EP1407855B1 - Procédé et machine de meulage de pièces muni d'un système de compensation d'usure - Google Patents

Procédé et machine de meulage de pièces muni d'un système de compensation d'usure Download PDF

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EP1407855B1
EP1407855B1 EP02022775A EP02022775A EP1407855B1 EP 1407855 B1 EP1407855 B1 EP 1407855B1 EP 02022775 A EP02022775 A EP 02022775A EP 02022775 A EP02022775 A EP 02022775A EP 1407855 B1 EP1407855 B1 EP 1407855B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
workpiece
axial direction
grinding
grinding face
feed movement
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP02022775A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP1407855A1 (fr
Inventor
Mathias Tweitmann
Bruno Kälin
Reto Gedeon
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Trumpf Maschinen AG
Original Assignee
Trumpf Maschinen AG
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Filing date
Publication date
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Priority to AT02022775T priority patent/ATE315981T1/de
Priority to EP02022775A priority patent/EP1407855B1/fr
Priority to DE50205634T priority patent/DE50205634D1/de
Publication of EP1407855A1 publication Critical patent/EP1407855A1/fr
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B19/00—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group
    • B24B19/20—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group for grinding dies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B49/00—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation
    • B24B49/18—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation taking regard of the presence of dressing tools
    • B24B49/183—Wear compensation without the presence of dressing tools

Definitions

  • the invention relates to a machine method for grinding workpieces, in particular for regrinding punching tools, in which a grinding tool with a grinding surface and a workpiece to be machined in the axial direction of a feed movement are moved relative to each other, wherein the grinding tool with the grinding surface and to be machined Workpiece brought into contact with each other and then the grinding tool and the workpiece to be machined with a working movement under workpiece-side removal of material relative to each other over a Häwegmate be moved (Preamble of claim 1).
  • the invention further relates to a suitably designed machine, as described in detail in the preamble of claim 16.
  • the present invention has set itself the goal.
  • a material removal over the desired desired height is achieved according to the invention by a post-processing of the workpiece, which is initiated, if determined on the grinding tool in the course of the previous working movement change in the distance of the grinding surface of the grinding tool from the claim- ⁇ en wear reference level and thus a tool wear becomes.
  • a workpiece post-processing can be done once or several times.
  • the rework path length may correspond to the determined wear height on the grinding tool, but may also deviate therefrom, for example by a wear factor being greater. About such a wear factor can be considered that the grinding tool is subject to wear during post-processing of the workpiece.
  • an initial detection position is defined in development of the invention for the grinding surface of the grinding tool, when taking the required for the determination of the wear height of the grinding tool initial distance from the grinding surface and wear reference level can be determined and at the same time as a reference position for Movements is used, which are performed by the grinding surface or the grinding tool in the axial direction of the feed movement.
  • the initial detection position of the grinding surface is defined by means of an abrasive surface support supporting the grinding surface in the axial direction of the feed movement.
  • the initial detection position of the grinding surface of the grinding tool serves as a reference position for the boundary of the workpiece to be machined to the grinding surface.
  • the provided according to the claims 4 and 20 supporting the grinding surface of the grinding tool on the grinding surface located towards the boundary of the workpiece to be machined offers the advantage of an exact spatial allocation of the grinding surface against said workpiece boundary.
  • the position of the boundary of the workpiece to be machined relative to the reference position, ie, with respect to the initial detection position of the grinding surface can be detected correspondingly accurately.
  • the support of the grinding surface of the grinding tool on the said workpiece boundary opens up the possibility of using the pressure building up on entry of the support to mark the time at which the path length is to be detected, which the grinding surface between the initial detection position and towards her situated limit of the workpiece to be machined has covered.
  • the position of the remote from the grinding surface of the grinding tool workpiece limitation with respect to the initial detection position of the grinding surface is detected.
  • height determinations on the workpiece i. a determination of workpiece extensions in the axial direction of the feed movement possible.
  • Such a height determination can be made on the workpiece both before and after processing.
  • the workpiece height can always be determined as the difference between the distance of the workpiece boundary remote from the grinding surface and the initial detection position of the grinding surface on the one hand and the distance of the workpiece boundary from the grinding surface and the initial detection position of the grinding surface on the other hand.
  • a workpiece support is used according to the invention for determining the workpiece reference level (claims 6 and 22).
  • the thickness of the spacer is an essential measure for the control of the workpiece machining once and deposit it as a fixed control parameter.
