbauweise, insbesondere in einer papier- oder kartonmaschine, verfahren zu seiner herstellung und seine verwendung

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Publication number
EP1421237A1
EP1421237A1 EP02764590A EP02764590A EP1421237A1 EP 1421237 A1 EP1421237 A1 EP 1421237A1 EP 02764590 A EP02764590 A EP 02764590A EP 02764590 A EP02764590 A EP 02764590A EP 1421237 A1 EP1421237 A1 EP 1421237A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
wear
low
layer
construction according
wear layer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP02764590A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Bernd Bidlingmaier
Rainer Gadow
Andreas Killinger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Paper Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Paper Patent GmbH filed Critical Voith Paper Patent GmbH
Publication of EP1421237A1 publication Critical patent/EP1421237A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/48—Suction apparatus
    • D21F1/483—Drainage foils and bars

Definitions

  • the invention relates to a wear body in laminated construction, in particular a drainage bar, a deflector, a foil or a squeegee in a paper or board machine, over the at least one partial surface of which a wear-causing medium, in particular a fluid or a material web, in particular a clothing in the form a sieve or a felt in a paper or board machine.
  • Such composite-layer wear bodies are used in almost all areas of technology, for example as high-pressure pistons in fluid pumps with the fluid liquid, in high-vacuum pumps with the fluid gas or gas mixture, as precision guides in machine tools and production facilities or, as already mentioned, as drainage strips in paper or board machines with the medium material web in the form of a covering.
  • the composite systems are generally made of one another and with at least one
  • the ceramic materials used usually consist of oxides, carbides or nitrides. Of these groups of substances mentioned, SiC, S ⁇ 3 N 4 , Al 2 O 3 , Zr0 2 with various stabilizers, MgO, Y 2 O 3 , rare earth oxides or multiphase mixed ceramics are used.
  • inlet areas with inlet angles of ⁇ 60 ° are not possible due to material-related conditions, such as brittleness of the ceramic materials, although an improved drainage performance can be expected in this angular area.
  • material-related conditions such as brittleness of the ceramic materials
  • Another disadvantage is the low mechanical strength, such as bending and notch impact stress, due to the brittleness of the ceramic materials, which ultimately increases Outbreaks and, as a result, increased clothing wear, even clothing destruction.
  • wear-reducing coatings are used on substrates which, due to their properties, do not indicate any signs of corrosion.
  • the wear-reducing coatings are often applied by thermal spraying processes, since this enables inexpensive production which is not divided into segments.
  • thermal spraying processes since this enables inexpensive production which is not divided into segments.
  • oxides for example Al 2 O 3 , Cr 2 0 3 , Zr0 2 , Si0 2 , or Ti0 2 , carbides, for example WC or TiC, Al and / or Zr silicates, borides, for example TiB 2 , T1 2 B, ZrB, ZrB 2 or ZrB-1 2 , as well as mixtures of the materials or material classes mentioned.
  • a well-known disadvantage of these components with applied wear protection layers is a limited layer thickness of at most 0.5 mm, since due to the high internal stresses within the layers, no good adhesion and no mechanical or thermophysical compatibility with the substrate is possible. This does not stop wear, it can only slow it down. For this reason, the wearing parts in paper or board machines are revised at regular intervals depending on the area of application.
  • Another problem that has not yet been solved satisfactorily is the porosity of thermally sprayed wear protection layers, which leads to a reduced service life and increased clothing wear in a paper or board machine.
  • the first object according to the invention is achieved in a composite-type wear body of the type mentioned at the outset in that the wear-type composite body preferably consists of a support body made of stainless steel and / or copper and / or nickel and / or die-cast and / or aluminum and / or zinc and / or at least one of its alloys or from a plastic carrier with at least one inserted plate made of stainless steel and / or copper and / or nickel and / or die cast and / or aluminum and / or zinc and / or at least one of such alloys that the wear body is formed in Laminate construction has an inlet area with an inlet angle for the medium that is ⁇ 90 °, preferably ⁇ 45 °, that at least the partial surface of the wear body that is subject to wear in laminated construction has at least one low-wear layer consisting of at least the class of self-flowing alloys and that the low-wear layer is thermally remelted.
  • This wear body according to the invention in laminated construction no longer has any disadvantageous segment construction and due to the thermal remelting process there is a diffusion connection between the support body (base material) and the applied low-wear layer (wear wear protection layer) with improved adhesive bond compared to other known thermal spray layers.
  • the support body base material
  • the applied low-wear layer wear wear protection layer
  • it has greater mechanical resilience, allows easier handling and causes less wear on the medium, in particular a covering in the form of a screen or a felt in a paper or board machine.
  • the newly created geometric design freedom means that, for example, in the entry area of drainage elements in a paper or board machine, entry angles of ⁇ 60 ° can be achieved, which allow improved drainage performance.
  • At least one hard material is admixed with the self-flowing alloy to form the low-wear layer.
  • the low-wear layer advantageously consists of NiCrB, NiCrBSi, CoNiCrBSi or at least one other self-flowing alloy
  • the hard material advantageously consists of at least one oxide, in particular Al 2 0 3 , Cr 2 0 3 , Zr0 2 , Si0 2 , or Ti0 2 , and / or a carbide, in particular WC or TiC, and / or a boride, in particular TiB 2 , Ti 2 B, ZrB, ZrB 2 or ZrB ⁇ 2 , and / or a silicide and / or mixtures of the materials mentioned, respectively Class material.
  • the low-wear layer can of course be mixed with other elements such as Fe, C, Mo or the like.
  • the low-wear layer has a remelted layer thickness which is in the range from 0.5 mm to 2 mm, preferably from 0.75 mm to 1.5 mm.
  • This layer thickness range is cost-justifiable and process-reliable and completely meets the requirements in practice.
  • the low-wear layer has a porosity of 0% to 10%, preferably 0.3% to 5%.
