EP1410923A1 - Verfahren zur Herstellung einer Druckform für den Tiefdruck - Google Patents

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EP1410923A1
EP1410923A1 EP03017492A EP03017492A EP1410923A1 EP 1410923 A1 EP1410923 A1 EP 1410923A1 EP 03017492 A EP03017492 A EP 03017492A EP 03017492 A EP03017492 A EP 03017492A EP 1410923 A1 EP1410923 A1 EP 1410923A1
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engraving
printing form
chrome
layer
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Siegfried Dr. Beisswenger
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Hell Gravure Systems GmbH and Co KG
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    • B41N1/16—Curved printing plates, especially cylinders
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B41N1/00—Printing plates or foils; Materials therefor
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    • B41N1/08—Printing plates or foils; Materials therefor metallic for lithographic printing
    • B41N1/10—Printing plates or foils; Materials therefor metallic for lithographic printing multiple

Definitions

  • the invention relates to a method for manufacturing a printing form for gravure printing, in particular rotogravure printing, using a laser beam engraving Wells are created in an engraving surface, as well as a printing form for gravure printing, in particular Rotogravure, with an engraving surface for Laser engraving of cells.
  • the invention relates to a use a printing form for gravure printing, in particular rotogravure printing, using a laser beam engraving Cups can be produced in an engraving surface.
  • Printing forms for gravure printing, also printing cylinders or Engraving cylinders are mainly used in engraving devices by means of a recording organ in the form an engraving device or by means of an electron beam or laser beam.
  • a template to be reproduced is provided with a scanning organ scanned point by point and line by line to obtain an image signal to gain what the tonal values of the sampled Represents template.
  • the image signal is after the Reproduction needs, for example, according to a given gradation curve, corrected and one Raster signal overlaid for generating the print raster.
  • This through the superimposition of image signal and raster signal formed recording signal controls the recording element, which is in the axial direction on the Printing cylinder moved along and a sequence of im Depressions or recesses arranged in the printing grid, Called well, in the outer surface of the printing cylinder engraved. Scanning the template, the one shown above Principle follows, is usually done nowadays only with electronic scanning of the template.
  • the image data provided by the scan will be on given a computer in which a program-based Processing and editing is done.
  • the computer then delivers the image signals on the basis of which the cells either mechanically and / or using laser engraving in the outer surface of the printing cylinder were formed.
  • the depths or volumes of the engraved cells determine the tonal values to be printed between "black” and “white” in the printing terminology too labeled "depth” and "light”.
  • the engraved impression cylinder is used for the printing process then clamped in a rotogravure press.
  • each cell takes one of volume of ink depending on its volume corresponds to the tonal value to be printed.
  • the color is then transferred from the wells to the Media.
  • a gravure cylinder commonly used in practice generally consists of a steel core that additionally can be provided with a base copper layer.
  • One is on the steel core or the base copper layer further layer of copper electroplated, in which the Cups can be engraved. Copper exhibits its physical and chemical properties are good Engraving properties as well as good ink acceptance and ink delivery properties on which the generation of high quality Support prints.
  • the thickness of the galvanic applied copper engraving surface is approx. 100 microns.
  • the copper layer to be engraved polished so that the surface with a defined Microroughness is provided. Then using of a diamond stylus in an electromechanical way Information from image and writing to be printed in the Copper surface in the form of a fine cell grid brought in.
  • the chrome layer as well as the one underneath the engraved copper layer from the Printing form removed chemically or mechanically. Thereby the printing cylinder is available for a new cycle Production of another printing form available.
  • the object of the invention is achieved according to the method in that a chrome layer before the laser beam engraving applied as an engraving surface to the printing form becomes.
  • the advantage of the solution according to the invention consists essentially in the fact that instead of the previous engraving surface made of copper, an engraving surface made of chrome or a chrome alloy is used.
  • an engraving surface made of chrome or a chrome alloy is used.
  • the cells are formed by a melt-like removal.
  • the corresponding metal volume has to be heated to the melting temperature by the laser beam and the amount of heat has to be applied to the melt at the phase transition, in order to then drive the melt out of the well in the engraving surface.
  • the melting point of copper is approx. 1083 ° C.