  • the method according to claim 9 and the device according to claim 29 are preferred according to the invention.
  • the thickness of the spacer body is timely before a Workpiece machining determined and saved. In this way it is ensured that the value taken into account for the control of the workpiece machining for the thickness of the spacer body corresponds to the actual conditions. It is thus possible to take account of signs of wear occurring at short notice on the spacer body and / or contaminants adhering to the spacer body and influencing its thickness. Simple to implement, procedural measures for determining the thickness of the spacer are mentioned in the claims 10 and 11.
  • a subsequent detection position whose position relative to the initial detection position of the grinding surface in the axial direction of the feed movement is determined.
  • the initial detection position can also serve for the movement of the grinding surface or the grinding tool into the subsequent detection position as a reference position.
  • the subsequent and the initial detection position coincide with each other (claims 13 and 31).
  • the means for defining the initial detection position of the grinding surface can then be readily as Use the device to define the subsequent entry item.
  • the extent of the machined workpiece in the axial direction of the feed movement is determined. This measure can be used for different purposes.
  • the determined extension of the machined workpiece in the axial direction of the feed movement in the workpiece management is used. For example, reground punching tools can be detected with the remaining tool length in a tool management system. For example, when setting up a punching machine then the tool length is readily available as an essential feature of the punching machine to be provided for the punching machine. Particularly expedient proves the deposit of the extension of the machined workpiece in the axial direction of the feed movement in computer-aided workpiece management systems.
  • a machine 1 for grinding workpieces comprises a base plate 2 to which guides 3, 4 for a carrier 5 are attached.
  • the base plate 2 is provided with a workpiece support 6.
  • the bridge-like carrier 5 can be moved by means of a feed drive 7 with integrated force and displacement measuring system on the guides 3, 4 in an axial direction of a feed movement illustrated by a double arrow 8.
  • a guide 9 for the linear motor of the feed drive 7 is also shown in FIG.
  • the feed drive 7 forms a feed device 10, by means of which a grinding tool in the form of a grinding wheel 11 in the axial direction 8 of the feed movement is movable.
  • the grinding wheel 11 has a grinding surface 12.
  • a grinding wheel drive 13 is attached to the carrier 5.
  • a pivot plate 14 which is pivotable about an axis 8 of the feed movement of the grinding wheel 11 extending pivot axis 15.
  • a bearing axis 16 For pivotal mounting of the pivot plate 14 on the support 5 is a bearing axis 16.
  • the pivot plate 14 can be moved between positions inside and outside of the grinding wheel 11 and the grinding surface 12 in the axial direction 8 of the feed movement path described back and forth. In the axial direction 8 of the feed movement, the pivot plate 14 is held by the bearing axis 16 against a restoring force with respect to the bridge-like carrier 5 deflectable.
  • a radial projection 17 protrudes from the bearing axis 16 of the pivot plate 14.
  • a reference surface 18 is provided on the machine 1 ortsunver onlylich.
  • the stationary reference surface 18 is formed on a reference plate 19 which is attached to the free ends of the guides 3, 4.
  • a swivel plate drive 20 for swiveling the swivel plate 14 about the pivot axis 15 as well as a Rotary drive 21 for rotating the workpiece support 6 about a parallel to the axial direction 8 of the feed movement and thereby relative to the axis of rotation of the grinding wheel 11 laterally offset axis of rotation.
  • a numerical machine controller 22 with integrated evaluation device 23 is indicated in FIG. 2.
  • FIG. 3 shows a proximity switch 24 which is attached to the bridge-like carrier 5 and can be switched by means of the pivot plate 14 displacing in the axial direction 8 of the feed movement.
  • the onset of the support of the grinding wheel 11 on the pivot plate 14 and a further reduction of the carrier 5 counteracting force is detected via the force measuring system integrated in the feed drive 7. Insertion This counterforce triggers the detection of the carrier 5 and thus indirectly the detection of the occupied by the grinding surface 12 in the axial direction 8 of the feed movement position.
  • the position detection is performed by means of the displacement measuring system of the feed drive 7.
  • the detected position is stored in the engine controller 22 (FIG. 6).
  • the bridge-like support 5 is raised relative to the workpiece support 6 and the conditions shown in FIG. 7 result.
  • the lifting movement of the carrier 5 is initially in crawl of the feed drive 7.
  • the lifting speed of the carrier 5 increases as soon as the proximity switch 24 is actuated by means of the lifting movement with respect to the carrier 5 under gravity lowering pivot plate 14 and thereby the feed drive 7 in a rapid traverse is switched.