  • the wear behavior on the wear body according to the invention in a layered composite construction itself is reduced or largely minimized if the low-wear layer has a surface roughness R a of 0.01 ⁇ m to 10 ⁇ m, preferably of 0.01 ⁇ m to 1 ⁇ m, a surface roughness R 2 of 0 , 1 ⁇ m to 10 ⁇ m, preferably from 0.5 ⁇ m to 1 ⁇ m, a layer hardness HU 1.0 of 3,000 N / mm 2 to 15,000 N / mm 2 , preferably from 5,000 N / mm 2 to 10,000 N / mm 2 , a layer hardness H plast from 5,000 N / mm 2 to 30,000 N / mm 2 , preferably from 5,500 N / mm 2 to 20,000 N / mm 2 , and / or a layer hardness HV 0.1 from 650 to 5,000, preferably from 700 to 2,500.
  • These parameters only represent a selection of wear-reducing or minimizing data and can be implemented as
  • the strength and wear properties of the wearing part according to the invention are further improved if, in a further embodiment of the invention, the low-wear layer is also applied to surface areas which adjoin the partial surface subject to wear, such as in particular in the inlet area.
  • the complete inlet area including the areas of the inlet angle of a drainage bar can be shown in a paper or board machine.
  • the second object of the invention is achieved in that the wear body in a layered composite construction preferably consists of a carrier body made of stainless steel and / or copper and / or nickel and / or die cast and / or aluminum and / or zinc and / or at least one of these alloys or one Plastic carrier with at least one inserted plate made of stainless steel and / or copper and / or nickel and / or die casting and / or aluminum and / or zinc and / or at least one of those alloys is formed that at least on the sub-surface of the wear body that is subject to wear in a layered composite construction, at least one low-wear layer consisting of at least the class of self-flowing alloys is applied by a thermal spray technique and that the low-wear layer is thermally remelted.
  • At least one hard material can be admixed to the self-flowing alloy to form the low-wear layer during thermal spraying.
  • the self-flowing alloy to form the low-wear layer is applied to the wear body in a layered composite construction by means of high-speed flame spraying (HVOF) or flame spraying or a plasma process or an oxy-fuel process.
  • HVOF high-speed flame spraying
  • the methods mentioned are also characterized by high qualitative properties of the low-wear layer produced.
  • the thermal remelting is preferably carried out with at least one burner and / or with at least one laser radiation and / or with at least one
  • the strength and wear properties of the wearing part according to the invention are further improved if, in a further embodiment of the invention, the low-wear layer is also applied to surface areas which adjoin the partial surface subject to wear, such as in particular in the inlet area.
  • the complete inlet area including the areas of the inlet angle of a drainage bar can be shown in a paper or board machine.
  • the low-wear layer is applied with a remelted layer thickness which is in the range from 0.5 mm to 2 mm, preferably from 0.75 mm to 1.5 mm.
  • This layer thickness range is cost-justifiable and process-reliable and completely meets the requirements in practice.
  • a method for dewatering and / or forming a fiber suspension is also proposed, in which a covering, in particular a sieve or a felt, of a paper or cardboard machine is guided over a wear body according to the invention in a laminated construction.
  • FIG. 1 a sectional side view of a first wear body according to the invention in composite construction
  • FIG. 2 a sectional side view of a second wear body according to the invention in a layered composite construction
  • FIGS. 3 and 4 two micrographs of the wear body according to the invention in a layered composite construction.
  • FIG. 1 shows a sectional side view of a first wear body 1 according to the invention in a layered composite construction.
  • the wear body 1 in laminated construction is designed as a drainage strip 2 in a paper or cardboard machine, not shown, over the at least one partial surface 3 of which a wear-causing covering 4 (medium 4.1) is guided in the form of a sieve 5.
  • a wear-causing covering 4 medium 4.1
  • the wear body 1 is formed in a layered composite construction, preferably from a carrier body 6 made of stainless steel 6.1 and / or copper and / or nickel and / or die cast and / or aluminum and / or zinc and / or at least one of such alloys, that the wear body 1 in composite construction has an inlet area 7 with an intake angle ⁇ for the covering 4 (medium 4.1) that is ⁇ 90 °, preferably ⁇ 45 °, that at least the sub-surface 3 of the wear body 1 which is subject to wear is at least one at least one in composite construction has low-wear layer 9 consisting of the class of self-flowing alloys 8 and that low-wear layer 9 is thermally remelted.
  • a carrier body 6 made of stainless steel 6.1 and / or copper and / or nickel and / or die cast and / or aluminum and / or zinc and / or at least one of such alloys
  • the wear body 1 in composite construction has an inlet area 7 with an intake angle ⁇ for the covering 4 (medium 4.1)
  • the low-wear layer 9 advantageously consists of NiCrB, NiCrBSi, Co-NiCrBSi or at least one further self-flowing alloy 8, has a remelted layer thickness D that is in the range from 0.5 mm to 2 mm, preferably from 0.75 mm to 1.5 mm, and a porosity P of 0% to 10%, preferably 0.3% to 5%.
  • the low-wear layer 9 can of course also have other elements, such as Fe, C, Mo or the like. Furthermore, according to the invention, the low-wear layer 9 has a surface roughness R a of 0.01 ⁇ m to 10 ⁇ m, preferably of 0.01 ⁇ m to 1 ⁇ m, a surface roughness R z of 0.1 ⁇ m to 10 ⁇ m, preferably of 0.5 ⁇ m to 10 ⁇ m, a layer hardness HU 1.0 of 3,000 N / mm 2 to 15,000 N / mm 2 , preferably from 5,000 N / mm 2 to 10,000 N / mm 2 , a layer hardness H plast of 5,000 N / mm 2 to 30,000 N / mm 2 , preferably from 5,500 N / mm 2 to 20,000 N / mm 2 , and / or a layer hardness HV 0.1 from 650 to 5,000, preferably from 700 to 2,500, and / or a linear expansion coefficient ⁇ from 20 ° C to 250
  • the self-flowing alloy 8 can form at least one hard material 10 to form the low-wear layer 9, which consists of at least one oxide, in particular Al 2 0 3 , Cr 0 3 , Zr0 2 , Si0 2 , or OO2, and / or a carbide, in particular WC or TiC, and / or a boride, in particular TiB 2 , Ti 2 B, ZrB, ZrB 2 or ZrB 12 , and / or a silicide and / or mixtures of the materials or classes of materials mentioned.