  • the melting point of chromium is 1890 ° C. From the thermodynamic data for copper and chrome it follows that for melting 1 cm 3 of metal an energy of 5.515 kJ has to be applied for copper and an energy of 8.698 kJ for chrome. The higher efficiency with chromium results from the higher absorption with laser beams depending on the laser radiation used. Overall, the manufacturing process for gravure cylinders is considerably improved and simplified by the solution according to the invention, since the printing form according to the invention achieves a long service life in printing due to the hard properties of chromium. A further reinforcement of the chrome layer, such as copper, is therefore not necessary; so that further treatment processes of the engraving surface after the engraving of the cells are eliminated.
  • the printing form can thus be inserted immediately and immediately into the printing machine, specifically after a deburring process which may have preceded it.
  • deburring can already be done during laser engraving.
  • the production time for the creation of a printing form or a printing cylinder is considerably reduced.
  • the chrome layer is applied galvanically.
  • the Electroplating is usually done on a cylindrical Steel core, the outer surface of which also includes a base copper layer can be provided.
  • Galvanization is on the steel core or on the Base copper layer a layer of chrome or one Chromium alloy with a predetermined thickness e.g. of approx. 25 ⁇ m applied.
  • a well-known chrome alloy is the chrome-vanadium alloy.
  • the chrome layer with a predetermined roughness, in particular microroughness is provided. Through this surface treatment minor surface defects are eliminated.
  • the roughness is preferably by means of polishing and / or loops generated.
  • the printing form is placed in a printing press, in particular rotary printing press inserted to Print media.
  • a printing press in particular rotary printing press inserted to Print media.
  • To the printing form after the To be able to use pressure again is after printing the chrome layer from the printing form at least partially removed so that the printing form, especially the printing cylinder, for a new production cycle of the printing form is available several times.
  • the removal of the Chrome layer can be applied to chemical or done mechanically.
  • the object is further achieved by a printing form for gravure, especially rotogravure, with an engraving surface for laser steel engraving of cells, which is available through execution at least a method step of that described above Process.
  • a printing form for gravure especially rotogravure
  • an engraving surface for laser steel engraving of cells which is available through execution at least a method step of that described above Process.
  • the chrome layer is galvanically applied to the Printing form applied.
  • the chrome layer with a predetermined roughness is provided.
  • the roughness is by means of Polishing and / or grinding generated.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Druckform für den Tiefdruck, insbesondere Rotationstiefdruck, wobei mittels einer Laserstrahlgravur Näpfchen in einer Gravieroberfläche erzeugt werden. Das Verfahren wird dadurch weitergebildet, daß vor der Laserstrahlgravur eine Chromschicht als Gravieroberfläche auf die Druckform aufgebracht wird. Darüber hinaus betrifft die Erfindung eine Druckform für den Tiefdruck, insbesondere Rotationstiefdruck, wobei mittels einer Laserstrahlgravur Näpfchen in einer Gravieroberfläche erzeugbar sind, sowie die Verwendung einer Druckform.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Druckform für den Tiefdruck, insbesondere Rotationstiefdruck, wobei mittels einer Laserstrahlgravur Näpfchen in einer Gravieroberfläche erzeugt werden, sowie eine Druckform für den Tiefdruck, insbesondere Rotationstiefdruck, mit einer Gravieroberfläche zur Lasergravur von Näpfchen.
Darüber hinaus betrifft die Erfindung eine Verwendung einer Druckform für den Tiefdruck, insbesondere Rotationstiefdruck, wobei mittels einer Laserstrahlgravur Näpfchen in einer Gravieroberfläche erzeugbar sind.
Druckformen für den Tiefdruck, auch Druckzylinder öder Gravierzylinder genannt, werden vorwiegend in Graviervorrichtungen mittels eines Aufzeichnungsorgans in Form eines Gravierorgans oder mittels eines Elektronenstrahls oder Laserstrahls hergestellt.