  • the pivot plate 14 continues to occupy its position 2 and is in the axial direction 8 of the feed movement of the grinding tool 11 again slightly spaced from the grinding surface 12. Now, the pivot plate 14 is pivoted out of the range of movement of the grinding tool 11 in position 3 by means of the pivot plate drive 20.
  • the positions occupied by the grinding surface 12 of the grinding wheel 11 according to FIG. 6 and in FIG. 9 in the axial direction 8 of the feed movement are compared with one another.
  • the existing between two positions dimensional difference corresponds to the thickness of the pivot plate 14th
  • the carrier 5 is raised and then the swivel plate 14 is pivoted into the movement region of the grinding wheel 11 in position 2. Subsequently, the bridge-like support 5 is further raised relative to the workpiece support 6 until the radial projection 17 comes to rest on the bearing axis 16 of the support plate 5 jointly moving pivot plate 14 above the reference plate 19. The radial projection 17 on the bearing axis 16 of the pivot plate 14 is arranged above the recess 25 of the reference plate 19.
  • the pivot plate 14 is now transferred to its position 1.
  • the radial projection 17 on the bearing axis 16 of the pivot plate 14 is then laterally adjacent the recess 25 is arranged on the reference plate 19.
  • the bridge-like carrier 5 is lowered.
  • the radial projection 17 sets on the bearing axis 16 of the pivot plate 14 on the reference plate 19 and locks the pivot plate 14 thereby against a further lowering movement.
  • Another lowering movement is performed by the carrier 5.
  • the attached to the carrier 5 grinding wheel 11 sets with the grinding surface 12 on the pivot plate 14.
  • Also in this relative movement of carrier 5 or grinding surface 12 and pivot plate 14 of the feed drive 7 is connected by means of the proximity switch 24 in the crawl. The grinding surface 12 therefore gently sets on the pivot plate 14.
  • the position of the grinding surface 12 or of the bridge-like carrier 5 in the axial direction 8 of the feed movement of the grinding wheel 11 is detected again by means of the force and displacement measuring system integrated in the feed drive 7 (FIG. 10).
  • the position of the workpiece support 6 relative to the grinding surface supported on the swivel plate 14 can be detected via the path length traveled by the grinding surface 12 between the workpiece support 6 and the swivel plate 14 12 are determined. In this way, the position of the workpiece support 6 to the position of the supported on the pivot plate 14 grinding surface 12 and to the position of the stationary reference surface 18 "transfer".
  • the workpiece support 6 defines a workpiece reference level. It reproduces the position of the edge of the workpiece 12, which is remote from the grinding surface 12, for processing.
  • a workpiece in the form of a punch 26 is nachzuschleifen.
  • the punch 26 is arranged and clamped on the workpiece support 6.
  • the initial operating state of the engine 1 is shown in FIG.
  • the bridge-like carrier 5 is moved in the axial direction 8 of the feed movement in a position in which the grinding surface 12 of the grinding wheel 11 is slightly above the pivot plate 14.
  • the pivot plate 14 is in position 1, i. it is pivoted into the range of movement of the grinding wheel 11 and the radial projection 17 on its bearing axis 16 lies on the reference plate 19th
  • the grinding surface 12 is placed on the pivoting plate 14 by means of corresponding lowering of the bridge-like carrier 5 carried out in crawl of the feed drive 7 (FIG. 12). Due to the supporting force occurring, a position detection is triggered. As already shown in FIG. 10, the position of the carrier 5 is detected in the axial direction 8 of the feed movement. The level at the bridge-like support 5, at which the position of the carrier 5 in the axial direction 8 of the advancing movement of the grinding wheel 11 is determined, forms a wear reference level for the grinding surface 12. Thus, the initial distance of the grinding surface 12 from its wear is detected indirectly Reference level on the carrier 5.
  • the grinding surface 12 is in an initial detection position, which is defined by means of serving as an abrasive surface support plate 14 pivoting.
  • first of all the carrier 5 with all attachments in the crawl passage of the feed drive 7 is raised to the position according to FIG. 11 and then the pivot plate 14 is pivoted about its pivot axis 15 into its position 2. Subsequently, the carrier 5 is lowered at rapid traverse of the feed drive 7 until the pivot plate 14 touches on the grinding surface 12 lying towards the boundary of the punch 26. After actuation of the proximity switch 24 via the relative to the further lowered support 5 moving pivot plate 14, the grinding surface 12 comes to the pivot plate 14 with reduced feed speed to the system ( Figure 13). The pivot plate 14 acts as a spacer between the grinding surface 12 and the punch 26.