  • the low-wear layer 9 which consists of at least one oxide, in particular Al 2 0 3 , Cr 0 3 , Zr0 2 , Si0 2 , or OO2, and / or a carbide, in particular WC or TiC, and / or a boride, in particular TiB 2 , Ti 2 B, ZrB, ZrB 2 or ZrB 12 , and / or a silicide and / or mixtures
  • FIG. 2 shows a sectional side view of a second wearing body 1 according to the invention in a layered composite construction, similar to that of FIG. 1.
  • the wearing body 1 in a layered composite construction preferably consists of a carrier body 6 made of a Plastic carrier 6.2 is formed with at least one plate 6.3 made of stainless steel 6.1 and / or copper and / or nickel and / or die-cast and / or aluminum and / or zinc and / or at least one of their alloys.
  • the low-wear layer 9 is also applied to surface areas 3.1, which adjoin the partial surface 3 which is subject to wear, such as in particular in the inlet area 7.
  • FIGS. 3 and 4 show two micrographs of the wear body 1 according to the invention in a layered composite construction in two different dimensions.
  • the low-wear layer 9 consists of NiCrBSi.
  • the method according to the invention is excellently suitable for producing the wear body according to the invention in a layered composite construction.
  • the invention creates a composite-type wear body of the type mentioned at the outset, which to a large extent no longer has the known disadvantages of the prior art, that is to say it allows greater mechanical strength and easier handling, no longer has a segmental design, one less wear on the wear part itself and on the medium, in particular on the covering in the form of a sieve or a felt in a paper or board machine, causes increased geometric design freedom and is less expensive in material costs.

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Verschleisskörper (1) in Schichtverbundbauweise gemass dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass der Verschleisskörper (1) vorzugsweise aus einem Tragerkörper (6) aus Edelstahl (6.1) und/oder Kupfer und/oder Nickel und/oder Druckguss und/oder Aluminium und/oder Zink und/oder mindestens einer derer Legierungen oder aus einem Kunststoffträger (6.2) mit mindestens einer eingebrachten Platte (6.3) aus Edelstahl (6.1) und/oder Kupfer und/oder Nickel und/oder Druckguss und/oder Aluminium und/oder Zink und/oder mindestens einer derer Legierungen gebildet ist, dass der Verschleisskörper (1) einen Einlaufbereich (7) mit einem Einlaufwinkel (β) für das Medium (4.1) aufweist, der ≤ 90°, vorzugsweise ≤ 45°, ist, dass mindestens die einem Verschleiss unterliegende Teiloberfläche (3) des Verschleisskörpers (1) mindestens eine mindestens aus der Klasse der selbstfliessenden Legierungen (8) bestehende verschleissarme Schicht (9) aufweist und dass die verschleissarme Schicht (9) thermisch umgeschmolzen ist. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zu seiner Herstellung und seine Verwendung.

Description

Verschleisskörper in Schichtverbundbauweise, insbesondere in einer Papier- oder Kartonmaschine,
Verfahren zu seiner Herstellung und seine Verwendung
Die Erfindung betrifft einen Verschleisskörper in Schichtverbundbauweise, insbesondere eine Entwässerungsleiste, einen Deflektor, ein Foil oder eine Saugerleiste in einer Papier- oder Kartonmaschine, über dessen mindestens eine Teiloberfläche ein einen Verschleiss verursachendes Medium, insbesondere ein Fluid oder eine Materialbahn, insbesondere eine Bespannung in Form eines Siebes oder eines Filzes in einer Papier- oder Kartonmaschine, geführt ist.
Derartige Verschleisskörper in Schichtverbundbauweise finden in nahezu allen Bereichen der Technik ihre Anwendung, beispielsweise als Hochdruckkolben in Fluidpumpen mit dem Fluid Flüssigkeit, in Hochvakuumpumpen mit dem Fluid Gas oder Gasgemisch, als Präzisionsführungen in Werkzeugmaschinen und Fertigungseinrichtungen oder, wie bereits erwähnt, als Entwässerungsleiste in Papieroder Kartonmaschinen mit dem Medium Materialbahn in Form einer Bespannung.
Bekannte Verschleisskörper in einer Papier- oder Kartonmaschine, insbesondere eine Entwässerungsleiste, ein Deflektor, ein Foil oder eine Saugerleiste, werden bislang zum einen aus Verbundsystemen, bestehend aus gesinterten Keramikwerkstoffen (Sinterkeramik) und aus Kunststoffträgem, und zum anderen aus Bauteilen mit aufgebrachten Verschleissschutzschichten hergestellt, wobei diese Bauteilausführungen im Vergleich zu den Verbundsystemen geringere Dicken aufweisen.
Die Verbundsysteme sind im allgemeinen aus miteinander und mit mindestens einem
Trägerkörper verklebten Sinterkeramik-Segmenten hergestellt, wobei der Verbund zum Trägerkörper häufig zusätzlich mechanisch beziehungsweise kraft- oder formschlüssig, beispielsweise mittels mindestens einer Schwalbenschwanznut und gegebenenfalls mittels zusätzlicher Schraubverbindungen, gesichert ist. Die verwendeten Keramikwerkstoffe bestehen in der Regel aus Oxiden, Carbiden oder Nitriden. Häufig werden aus diesen genannten Stoffgruppen SiC, SΪ3N4, AI2O3, Zr02 mit verschiedenen Stabilisatoren, MgO, Y2O3, Seltenerdoxide oder auch mehrphasige Mischkeramiken hieraus eingesetzt.
Der Stand der Technik im Bereich Keramikwerkstoffe für Verschleisskörper in Papieroder Kartonmaschinen wird beispielsweise in den beiden deutschen Offen- legungsschriften DE 33 06 457 A1 und DE 41 39 105 A1, in den PCT-Anmeldungen WO 92/19565 A1 (≡ EP 0 588 803 A1), WO 97/10381 A1 und WO 93/00473 A1 und in der US-Patentschrift US 3,393,124 ausführlich beschrieben.