Eine zu reproduzierende Vorlage wird mit einem Abtastorgan punkt- und zeilenweise abgetastet, um ein Bildsignal zu gewinnen, welches die Tonwerte der abgetasteten Vorlage repräsentiert. Das Bildsignal wird nach den Erfordernissen der Reproduktion, beispielsweise nach einer vorgegebenen Gradationskurve, korrigiert und einem Rastersignal zur Erzeugung des Druckrasters überlagert. Das durch die Überlagerung von Bildsignal und Rastersignal gebildete Aufzeichnungssignal steuert das Aufzeichnungsorgan, welches sich in axialer Richtung an dem Druckzylinder entlang bewegt und eine Folge von im Druckraster angeordneten Vertiefungen oder Ausnehmungen, Näpfchen genannt, in die Mantelfläche des Druckzylinders eingraviert. Das abtasten der Vorlage, das dem voraufgeführten Prinzip folgt, erfolgt heutzutage in der Regel nur noch mit elektronischer Abtastung der Vorlage. Die durch die Abtastung gelieferten Bilddaten werden auf einen Rechner gegeben, in dem eine programmgestützte Verarbeitung und Bearbeitung erfolgt. Der Rechner liefert dann die Bildsignale, aufgrund derer die Näpfchen entweder mechanisch und/oder mittels Lasergravur in der Mantelfläche des Druckzylinders ausgebildet wurden. Die Tiefen bzw. Volumina der gravierten Näpfchen bestimmen die zu druckenden Tonwerte zwischen "Schwarz" und "Weiß", in der drucktechnischen Terminologie auch mit "Tiefe" und "Licht" bezeichnet.
Für den Druckprozeß wird der gravierte Druckzylinder dann in eine Tiefdruck-Rotationsmaschine eingespannt.
Vor dem Druckvorgang nimmt jedes Näpfchen eine von seinem Volumen abhängige Menge an Druckfarbe auf, die dem zu druckenden Tonwert entspricht. Beim Druckvorgang erfolgt dann die Farbübernahme aus den Näpfchen auf das Druckmaterial.
Ein in der Praxis gebräuchlicher Tiefdruckzylinder besteht im allgemeinen aus einem Stahlkern, der zusätzlich mit einer Grundkupferschicht versehen sein kann. Auf den Stahlkern bzw. die Grundkupferschicht wird eine weitere Kupferschicht aufgalvanisiert, in welche die Näpfchen eingraviert werden. Kupfer weist aufgrund seiner physikalischen und chemischen Eigenschaften gute Graviereigenschaften sowie gute Farbannahme und Farbabgabeeigenschaften auf, welche die Erzeugung hochwertiger Drucke unterstützen. Die Dicke der galvanisch aufgebrachten Kupfer-Gravieroberfläche beträgt ca. 100 µm. Außerdem wird die zu gravierende Kupferschicht poliert, so daß die Oberfläche mit einer definierten Mikrorauhigkeit versehen ist. Anschließend wird mittels eines Diamantstichels auf elektromechanische Weise die zu druckende Information aus Bild und Schrift in die Kupferoberfläche in Form eines feinen Näpfchen-Rasters eingebracht.
Nachteilig bei Verwendung von Kupfer als Graviermaterial ist jedoch, daß es eine relativ geringe Härte aufweist. Dadurch tritt beim Druckprozess in der Tiefdruck-Rotationsmaschine in Folge der mechanischen Beanspruchung der Kupferschicht durch den Rakel mit zunehmender Betriebsdauer Verschleiß auf, der die Druckqualität mindert sowie die Standzeit des Druckzylinders und somit die Auflagenstärke begrenzt. Um die Verschleißfestigkeit der gravierten Kupferschicht zu verbessern und damit die Standzeit des Druckzylinders zu erhöhen, ist es in der Praxis üblich, vor dem Andruck die gravierte Kupferschicht zu entfetten und anschließend mit einer verschleißfesten Schicht aus einem gegenüber Kupfer härteren Metall, beispielsweise aus Chrom, durch Aufgalvanisieren zu versehen. Bevor die fertige Druckform in die Druckmaschine eingelegt wird, wird die Chromoberfläche poliert.
Nach dem Druck wird die Chromschicht sowie die darunterliegende die Gravur enthaltende Kupferschicht von der Druckform chemisch oder mechanisch entfernt. Dadurch steht der Druckzylinder für einen neuen Zyklus zur Herstellung einer weiteren Druckform zur Verfügung.