  • the position occupied by the bridge-like carrier 5 and the grinding surface 12 in the axial direction 8 of the feed movement is using the force and displacement measuring system of the feed drive 7 detected and stored in the machine control 22. If desired, the height of the punch to be reground 26, ie its extension in the axial direction 8 of the feed motion, can be determined based on the now detected position of the grinding surface 12 and based on the detected during the calibration of the machine control 22 position of the workpiece support 6.
  • the carrier 5 is moved back relative to the punch 26 and the pivot plate 14, after it has become free from the grinding surface 12, pivoted out of the range of movement of the grinding wheel 11 in position 3 ( Figure 14).
  • the carrier 5 is then lowered again until the grinding surface 12 touches on the out to her lying boundary of the punch 26.
  • the first part of the lowering movement of the carrier 5 is performed by the feed drive 7 at rapid traverse, ie at a relatively high speed. Just before the grinding surface 12 comes into contact with the punch 26, the feed speed is reduced. The feed drive 7 switches into creeper. This speed reduction is effected by means of the machine control 22, in which, on the occasion of the operating state according to FIG. 13, the position of the grinding surface-side boundary of the punch 26 is stored and based on This position has been defined a position of the carrier 5, in which the feed drive 7 is to be switched from the express to the crawl.
  • the height of the Maschinen Swissabtrages on the punch 26 is smaller than the Häwegner, which has been covered by the grinding wheel 11 and the bridge-like support 5 in the previous working movement in the axial direction 8 of the feed movement. If the actual height of the material removal at the punch 26 that can be determined in this way is smaller than a desired height, a post-processing of the punch 26 is initiated by the machine controller 22.
  • desired height of the material removal is to be understood as a removal height, which may differ from the ideal target value with an allowable tolerance.
  • the starting position, in which the grinding surface 12 is to be moved during the post-processing on the punch 26, has been previously detected, namely in the operating state according to FIG. For the machine control for post-processing of the punch 26 can be used in this known position.
  • the pivot plate 14 is pivoted in position 2 and then the carrier 5 with the position 2 engaging pivot plate 14 to the machined punch 26 toward lowered.
  • the movement of the grinding surface 12 is detected starting from the reference position defined by means of the position 1 engaging the pivot plate 14.
  • the feed rate of the carrier 5 is initially relatively high, but is then reduced in the manner described above.
  • Sets the pivot plate 14 on the processed punch 26 and the grinding surface 12 at a reduced speed on the pivot plate 14 ( Figure 17), the position of the carrier 5 in the axial direction 8 of the feed movement is detected. This position is compared with the position which the carrier 5 has assumed on contact with the grinding surface 12 on the workpiece support 6 (FIG. 9).
  • the "residual height" of the punch 12 is obtained as a height difference of the positions of the bridge-like support 5 according to Figures 17 and 9 minus the thickness of the resting on the machined punch 26 as shown in Figure 17 pivot plate 14 plus the previously noted wear level on the grinding wheel 11. Die Residual height of the punch 26 can be displayed on a display. It is also conceivable that the residual height of the punch 26 is deposited in a tool management system.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Constituent Portions Of Griding Lathes, Driving, Sensing And Control (AREA)
  • Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)
  • Automatic Control Of Machine Tools (AREA)

Claims (33)

  1. Procédé mécanique pour meuler des pièces à usiner, en particulier pour la rectification par meulage d'outils d'estampage, dans le cadre duquel un outil de meulage (11) muni d'une surface de meulage (12), et une pièce à usiner, sont animés de mouvements relatifs commandés dans la direction axiale (8) d'une course ou d'un mouvement d'avance, l'outil de meulage (11) avec la surface de meulage (12), et la pièce à usiner, étant mis en contact mutuel, puis ledit outil de meulage (11) et ladite pièce à usiner étant mus l'un par rapport à l'autre sur une longueur de trajet de travail par un mouvement de travail, avec enlèvement de matière sur ladite pièce, caractérisé par le fait que, préalablement à un mouvement de travail, il s'opère une détection et une mémorisation de la distance initiale comprise entre la surface de meulage (12) de l'outil de meulage (11) et un niveau d'usure de référence décalé vis-à-vis de ladite surface de meulage (12) dans la direction axiale (8) de la course ou du mouvement d'avance ; par le fait que, dans l'enchaînement, l'outil de meulage (11) et la pièce à usiner sont mus l'un par rapport à l'autre sur une longueur de trajet de travail par un mouvement de travail ; par le fait que la distance résiduelle entre la surface de meulage (12) et le niveau d'usure de référence, se présentant alors dans la direction axiale (8) de la course ou du mouvement d'avance, est ensuite détectée et comparée à la distance initiale ; par le fait que la différence entre les distances initiale et résiduelle, entre la surface de meulage (12) et le niveau d'usure de référence, est établie comme une hauteur d'usure ; et par le fait que, pour finir, l'outil de meulage (11) et la pièce sont mus l'un par rapport à l'autre par un mouvement de post-usinage, sur une longueur de trajet de travail ultérieur mesurée en fonction de la hauteur d'usure, dans la mesure où la longueur du trajet de travail initial, dont la hauteur d'usure est retranchée, est plus petite qu'une hauteur de consigne de l'enlèvement de matière sur la pièce.