Als Nachteile dieser heute vorwiegend eingesetzten Verbundsysteme ergeben sich zum einen die Verwendung von vergleichsweise teuren, schwer zu bearbeitenden gesinterten Keramikbauteilen an sich sowie die überdurchschnittlich teuere und aufwendige Herstellung und Montagetechnik. Zum anderen können durch Einwirkung höherer Temperaturen, wie sie zum Beispiel beim Trockenlauf von Papier- oder Kartonmaschinen auftreten können, oder bei starken Temperaturschwankungen Risse entstehen oder Bruchstellen auftreten. Dies wiederum führt zu einem verstärkten Verschleiss am Gegenkörper (Bespannung). Durch chemische und/oder temperaturmäßige Einflüsse besteht zudem die Möglichkeit, dass Klebemittel an Fügestellen der einzelnen Keramikelemente versagen, wobei auch dies zu einem erhöhten Bespannungsverschleiss, gar zu einer Bespannungszerstörung, führt. Die beschränkten Möglichkeiten in der Bauteilgestaltung und bei der Herstellung gesinterter Keramikwerkstücke behindern zudem die freie geometrische Formgebung von Verschleisskörpern, insbesondere von Entwässerungselementen wie beispielsweise Entwässerungsleisten. Überdies ist die Herstellung von Einlaufbereichen mit Einlaufwinkeln von < 60° aufgrund werkstoffbedingter Gegebenheiten, wie beispielsweise Sprödheit der Keramikwerkstoffe, nicht möglich, wobei jedoch gerade in diesem Winkelbereich eine verbesserte Entwässerungsleistung zu erwarten ist. Ein weiterer Nachteil stellt die geringe mechanische Belastbarkeit, wie beispielsweise Biege- und Kerbschlagbeanspruchung, aufgrund der Sprödheit der Keramikwerkstoffe dar, was letztendlich zu Ausbrüchen und als Folge hieraus zu erhöhtem Bespannungsverschleiss, gar zu einer Bespannungszerstörung, führt.
Bei den bekannten Bauteilen mit aufgebrachten Verschleissschutzschichten werden verschleissmindemde Beschichtungen auf Substraten eingesetzt, die aufgrund ihrer Eigenschaften keine Korrosionserscheinungen erwarten lassen. Die verschleissmindemden Beschichtungen werden häufig durch thermische Spritzverfahren aufgebracht, da hiermit eine kostengünstige und nicht in Segmente unterteilte Herstellung ermöglicht wird. Gemäß dem bekannten Stand der Technik, der beispielsweise in den beiden PCT- Anmeldungen WO 96/05370 A1 und WO 96/24717 A1 und in den US-Patentschriften US 4,331,511, US 3,446,702, US 3,778,342, US 3,352,749 und US 3,351,524 ausführlich beschrieben ist, werden vorwiegend Beschichtungen aus Oxiden, beispielsweise AI2O3, Cr203, Zr02, Si02, oder Ti02, Carbiden, beispielsweise WC oder TiC, AI- und/oder Zr-Silikaten, Boriden, beispielsweise TiB2, T12B, ZrB, ZrB2 oder ZrB-12, sowie Mischungen der angesprochenen Werkstoffe beziehungsweise Werkstoffklassen eingesetzt.
Ein allgemein bekannter Nachteil dieser Bauteile mit aufgebrachten Verschleissschutzschichten besteht jedoch in einer begrenzten Schichtdicke von maximal 0,5 mm, da aufgrund großer Eigenspannungen innerhalb der Schichten keine gute Haftung und keine mechanische sowie thermophysikalische Verträglichkeit mit dem Substrat ermöglicht wird. Der Verschleiss kann hiermit nicht gestoppt, lediglich verlangsamt werden. Aus diesem Grund werden die Verschleissteile in Papier- oder Kartonmaschinen je nach Einsatzgebiet in regelmäßigen Zeitabständen überarbeitet. Ein weiteres, bisher nicht befriedigend gelöstes Problem stellt die Porosität von thermisch gespritzten Verschleissschutzschichten dar, die zu einer reduzierten Standzeit und einem erhöhten Bespannungsverschleiss in einer Papier- oder Kartonmaschine führt.
Es ist also eine erste Aufgabe der Erfindung, einen Verschleisskörper in Schichtverbundbauweise der eingangs genannten Art derart zu verbessern, dass er die bekannten Nachteile des Standes der Technik weitestgehend nicht mehr aufweist, er also eine größere mechanische Belastbarkeit und ein einfacheres Handling erlaubt, keine Segmentbauweise mehr aufweist, einen geringeren Verschleiss am Verschleissteil selbst und am Medium, insbesondere an der Bespannung in Form eines Siebes oder eines Filzes in einer Papier- oder Kartonmaschine, bewirkt, eine vergrößerte geometrische Gestaltungsfreiheit erlaubt und kostengünstiger in den Materialkosten ist.
Weiterhin ist es eine zweite Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Verschleisskörpers in Schichtverbundbauweise anzugeben, welches eine hohe Prozesssicherheit, eine hohe Produktionseffizienz, eine hohe Durchsatzleistung und niedrige laufende Verfahrenskosten aufweist
Die erste erfindungsgemäße Aufgabe wird bei einem Verschleisskörper in Schichtverbundbauweise der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass der Verschleisskörper in Schichtverbundbauweise vorzugsweise aus einem Trägerkörper aus Edelstahl und/oder Kupfer und/oder Nickel und/oder Druckguss und/oder Aluminium und/oder Zink und/oder mindestens einer derer Legierungen oder aus einem Kunststoffträger mit mindestens einer eingebrachten Platte aus Edelstahl und/oder Kupfer und/oder Nickel und/oder Druckguss und/oder Aluminium und/oder Zink und/oder mindestens einer derer Legierungen gebildet ist, dass der Verschleisskörper in Schichtverbundbauweise einen Einlaufbereich mit einem Einlaufwinkel für das Medium aufweist, der < 90°, vorzugsweise < 45°, ist, dass mindestens die einem Verschleiss unterliegende Teiloberfläche des Ver- schleisskörpers in Schichtverbundbauweise mindestens eine mindestens aus der Klasse der selbstfließenden Legierungen bestehende verschleissarme Schicht aufweist und dass die verschleissarme Schicht thermisch umgeschmolzen ist. Dieser erfindungsgemäße Verschleisskörper in Schichtverbundbauweise verfügt über keine nachteilhafte Segmentbauweise mehr und aufgrund des thermischen Umschmelzprozesses ergibt sich eine Diffusionsanbindung zwischen Trägerkörper (Grundwerkstoff) und der aufgebrachten verschleissarmen Schicht (Ver- schleissschutzschicht) mit verbessertem Haftverbund im Vergleich zu anderen bereits bekannten thermischen Spritzschichten. Dadurch weist er eine größere mechanische Belastbarkeit auf, erlaubt ein einfacheres Handling und bewirkt einen geringeren Verschleiss am Medium, insbesondere einer Bespannung in Form eines Siebes oder eines Filzes in einer Papier- oder Kartonmaschine. Überdies bewirkt die neu entstandene geometrische Gestaltungsfreiheit, dass beispielsweise im Einlaufbereich von Entwässerungselementen in einer Papier- oder Kartonmaschine Einlaufwinkel von < 60° realisiert werden können, die eine verbesserte Entwässerungsleistung erlauben.