Darüber hinaus wurden beim Tiefdruck in der Vergangenheit Druckformen mittels Ätzung hergestellt, was zu guten Resultaten geführt hat. Hierbei wurde der Druckzylinder mit einer Maskenschicht bedeckt, wobei anschließend eine photographische Belichtung der Maske über Filmvorlagen und das Auswaschen der Maske und die Ätzung der Kupferoberfläche mit Eisenchlorid erfolgte. Nachteilig waren die geringe Prozeßsicherheit und die nicht ausreichend gute Darstellung von Halbtönen für Bilder. Das Ätzverfahren wurde ferner abgewandelt, indem die Maskenschicht mit einem Laserstrahl belichtet wurde. Dieses modifizierte Verfahren war nicht nur aufwendig und teuer, sondern hatte auch die Nachteile des Ätzverfahrens, daß die Halbtöne für Bilder schlecht dargestellt werden konnten.
Weiterhin ist bekannt, zur Erzeugung der Näpfchen auf einem Druckzylinder das in der Materialbearbeitung angewendete Elektronenstrahlgravurverfahren einzusetzen, das wegen der hohen Energie des Elekronenstrahls und der enormen Präzision bezüglich der Strahlablenkung und Strahlgeometrie sehr gute Resultate gezeigt hatte. Die Näpfchen werden hierbei in die Kupferschicht mit einem Elektronenstrahl hoher Leistungsdichte mit hoher Geschwindigkeit geschossen. Wegen des großen Aufwandes und der hohen Investitionskosten für eine Elektronenstrahl-Graviermaschine wurde die Elektronenstrahlgravur in der Praxis bisher nicht für die Gravur von Kupferzylindern für den Tiefdruck eingesetzt, sondern nur in der Stahlindustrie zur Oberflächengravur von sogenannten Texturwalzen für die Blechherstellung, mit denen Texturen in die Bleche gewalzt werden.
Ferner wurde versucht, Laser für die Tiefdruckgravur einzusetzen, um die Druckzylinder mit einer äußeren Kupferschicht mittels eines Lasers zu gravieren. Da Kupfer aber für Laserstrahlung ein sehr guter Reflektor ist, sind sehr große Leistungen und insbesondere sehr hohe Leistungsdichten der zu verwendenden Laser erforderlich, um das Kupfer aufzuschmelzen. Um dieses Problem zu lösen, wurde vorgeschlagen, die Kupferschicht, die die Gravur enthält, durch eine Zinkschicht zu ersetzen. Die Näpfchen werden hierbei mit einem Laserstrahl in eine Zinkschicht geschossen. Die Laserstrahlgravur von Zink erfordert insgesamt weniger Strahlleistung als bei Kupfer. Ein wesentlicher Nachteil dieser Verfahren besteht darin, daß Zink deutlich weicher als Kupfer ist und als Oberflächenmaterial für Druckzylinder nicht geeignet ist. Ein Druckzylinder mit einer Gravieroberfläche aus Zink erreicht daher nicht annähernd eine so lange Standzeit im Druck, wie ein Druckzylinder mit einer Oberfläche aus Kupfer. Druckformen mit Zinkoberflächen sind deshalb für hohe Auflagen nicht geeignet.
Um die Standzeit eines Druckzylinders mit einer Zinkoberfläche zu erhöhen, wurde vorgeschlagen, die Zinkoberfläche nach der Gravur zu verchromen. Allerdings wird in der Fachwelt angenommen, daß damit nicht die Standzeiten realisiert werden, die bei normalen Kupferzylindern erreicht werden. Des weiteren besteht das Problem, daß Chrom auf Zink nicht so gut haftet wie auf Kupfer, so daß die Kombination einer Zink- mit einer Chromgalvanik sehr kompliziert ist. Daher ist es nötig, weitere Verfahrensschritte einzuführen. Neben der schwierigen Handhabung von Zink stellt die Entsorgung insbesondere in der Kombination mit Chrom ein weiteres Problem dar.
Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung einer Druckform sowie eine Druckform bereitzustellen, so daß dauerhaft gute Druckergebnisse im Tiefdruck erzielt werden, wobei die Druckform einfach herzustellen sein soll und der Aufwand hierfür möglichst gering gehalten werden soll und die Druckform für die Gravur mittels Laserstrahl geeignet sein soll.