  2. Procédé mécanique selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'une position de détection initiale est instaurée de manière bien définie pour la surface de meulage (12) de l'outil de meulage (11), dans la direction axiale (8) de la course d'avance, la distance initiale comprise entre ladite surface de meulage (12) et le niveau d'usure de référence pouvant être détectée, dans la direction axiale (8) de la course d'avance, à l'instant auquel ladite position est prise ; par le fait que la surface de meulage (12) est animée d'un mouvement vis-à-vis de la position de détection initiale dans la direction axiale (8) de la course d'avance ; et par le fait qu'il s'opère une détection et une mémorisation de trajets parcourus par la surface de meulage (12) au cours de mouvements vis-à-vis de la position de détection initiale, dans la direction axiale (8) de la course d'avance.
  3. Procédé mécanique selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la surface de meulage (12) de l'outil de meulage (11) est mue dans la direction axiale (8) de la course d'avance, entre la position de détection initiale et une position qui est proche de la pièce et dans laquelle ladite surface de meulage (12) est disposée de manière bien définie, dans la direction axiale (8) de la course d'avance, vis-à-vis de la délimitation de la pièce à usiner, orientée vers ladite surface ; et par le fait qu'il s'opère une détection et une mémorisation de la longueur du trajet parcouru par la surface de meulage (12), lors du mouvement dans la direction axiale (8) de la course d'avance, entre la position de détection initiale et la position proche de la pièce.
  4. Procédé mécanique selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'un appui est conféré à la surface de meulage (12) de l'outil de meulage (11) dans la direction axiale (8) de la course d'avance, dans la position proche de la pièce, contre la délimitation de la pièce à usiner qui est orientée vers ladite surface.
  5. Procédé mécanique selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la surface de meulage (12) de l'outil de meulage (11) est animée d'un mouvement entre la position de détection initiale et une position occupant un emplacement bien défini vis-à-vis d'un niveau de référence de la pièce, dans la direction axiale (8) de la course d'avance, ledit niveau de référence de la pièce étant à son tour disposé de manière bien définie, dans la direction axiale (8) de la course d'avance, vis-à-vis de la délimitation de la pièce, du côté de ladite pièce qui est éloigné de ladite surface de meulage (12) dans la direction axiale (8) de la course d'avance ; et par le fait qu'il s'opère une détection et une mémorisation dé la longueur du trajet parcouru par la surface de meulage (12), lors du mouvement dans la direction axiale (8) de la course d'avance, entre la position de détection initiale et la position bien définie vis-à-vis du niveau de référence de la pièce.
  6. Procédé mécanique selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la surface de meulage (12) de l'outil de meulage (11) est animée d'un mouvement, dans la direction axiale (8) de la course d'avance, entre la position de détection initiale et une position occupant un emplacement bien défini vis-à-vis d'un niveau de référence de la pièce matérialisé par un support (6) de ladite pièce.
  7. Procédé mécanique selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'un appui est conféré à la surface de meulage (12) de l'outil de meulage (11) dans la direction axiale (8) de la course d'avance, sur le niveau de référence de la pièce, dans la position bien définie vis-à-vis dudit niveau de référence de la pièce.
  8. Procédé mécanique selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'un appui est conféré à la surface de meulage (12) de l'outil de meulage (11), sur la délimitation de la pièce à usiner orientée vers ladite surface de meulage (12), et/ou sur le niveau de référence de ladite pièce, par l'intermédiaire d'un corps d'espacement (14) présentant une épaisseur bien définie dans la direction axiale (8) de la course d'avance.