Um das Verschleissverhalten der verschleissarmen Schicht weiters zu reduzieren und die Lebensdauer derselben weiters zu erhöhen, ist der selbstfließenden Legierung zur Bildung der verschleissarmen Schicht mindestens ein Hartstoff zugemischt ist.
Unter Herstellungs- und Kostenaspekten besteht die verschleissarme Schicht vorteilhafterweise aus NiCrB, NiCrBSi, CoNiCrBSi oder mindestens einer weiteren selbstfließende Legierung, der Hartstoff hingegen besteht vorteilsmäßig aus mindestens einem Oxid, insbesondere Al203, Cr203, Zr02, Si02, oder Ti02, und/oder einem Carbid, insbesondere WC oder TiC, und/oder einem Borid, insbesondere TiB2, Ti2B, ZrB, ZrB2 oder ZrBι2, und/oder einem Silicide und/oder Mischungen der angesprochenen Werkstoffe beziehungsweise Werkstoff klassen. Der verschleissarmen Schicht können selbstverständlich noch weitere Elemente, wie beispielsweise Fe, C, Mo oder dergleichen, zugemischt sein.
Weiters ist von Vorteil, wenn die verschleissarme Schicht eine umgeschmolzene Schichtdicke, die im Bereich von 0,5 mm bis 2 mm, vorzugsweise von 0,75 mm bis 1 ,5 mm, liegt, aufweist. Dieser Schichtdickenbereich ist kostenmäßig vertretbar und prozesssicher herzustellen und genügt den Anforderungen in der Praxis vollständig.
Um nun Verschleissverhalten am Medium, insbesondere an einer Bespannung in Form eines Siebes oder eines Filzes in einer Papier- oder Kartonmaschine, möglichst gering zu halten, weist die verschleissarme Schicht eine Porosität von 0 % bis 10 %, vorzugsweise von 0,3 % bis 5 %, auf.
Das Verschleissverhalten am erfindungsgemäßen Verschleisskörper in Schicht- Verbundbauweise selbst wird reduziert beziehungsweise weitestgehend minimiert, wenn die verschleissarme Schicht eine Oberflächen rauheit Ra von 0,01 μm bis 10 μm, vorzugsweise von 0,01 μm bis 1 μm, eine Oberflächenrauheit R2 von 0,1 μm bis 10 μm, vorzugsweise von 0,5 μm bis 1 μm, eine Schichthärte HU 1.0 von 3.000 N/mm2 bis 15.000 N/mm2, vorzugsweise von 5.000 N/mm2 bis 10.000 N/mm2, eine Schichthärte H plast von 5.000 N/mm2 bis 30.000 N/mm2, vorzugsweise von 5.500 N/mm2 bis 20.000 N/mm2, und/oder eine Schichthärte HV 0.1 von 650 bis 5.000, vorzugsweise von 700 bis 2.500, aufweist. Diese Kenngrößen geben lediglich eine Auswahl von verschleissreduzierenden beziehungsweise -minimierenden Daten wieder und können allesamt oder gruppenweise oder einzeln realisiert sein.
Hinsichtlich des möglichen Einsatzes des Verschleißkörpers in Schichtverbundbauweise in Papier- oder Kartonmaschinen ist es von Vorteil, wenn seine verschleissarme Schicht einen Längenausdehnungskoeffizient α von 20 °C bis 250 °C von 8 • 10"6 K"1 bis 9 • 10"δ K" aufweist, da diese Kenngröße den möglichen thermischen Anforderungen in den genannten Maschinen vollauf genügt. Überdies liegt diese Kenngröße zwischen den entsprechenden Kenngrößen von Stahl und von Keramik (Al 03).
Die festigkeits- und verschleisstechnischen Eigenschaften des erfindungsgemäßen Verschleissteils werden weiterhin verbessert, wenn in weiterer Ausgestaltung der Erfindung die verschleissarme Schicht auch auf Oberflächenbereiche, die an die einem Verschleiss unterliegende Teiloberfläche angrenzen, wie insbesondere im Einlaufbereich, aufgebracht ist. Beispielhaft kann hierfür der komplette Einlauf bereich samt Flächen des Einlaufwinkel einer Entwässerungsleiste in einer Papier- oder Kartonmaschine angeführt werden. Die zweite erfindungsgemäße Aufgabe wird verfahrensmäßig dadurch gelöst, dass der Verschleisskörper in Schichtverbundbauweise vorzugsweise aus einem Trägerkörper aus Edelstahl und/oder Kupfer und/oder Nickel und/oder Druckguss und/oder Aluminium und/oder Zink und/oder mindestens einer derer Legierungen oder aus einem Kunststoffträger mit mindestens einer eingebrachten Platte aus Edelstahl und/oder Kupfer und/oder Nickel und/oder Druckguss und/oder Aluminium und/oder Zink und/oder mindestens einer derer Legierungen gebildet wird, dass mindestens auf die einem Verschleiss unterliegende Teiloberfläche des Ver- schleisskörpers in Schichtverbundbauweise mindestens eine mindestens aus der Klasse der selbstfließenden Legierungen bestehende verschleissarme Schicht durch eine thermische Spritztechnik aufgebracht wird und dass die verschleissarme Schicht thermisch umgeschmolzen wird.