Gelöst wird die Aufgabe der Erfindung gemäß dem Verfahren dadurch, daß vor der Laserstrahlgravur eine Chromschicht als Gravieroberfläche auf die Druckform aufgebracht wird.
Der Vorteil der erfindungsgemäßen Lösung besteht im wesentlichen darin, daß anstelle der bisherigen Gravieroberfläche aus Kupfer eine Gravieroberfläche aus Chrom oder einer Chromlegierung verwendet wird. Es hat sich überraschenderweise herausgestellt, daß bei einer Laserstrahlgravur einer Chromschicht Näpfchen mit einer höheren Effizienz als bei einer Kupferschicht erzeugt werden, obwohl die thermodynamischen Daten von Chrom im Vergleich zu Kupfer dies überhaupt nicht erwarten ließen. Bei der Laserstrahlgravur erfolgt die Entstehung der Näpfchen durch einen schmelzflüssigartigen Abtrag. Für die Näpfchenerzeugung muß das entsprechende Metallvolumen durch den Laserstrahl auf die Schmelztemperatur erhitzt werden und die Wärmemenge zum Phasenübergang in die Schmelze aufgebracht werden, um anschließend die Schmelze aus dem entstehenden Näpfchen in der Gravieroberfläche auszutreiben. Der Schmelzpunkt von Kupfer beträgt ca. 1083°C. Der Schmelzpunkt von Chrom liegt bei 1890°C. Aus den thermodynamischen Daten für Kupfer und Chrom ergibt sich, daß zum Schmelzen von 1 cm3 Metall bei Kupfer eine Energie von 5,515 kJ und bei Chrom eine Energie von 8,698 kJ aufzubringen ist. Die höhere Effizienz bei Chrom ergibt sich aufgrund der höheren Absorption bei Laserstrahlen in Abhängigkeit der verwendeten Laserstrahlung. Insgesamt wird durch die erfindungsgemäße Lösung der Herstellungsprozeß für Tiefdruckzylinder erheblich verbessert und vereinfacht, da mit der erfindungsgemäßen Druckform eine hohe Standzeit im Druck auf Grund der harten Eigenschaften von Chrom erreicht wird. Eine weitere Verstärkung der Chromschicht wie z.B. bei Kupfer ist daher nicht nötig; so daß weitere Behandlungsprozesse der Gravieroberfläche nach der Gravur der Näpfchen entfallen. Nach Fertigstellung der Gravur mittels Laserstrahlen kann somit die Druckform sofort und unmittelbar in die Druckmaschine eingesetzt werden, und zwar nach einem ggf. vorgeschalteten Entgratungsvorgang. Prinzipiell kann die Entgratung schon bei der Lasergravur erfolgen. Somit wird insgesamt die Produktionszeit für die Erstellung einer Druckform bzw. eines Druckzylinders erheblich verkürzt.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung wird die Chromschicht galvanisch aufgebracht. Die Aufgalvanisierung erfolgt in der Regel auf einen zylindrischen Stahlkern, dessen Mantelfläche zusätzlich mit einer Grundkupferschicht versehen sein kann. Durch Galvanisation wird auf den Stahlkern bzw. auf die Grundkupferschicht eine Schicht aus Chrom oder einer Chromlegierung mit einer vorbestimmten Dicke z.B. von ca. 25 µm aufgetragen. Eine bekannte Chromlegierung ist die Chrom-Vanadium-Legierung.
Dazu ist vorteilhaft vorgesehen, daß die Chromschicht mit einer vorbestimmten Rauhigkeit, insbesondere Mikrorauhigkeit, versehen wird. Durch diese Oberflächenbehandlung werden geringe Oberflächenfehler beseitigt.