  9. Procédé mécanique selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'épaisseur du corps d'espacement (14) est établie préalablement à la détection de la position de la délimitation de la pièce à usiner, orientée vers la surface de meulage (12), et/ou préalablement à la détection de la position du niveau de référence de ladite pièce vis-à-vis de la position de détection initiale de ladite surface de meulage (12).
  10. Procédé mécanique selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'épaisseur du corps d'espacement (14) est établie en plaçant ledit corps d'espacement (14) sur une structure d'appui, par sa face inférieure ; en conférant successivement un appui à la surface de meulage (12), dans la direction axiale (8) de la course d'avance, contre la structure d'appui du corps d'espacement et contre la face supérieure dudit corps d'espacement (14) ; et en effectuant une détection, et une comparaison mutuelle, des positions qui sont alors prises par ladite surface de meulage (12) dans la direction axiale (8) de la course d'avance.
  11. Procédé mécanique selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le corps d'espacement (14) est placé sur un support (6) de pièces, afin d'établir son épaisseur.
  12. Procédé mécanique selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'une position de détection ultérieure est instaurée de manière bien définie pour la surface de meulage (12) de l'outil de meulage (11), dans la direction axiale (8) de la course d'avance, la distance ultérieure, comprise entre ladite surface de meulage (12) et le niveau d'usure de référence, pouvant être détectée à l'instant auquel ladite position est prise, et l'emplacement de ladite position étant bien défini, dans la direction axiale (8) de la course d'avance, vis-à-vis de la position de détection initiale de ladite surface de meulage (12).
  13. Procédé mécanique selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que les positions de détection initiale et ultérieure de la surface de meulage (12) coïncident mutuellement.
  14. Procédé mécanique selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que, à l'issue du mouvement définitif de post-usinage, l'on établit la position de la délimitation de la pièce usinée orientée vers la surface de meulage (12), vis-à-vis du niveau de référence de la pièce, et donc l'étendue de ladite pièce usinée dans la direction axiale (8) de la course d'avance.
  15. Procédé mécanique selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'étendue de la pièce usinée, dans la direction axiale (8) de la course d'avance, est entrée dans un système de gestion de pièces.
  16. Machine pour meuler des pièces, en particulier pour la rectification par meulage d'outils d'estampage, comprenant un outil de meulage (11) muni d'une surface de meulage (12), ainsi qu'un dispositif d'avance (10) qui est en liaison avec une commande (22) de la machine et au moyen duquel l'outil de meulage (11), et une pièce à usiner, peuvent être animés de mouvements relatifs dans la direction axiale (8) d'une course ou d'un mouvement d'avance, l'outil de meulage (11) avec la surface de meulage (12), et la pièce à usiner, pouvant être mis en contact mutuel, puis ledit outil de meulage (11) et ladite pièce pouvant être mus l'un par rapport à l'autre sur une longueur de trajet de travail, par un mouvement de travail, avec enlèvement de matière sur ladite pièce, caractérisée par un dispositif pour établir une usure affectant l'outil de meulage (11), comprenant
    - un dispositif pour détecter la distance initiale existant, préalablement à un mouvement de travail, entre la surface de meulage (12) de l'outil de meulage (11) et un niveau d'usure de référence décalé vis-à-vis de ladite surface de meulage (12), dans la direction axiale (8) de la course ou du mouvement d'avance,
    - un dispositif pour détecter la distance ultérieure existant à l'issue du mouvement de travail, dans la direction axiale (8) de la course ou du mouvement d'avance, entre ladite surface de meulage (12) et ledit niveau d'usure de référence, ainsi
    - qu'un système d'interprétation (23) équipant la commande (22) de la machine et permettant de comparer la distance ultérieure à la distance initiale comprise entre la surface de meulage (12) et le niveau d'usure de référence, et d'établir, en tant que hauteur d'usure, la différence existant entre les distances initiale et ultérieure comprises entre ladite surface de meulage (12) et ledit niveau d'usure de référence,
    ladite commande (22) de la machine autorisant un mouvement relatif de post-usinage entre l'outil de meulage (11) et la pièce, sur une longueur de trajet de travail ultérieur mesurée en fonction de la hauteur d'usure, dans la mesure où la longueur du trajet de travail initial, dont la hauteur d'usure est retranchée, est plus petite qu'une hauteur de consigne de l'enlèvement de matière sur la pièce.