Dadurch entstehen die Vorteile einer hohen Prozesssicherheit und einer hohen Runnability für das erfindungsgemäße Verfahren. Überdies weist es niedrige Verfahrenskosten auf und bedarf ein geringes Investitionsvolumen.
Um das Verschleissverhalten der verschleissarmen Schicht weiters zu reduzieren und die Lebensdauer derselben weiters zu erhöhen, kann der selbstfließenden Legierung zur Bildung der verschleissarmen Schicht beim thermischen Aufspritzen mindestens ein Hartstoff zugemischt werden.
Unter verfahrensmäßigen und wirtschaftlichen Aspekten wird die selbstfließende Legierung zur Bildung der verschleissarmen Schicht mittels Hochgeschwindig- keitsflammspritzen (HVOF) oder Flammspritzen oder einem Plasmaverfahren oder einem Autogenverfahren auf den Verschleisskörper in Schichtverbundbauweise aufgebracht. Die genannten Verfahren zeichnen sich zudem durch hohe qualitative Eigenschaften der erzeugten verschleissarmen Schicht aus.
Das thermische Umschmelzen wird vorzugsweise mit mindestens einem Brenner und/oder mit mindestens einer Laserstrahlung und/oder mit mindestens einem
Lichtbogen und/oder mit mehreren Hochleistungslampen und/oder mit mindestens einer Ofeneinschmelzung und/oder mit mindestens einer Induktionserwärmung vollzogen. Auch diese Verfahren und Vorrichtungen sind von einer guten Verfahrenstechnik und einer überzeugenden Wirtschaftlichkeit gekennzeichnet.
Die festigkeits- und verschleisstechnischen Eigenschaften des erfindungsgemäßen Verschleissteils werden weiterhin verbessert, wenn in weiterer Ausgestaltung der Erfindung die verschleissarme Schicht auch auf Oberflächenbereiche, die an die einem Verschleiss unterliegende Teiloberfläche angrenzen, wie insbesondere im Einlaufbereich, aufgebracht wird. Beispielhaft kann hierfür der komplette Einlaufbereich samt Flächen des Einlaufwinkel einer Entwässerungsleiste in einer Papier- oder Kartonmaschine angeführt werden.
Weiters ist von Vorteil, wenn die verschleissarme Schicht mit einer umgeschmolzenen Schichtdicke, die im Bereich von 0,5 mm bis 2 mm, vorzugsweise von 0,75 mm bis 1,5 mm, liegt, aufgebracht wird. Dieser Schichtdickenbereich ist kostenmäßig vertretbar und prozesssicher herzustellen und genügt den Anforderungen in der Praxis vollständig.
Erfindungsgemäß wird weiterhin ein Verfahren zum Entwässern und/oder Formieren einer Faserstoffsuspension vorgeschlagen, bei dem eine Bespannung, insbesondere ein Sieb oder ein Filz, einer Papier- oder Kartonmaschine über einen erfindungsgemäßen Verschleisskörper in Schichtverbundbauweise geführt wird.
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und nachstehend noch zu er- läuternden Merkmale der Erfindung nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung. Es zeigen
Figur 1 : eine geschnittene Seitenansicht eines ersten erfindungsgemäßen Verschleisskörpers in Schichtverbundbauweise; Figur 2: eine geschnittene Seitenansicht eines zweiten erfindungsgemäßen Verschleisskörpers in Schichtverbundbauweise; und Figuren 3 und 4: zwei Schliffbilder des erfindungsgemäßen Verschleisskörpers in Schichtverbundbauweise.
Die Figur 1 zeigt eine geschnittene Seitenansicht eines ersten erfindungsgemäßen Verschleisskörpers 1 in Schichtverbundbauweise. Der Verschleisskörper 1 in Schichtverbundbauweise ist als eine Entwässerungsleiste 2 in einer nicht dargestellten Papier- oder Kartonmaschine ausgeführt, über deren mindestens eine Teiloberfläche 3 eine einen Verschleiss verursachende Bespannung 4 (Medium 4.1) in Form eines Siebes 5 geführt ist.
Erfindungsgemäß ist nun vorgesehen, dass der Verschleisskörper 1 in Schichtverbundbauweise vorzugsweise aus einem Trägerkörper 6 aus Edelstahl 6.1 und/oder Kupfer und/oder Nickel und/oder Druckguss und/oder Aluminium und/oder Zink und/oder mindestens einer derer Legierungen gebildet ist, dass der Verschleisskörper 1 in Schichtverbundbauweise einen Einlaufbereich 7 mit einem Einlaufwinkel ß für die Bespannung 4 (Medium 4.1) aufweist, der < 90°, vorzugsweise < 45° , ist, dass mindestens die einem Verschleiss unterliegende Teiloberfläche 3 des Verschleisskörpers 1 in Schichtverbundbauweise mindestens eine mindestens aus der Klasse der selbstfließenden Legierungen 8 bestehende verschleissarme Schicht 9 aufweist und dass die verschleissarme Schicht 9 thermisch umgeschmolzen ist.
Die verschleissarme Schicht 9 besteht vorteilhafterweise aus NiCrB, NiCrBSi, Co- NiCrBSi oder mindestens einer weiteren selbstfließende Legierung 8, weist eine umgeschmolzene Schichtdicke D, die im Bereich von 0,5 mm bis 2 mm, vorzugsweise von 0,75 mm bis 1,5 mm, liegt, und eine Porosität P von 0 % bis 10 %, vor- zugsweise von 0,3 % bis 5 %, auf.
Der verschleissarmen Schicht 9 können selbstverständlich noch weitere Elemente, wie beispielsweise Fe, C, Mo oder dergleichen, zugemischt sein. Weiterhin weist die verschleissarme Schicht 9 erfindungsgemäß eine Ober- flächenrauheit Ra von 0,01 μm bis 10 μm, vorzugsweise von 0,01 μm bis 1 μm, eine Oberflächenrauheit Rz von 0,1 μm bis 10 μm, vorzugsweise von 0,5 μm bis 10 μm, eine Schichthärte HU 1.0 von 3.000 N/mm2 bis 15.000 N/mm2, vorzugsweise von 5.000 N/mm2 bis 10.000 N/mm2, eine Schichthärte H plast von 5.000 N/mm2 bis 30.000 N/mm2, vorzugsweise von 5.500 N/mm2 bis 20.000 N/mm2, und/oder eine Schichthärte HV 0.1 von 650 bis 5.000, vorzugsweise von 700 bis 2.500, und/oder einen Längenausdehnungskoeffizient α von 20 °C bis 250 °C von 8 • 10"6 K"1 bis 9 • 10"6 K'1 auf.