Bevorzugterweise wird die Rauhigkeit mittels Polieren und/oder Schleifen erzeugt.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird nach der Gravur die Druckform in eine Druckmaschine, insbesondere Rotationsdruckmaschine eingelegt, um Druckmaterial zu bedrucken. Um die Druckform nach dem Druck wieder verwenden zu können, wird nach dem Druck die Chromschicht von der Druckform wenigstens teilweise entfernt, so daß die Druckform, insbesondere der Druckzylinder, für einen neuen Herstellungszyklus der Druckform mehrfach zur Verfügung steht. Die Entfernung der Chromschicht kann insbesondere auf chemische bzw. mechanische Weise erfolgen.
Die Aufgabe wird ferner gelöst durch eine Druckform für den Tiefdruck, insbesondere Rotationstiefdruck, mit einer Gravieroberfläche zur Laserstahlgravur von Näpfchen, die erhältlich ist durch Ausführung mindestens eines Verfahrenschrittes des voranstehend beschriebenen Verfahrens. Die Vorteile, die durch die erfindungsgemäße Druckform erreicht werden, entsprechen im wesentlichen den Vorteilen, die oben im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Verfahrenslösung genannt worden sind.
Des weiteren wird die Aufgabe gelöst, durch die Verwendung einer Druckform für den Tiefdruck, insbesondere Rotationstiefdruck, wobei mittels einer Laserstrahlgravur Näpfchen in einer Gravieroberfläche erzeugbar sind, die dadurch weit gebildet ist, daß eine Chromschicht als Gravieroberfläche ausgebildet ist.
Insbesondere wird die Chromschicht galvanisch auf die Druckform aufgebracht.
Außerdem ist vorgesehen, daß die Chromschicht mit einer vorbestimmten Rauhigkeit, insbesondere Mikrorauhigkeit, versehen wird. Insbesondere wird die Rauhigkeit mittels Polieren und/oder Schleifen erzeugt.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung wird vorgeschlagen, daß nach der Gravur die Druckform in eine Druckmaschine, insbesondere Rotationsdruckmaschine, eingelegt wird.
Weiterhin wird bevorzugterweise nach dem Druck die Chromschicht von der Druckform wenigstens teilweise entfernt. Die Vorteile der erfindungsgemäßen Verwendung der Druckform ergeben sich aus den voranstehend genannten Vorteilen.

Claims (14)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Druckform für den Tiefdruck, insbesondere für den Rotationstiefdruck, wobei mittels einer Laserstrahlgravur Näpfchen in einer Gravieroberfläche erzeugt werden, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Laserstrahlgravur eine Chromschicht als Gravieroberfläche auf die Druckform aufgebracht wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Chromschicht galvanisch aufgebracht wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Chromschicht mit einer vorbestimmten Rauhigkeit, insbesondere Mikrorauhigkeit, versehen wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Rauhigkeit mittels Polieren oder Schleifen erzeugt wird.
  5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Laserstrahlgravur die Druckform in eine Druckmaschine, insbesondere Rotationsdruckmaschine, eingelegt wird.
  6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Druck mittels der Druckform die Chromschicht von der Druckform entfernt wird.
  7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß mit einer Mehrzahl von Laserstrahlen gleichzeitig und/oder hintereinander der Graviervorgang ausgeführt wird.
  8. Druckform für den Tiefdruck; insbesondere Rotationstiefdruck, mit einer Gravieroberfläche zur Laserstrahlgravur von Näpfchen, erhältlich durch Ausführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6.
  9. Verwendung einer Druckform für den Tiefdruck, insbesondere Rotationstiefdruck, wobei mittels einer Laserstrahlgravur Näpfchen in einer Gravieroberfläche erzeugt werden, daurch gekennzeichnet, daß eine Chromschicht als Gravieroberfläche ausgebildet ist.
  10. Verwendung einer Druckform nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Chromschicht galvanisch auf die Druckschicht aufgebracht wird.
  11. Verwendung einer Druckform nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Chromschicht mit einer vorbestimmten Rauhigkeit, insbesondere Mikrorauhigkeit, versehen wird.
  12. Verwendung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Rauhigkeit mittels Polieren und/oder Schleifen erzeugt wird.
  13. Verwendung einer Druckform nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Gravur die Druckform in eine Druckmaschine, insbesondere Rotationsdruckmaschine, eingelegt wird.
  14. Verwendung einer Druckform nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Druck mittels der Druckform die Chromschicht von der Druckform wenigstens teilweise entfernt wird.
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