  17. Machine selon la revendication 16, caractérisée par le fait que le dispositif de détection de la distance initiale, entre la surface de meulage (12) de l'outil de meulage (11) et le niveau d'usure de référence, englobe un système de définition d'une position de détection initiale de la surface de meulage (12), dans la direction axiale (8) de la course d'avance ; par le fait que la distance initiale, comprise entre la surface de meulage (12) et le niveau d'usure de référence, peut être détectée lorsque ladite surface de meulage (12) occupe la position de détection initiale ; par le fait que ladite surface de meulage (12) peut être mue vis-à-vis de ladite position de détection initiale, dans la direction axiale (8) de la course d'avance ; par le fait qu'il est prévu un dispositif mesureur de courses permettant de détecter ou d'acquérir des longueurs de trajets parcourus par la surface de meulage (12), au cours de mouvements vis-à-vis de la position de détection initiale, dans la direction axiale (8) de la course d'avance ; et par le fait que les longueurs de trajets détectés ou acquises peuvent être entrées dans la commande (22) de la machine.
  18. Machine selon la revendication 16 ou 17, caractérisée par le fait que le système de définition de la position de détection initiale de la surface de meulage (12) présente une structure (14) d'appui de ladite surface de meulage, qui peut être disposée de manière bien définie dans la direction axiale (8) de la course d'avance, et sur laquelle l'outil de meulage (11) peut prendre appui, dans la direction axiale (8) de la course d'avance, par ladite surface de meulage (12) occupant la position de détection initiale.
  19. Machine selon l'une des revendications 16 à 18, caractérisée par le fait que la surface de meulage (12) de l'outil de meulage (11) est mobile, dans la direction axiale (8) de la course d'avance, entre la position de détection initiale et une position qui est proche de la pièce et dans laquelle ladite surface de meulage (12) est disposée de manière bien défmie, dans ladite direction axiale (8) de la course d'avance, vis-à-vis de la délimitation de la pièce à usiner, orientée vers ladite surface ; et par le fait que la distance de trajet parcouru par ladite surface de meulage (12) lors du mouvement dans la direction axiale (8) de la course d'avance, entre la position de détection initiale et la position proche de la pièce, peut être détectée ou acquise au moyen du dispositif mesureur de courses et la longueur de trajet détectée ou acquise peut être entrée dans la commande (22) de la machine.
  20. Machine selon l'une des revendications 16 à 19, caractérisée par le fait que la surface de meulage (12) de l'outil de meulage (11) prend appui dans la position proche de la pièce, dans la direction axiale (8) de la course d'avance, contre la délimitation de la pièce à usiner qui est orientée vers ladite surface.
  21. Machine selon l'une des revendications 16 à 20, caractérisée par le fait que la surface de meulage (12) de l'outil de meulage (11) est mobile dans la direction axiale (8) de la course d'avance, entre la position de détection initiale et une position occupant un emplacement bien défini vis-à-vis d'un niveau de référence de la pièce, dans la direction axiale précitée (8), ledit niveau de référence de la pièce étant à son tour disposé de manière bien définie dans la direction axiale (8) de la course d'avance, vis-à-vis de la délimitation de la pièce, du côté de ladite pièce qui est éloigné de ladite surface de meulage (12) dans ladite direction axiale (8) de la course d'avance ; et par le fait que les longueurs de trajets parcourues par la surface de meulage (12) dans la direction axiale (8) de la course d'avance, lors du mouvement entre la position de détection initiale et la position bien définie vis-à-vis du niveau de référence de la pièce, peuvent être détectés ou acquises au moyen du dispositif mesureur de courses et les longueurs de trajets détectées peuvent être entrées dans la commande (22) de la machine.
  22. Machine selon l'une des revendications 16 à 21, caractérisée par le fait que le niveau de référence de la pièce est matérialisé par un support (6) de pièces.
  23. Machine selon l'une des revendications 16 à 22, caractérisée par le fait que la surface de meulage (12) de l'outil de meulage (11) prend appui sur le niveau de référence de la pièce, dans la direction axiale (8) de la course d'avance, dans la position bien définie vis-à-vis dudit niveau de référence de la pièce.
  24. Machine selon l'une des revendications 16 à 23, caractérisée par le fait que la surface de meulage (12) occupant la position proche de la pièce prend appui contre la délimitation de la pièce à usiner, orientée vers ladite surface, et/ou la surface de meulage (12), occupant la position bien définie vis-à-vis du niveau de référence de la pièce, prend appui sur ledit niveau de référence de la pièce par l'intermédiaire d'un corps d'espacement (14) présentant une épaisseur bien définie dans la direction axiale (8) de la course d'avance, et pouvant être entrée dans la commande (22) de la machine.