Ferner kann der selbstfließenden Legierung 8 zur Bildung der verschleissarmen Schicht 9 mindestens ein Hartstoff 10, der aus mindestens einem Oxid, insbesondere Al203, Cr 03, Zr02, Si02, oder OO2, und/oder einem Carbid, insbesondere WC oder TiC, und/oder einem Borid, insbesondere TiB2, Ti2B, ZrB, ZrB2 oder ZrB12, und/oder einem Silicide und/oder Mischungen der angesprochenen Werkstoffe beziehungsweise Werkstoffklassen besteht, zugemischt sein.
Die Figur 2 zeigt eine geschnittene Seitenansicht eines zweiten erfindungsgemäßen Verschleisskörpers 1 in Schichtverbundbauweise, ähnlich dem der Figur 1. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass, abweichend von dem Verschleisskörper 1 in Schichtverbundbauweise der Figur 1, der Verschleisskörper 1 in Schichtverbundbauweise vorzugsweise aus einem Trägerkörper 6 aus einem Kunststoffträger 6.2 mit mindestens einer eingebrachten Platte 6.3 aus Edelstahl 6.1 und/oder Kupfer und/oder Nickel und/oder Druckguss und/oder Aluminium und/oder Zink und/oder mindestens einer derer Legierungen gebildet ist.
Die verschleissarme Schicht 9 ist auch auf Oberflächenbereiche 3.1, die an die einem Verschleiss unterliegende Teiloberfläche 3 angrenzen, wie insbesondere im Einlaufbereich 7, aufgebracht.
Die beiden Figuren 3 und 4 zeigen zwei Schliffbilder des erfindungsgemäßen Verschleisskörpers 1 in Schichtverbundbauweise in zwei verschiedenen Maß- stäben, wobei in beiden Figuren die verschleißarme Schicht 9 aus NiCrBSi besteht.
Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich in vorzüglicher Art und Weise zur Herstellung des erfindungsgemäßen Verschleisskörpers in Schichtverbundbauweise.
Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung ein Verschleisskörper in Schichtverbundbauweise der eingangs genannten Art geschaffen wird, der die bekannten Nachteile des Standes der Technik weitestgehend nicht mehr aufweist, er also eine größere mechanische Belastbarkeit und ein einfacheres Handling erlaubt, keine Segmentbauweise mehr aufweist, einen geringeren Verschleiss am Verschleissteil selbst und am Medium, insbesondere an der Bespannung in Form eines Siebes oder eines Filzes in einer Papier- oder Kartonmaschine, bewirkt, eine vergrößerte geometrische Gestaltungsfreiheit erlaubt und kostengünstiger in den Materialkosten ist.
Bezuqszeichenliste
1 Verschleisskörper
2 Entwässerungsleiste
3 Teiloberfläche
3.1 Oberflächenbereiche
4 Bespannung
4.1 Medium
5 Sieb
6 Trägerkörper
6.1 Edelstahl
6.2 Kunststoffträger
6.3 Platte
7 Einlaufbereich
8 Selbstfließende Legierung
9 Verschleissarme Schicht
10 Hartstoff
Längenausdehnungskoeffizient ß Einlaufwinkel
D Schichtdicke
H plast Schichthärte
HU 1.0 Schichthärte
HV 0.1 Schichthärte
P Porosität
Ra. Rz Oberflächenrauheit

Claims

Ansprüche
1. Verschleisskörper (1) in Schichtverbundbauweise, insbesondere eine Entwässerungsleiste (2), einen Deflektor, ein Foil oder eine Saugerleiste in einer Papier- oder Kartonmaschine, über dessen mindestens eine Teiloberfläche (3) ein einen Verschleiss verursachendes Medium (4.1), insbesondere ein Fluid oder eine Materialbahn, insbesondere eine Bespannung (4) in Form eines Siebes (5) oder eines Filzes in einer Papier- oder Kartonmaschine, geführt ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Verschleisskörper (1) vorzugsweise aus einem Trägerkörper (6) aus Edelstahl (6.1) und/oder Kupfer und/oder Nickel und/oder Druckguss und/oder Aluminium und/oder Zink und/oder mindestens einer derer Legierungen oder aus einem Kunststoffträger (6.2) mit mindestens einer eingebrachten Platte (6.3) aus Edelstahl (6.1) und/oder Kupfer und/oder Nickel und/oder Druckguss und/oder Aluminium und/oder Zink und/oder mindestens einer derer Legierungen gebildet ist, ( dass der Verschleisskörper (1) einen Einlaufbereich (7) mit einem Einlaufwinkel (ß) für das Medium (4.1 ) aufweist, der < 90°, vorzugsweise < 45°, ist, dass mindestens die einem Verschleiss unterliegende Teiloberfläche (3) des Verschleisskörpers (1) mindestens eine mindestens aus der Klasse der selbstfließenden Legierungen (8) bestehende verschleißarme Schicht (9) aufweist und dass die verschleissarme Schicht (9) thermisch umgeschmolzen ist.
2. Verschleisskörper (1) in Schichtverbundbauweise nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass dass der selbstfließenden Legierung (8) zur Bildung der verschleissarmen Schicht (9) mindestens ein Hartstoff (10) zugemischt ist.
3. Verschleisskörper (1 ) in Schichtverbundbauweise nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die verschleissarme Schicht (9) aus NiCrB, NiCrBSi, CoNiCrBSi oder mindestens einer weiteren selbstfließende Legierung (8) besteht, wobei vor- zugsweise weitere Elemente, insbesondee Fe, C, Mo oder dergleichen, zugemischt sind.