  25. Machine selon l'une des revendications 16 à 24, caractérisée par le fait que, pour conférer un appui à la surface de meulage (12) occupant la position proche de la pièce, contre la surface de la pièce à usiner qui est orientée vers ladite surface, et pour conférer un appui à la surface de meulage (12) occupant la position bien définie vis-à-vis du niveau de référence de la pièce, sur ledit niveau de référence de la pièce, il est prévu un corps d'espacement commun (14) qui est mobile vers ses positions fonctionnelles dans la direction axiale (8) de la course d'avance.
  26. Machine selon l'une des revendications 16 à 25, caractérisée par le fait que le corps d'espacement (14) est en liaison mobile avec la surface de meulage (12) de l'outil de meulage (11).
  27. Machine selon l'une des revendications 16 à 26, caractérisée par le fait que la structure (14) d'appui de la surface de meulage pour la définition de la position de détection initiale de ladite surface de meulage (12) est prévue en tant que corps d'espacement (14) destiné à conférer un appui à ladite surface de meulage (12) occupant la position proche de la pièce, et/ou en tant que corps d'espacement (14) destiné à conférer un appui à ladite surface de meulage (12) occupant la position bien définie vis-à-vis du niveau de référence de la pièce, ladite structure (14) d'appui de la surface de meulage pouvant être mue, dans la direction axiale (8) de la course d'avance, vers la ou les position(s) visant à conférer un appui à la surface de meulage (12) occupant la position proche de la pièce et/ou la position bien définie vis-à-vis du niveau de référence de ladite pièce ; et pouvant être arrêtée dans la direction axiale (8) de la course d'avance, en vue de la définition de la position de détection initiale.
  28. Machine selon l'une des revendications 16 à 27, caractérisée par le fait que le corps d'espacement (14) et/ou la structure (14) d'appui de la surface de meulage peut pivoter autour d'un axe de pivotement (15) s'étendant dans la direction axiale (8) de la course d'avance, et peut ainsi accomplir un va-et-vient entre des positions situées à l'intérieur et à l'extérieur de la trajectoire de mouvement décrite, par ladite surface de meulage (12), au cours de son mouvement dans la direction axiale (8) de la course d'avance.
  29. Machine selon l'une des revendications 16 à 28, caractérisée par le fait que l'épaisseur du corps d'espacement (14) peut être établie préalablement au mouvement de la surface de meulage (12) vers la position proche de la pièce et/ou préalablement au mouvement de ladite surface de meulage (12) vers la position bien définie vis-à-vis du niveau de référence de la pièce, et peut être entrée dans la commande (22) de la machine.
  30. Machine selon l'une des revendications 16 à 29, caractérisée par le fait que le dispositif de détection de la distance ultérieure, séparant la surface de meulage (12) de l'outil de meulage (11) et le niveau d'usure de référence, englobe un système de définition d'une position de détection ultérieure de ladite surface de meulage (12) dans la direction axiale (8) de la course d'avance ; et par le fait que, lorsque la surface de meulage occupe la position de détection ultérieure, la distance ultérieure comprise entre ladite surface de meulage (12) et le niveau d'usure de référence peut être détectée, et l'emplacement de ladite position de détection ultérieure est instauré de manière bien définie, dans la direction axiale (8) de la course d'avance, vis-à-vis de l'emplacement de la position de détection initiale de ladite surface de meulage (12).
  31. Machine selon l'une des revendications 16 à 30, caractérisée par le fait que le système de définition de la position de détection initiale est prévu en tant que système de définition d'une position de détection ultérieure de la surface de meulage (12) ; et par le fait que les positions de détection ultérieure et initiale coïncident mutuellement.
  32. Machine selon l'une des revendications 16 à 31, caractérisée par le fait qu'il est possible d'établir, à l'issue du mouvement définitif de post-usinage, la position de la délimitation de la pièce usinée orientée vers la surface de meulage (12), vis-à-vis du niveau de référence de la pièce ; et, par conséquent, l'étendue de ladite pièce usinée dans la direction axiale (8) de la course d'avance.
  33. Machine selon l'une des revendications 16 à 32, caractérisée par le fait que l'étendue de la pièce usinée, dans la direction axiale (8) de la course d'avance, peut être entrée dans un système de gestion de pièces.
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