4. Verschleisskörper (1) in Schichtverbundbauweise nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Hartstoff (10) aus mindestens einem Oxid, insbesondere AI2θ3, Cr203> Zr02, Si02, oder Ti02) und/oder einem Carbid, insbesondere WC oder TiC, und/oder einem Borid, insbesondere TiB2, Ti2B, ZrB, ZrB2 oder ZrB-ι2, und/oder einem Silicide und/oder Mischungen der angesprochenen Werkstoffe beziehungsweise Werkstoffklassen besteht.
5. Verschleisskörper (1) in Schichtverbundbauweise nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die verschleissarme Schicht (9) eine umgeschmolzene Schichtdicke (D), die im
Bereich von 0,5 mm bis 2 mm, vorzugsweise von 0,75 mm bis 1 ,5 mm, liegt, aufweist.
6. Verschleisskörper (1) in Schichtverbundbauweise nach einem der vorher- gehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die verschleissarme Schicht (9) eine Porosität (P) von 0 % bis 10 %, vorzugsweise von 0,3 % bis 5 %, aufweist.
7. Verschleisskörper (1) in Schichtverbundbauweise nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die verschleissarme Schicht (9) eine Oberflächenrauheit (Ra) von 0,01 μm bis 10 μm, vorzugsweise von 0,01 μm bis 1 μm, aufweist.
8. Verschleisskörper (1) in Schichtverbundbauweise nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die verschleissarme Schicht (9) eine Oberflächenrauheit (Rz) von 0,1 μm bis 10 μm, vorzugsweise von 0,5 μm bis 1 μm, aufweist.
9. Verschleisskörper (1 ) in Schichtverbundbauweise nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die verschleissarme Schicht (9) eine Schichthärte (HU 1.0) von 3.000 N/mm2 bis 15.000 N/mm2, vorzugsweise von 5.000 N/mm2 bis 10.000 N/mm2, aufweist.
10. Verschleisskörper (1) in Schichtverbundbauweise nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die verschleissarme Schicht (9) eine Schichthärte (H plast) von 5.000 N/mm2 bis
30.000 N/mm2, vorzugsweise von 5.500 N/mm2 bis 20.000 N/mm2, aufweist.
11. Verschleisskörper (1) in Schichtverbundbauweise nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die verschleissarme Schicht (9) eine Schichthärte (HV 0.1) von 650 bis 5.000, vorzugsweise von 700 bis 2.500, aufweist
12. Verschleisskörper (1) in Schichtverbundbauweise nach einem der vorher- gehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die versc \eissarme Schicht (9) einen Längenausdehnungskoeffizient ( ) von 20 °C bis 250 °C von 8 • 10"6 K"1 bis 9 • 10'6 K"1 aufweist.
13. Verschleisskörper (1) in Schichtverbundbauweise nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die verschleissarme Schicht (9) auch auf Oberflächenbereiche (3.1) , die an die einem Verschleiss unterliegende Teiloberfläche (3) angrenzen, wie insbesondere im Einlaufbereich (7), aufgebracht ist.
14. Verfahren zur Herstellung eines Verschleisskörpers (1) in Schichtverbundbauweise, insbesondere einer Entwässerungsleiste (2), eines Deflektors, eines Foils oder einer Saugerleiste in einer Papier- oder Kartonmaschine, über dessen mindestens eine Teiloberfläche (3) ein einen Verschleiss verursachendes Medium (4.1), insbesondere ein Fluid oder eine Materialbahn, insbesondere eine Bespannung (4) in Form eines Siebes (5) oder eines Filzes in einer Papieroder Kartonmaschine, geführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Verschleisskörper (1) in Schichtverbundbauweise vorzugsweise aus einem Trägerkörper (6) aus Edelstahl (6.1) und/oder Kupfer und/oder Nickel und/oder Druckguss und/oder Aluminium und/oder Zink und/oder mindestens einer derer Legierungen oder aus einem Kunststoffträger (6.2) mit mindestens einer eingebrachten Platte (6.3) aus Edelstahl (6.1) und/oder Kupfer und/oder Nickel und/oder Druckguss und/oder Aluminium und/oder Zink und/oder mindestens einer derer Legierungen gebildet wird, dass mindestens auf die einem Verschleiss unterliegende Teiloberfläche (3) des Verschleisskörpers (1) mindestens eine mindestens aus der Klasse der selbstfließenden Legierungen (8) bestehende verschleissarme Schicht (9) durch eine thermische Spritztechnik aufgebracht wird und dass die verschleissarme Schicht (9) thermisch umgeschmolzen wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass dass der selbstfließenden Legierung (8) zur Bildung der verschleissarmen Schicht (9) beim thermischen Aufspritzen mindestens ein Hartstoff (10) zu- gemischt wird.
16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die selbstfließende Legierung (8) zur Bildung der verschleissarmen Schicht (9) mittels Hochgeschwindigkeitsflam spritzen (HVOF) oder FJammspritzen oder einem Plasmaverfahren oder einem Autogenverfahren auf den Verschleisskörper (1) in Schichtverbundbauweise aufgebracht wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das thermische Umschmelzen mit mindestens einem Brenner und/oder mit mindestens einer Laserstrahlung und/oder mit mindestens einem Lichtbogen und/oder mit mehreren Hochleistungslampen und/oder mit mindestens einer Ofeneinschmelzung und/oder mit mindestens einer Induktionserwärmung vollzogen wird.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die verschleissarme Schicht (9) auch auf Oberflächenbereiche (3.1), die an die einem Verschleiss unterliegende Teiloberfläche (3) angrenzen, aufgebracht wird.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die verschleissarme Schicht (9) mit einer umgeschmolzenen Schichtdicke (D), die im Bereich von 0,5 mm bis 2 mm, vorzugsweise von 0,75 mm bis 1,5 mm, liegt, aufgebracht wird.
20. Verfahren zum Entwässern und/oder Formieren einer Faserstoffsuspension, bei dem eine Bespannung (4), insbesondere ein Sieb (5) oder ein Filz, einer Papier- oder Kartonmaschine über einen Verschleisskörper (1) in Schichtverbundbauweise nach einem der Ansprüche 1 bis 14 geführt wird.
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